SISTEMA KANBAN

GRUPO No. 7

HEYDI MELIZA CARRILLO VELIZ 11-000-113

CLAUDIA MARIA MATZER MARTÍNEZ 11-000-134

MARIO RENE OSORIO GOMEZ 11-000-238

ALVARO JOEL PACAY CORDOVA 11-000-620

MARIO ENRIQUE SUBUYUJ 11-031-024

INGENIERIA AMBIENTALOCTAVO SEMESTREADMINISTRACION DE OPERACIONESLICDA. JOSEFINA ARRIOLA

KANBAN

Se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’.

Su principal función es ser una orden de trabajo.

Señalar la necesidad de más partes y asegurar que esas partes se produzcan a tiempo para asegurar la fabricación subsecuente o el ensamble.

FUNCIONES

Control de la producción: integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT.

Mejora continua de los procesos: eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.

SE ENFOCA:

En producción: Poder empezar cualquier operación

estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basadas en las

condiciones actuales del área de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

En movimiento de materiales: Eliminación de sobreproducción.

KANBAN SE IMPLEMENTA EN CUATRO FASES:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

RECOMENDACIÓN: Ningún trabajo debe ser hecho fuera de

secuencia. Si se encuentra algún problema notificar al

supervisor inmediatamente.

REGLAS DE KANBAN:

Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO

DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES

REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO. Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD

EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

     

Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN. Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR

ESPECULACIONES. Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN

La información debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material.

1-Numero de parte del componente y su descripción

2-Nombre/Numero del producto

3-Cantidad requerida

4-Tipo de manejo de material requerido

5-Donde debe ser almacenado cuando sea terminado

6-Punto de re-orden

 7-Secuencia de ensamble/producción del producto

8-Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

9-Punto de reorden.

10-Secuencia de ensamble/producción del producto.

TIPOS DE KANBAN

VENTAJAS

Reducción de los niveles de inventario.

Reducción de WIP (Work In Process).

Reducción de tiempos. Flexibilidad en la calendarización de la

producción y la producción en sí.

Trabajo en equipo, círculos de calidad y

decisión del trabajador de detener la línea.

Limpieza y mantenimiento (housekeeping). Provee información rápida y precisa.

Evita sobreproducción.

Minimiza desperdicios.

K=DL(1+S)/C

K=Número de juegos tarjetas kanban. D=Número promedio de unidades pedidas durante un

periodo determinado. L=Tiempo del proceso de producción para reponer una

orden. S=Existencia de seguridad expresadas como

porcentaje de la demanda. C=Tamaño del contenedor.

ejemplo K= 8*4(1+0.1)/10=3.52 =4

¿Cómo calcular el numero de tarjetas Kanban utilizadas para un proceso?

EJEMPLO

Toyota

En un caso más complejo, en la producción de

automóviles de Toyota, el sistema que controla la

producción está basado en unas tarjetas que

circulan por la cadena de producción, donde los

trabajadores están organizados de tal forma que

cada uno produce su parte siempre y cuando les

llegue una tarjeta que les informe de que pueden

producir. Si no les llega la tarjeta, tienen prohibido

producir su parte de trabajo.

En un sistemaKanban, ningún trabajador puede producir si no le llega una nueva Kanban.

El Control Visual consiste en: Determinar los lugares donde están los

productos y sus partes para tener una visión clara. Marcar la localización en el Kanban. A través de esto, las anormalidades pueden ser encontradas inmediatamente.

Utilizar lámparas (Andon) al detener las líneas, lo cual mostrará la movilidad de la línea y su estado, y permitirá tomar medidas en caso de que se presente algún problema