SKRIPSI

PENGEMBANGAN PRODUK PANGAN BERBAHAN DASAR JAGUNG

QUALITY PROTEIN MAIZE (Zea mays L.) DENGAN MENGGUNAKAN

TEKNOLOGI EKSTRUSI

Oleh

GUMILAR SANTIKA ATMADJA

F24102032

2006

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

Gumilar Santika Atmadja. F24102032. Pengembangan Produk Pangan Berbasis Jagung Quality Protein Maize (Zea mays L.) dengan Menggunakan Teknologi Ekstrusi. Di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir Deddy Muchtadi, MS dan Dr. Ir. Feri Kusnandar, M.Sc.

RINGKASAN

Tujuan penelitian ini adalah menentukan formula produk ekstrusi

berbahan dasar jagung Quality Protein Maize dengan faktor perlakuan suhu pemansan awal alat ekstruder dan komposisi formula bahan, sehingga menciptakan produk ekstrusi dengan karakteristik organoleptik yang optimal serta dapat diterima oleh konsumen.

Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahap. Pertama persiapan bahan baku yang dilakukan sebelum proses ekstruksi. Kedua penentuan formula dilakukan dengan menggunakan software statistik yaitu Design Expert version 7. Penentuan karakteristik produk yang dihasilkan pada penelitian ini yaitu berdasarkan uji fisik produk yang terdiri dari uji kekerasan, derajat pengembangan dan uji organoleptik, kemudian dianalisis statistik dengan menggunakan SPSS 12 serta Design Expert version 7. Formula terpilih ditentukan oleh proses optimasi dengan mengunakan program Design Expert version 7. Setelah mendapatkan produk terpilih, produk dianalisis proksimat, derajat gelatinisasi dan uji fisik (kekerasan dan derajat pengembangan) pada produk terpilih. Bahan yang utama pada penelitian ini adalah jagung Quality Protein Maize, dengan bahan campuran kacang hijau varietas betet yang berasal dari Balai Penelitian Biji-Bijian dan Umbi, Malang.

Beberapa perlakuan yang diujikan pada pembuatan produk ekstrusi yaitu memformulasikan produk dengan menggunakan software statistik DX7 (version 7 of Design-Expert software). Faktor perlakuan pada penelitian ini adalah komposisi dari bahan jagung dan kacang hijau dengan komposisi 0% – 100% serta suhu yang digunakan pada mesin ekstruder 60 °C - 70 °C. Selanjutnya menentukan respon atau parameter kualitas produk seperti fisik, kimia dan organoleptik dari produk tersebut.

Hasil analisis sidik ragam oleh SPSS12 menunjukkan bahwa uji hedonik dari tekstur, hedonik kelengketan, kekerasan produk dan derajat pengembangan signifikan (p< 0.05) artinya bahwa semua parameter produk berbengaruh nyata terhadap formula yang dibuat. Sementara analisis sidik ragam yang dilakukan program Design Expert version 7 dari respon hedonik tekstur, hedonik kekerasan dan derajat pengembangan yaitu berbeda nyata (p<0.05) artinya bahwa formula yang dibuat berpengaruh nyata terhadap ketiga respon tersebut kecuali kekerasan produk tidak berpengaruh nyata (p>0.05), sehingga ketiga respon tersebut dapat digunakan untuk proses optimasi.

Hasil optimasi didapatkan produk dengan komposisi 50% jagung dan 50% kacang hijau dengan pemanasan awal pada suhu 60 ºC yang diolah pada putaran ulir 1400 rpm sebagai produk terpilih. Dengan memiliki karakteristik skor hedonik untuk tekstur 6 (suka) skor hedonik untuk kelengketan 5 (agak suka) kekerasannya 0.231 Kgf dan mempunyai derajat pengembangan 487%. Semua karakteristik tersebut mempunyai tingkat desirability 0.811, artinya produk

tersebut dapat mencapai nilai skor tekstur 5.53, skor kelengketan 4.9 dan derajat pengembangan 487.028% sebesar 80.1% terhadap seluruh respon tersebut dapat dilaksanakan. Hasil analisis proksimat dan nilai energi pada produk ekstrusi terpilih pada formula jagung : kacang hijau = 50: 50 adalah; protein: 15.50%; lemak: 1.00%; karbohidrat : 76.61%; abu : 2.54%, air : 4.35% dan memiliki nilai energi sebesar 391.49 kkal/g. Analisis fisik meliputi kekerasan, derajat pengembangan dan derajat gelatinisasi berturut-turut adalah 2.13 Kgf, 500% dan 67.22%.

PENGEMBANGAN PRODUK PANGAN BERBAHAN DASAR JAGUNG

QUALITY PROTEIN MAIZE (Zea mays L.) DENGAN MENGGUNAKAN

TEKNOLOGI EKSTRUSI

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

GUMILAR SANTIKA ATMADJA

F24102032

2006

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

PENGEMBANGAN PRODUK PANGAN BERBAHAN DASAR JAGUNG

QUALITY PROTEIN MAIZE (Zea mays L.) DENGAN MENGGUNAKAN

TEKNOLOGI EKSTRUSI

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh

GUMILAR SANTIKA ATMADJA

F24102032

Dilahirkan pada tanggal 22 Januari 1983 di Ciamis Tanggal Lulus : November 2006

Menyetujui,

Bogor, November 2006

Mengetahui,

Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi M.S Pembimbing I

Dr. Ir Feri Kusnandar M.Sc Pembimbing II

Dr. Ir. Dahrul Syah, M.Sc Ketua Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Ciamis pada tanggal 22 Januari

1983. Penulis merupakan putra pertama dari pasangan

Hermana dan N Kartiah. Penulis memulai pendidikannya

pada tahun 1987 di TK Al Hidayah kemudian pada tahun

1989 melanjutkan pendidikan di SDN Imbanagara 1 dan

menyelesaikan studinya di SMPN 1 Cimaragas.

Pada tahun 1995-1998 penulis melanjutkan pendidikan di SMPN 1

Cimaragas dan pada rentang waktu tahun 1998-2002 penulis menamatkan

pendidikannya di Sekolah Menengah Atas Negeri 1 Banjar. Tahun 2002 penulis

diterima sebagai mahasiswa jurusan Ilmu Teknologi Pangan Fakultas Teknologi

Pertanian, Institut Pertanian Bogor, melalui jalur USMI. Selain itu penulis juga

ikut mengenyam pendidikan non formal di Lembaga Bahasa Inggris LIA BBS

selama 1 semester.

Selama menjalani pendidikan, penulis ikut terlibat aktif dalam berbagai

kegiatan organisasi. Penulis pernah menjadi anggota PASKIBRA selama di SMP.

Selama di SMU penulis aktif dikegiatan kerohanian, menjadi anggota Ikatan

Remaja Mesjid. Selama kuliah penulis pernah terlibat aktif di beberapa kegiatan

organisasi diantaranya : IAAS, Food Processing Club (FPC), Brigade Santri Al

Inayah 2, Organisasi Mahasiswa Daerah dan aktif di kegiatan kepanitiaan serta

menjadi peserta pada berbagai seminar, baik seminar nasional maupun

Internasional.

Dan sebagai salah satu syarat kelulusan kuliah dan memperoleh gelar

sarjana Ilmu dan Teknologi Pangan, penulis melakukan penelitian yang tertuang

dalam skripsi ini.

i

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirobbil alamin. Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat

Allah SWT yang telah memberikan rahmat, taufiq, hidayah dan karunia-Nya

kepada penulis dalam menyelesaikan penelitian dan penyusunan skripsi yang

berjudul “Pengembangan Produk Pangan Berbasis Jagung Quality Protein

Maize (Zea mays L.) dengan Menggunakan Teknologi Ekstrusi”. Penelitian

ini dilaksanakan atas kerjasama antara Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

dengan Departemen Pertanian dalam rangka Riset Unggul Nasional. Adapun

kegiatan ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA

TEKNOLOGI PERTANIAN pada departemen Ilmu dan Teknologi Pangan,

Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.

Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan rasa terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada berbagai pihak, karena penulis sadar bahwa dalam

menyelesaikan studi ini penulis banyak mendapat bantuan dan dorongan, terutama

pada :

1. Ibu dan Bapak tercinta atas ketegaran dan dukungannya mendidik penulis

hingga saat ini, juga kepada seluruh keluarga besar dan adik tercinta Nenden

Srinadanti mudah-mudahan Allah mengaruniakan kebarokahan bagi kita.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS, atas bimbingan dan motivasinya

yang diberikan, baik selama menjadi pembimbing saya maupun ketika dalam

menyelesaikan tugas akhir.

3. Bapak Dr. Ir. Feri Kusnandar, M.Sc, atas bimbingan dan motivasinya serta

kesempatan yang diberikan selama penulis menyelesaikan penelitian ini.

4. Ibu Dr. Ir. Dede R. Adawiyah M.Si sebagai dosen penguji dan masukkannya

dalam skripsi saya.

5. Bapak Juanedi, Bapak Deni, Mbak Febri, Mbak Rinrin, Mbak Emi, dan seluruh

karyawan PT.Fits Mandiri serta seluruh staf SEAFAST atas segala bantuan dan

kemudahan yang diberikan selama melakukan kegiatan penelitian.

6. Bapak Sobirin, Bapak Rojak, Bapak Wahid, Bapak Sidik, Bapak Koko, Bapak

Edi, Ibu Rubiah dan Teh Ida seluruh karyawan Departemen Ilmu dan

ii

Teknologi Pangan atas segala bantuan dan kemudahan yang diberikan selama

melakukan kegiatan penelitian.

7. Ust Jaenuri doa, serta Dandan, Khasbi, Arip, dan teman-teman seperjuangan di

Alinayah 2 sekarang Assalam dorongan dan nasihatnya selama mencari ilmu di

gudang ilmu (IPB) ini.

8. Rekan-rekan ITP angkatan 39 pada umumnya, khususnya Eko, Fahrul, Iqbal,

Heru, Fajar, Samsul yang selalu memotivasi saya dan temen-temen

sebimbingan Tina, Nui, dan Risna, juga buat sahabat-sahabatku kelompok B1

Evrin, Fatimah dan Alina atas nasihat-nasihat merekalah saya menjadi

termotivasi untuk selalu memperbaiki diri dan anak-anak golongan B terima

kasih atas kebersamaannya.

9. Pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan namanya, mudah-mudahan Allah

membalas semua kebaikan yang telah diberikan.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Namun

mudah-mudahan keterbatasan ini tidak mengurangi hakikat kebenaran ilmiah

laporan ini, dan dapat berguna bagi pihak-pihak yang memerlukan.

Bogor, 21 November 2006

Penulis

iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... v

DAFTAR TABEL ........................................................................................ vii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ viii

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang ................................................................................. 1

B. Tujuan ............................................................................................... 2

C. Manfaat Penelitian ............................................................................. 2

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Jagung ................................................................................................ 3

B. Kacang Hijau .................................................................................... 12

C. Pati .................................................................................................... 14

D. Ekstrusi .............................................................................................. 19

E. Perubahan Bahan Selama Proses Ekstrusi ......................................... 24

F. Makanan Snack .................................................................................. 27

G. Design Expert Version 7 .................................................................... 27

H. Reponse Surface Methodology……………………………………… 28

III. BAHAN DAN METODE

A. Bahan dan Alat .................................................................................. 30

B. Metodologi Penelitian ........................................................................ 31

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Persiapan Bahan ................................................................................ 43

B. Penentuan Komposisi Bahan dan Suhu Awal Proses ......................... 43

C. Penentuan Formula Awal ...................................... ............................. 44

D. Pembuatan Produk Ekstrusi................................................................. 46

E. Analisis Uji Organoleptik ................................................................... 47

F. Analisis Uji Fisik................................................................................. 59

G. Analisis Produk Terbaik dengan Design Expert V.7.......................... 67

iv

H. Analisis Derajat Gelatinisasi .............................................................. 70

I. Analisis Kimia ................................................................................... 71

V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan ....................................................................................... 74

B. Saran ................................................................................................. 74

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 75

LAMPIRAN ................................................................................................... 82

v

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 1. Bentuk jagung dari beberapa jenis jagung: kiri ke kanan: flint,

dent, dan yellow flour.................................................................. Gambar 2. Penampang melintang dan penampang membujur biji jagung .. Gambar 3. Bagian-Bagian Penting Alat Ekstruder

Tunggal....................................................................................... Gambar 4. Single Extruder........................................................................... Gambar 5. Skema alur metode penelitian .................................................. Gambar 6. Jagung Quality Protein Maize ……………………………….. Gambar 7. Skema alur pembuatan produk ekstrusi .................................... Gambar 8. Produk ekstrusi dengan formula 100% jagung QPM dan 0% kacang hijau............................................................................... Gambar 9. Kurva Skor Tekstur Terhadap Produk...................................... Gambar 10. Kurva Skor Kelengketan Terhadap Produk ............................. Gambar 11. Kurva Derajat Pengembangan Terhadap Produk............. Gambar 12. Kurva Desirebility Produk Terhadap Formulasi .................... Gambar 13. Produk Terpilih Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50 ... Gambar14. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan

suhu pemanas 60 °C ................................................................. Gambar 15. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan

suhu pemanas 60 °C .............................................................. Gambar 16. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan

suhu pemanas 62.5 °C .......................................................... Gambar 17. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu

pemanas 67.5 °C ..................................................................... Gambar 18. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu

pemanas 65 °C ........................................................................

4 7 23 31 32 33 35 48 53 57 67 68 69 105 105 106 106 107

vi

Gambar 19. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu pemanas 65 °C ........................................................................

Gambar 20. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu

pemanas 67.5 °C ......................................................................... Gambar 21. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu

pemanas 70 °C............................................................................. Gambar 22. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu

pemanas 70 °C ........................................................................... Gambar 23. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu

pemanas 60 °C ........................................................................... Gambar 24. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu

pemanas 62.5 °C ........................................................................... Gambar 25. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu

pemanas 65 °C ....................................................................... Gambar 26. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu

pemanas 67.5 °C .......................................................................... Gambar 27. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu

pemanas 70 °C ..........................................................................

107 108 108 109 109 110 110 111 111

vii

3

6

9

11

22

30

45

49

56

67

64

71

71

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1. Jenis atau Tipe Jagung dan Sifat-sifatnya ...................................... Tabel 2. Bagian-bagian anatomi biji jagung ................................................ Tabel 3. Komposisi kimia rata-rata biji jagung dan bagian-bagiannya

.................................................................................................... Tabel 4 Deskripsi singkat varietas unggul jagung Srikandi Putih-1 dan Sri- kandi Kuning-1, dilepas tahun 2004.............................................. Tabel 5. Klasifikasi Ekstruder Ulir Tunggal .............................................. Tabel 6. Spesifikasi Alat Ekstruder............................................................. Tabel 7.Formula Awal Produk Ekstrusi...................................................... Tabel 8. Hasil uji hedonik tekstur.............................................................. Tabel 9. Hasil uji hedonik kelengketan..................................................... Tabel 10. Hasil uji kekerasan ................................................................... Tabel 11. Hasil uji derajat pengembangan produk ................................... Tabel 12. Analisis Proksimat Bahan Baku dan Pati ................................ Tabel 13. Analisis Proksimat Produk Terpilih.........................................

viii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman Lampiran 1. Worksheet uji organoleptik ..................................................... Lampiran 2. Form uji organoleptik snack (1)................................................ Lampiran 3. Form uji organoleptik snack (2)................................................ Lampiran 4. Data hasil penilaian tekstur....................................................... Lampiran 5. Data hasil penilaian kelengketan............................................... Lampiran 6. Prosedur pengujian organoleptik ............................................. Lampiran 7. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Tekstur ……………….... Lampiran 8. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Kelengketan …………… Lampiran 9. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Kekerasan………………. Lampiran 10. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Derajat Pengembangan.. Lampiran 11. Ringkasan penelitian ............................................................... Lampiran 12. Hasil ringkasan model analisis DX 7 skor tekstur .................. Lampiran 13. Hasil annova analisis DX 7 skor tekstur ................................. Lampiran 14. Model matematika dari skor tekstur ....................................... Lampiran 15. Hasil ringkasan model analisis DX 7 skor kelengketan ...... Lampiran 16. Hasil analisis annova DX 7 skor kelengketan dengan ftware

DX 7....................................................................................... . Lampiran 17. Model matematika dari skor kelengketan............................. Lampiran 18. Hasil ringkasan model analisis DX 7 kekerasan................... Lampiran 19. Hasil annova analisis DX 7 kekerasan (tekstur) .................. Lampiran 20. Hasil Analisis Respon Derajat Pengembangan …............... Lampiran 21. Model matematika dari derajat pengembangan.....................

75

84

85

86

87

88

89

70

91

92

94

95

96

97

98

99

99

101

92

102

103

ix

Lampiran 22. Hasil proses optimalisasi ............................... ..................... Lampiran 23. Gambar produk formula 100 : 0, suhu 62.5 °C dan formu- la 50 : 50, suhu 60 °C ...................................................... Lampiran 24. Gambar produk formula 100 : 0, suhu 62.5 °C dan formu- la 75 : 25, suhu 67.5 °C ...................................................... Lampiran 25. Gambar produk formula 100 : 0, suhu 65 °C dan formu- la 50 : 50, suhu 65 °C ........................................................ Lampiran 26. Gambar produk formula 75 : 25, suhu 67.5 °C dan formu- la 100 : 0, suhu 70 °C ....................................................... Lampiran 27. Gambar produk formula 50 : 50, suhu 70 °C dan formu- la 0 : 100, suhu 60 °C ...................................................... Lampiran 28. Gambar produk formula 25 : 75, suhu 62.5 °C dan formu- la 0 : 100, suhu 65 °C ......................................................

Lampiran 29. Gambar produk formula 25 : 75, suhu 67.5 °C dan formu- la 0 : 100, suhu 70 °C ........................................................

104

105

106

107

108

109

110

111

1

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki ketahanan

pangan kurang stabil, dimana persediaan bahan pangan di Indonesia

khususnya beras jumlahnya tidak tetap. Ketika jumlah produksi beras turun

dan ketergantungan bangsa Indonesia terhadap beras begitu tinggi, maka

pemerintah Indonesia harus mengimpornya dari luar negeri. Untuk mengatasi

masalah tersebut, diperlukan upaya untuk mengurangi ketergantungan

terhadap beras dan bahan pangan impor lainnya dengan mencari alternatif

bahan pangan lainnya yang dapat tumbuh di Indonesia. Kegiatan tersebut

dikenal dengan usaha diversifikasi pangan.

Salah satu bahan pangan alternatif yang berpotensi dikembangkan

adalah jagung. Jagung memiliki nilai gizi yang cukup memadai dan di

beberapa daerah di Indonesia digunakan sebagai makanan pokok. Selain itu

jagung juga dapat dimanfaatkan sebagai tepung komposit, bahan utama bagi

industri produk ekstruksi. Bahkan pada saat ini ada varietas jagung yang

mempunyai kandungan protein yang tinggi, sehingga berpotensi untuk

dijadikan sumber protein selain kacang-kacangan.

Pengembangan produk berbasis jagung merupakan salah satu upaya

dalam pelaksanaan diversifikasi pangan. Namun dalam upaya

pengembangannya terdapat beberapa kendala, antara lain akses transportasi ke

beberapa sentra produksi jagung yang sulit dan kendala cuaca yang sering

menyebabkan pengeringan jagung terhambat terutama di musim hujan

(Hardinsyah et al., 2002). Untuk mengatasi masalah ini dibutuhkan teknologi

pengolahan yang cepat dan tepat.

Teknologi pengolahan yang cepat, efisien serta mempunyai hasil

samping produk yang kecil adalah teknologi ekstrusi. Melalui teknologi

ekstrusi tersebut diharapkan produk yang dihasilkan menjadi salah satu

produk pangan yang memiliki kualitas protein yang baik, sehingga dapat

menjadikan sebagai sumber protein.

2

Beberapa jenis pangan telah yang dikembangankan yaitu pangan yang

siap saji atau ready to serve, pangan siap masak (ready to cook), dan pangan

siap makan (ready to eat). Pada dasarnya kata cereal identik dengan produk

yang diolah dan cocok dikonsumsi oleh manusia dengan atau tanpa

pemasakan dahulu di rumah dan juga biasanya dimakan pada saat sarapan pagi

(Fast, 1990).

Dengan adanya teknologi ekstrusi, para peneliti di dalam bidang ilmu

dan teknologi pangan yang berada di Indonesia melakukan suatu penelitian

tentang pangan ready to eat untuk bahan pangan dan jenis makanan yang

cocok dan sesuai dengan kebudayaan Indonesia sendiri. Melalui

pengembangan produk ekstrusi berbahan dasar jagung Quality Protein Maize

diharapkan dapat dihasilkan produk yang bermutu, aman, relatif murah, serta

dapat berkontribusi pada pengembangan bahan pangan yang ada di dalam

negeri, sehingga dapat dimanfaatkan seoptimal mungkin untuk meningkatkan

kesejahteraan rakyat Indonesia.

B. TUJUAN PENELITIAN

Penelitian ini bertujuan untuk menentukan formulasi produk ekstrusi

berbahan dasar jagung Quality Protein Maize dengan faktor perlakuan suhu

dan komposisi formula bahan, sehingga menciptakan produk ekstrusi dengan

karakteristik produk ekatrusi yang optimal serta dapat diterima oleh

konsumen.

C. MANFAAT PENELITIAN

Penelitian ini bermanfaat dalam mendorong pengembangan dan

penerapan teknologi ekstrusi dalam upaya diversifikasi pangan berbasis

jagung Quality Protein Maize.

3

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. JAGUNG 1. Tanaman Jagung

Tanaman jagung (Zea mays L) adalah salah satu jenis tanaman biji-

bijian dari keluarga rumput-rumputan (Graminaceae) yang sudah populer

di seluruh dunia. Menurut sejarahnya tanaman jagung berasal dari

Amerika dan menyebar ke daerah subtropis dan tropis termasuk Indonesia

(Warisno, 1998). Berdasarkan bentuk biji dan kandungan endospermanya,

jagung dibedakan atas dent, flint, pop, flour, sweet, pod. Bentuk beberapa

jagung tersebut dapat dilihat pada Gambar 1. Jenis-jenis jagung dan sifat-

sifatnya disajikan pada Tabel 1.

Tabel 1. Jenis atau tipe jagung dan sifat-sifatnya

Jenis jagung Sifat-sifat Jagung gigi kuda (Zea mays identata)

Biji berbentuk gigi, pati yang keras menyelubungi pati yang lunak sepanjang tepi biji tetapi tidak sampai ke ujung.

Jagung mutiara (Zea mays indurata)

Biji sangat keras, pati yang lunak sepenuhnya diselubungi pati yang keras, tahan terhadap serangan hama gudang.

Jagung bertepung (Zea mays amylacea)

Endosperm hampir seluruhnya berisi pati yang lunak, biji mudah dibuat tepung, biji yang sudah kering permukaannya berkerut.

Jagung berondong (Zea mays evertia)

Butir biji sangat kecil, keras seperti pada tipe mutiara, proporsi pati lunak lebih kecil dibandingkan pada tipe mutiara

Jagung manis (Zea mays saccharata)

Endosperm berwarna bening, kulit biji tipis, kandungan pati sedikit, pada waktu masak biji berkerut

Jagung berlilin (Zea mays ceratina)

Biji berwarna buram, endosperm lunak, pati mengandung amilopektin, merupakan sumber energi terbaik untuk makanan ternak

Jagung polong (Zea mays tunicata)

Tiap butiran biji diselubungi oleh kelobot, membentuk tongkol yang juga diselubungi kelobot, merupakan keajaiban genetik, dan jagung ini tidak digunakan untuk produksi

Sumber: Jugenheimer (1976)

4

Gambar 1. Bentuk jagung dari beberapa jenis jagung: kiri ke kanan: flint, dent, dan yellow flour. (Anonima, 2006)

Menurut Suprapto (1992), jagung yang banyak yang ditanam di

Indonesia adalah tipe mutiara (flint) dan setengah mutiara (semiflint),

seperti Jagung Arjuna (mutiara), Jagung Harapan (setengah mutiara),

Pioneer-2 (setengah mutiara), Hibrida C-1 (setengah mutiara), dan lain-

lain. Selain jagung tipe mutiara dan setengah mutiara, di Indonesia

terdapat juga jagung tipe berondong (pop corn), jagung gigi kuda (dent

corn), dan jagung manis (sweet corn).

Klasifikasi botani tanaman Jagung adalah sebagai berikut:

Divisi : Spermatophyta

Sub divisi : Angiospermae

Kelas : Monocotyledonae

Keluarga : Grasminales (Graminaeae)

Genus : Zea

Spesies : Zea mays L

2. Sejarah dan Perkembangan Jagung Di Indonesia

Jagung dikenal oleh masyarakat Indonesia pada waktu awal abad

ke 16 yang dibawa dari benua Amerika khususnya daerah tropis, oleh

Portugis dan Spanyol berlayar melalui Eropa, India dan Cina. Sejak itulah

5

produksi jagung mengalami peningkatan sampai pertengahan abad 20

(Sarono, Subiyanti dan Cherng-liang , 2001).

Produksi jagung nasional meningkat setiap tahun, namun hingga

kini belum mampu memenuhi kebutuhan domestik sekitar 11 juta ton per

tahun, sehingga masih mengimpor dalam jumlah besar yaitu hingga 1 juta

ton (Subandi et al., 2003). Sebagian besar kebutuhan jagung domestik

untuk pakan atau industri pakan (57%), sisanya sekitar 34% untuk pangan,

dan 9% untuk kebutuhan industri lainnya. Selain untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri, produksi jagung nasional juga berpeluang besar

untuk memasok sebagian pasar jagung dunia yang mencapai sekitar 80

juta ton per tahun (Mejaya, Marsum dan Marcia, 2005).

Di Indonesia, jagung dibudidayakan pada lingkungan yang

beragam. Kini dalam setahun luas areal panen jagung sekitar 3,3 juta ha.

Hasil survei yang dilakukan tahun 1999, sekitar 80% dari areal pertanaman

jagung di Indonesia ditanami varietas unggul yang terdiri atas jagung

bersari bebas (komposit) dan hibrida masing-masing 56% dan 24%,

sedang sisanya 20% varietas lokal (Mejaya et al., 2006). Pada tahun 2000,

sekitar 75% dari areal pertanaman jagung di Indonesia telah ditanami

varietas unggul terdiri atas 28% jenis hibrida dan 47% jenis komposit,

sisanya 25% varietas komposit lokal (Mejaya et al., 2006).

Daerah-daerah di Indonesia yang menjadi penghasil utama

tanaman jagung yaitu di pulau Jawa, Madura, Daerah Istimewa

Yogyakarta, Nusa Tenggara Timur, Sulawesi Utara, Sulawesi Selatan, dan

Maluku. Khusus untuk Jawa Timur dan Madura, tanaman jagung

dibudidayakan cukup intensif karena selain tanah dan iklimnya sangat

mendukung untuk pertumbuhan tanaman jagung, di daerah tersebut,

jagung banyak dimanfaatkan sebagai makanan pokok (Warisno, 1998).

3. Morfologi Jagung

Jagung tongkol lengkap terdiri dari kelobot, tongkol jagung, biji

jagung, dan rambut. Kelobot merupakan kelopak atau daun buah yang

berguna sebagai pembungkus dan pelindung biji jagung. Jumlah kelobot

6

dalam satu tongkol jagung pada umumnya 12-15 lembar. Semakin tua

umur jagung, semakin kering kelobotnya. Tongkol jagung merupakan

simpanan makanan untuk pertumbuhan biji jagung selama melekat pada

tongkol. Panjang tongkol jagung bervariasi antara 8-12 cm (Effendi dan

Sulistiati, 1991).

Pada umumnya satu tongkol jagung mengandung 300-600 biji

jagung. Biji jagung berbentuk bulat dan melekat pada tongkol jagung.

Susunan biji jagung pada tongkolnya berbentuk spiral. Biji jagung selalu

terdapat berpasangan, sehingga jumlah baris atau deret biji selalu genap.

Warna biji jagung bervariasi dari putih, kuning, merah, dan ungu sampai

hitam. Rambut merupakan tangkai putik yang sangat panjang yang keluar

ke ujung kelobot melalui sela-sela deret biji. Rambut mempunyai cabang-

cabang yang halus, sehingga dapat menangkap tepung sari pada saat

pembuahan (Effendi dan Sulistiati, 1991).

4. Anatomi Biji Jagung

Menurut Hoseney (1998), jagung terdiri dari empat bagian pokok

yaitu embrio, endosperma, aleuron, dan kulit (perikarp) dapat dilihat pada

(Gambar 2). Bagian-bagian anatomi jagung dapat dilihat pada Tabel 2.

Perikarp merupakan lapisan pembungkus seluruh biji (kernel) dan

berfungsi sebagai pelindung bagi bagian dalam biji. Bagian terakhir ini

terdiri dari dua lapis sel yaitu spermoderm dan periperm yang

mengandung lemak.

Tabel 2. Bagian-bagian anatomi biji jagung

Bagian anatomi Jumlah (%)

Pericarp

Endosperma

Lembaga

Tipcap

5

82

12

1

Sumber: Inglett (1970)

7

Bagian terbesar dari biji jagung yaitu endosperma. Lapisan pertama

dari endosperma yaitu lapisan aleuron yang merupakan pembatas antara

endosperma dengan kulit (perikarp). Lapisan aleuron merupakan lapisan

yang menyelubungi endosperma dan lembaga. Lapisan aleuron terdiri dari

1-7 lapis sel sedangkan untuk jagung hanya terdiri dari satu lapis sel,

demikian juga untuk gandum.

Gambar 2. Penampang melintang dan penampang membujur biji jagung

(Hoseney, 1998)

Endosperma jagung terdiri dari dua bagian yaitu endosperma keras

(horny endosperm) dan endosperma lunak (floury endosperm). Bagian

keras tersusun dari sel-sel yang lebih kecil dan tersusun rapat, demikian

juga susunan granula pati yang ada di dalamnya. Bagian endosperma lunak

8

mengandung pati yang lebih banyak dan susunan pati tersebut tidak

serapat pada bagian keras (Muchtadi dan Sugiyono, 1990).

Lembaga terletak pada bagian dasar sebelah bawah dan

berhubungan erat dengan endosperma. Lembaga tersusun atas dua bagian

yaitu skutelum dan poros embrio. Skutelum berfungsi sebagai tempat

penyimpanan zat-zat gizi selama perkecambahan biji (Muchtadi dan

Sugiyono, 1990). Tudung pangkal biji (tip cap) merupakan bekas tempat

melekatnya biji jagung pada tongkol jagung. Tip cap dapat tetap ada atau

terlepas dari biji selama proses pemipilan jagung (Hoseney, 1998).

5. Komposisi Kimia Biji Jagung

Jagung mengandung lemak dan protein yang jumlahnya tergantung

umur dan varietas jagung tersebut. Pada jagung muda, kandungan lemak

dan proteinnya lebih rendah bila dibandingkan dengan jagung yang tua.

Selain itu, jagung juga mengandung karbohidrat yang terdiri dari pati,

serat kasar, dan pentosan (Muchtadi dan Sugiyono, 1990).

Pati jagung terdiri atas amilosa dan amilopektin sedangkan

gulanya berupa sukrosa. Lemak jagung sebagian besar terdapat pada

lembaganya. Asam lemak penyusunnya terdiri atas lemak jenuh yang

berupa palmitat dan stearat serta asam lemak tak jenuh seperti oleat,

linoleat dan linolenat. Kandungan asam lemak terbanyak pada jagung

adalah asam lemak tidak jenuh yaitu linoleat dengan jumlah 59.7% dari

total asam lemak. Kemudian asam lemak terbanyak ke dua adalah asam

lemak jenuh yaitu oleat dengan jumlah 25.2 % (White dan Lawrence,

2003). Vitamin yang terkandung dalam jagung terdiri atas tiamin, niasin,

riboflavin, dan piridoksin. Komposisi kimia dari biji jagung dapat dilihat

pada Tabel 3.

Protein terbanyak dalam jagung adalah zein dan glutelin. Zein

diekstrak dari gluten jagung. Zein merupakan prolamin yang tak larut

dalam air. Ketidaklarutan dalam air disebabkan karena adanya asam amino

hidrofobik seperti leusin, prolin, dan alanin. Ketidaklarutan dalam air juga

disebabkan karena tingginya proporsi dari sisi rantai grup hidrokarbon dan

9

tingginya persentase grup amida yang ada dengan jumlah grup asam

karboksilat bebas yang relatif rendah (Lorenz dan Karel, 1991).

Zein merupakan protein dengan BM rendah yang larut pada

etilalkohol dan alkohol-alkohol tertentu seperti isopropanol. Walaupun

tidak umum digunakan, zein juga larut dalam pelarut organik seperti asam

asetat glasial, fenol, dan dietilen glikol. Zein memiliki dua jenis komponen

yaitu α-zein (larut pada 95% etanol) dan ß-zein (larut dalam 60% etanol).

Pada α-zein, kandungan asam amino histidin, arginin, proline, dan

metionin lebih banyak dibandingkan yang terkandung pada ß-zein

(Laztity, 1986).

Tabel 3. Komposisi kimia rata-rata biji jagung dan bagian-bagiannya

Jumlah (%)

Komponen Pati Protein Lemak Serat Lain-lain

Endosperma 86.4 8.0 0.8 3.2 0.4

Lembaga 8.0 18.4 33.2 14.0 26.4

Kulit 7.3 3.7 1.0 83.6 4.4

Tip cap 5.3 9.1 3.8 77.7 4.1

Lorenz dan Karel (1991)

Glutelin merupakan protein berberat molekul tinggi yang larut

dalam alkali. Fraksi glutelin adalah protein endosperma yang tersisa

setelah ekstraksi protein larut garam dan alkohol (zein). Fraksi glutelin

juga terdiri dari beberapa protein struktural seperti protein membran atau

protein komplek dinding sel. Glutelin memiliki jumlah asam amino lisin,

arginin, histidin, dan triptofan yang lebih tinggi daripada zein tetapi

kandungan asam glutamatnya lebih rendah (Laztity, 1986).

Selain dua protein utama tersebut, protein jagung juga

mengandung protein sitoplasma yang berperan dalam metabolisme aktif.

Protein tersebut yaitu albumin, globulin, dan beberapa enzim. Protein ini

merupakan protein yang larut air atau larutan garam. Protein yang

termasuk dalam kelompok ini antara lain nukleoprotein, glikoprotein,

protein membran, dan lain-lain (Laztity, 1986). Pemakaian jagung sebagai

10

bahan dalam pembuatan ekstruksi bertujuan agar diperoleh tekstur produk

yang baik, dimana sebagian besar produk ekstruksi dari jagung

mempunyai tekstur yang renyah atau mudah mengalami puffing

(Muchtadi, Haryadi dan Basuki, 1988).

6. Jagung Jenis Quality Protein Maize

Balai Penelitian Tanaman Serealia telah menyeleksi dua jagung

berprotein tinggi atau lebih populer disebut jagung QPM, masing-masing

dilepas dengan nama Srikandi Kuning-1 dan Srikandi Putih-1. Hasilnya

berkisar antara 7,9-8,1 ton per hektar, setara dengan hasil jagung hibrida.

Selain untuk pangan, jagung juga banyak digunakan untuk pakan. Data

menunjukkan sekitar 60% jagung di Indonesia digunakan sebagai bahan

baku industri, 57% di antaranya untuk pakan. (Anonima, 2004).

Hal ini merupakan tantangan dan sekaligus peluang bagi

pengembangan jagung di dalam negeri. Departemen Pertanian terus

mendorong upaya peningkatan produksi jagung, baik melalui program

intensifikasi maupun perluasan areal tanam. Badan Litbang Pertanian terus

pula berupaya menghasilkan teknologi yang diperlukan untuk

meningkatkan produksi jagung, sebagaimana halnya teknologi produksi

untuk komoditas pertanian lainnya (Anonima, 2004).

Badan Litbang Pertanian senantiasa berupaya menghasilkan

varietas unggul jagung yang sesuai dengan permintaan, baik dari segi

produksi maupun nutrisi. Jenis jagung yang telah berkembang di petani

selama ini sebenarnya masih memiliki beberapa kelemahan, terutama dari

segi nutrisi. Padahal aspek nutrisi juga perlu mendapat perhatian yang

lebih besar bila dikaitkan dengan upaya perbaikan gizi masyarakat.

Kandungan lisin dan triptofan jagung umumnya rendah, masing-masing

hanya 0,28% dan 0,06% dari total protein biji. Angka ini kurang dari

separuh konsentrasi yang disarankan oleh Badan Kesehatan se-Dunia

(WHO) dan Badan Pangan dan Pertanian se-Dunia (FAO) (Anonima,

2004).

11

Jika jagung berkadar lisin dan triptofan rendah digunakan untuk

pakan maka protein ternak juga akan kekurangan kedua zat yang penting

bagi perbaikan gizi. Melalui kerja sama dengan Pusat Penelitian Jagung

Internasional, Centro Internacional de Mejoramiento de Maiz Yiel Trigo

(CIMMYT), Badan Litbang Pertanian mengintroduksi bahan genetik

jagung berprotein tinggi atau lebih populer disebut jagung QPM (Quality

Protein Maize). Setelah melalui serangkaian penelitian oleh Balitsereal

yang berkedudukan di Maros, Sulawesi Selatan, dua di antara sejumlah

galur jagung QPM yang diintroduksi itu telah dilepas oleh Departemen

Pertanian pada tahun 2004 ini, masing-masing dengan nama Srikandi

Kuning-1 dan Srikandi Putih-1 (Anonima, 2004).

Tabel 4. Deskripsi singkat varietas unggul jagung Srikandi Putih-1 dan

Srikandi Kuning-1, dilepas tahun 2004. Kakteristik Sri Kandi Kuning 1 Sri Kandi Putih 1

Tinggi Tanaman (cm) 185 195

Umur panen (hari) 105 – 110 105 – 110

Bobot 1000 biji (g) 275 325

Warna Biji Kuning Putih

Potensi Hasil (ton/ ha) 7.9 8.1

(Anonimb, 2004).

Varietas Srikandi Kuning-1 berdaya hasil 7,9 ton per hektar dan

bijinya berwarna kuning, sesuai dengan namanya. Berbiji putih, varietas

Srikandi Putih-1 mampu berproduksi 8,1 ton per hektar. Kedua varietas

unggul ini tahan penyakit hawar daun, karat, dan hama penggerek batang.

Deskripsi singkat dari kedua jagung tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.

Dibandingkan dengan Srikandi Kuning-1, biji Srikandi Putih-1 lebih besar

masing-masing dengan bobot 275 g dan 325 g per 1.000 biji. Kadar

protein biji Srikandi Kuning-1 dan Srikandi Putih-1 masing-masing 10,3%

dan 7,8% dengan kandungan lisin dan triptofan 0,46% dan 0,09% untuk

Srikandi Kuning-1 serta 0,36% dan 0,07% untuk Srikandi Putih-1

(Anonima, 2004). Jagung QPM juga mempunyai kandungan amilosa

29.52% (b/k) dari kadar pati jagung QPM sebesar 77.95%. Sementara

12

kandungnan amilosa 54.94% (Tabel 12). Dari kandungan amilosa dan

amilopektin tersebut dapat dinyatakan bahwa jagung QPM dapat

digunakan sebagi produk ekstrusi. Postur tanaman jagung Srikandi

Kuning-1 relatif lebih pendek dari Srikandi Putih-1 dan keduanya dapat

dipanen pada umur 105-110 hari yaitu mulai dari penanaman benih jagung

sampai bulir jagung pada tongkol jagung dalam keadaan matang. Srikandi

Kuning-1 dapat dikembangkan di dataran rendah maupun dataran tinggi

(1.000 m dpl), sedangkan Srikandi Putih-1 sesuai untuk dataran rendah

dan medium dengan ketinggian tempat kurang dari 700 m dpl (Anonima,

2004).

Sementara jagung varietas hibrida adalah suatu turunan F1 dari

persilangan dua varietas. Varietas dengan galur atau galur dengan galur.

Hal tersebut bertujuan untuk menghasilkan varietas jagung yang

mempunyai hasil panen yang lebih tinggi dari varietas awal (Baco et al.,

2000).

B. KACANG HIJAU

Kacang hijau (Vigna radiata (L). Wilezek) termasuk dalam famili

Leguminoceae, sub famili Papilionidae, dan genus Vigna (Allen dan Allen,

1981). Kacang hijau merupakan salah satu tanaman yang cukup penting di

Indonesia. Posisi kacang hijau menduduki tempat ketiga setelah kedelai dan

kacang tanah. Klasifikasi botani tanaman kacang hijau adalah sebagai berikut:

Divisi : Spermatophyta

Sub divisi : Angiospermae

Kelas : Dicotyledonae

Keluarga : Leguminoceae (Fabaceae)

Genus : Vigna

Spesies : Vigna radiatus

Perhatian masyarakat di Indonesia terhadap kacang hijau masih

kurang, karena disebabkan oleh hasil yang dicapai per hektarnya masih

rendah. Kebanyakan petani menanam kacang hijau memiliki produktivitas

panen yang rendah yaitu 500 kg per Ha (Suprapto, 1998). Di samping itu,

13

panen kacang ini harus dikerjakan beberapa kali. Biji kacang hijau berukuran

2.5 – 5 x 3 – 4 mm2, berbentuk elips sampai bulat. Warna biji hijau, coklat,

abu-abu, dan hijau kehitaman. Dua jenis kacang hijau yang terkenal adalah

Golden Gram dan Green Gram (Kay, 1979). Kacang hijau merupakan salah

satu jenis kacang-kacangan yang dapat dijadikan sebagai sumber protein yang

cukup baik dan memiliki kandungan karbohidrat yang cukup tinggi.

Komposisi gizi kacang hijau terdiri dari karbohidrat (56,7%), protein

(24%), lemak (1.3%), mineral (3.5%), serat (4.1%), Ca (124 mg), P (326 mg)

dan Fe (7.3 mg) per 100 gram. Kandungan karbohidrat kacang hijau terdiri

dari 38.8% pati yang tersusun atas 28.8% amilopektin dan 71.2% amilosa

(Kay, 1979). Menurut Kay (1979), tepung kacang hijau sangat kaya akan

protein terutama lisin, sehingga cocok untuk sumber protein. Asam amino

terbanyak adalah leusin yang diikuti arginin dan lisin.

Varietas yang digunakan pada penelitian ini adalah varietas betet

merupakan verietas yang termasuk varietas kacang hijau dengan produktivitas

yang cukup tinggi yaitu sekitar 1200-1600 kg/ha. Karakteristik yang lain yaitu

batangnya berwarna hijau dengan tinggi 45 cm. Varietas ini berbunga pada

umur 35 hari dan dapat dipanen pada umur 60 hari yang terhitung mulai dari

penanaman benih (Suprapto, 1998).

Proses penyosohan yang bisa dilakukan pada kacang hijau adalah

dengan melembabkan biji terlebih dahulu dengan perendaman pada air.

Selanjutnya digiling basah dengan Grinder lalu dikeringkan pada oven.

Perlakuan penyosohan menyebabkan penurunan kadar lemak, serat kasar,

kalsium dan karoten namun menaikkan kadar karbohidrat dan protein

(Thirumaran dan Sralthan, 1987).

Kacang-kacangan pada umumya mengandung zat toksik seperti

flavonoid, alkaloid dan asam amino non protein. Zat tersebut dapat

mengganggu pencernaan protein dengan cara menghambat kerja enzim

pencernaan protein (inhibitor enzim), membentuk kompleks dengan protein

yang sulit dicerna atau pun menghambat pencernaan asam-asam amino pada

usus. Namuan zat tersebut dapat dinetralkan dengan perlakuan perendaman,

14

pemanasan, fermentasi dan dengan zat kimia seperti asam, basa atau sodium

bikarbonat (Anonim, 1973).

Penambahan kacang hijau pada pembuatan produk ekstruksi

diharapkan dapat meningkatkan kandungan protein produk ekstruksi.

Suplementasi kacang hijau dan jagung dapat meningkatkan kandungan lisin,

sehingga tujuan perbaikan mutu dapat tercapai (Muchtadi et al., 1988). Selain

itu kacang hijau dapat dijadikan pangan alternatif selain kacang kedelai karena

kandungan proteinnya mendekati kedelai dan juga mempunyai kandungan

lisin yang lebih tinggi. Pertimbangan lain yaitu kacang hijau termasuk bahan

pangan domestik yang sebagian besar produksinya masih diproduksi di dalam

negeri.

C. PATI

a. Karakteristik Pati

Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α-glikosidik,

yang banyak terdapat pada tumbuhan terutama pada biji-bijian, dan

umbi-umbian. Berbagai macam pati tidak sama sifatnya, tergantung dari

panjang rantai atom karbonnya, serta lurus atau bercabang. Dalam

bentuk aslinya secara alami pati merupakan butiran-butiran kecil yang

sering disebut granula. Bentuk ukuran granula merupakan karakteristik

setiap jenis pati, karena itu digunakan untuk identifikasi. Selain ukuran

granula karakteristik lain adalah bentuk, keseragaman granula, lokasi

hilum, serta permukaan granulanya (Hodge dan Osman, 1976).

Pati tersusun paling sedikit oleh tiga komponen utama yaitu

amilosa, amilopektin, dan protein serta lemak (Banks dan Greenwood,

1975). Umumnya pati mengandung 12 – 30% amilosa, 75 – 80%

amilopektin dan 5 – 10% meliputi lemak dan protein. Struktur dan jenis

material antara tiap sumber pati berbeda tergantung sifat-sifat botani

sumber pati tersebut. Secara umum dapat dikatakan pati biji-bijian

mengandung protein yang lebih besar dibandingkan pati batang dan pati

umbi (Greenwood, 1979). Kandungan amilosa pada umumnya untuk

jagung adalah 24% dan jumlah amilopektin 76%. Sementara kandungan

15

amilosa dan amilopektin pada kacang hijau berturut-turut adalah 28.2%

dan 71.8% (Muchtadi dan Sugiono, 1973).

Pati mempunyai sifat dapat merefleksikan cahaya terpolarisasi,

sehingga dibawah mikroskop akan terlihat hitam putih. Sifat ini disebut

sifat birefringence. Pada waktu granula mulai pecah sifat birefrengence

ini akan hilang. Kisaran suhu yang menyebabkan 90% butir pati dalam

air panas membengkak sedemikian rupa, sehingga tidak kembali ke

bentuk normalnya disebut birefrengence end point temperature atau

disingkat BEPT (Winarno, 1997).

Dalam keadaan murni granula pati berwarna putih, mengkilat,

tidak berbau dan tidak berasa. Secara mikroskopik terlihat granula pati

dibentuk oleh molekul-molekul yang membentuk lapisan tipis yang

tersusun terpusat. Granula pati bervariasi dalam bentuk tidak beraturan

demikian juga umurnya, mulai kurang dari 1 mikron sampai 150 mikron

ini tergantung sumber patinya. Untuk pati jagung memiliki diameter

berkisar antara 21 – 96 μm, kentang 15 – 10 μm, ubi jalar 15 – 55 μm,

tapioka 6 – 36 μm, gandum 3 – 38 μm, dan beras 3 – 9 μm (Fennnema,

1976). Sementara untuk diameter pati kacang hijau berkisar antara 6 –

16 μm (Muchtadi dan Sugiono, 1973).

b. Granula Pati

Pati dalam jaringan tanaman mempunyai bentuk granula (butiran)

yang berbeda-beda. Penampakan mikroskopik dari granula pati seperti

bentuk, ukuran, keseragaman letak hilum seperti bersifat khas untuk

setiap jenis pati, oleh karena itu dapat digunakan untuk identifikasi, dan

demikian juga sifat birefringencenya masing-masing pati berbeda.

Secara mikroskopik, dalam granula pati campuran molekul

berstruktur linier dan bercabang tersusun membentuk lapisan-lapisan

tipis yang berbentuk cincin atau lamela, dimana lamela tersebut tersusun

terpusat mengelilingi titik awal yang disebut hilus atau hilum

(Bouwkamp, 1985). Penampakan cincin atau lamela pada granula pati

adalah akibat dari pengendapan lapisan molekul pati yang terjadi pada

16

waktu yang berlainan dan tidak sama kadarnya (Hodge et al., 1976).

Menurut Hodge et al., (1976) ikatan paralel yang terbentuk antara

molekul linier yang berdekatan atau dengan cabang yang terluar dari

molekul bercabang. Ikatan ini dihubungkan dengan ikatan hidrogen,

menghasilkan daerah kristalisasi atau misela. Daerah yang kurang padat

yang disebut daerah amorf yang mudah dimasuki air. Misela

menyebabkan granula pati memiliki sifat birefringence, yaitu sifat yang

dapat merefleksikan atau memantulkan cahaya terpolarisasi, sehingga

akan tampak seperti susunan kristal hitam putih di bawah mikroskop

(Whistler et al., 1984).

Letak hilum dalam granula pati ada yang ditengah dan ada yang

ditepi. Granula pati dari golongan tanaman Graminae (beras, jagung, dan

gandum) mempunyai hilum yang terletak ditengah, sedangkan pada

granula pati kentang dan sagu mempunyai letak hilum di tepi. Bentuk

butir pati secara fisik berupa semikristalin yang terdiri dari unit kristal

dan unit amorf (Banks dan Greenwood, 1975). Unit kristal lebih tahan

terhadap perlakuan asam kuat dan enzim sedangkan amorf sifatnya labil

terhadap asam kuat dan enzim. Bagian amorf dapat menyerap air dingin

sampai 30% tanpa merusak struktur pati secara keseluruhan (Hodge dan

Osman, 1976). Sampai saat ini diduga amilopektin merupakan

komponen yang bertanggung jawab terhadap sifat-sifat kristal dari

granula pati (Banks et al., 1975).

c. Amilosa

Amilosa merupakan homoglikan D-glukosa dengan ikatan α-(1,4)

dari struktur cincin piranosa, yang membentuk rantai lurus umumnya

dikatakan sebagai linier dari pati. Meskipun sebenarnnya jika amilosa

dihidrolisa dengan β-amilase pada beberapa jenis pati tidak diperoleh

hasil hidrolisis yang sempurna (Banks et al., 1975). β-amilase

menghidrolisa amilosa menjadi unit-unit residu glukosa dengan

memutuskan ikatan α-(1,4) dari ujung non pereduksi rantai amilosa

menghasilkan maltosa (Muchtadi at al., 1988).

17

Suatu karakteristik dari amilosa dalam suatu larutan adalah

kecenderungan membentuk struktuk koil yang sangat panjang dan

fleksibel yang selalu bergerak melingkar. Struktur ini yang mendasari

terjadinya interaksi iod-amilosa membentuk warna biru, dan ini dapat

ditentukan kadarnya dengan mengunakan spektrofotometer pada panjang

gelombang 625 – 660 nm (Manner, 1979 di dalam La Ega, 2002).

d. Amilopektin

Amilopektin seperti amilosa juga mempunyai ikatan α-(1,4) pada

rantai lurusnya, serta ikatan β-(1,6) pada titik percabangannya. Ikatan

percabangan tersebut berjumlah sekitar 4% – 5% dari seluruh ikatan

yang ada pada amilopektin (Hodge dan Osman, 1976 ; Fennema, 1976).

Biasanya amilopektin mengandung 1000 atau lebih unit molekul

glukosa untuk setiap rantai. Berat molekul bervariasi tergantung

sumbernya. Amilopektin pada pati umbi-umbian mengandung sejumlah

kecil ester fosfat yang terikat pada atom karbon yang ke 6 dari cincin

glukosa (Greenwood dan Munro, 1979).

Dalam produk makanan amilopektin bersifat merangsang

terjadinya proses mekar (puffing) dimana produk makanan yang berasal

dari pati yang kandungan amilopektinnya tinggi akan bersifat ringan,

porus, garing dan renyah. Kebalikannya pati yang mengandung amilosa

yang tinggi, cenderung menghasilkan produk yang keras, pejal karena

proses mekarnya terjadi secara terbatas (Muchtadi at al., 1988).

e. Gelatinisasi

Menurut Winarno (1995) peningkatan volume granula pati yang

terjadi di dalam air pada suhu 55 °C – 65 °C merupakan pembengkakan

yang sesungguhnya dan setelah pembengkakan ini granula pati dapat

kembali pada kondisi semula. Granula pati dapat dibuat membengkak

luar biasa tetapi bersifat tidak dapat kembali pada kondisi semula.

Perubahan tersebut dinamakan gelatinisasi. Suhu pada saat granula pati

pecah disebut suhu gelatinisasi.

18

Pada proses gelatinisasi terjadi pengrusakan ikatan hidrogen

intramolekuler. Ikatan hidrogen ini berfungsi untuk mempertahankan

struktur integritas granula. Terdapatnya gugus hidroksil yang bebas akan

menyerap molekul air, sehingga selanjutnya terjadi pembengkakan

granula pati (Greenwood dan Murno, 1979). Winarno (1995)

menambahkan karena jumlah gugus hidroksil dari molekul pati sangat

besar maka kemampuan menyerap air juga sangat besar. Terjadinya

peningkatan viskositas disebabkan oleh air yang sebelumnya berada di

luar granula pati dan bebas bergerak sebelum suspensi dipanaskan, kini

berada dalam granula dan tidak dapat bergerak bebas lagi. Kenaikan dan

penurunan viskositas selama gelatinisasi dapat diikuti dengan

menggunakan Brabender amilograph.

Mekanisme gelatinisasi terdiri dari tiga tahap (Fennema, 1996).

Tahap pertama air berpenetrasi secara bolak-balik ke dalam granula,

kemudian pada suhu 60 – 85 °C granula akan mengembangkan dengan

cepat dan polimer yang lebih pendek akan larut, sehingga pati

kehilangan sifat birefrigentnya. Keperluan air pada suhu awal

gelatinisasi tergantung pada jenis patinya. Proses pembengkakan granula

oleh pemanasan akan menyebabkan perubahan yang nyata dalam

viskositas dan sifat reologi dari pasta. Hal tersebut merupakan

karakteristik dari masing-masing jenis pati (Damardjati, 1987).

Sedangkan pada pati mentah, jika dimasukan ke dalam air dingin,

granula pati akan menyerap air dan membengkak. Namun demikian

jumlah air yang terserap dan pembengkakannya terbatas. Pembengkakan

granula tersebut dapat kembali ke pada kondisi semula (Winarno, 1997).

Pada tahap kedua, jika suhu tetap naik, maka molekul-molekul pati

akan terdifusi keluar granula (Fennema, 1996). Selama gelatinisasi

suspensi yang tadinya menyerupai susu menjadi berkurang daya tembus

sinarnya dan berubah menjadi transparan. Pembengkakan menyebabkan

hilangnya birfringence dan menstimulasi terbentuknya larutan yang

kental. Meskipun pati telah kehilangan birefringence dan telah terjadi

19

pembengkakan maksimum, tetapi tingkat pengentalan belum sempurna,

karena penambahan panas akan meningkatkan kekentalan.

Pada tahap ketiga pengembangan granula-granula terjadi secara

cepat akibat dari molekul-molekul pati yang terdispersi keluar granula

(McCormick et al., 1991). Suhu gelatinisasi tergantung pada konsentrasi

pati. Semakin kental larutan, suhu tersebut semakin lambat tercapai,

sampai suhu tertentu kekentalan tidak bertambah, bahkan kadang-kadang

turun (Winarno, 1997). Schoch (1969) mengemukakan mekanisme

pembentukan gel dan retrogradasi diakibatkan oleh terbentuknya ikatan

hidrogen antara gugus OH terutama pada rantai amilosa dengan molekul

amilosa yang lain. Pada proses oksidasi gugus OH ini mencegah ikatan

hidrogen mengisi rantai polimer dan gel yang dihasilkan mempunyai

konsistensi lembek dan tekstur yang lunak dibandingkan pati alami.

Pati dengan amilopektin yang tinggi akan lebih sukar membentuk

gel, karena percabangan amilopektin akan mencegah terjadinya ikatan

antar molekul yang dibutuhkan utuk pembentukan gel, sedangkan pati

dengan amilosa tinggi pembentukan ikatan antar molekul lebih mudah,,

sehingga terbentuklah struktur dua dimensi yang disebut gel (Osmon,

1972). Terjadinya struktur dua dimensi akan mengakibatkan air bebas

akan terperangkap dalam jaringan tersebut.

Selain konsentrasi, pembentukan gel dipengaruhi oleh pH larutan.

Pembentukan gel optimum pada pH 4 – 7. pada pH yang terlalu tinggi

pembentukan gel berlangsung dengan cepat tetapi juga cepat menurun.

Sedangkan bila pH terlalu rendah, gel terbentuk secara lambat dan

apabila pemanasan diteruskan viskositas akan kembali turun.

D. EKSTRUSI

1. Proses Ekstrusi

Ekstrusi bahan pangan adalah suatu proses dimana bahan pangan

dipaksa mengalir di bawah pengaruh suatu lebih kondisi operasi seperti

pencampuran (mixing), pemanasan dengan suhu tinggi dan pemotongan

(shear) melalui suatu cetakan yang dirancang untuk membentuk hasil

20

ekstrusi yang bergelembung kering (puff dry) dalam waktu singkat. Fungsi

pengekstrusi meliputi gelatinisasi atau pemasakan, pemotongan molekuler,

pencampuran, sterilisasi, pembentukan dan penggelembungan atau

pengeringan (puffing atau drying) (Muchtadi et al., 1988).

Sementara fungsi dari ekstrusi meliputi gelatinisasi/pemasakan,

pemotongan molekuler, pencampuran, sterilisasi, pembentukan, dan

pengembungan (puffing atau drying). Kombinasi satu atau lebih fungsi-

fungsi tersebut di atas merupakan hal yang tidak terpisahkan dalam proses

ekstrusi. Proses keseluruhan pada ekstrusi tidak dapat dipisahkan karena

adanya sejumlah interaksi yang saling berkaitan antara kondisi yang akan

terjadi sebelum dan sesudah ekstrusi (Muchtadi et al., 1988).

Alat pemasak ekstruder umumnya terdiri atas tiga bagian yaitu

bagian pengisian, kompresi dan pengemasan. Mekanisme alat tersebut

sangat sederhana dimana bahan dimasukan ke dalam bagian pengisi, pada

tahap ini udara didorong keluar dan bahan dimampatkan hingga masif, dan

mengisi seluruh ruangan screw dan barrel. Kemudian bahan didorong ke

dalam bagian kompresi. Di tempat ini bahan mendapat tekanan cukup

tinggi. Tekanan timbul karena terjadi penyempitan ruangan, sehingga

energi mekanis dan gaya geser terhadap bahan meningkat. Keadaan

demikian berakibat pada suhu bahan mulai naik. Di bagian dalam alat

pemanasan, kecepatan geser (shear rate) sangat tinggi yang disertai

kenaikan suhu yang cepat. Suhu mencapai maksimum sebelum bahan

disemprotkan melalui lubang kecil atau lubang pelepas di ujung selubung

(die). Kenaikan suhu yang cukup tinggi dapat menyebabkan bahan

mengalami perubahan fisiko kimia (Dixon, 1981).

Bahan yang telah mengalami pemasakan didorong keluar melalui

die. Pada saat terlepasnya bahan di ujung die, bahan mengalami perubahan

tekanan yang demikian besar dalam waktu yang singkat. Keadaan

demikian menyebabkan bahan menjadi mekar, kering dengan tekstur

produk yang berongga. Pemotongan dan pembentukan makanan dilakukan

segera pada saat bahan keluar dari ujung die (Muchtadi et al, 1988).

21

Dalam proses ekstrusi, adanya aliran adonan adalah karena

pengaruh tekanan shear. Tekanan shear tersebut tergantung pada

kecepatan shear dan viskositas bahan. Pada bahan pangan, karena

mengandung senyawa-senyawa biopolimer seperti pati dan protein, sifat

alirannya mengikuti kaedah non-newtonian (Harper, 1981). Selanjutnya

disebutkan ekstrusi biopolimer sangat dipengaruhi oleh komposisi dan

jenis biopolimernya.

Menurut Harper (1981), agar diperoleh kerenyahan dan

pengembangan produk yang relatif lebih baik, ekstrusi bahan yang berasal

dari pati-patian dilakukan pada suhu optimum 170°C dengan tekanan 438

kPa (70 psi) sampai 5516 kPa (800 psi). Kecepatan ulir digunakan

sebaiknya 300 rpm dalam waktu sekitar 10 detik. Tekanan pada proses

ekstrusi bervariasi antara 70-800 psi atau lebih, sesuai dengan keperluan.

Tekanan ini dipengaruhi oleh bentuk ulir pada ekstruder, jumlah dan tipe

kepala ekstruder, kecepatan berputarnya ulir dan arus listrik (Smith, 1981).

Bahan yang digunakan pada proses ekstrusi berbentuk butiran kecil

yang berukuran 1-3 mm. untuk bahan yang berbentuk tepung, hasilnya

kurang memuaskan karena jika ukuran partikel terlalu halus produk yang

dihasilkan hangus dan partikel bahan tidak mengalami pemadatan yang

sempurna serta kurang mengembang (Ang et al., 1980). Hasil pemasakan

proses ekstrusi adalah gelatinisasi pati, denaturasi protein, serta inaktivasi

enzim yang terdapat pada bahan mentah (Harper, 1981). Proses ini diikuti

oleh pengembangan eksotermik yang dibentuk pada cetakan (Smith,

1981).

Kadar air bahan baku memegang peranan penting pada proses

ekstrusi, karena menentukan sifat plastisitas dan elastisitas produk, yang

merupakan ukuran mutu hasil olahan. Biasanya kadar air bahan baku

berkisar antara 10% - 40% (Harper, 1981).

2. Ekstruder

Ekstruder adalah alat untuk melakukan proses ekstrusi (Harper,

1981). Alat ekstrusi dapat digolongkan menurut penggunaannya yang

22

umum seperti pengekstrusi pasta dan collet (snack, makanan kecil). Jenis

alat ekstrusi dapat digolongkan menurut kelembaban selama processing.

Ekstrusi dapat dibagi menjadi tiga golongkan berdasarkan kadar air bahan

yang dimasukan. Ketiga jenis ekstruder tersebut adalah low ekstruder

dengan kadar air bahan sampai 20%, intermediet ekstruder dengan kadar

air bahan 20-30%, dan high ekstruder dengan kadar air bahan 30-40%

(Muchtadi et al., 1988). berdasarkan jumlah ulirnya, ekstruder terbagi atas

ekstruder berulir tunggal dan ekstruder berulir ganda.

Ekstruder berulir tunggal banyak digunakan dalam pengembangan

produk baru seperti makanan ringan, makanan bayi, makanan ternak,

breakfast cereal, atau produk modifikasi pati (Mercier dan Feillet, 1975).

Selain itu, juga digunakan untuk menghasilkan produk pasta, cookies, atau

permen (Linko et al., 1981).

Harper (1981) membagi ekstruder berulir tunggal yang biasa

digunakan dalam industri pangan ke dalam lima kelompok, yaitu : (1)

ekstruder pasta yang biasa digunakan dalam pembuatan macaroni ; (2)

ekstruder pembentuk dengan tekanan dengan tekanan tinggi untuk

membentuk adonan dan memadatkan adonan yang telah digelatinisasi ; (3)

ekstruder pemasak dengan shear rendah untuk adonan dengan kadar air

tinggi ; (4) ekstruder collet untuk membuat pangan berbentuk butiran yang

bergelembung kering ; (5) ekstruder pemasak dengan shear tinggi serupa

dengan ekstruder collet, hanya pemakaiannya lebih luas untuk cereal

bergelembung, dan pakan ternak.

Menurut Smith (1981) ekstruder berulir tunggal dibagi atas tiga

bagian yaitu Low Shear, Medium Shear, High Shear. Jenis-jenis ekstruder

tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.

23

Tabel 5. Klasifikasi Ekstruder Ulir Tunggal

Kategori Low Shear Medium Shear High Shear

Kadar Air Produk (%) 25 – 75 15 – 30 5 – 8 Densitas produk (g/ 100ml) 32 – 80 16 – 51 3.2 – 20 Suhu barrel maksimum (°C) 20 – 65 55 – 145 110 – 180 Tekanan barrel maksimum (kg / cm2)

6 – 63 21 – 42 42 – 84

Kecepatan ulir (rpm) 100 200 200 Produk khas Produk pasta

daging Roti, makanan

ternak Snack,

breakfast cereal

(Smith, 1980)

Ekstruder ulir tunggal tidak memiliki sumber panas berupa steam

(uap panas) untuk memanaskan jaket pemanas, dan semua produk

dipanaskan dengan gaya friksi secara mekanik atau gaya gesek (Harper,

1981). Ekstruder tunggal ini bisa memproses bahan-bahan baku yang

mempunyai kadar airnya 10% - 40%, tergantung pada campuran dari

formula bahan.

Gambar 3. Bagian-Bagian Penting Alat Ekstruder Ulir Tunggal

Gambar 3. Bagian-Bagian Penting Alat Ekstruder Tunggal

(Muchtadi et al., 1988)

Ekstruder kering adalah salah satu ekstruder single screw (dengan

ulir tunggal) yang tidak memperhatikan pengkondisian pada bahan awal.

Semua panas yang dihasilkan pada ekstruder kering adalah berasal dari

24

energi mekanik yang disalurkan kepada bahan mentah melalui ulir, panas

yang terperangkap di dalam barrel dan dinding barrel ekstruder (Buhler,

2006).

Pada bagian ulir yang bertekanan masuk ke dalam tengah barrel

terdapat besi yang menekan dan mengisi ruangan pada barrel. Hal tersebut

akan meningkatkan gesekan sepanjang ulir dan menyebabkan berputarnya

produk ke bawah saluran pada barrel. Perputaran tersebut dikombinasikan

dengan gesekan yang dibentuk antara bahan yang melewati daerah celah

yang kosong diantara besi (plate) yang menekan dan permukaan dalam

pada barrel, hal tersebut akan meningkatkan suhu di dalam barrel. Selama

proses ekstrusi selama 20 sampai 30 detik, bahan dimasak dengan suhu

yang tinggi dan gesekan yang kuat, sehingga struktur biopolimer pada

bahan terdenaturasi membentuk pasta kental yang bergerak keluar menuju

die (Buhler, 2006).

Ketika bahan keluar pada die ekstruder, tekanan secara langsung

muncul di dalam produk, menyebabkan air dalam produk berubah menjadi

steam (udara panas) dan membuat produk mengembang. Ekstruder yang

digunakan pada penelitian kali ini dapat dilihat pada Gambar 3.

E. PERUBAHAN BAHAN SELAMA PROSES EKSTRUSI

Selama proses ekstrusi berlangsung, terjadi perubahan-perubahan sifat

bahan baku, seperti perubahan fisiko kimia, nilai gizi dan organoleptiknya,

khususnya pada karbohidrat dan protein. Perubahan sifat–sifat lemak kurang

mendapat perhatian karena kadar lemak bahan baku yang diolah ekstrusi

umumnya sangat kecil. Namun, pengaruh lemak terhadap hasil ekstrusi sangat

besar (Faubion et al., 1982). Perubahan struktur akibat pengolahan secara

ekstrusi dipengaruhi oleh berbagai faktor seperti suhu, kadar air, amilosa dan

lemak dalam butiran pati.

a. Ekstrusi Pati

Dalam pengolahan produk-produk ekstrusi sering dilakukan

penambahan pati dalam bentuk tepung, baik itu pati segar maupun pati

25

yang telah mengalami berbagai modifikasi. Pati yang masih segar

cenderung untuk mengembang atau mekar dengan mudah, sehingga

menghasilkan produk ekstrusi yang mempunyai struktur lebih terbuka,

porus dan bestruktur garing (Muchtadi et al., 1988).

Pada proses ekstrusi, komponen pati mengalami gelatinisasi.

Tingkat gelatinisasinya tergantung pada sumber bahan baku dan kondisi

proses ekstrusi. Gelatinisasi pati disebabkan oleh suhu, tekanan dan

gesekan. Tingkat gelatinisasi meningkat pada kadar air bahan yang rendah,

dan gesekan yang semakin tinggi serta waktu dan suhu proses yang

semakin tinggi (Smith, 1981). Pati yang mengalami gelatinisasi akan

mudah cepat terdekstrusi akibat tekanan dan gaya geser yang cukup tinggi

(Williams, 1977).

Pati mempunyai peranan penting bagi produk-produk ekstrusi,

selain karena berpengaruh pada tekstur juga pada daya awetnya. Pengaruh

itu terutama disebabkan rasio amilosa dengan amilopektin dalam pati.

Amilopektin diketahui bersifat merangsang terjadinya proses mekar

(puffing), sehingga produk ekstrusi yang berasal dari pati-patian dengan

kandungan amilopektin yang tinggi akan berifat ringan, porus, garing, dan

renyah. Sedangkan pati dengan amilosa tinggi seperti pati yang berasal

dari umbi-umbian cenderung menghasilkan produk yang keras dan pejal

karena proses pengembangan terbatas (Muchtadi et al., 1988).

Tekstur garing atau renyah pada produk ekstrusi dipengaruhi oleh

berbagai faktor. Jika kita ibaratkan ekstruder merupakan suatu reaktor

dengan aliran tidak terputus (kontinyu) serta mempunyai kelembaban yang

rendah. Molekul-molekul makanan yang besar seperti karbohidrat dan

protein mengalami denaturasi dan menyusun diri sepanjang aliran laminar

yang terjadi di dalam ulir pengekstrusi dan cetakan. Pada suhu semakin

tinggi, molekul-molekul ini membentuk ikatan silang menjadi struktur

yang telah berubah yang dapat mengembang bila dikeluarkan dari cetakan.

Suatu sifat molekul terdenaturasi yang linier akan menambah

kemampuannya untuk disusun dan dibentuk menjadi struktur yang berlapis

(Muchtadi et al., 1988).

26

Pengikatan silang antara molekul-molekul yang berdapingan

mempengaruhi daya tahan strukrtur yang telah dibentuk degradasi lainnya

selama proses atau bila produk tersebut dikonsumsi. Ikatan hidrogen dan

hidrofobik yang lemah dapat pecah dengan mudah oleh air, sedangkan

ikatan kovalen dan ionik yang lebih kuat mengebabkan produk lebih tahan

terhadap perpecahan, sehingga mampu mempertahankan teksturnya.

Kerusakan molekul-molekul makan yang besar disebabkan oleh

pemotongan dapat mengurangi kemampuan untuk mengembang, menaikan

kelarutannya dalam air dan membentuk tekstur yang lebih lunak. Tekstur

yang dibentuk dari proses ekstrusi dipengaruhi oleh kondisi pemotongan

di dalam ulir pengekstrusi dan di dalam cetakan, jenis bahan mentah juga

membutuhkan waktu dan suhu untuk menyusun molekul-molekul dengan

ikatan-ikatan kimia yang saling bersilang (Muchtadi et al., 1988).

b. Protein

Proses ekstrusi dengan suhu tinggi dapat menyebabkan denaturasi

protein. Akibat denaturasi, ikatan peptide lebih mudah dihidrolisis oleh

proteolitik, sehingga kelarutan protein akan tinggi (Smith, 1981). Setelah

proses ekstrusi protein tidak berbentuk butiran lagi karena pecah dan

berdifusi dengan pati selama pemanasan. Dari hasil pengamatan

mikroskopis terlihat protein mempengaruhi kerenyahan karena

terbentuknya matriks protein. Dari hasil penelitian Faubion dan Hoseney

(1982), terlihat dengan pengembangan produk menjadi rendah. Namun

demikian pengaruh protein tergantung pada tipe dan konsentrasinya.

Semakin besar ukuran diameter cetakan, indeks kelarutan protein

meningkat sedangkan nilai nutrisi protein menurun (Linko et al., 1981).

Menurut Bjorck dan Asp (1982) faktor yang dapat menurunkan kandungan

protein adalah semakin tinggi suhu pemasakan dan akibat dari penurunan

kadar air pada saat pemasakan (proses ekstrusi).

Perubahan nilai gizi melalui proses ekstrusi mendapat perhatian para

ahli karena nilai gizi protein nabati dapat ditingkatkan melalui proses

ekstrusi. Zat-zat anti gizi seperti tripsin inhibitor, saponim dan urease

27

dapat dihilangkan jika diproses dengan ekstrusi (Smith, 1981). Protein

yang menyususn enzim dari inhibitor tersebut akan mengalami denaturasi

selama pemanasan.

c. Lemak

Umumnya peranan lemak dalam proses ekstrusi kurang dapat

perhatian para peneliti. Hal ini mungkin disebabkan karena bahan baku

makanan ekstrusi pada umumnya memiliki kadar lemak yang rendah.

Kandungan lemak yang tinggi dapat mempengaruhi pengembangan

produk yang dihasilkan. Lemak akan berikatan dengan molekul amilosa

atau amilopektin, sehingga dapat mengambat pengembangan (puffing) dan

mengurangi sifat renyah dari produk (Muchtadi et al., 1988). Namun

lemak akan berkurang pada proses pemasakan karena adanya peningkatan

suhu pemasakan.

d. Vitamin

Penurunan kadar vitamin terutama vitamin B dan vitamin C yang

peka terhadap pemanasan pasti terjadi pada proses ekstrusi (Winarno,

1997). Salah satu metode yang baik untuk memproduksi produk ekstruder

dengan kaya vitamin adalah dengan cara fortifikasi vitamin setelah produk

ekstrusi tersebut selesai dibuat (Bjorck dan Asp, 1982).

F. MAKANAN SNACK

Nama dari snack adalah nama lain dari produk makanan ringan yang

sering dikonsumsi pada saat waktu luang. Sedangkan makanan ringan menurut

SNI 01-2886-2000 adalah produk pangan yang dibuat melalui proses ekstrusi

dari bahan baku tepung dan atau pati produk pangan dengan penambahan

bahan makanan lain serta bahan tambahan makanan lain yang diizinkan

dengan atau tanpa melalui proses penggorengan. Berbagai jenis snack yang

berkembang yaitu snack manis (Sweet Snacks), snack asin (Salted Snacks),

Snack yang dikenal menyehatkan (Trends in Healthy Snacking) , Snack yang

28

dikenal oleh anak-anak dan remaja (Trends in Kids and Teen Snacks)

(Anonimd, 2006).

G. DESIGN EXPERT VESRSION 7 (Design of Experiment Softwarwe)

Program ini adalah suatu program rancangan penelitian yang bertujuan

untuk membantu dalam suatu rancangan penelitian. Program ini sering

digunakan untuk mengolah data statistik sekaligus mempermudah rancangan

metodologi atau perlakuan pada penelitian, sehingga menemukan suatu

produk atau kondisi proses yang optimal.

Program Design Expert version 7 ini adalah suatu program yang

mempunyai berbagai metode rancangan percobaan dan analisis untuk data

statistik. Metode rancangan penelitian tersebut terdiri dari desain faktorial,

Response surface Methods (RSM), Mixture design techniques, dan Combined

designs. Desain faktorial merupakan suatu rancangan percobaan untuk

mengidentifikasi faktor perlakuan yang penting sekali dan berpengaruh pada

suatu penelitian. Response surface Methods (RSM) yaitu suatu metode

rancangan percobaan untuk menemukan rancangan proses yang ideal.

Mixture design techniques yaitu untuk mencari formulasi yang optimal pada

berbagai formula yang dibuat, D-optimal Combine design yaitu suatu metode

pada program DX 7 yang bertujuan untuk menggabungkan (combine)

variabel-variabel proses, campuran komponen dan faktor yang berpengaruh

dalam satu desain, sehingga dapat menghasilkan suatu kondisi proses dan

formula yang optimal (Anonim c, 2005).

Metode rancangan percobaan D-Optimal Combine yaitu gabungan

antara RSM (Response Surface Methodology) dengan Optimal Combine. Pada

rancangan RSM D-Optimal Cobine ini berfungsi untuk menemukan kondisi

proses ideal dan formula yang optimal. Untuk mecapai kondisi tersebut harus

memperkirakan respon produk atau parameter produk yang menjadi ciri yang

penting serta dapat meningkatkan mutu produk. Respon yang dipilih tersebut

akan dijadikan input data yang selanjutnya diproses oleh program rancangan

RSM D-Optimal Cobine, sehingga membentuk gambaran dan kodisi proses

yang optimal (Anonim c, 2005).

29

H. RESPONSE SURFACE METHODOLOGY

Response Surface Methodology (RSM) adalah suatu metode statistik

yang digunakan oleh peneliti untuk membantu dalam memecahkan beberapa

masalah yang berhubungan dengan proses yang ilmiah atau ketehnikan.

Aplikasi RSM telah banyak digunakan dalam berbagai penelitian di dunia

industri. RSM juga digunakan dalam berbagai bidang penelitian seperti dalam

bidang kimia, tehnik, biologi, agronomi, tekstil, industri pangan, pendidikan,

psikologi dan lain sebagainya (Myers, 1971).

Pada racangan penelitian yang menggunakan metode RSM faktor

perlakuan pada penelitian dibuat menjadi variabel yang dapat mempengaruhi

karakteristik hasil penelitian. Semua karakteristik yang dapat menentukan

keberhasilan penelitian disebut respon. Prinsip dari RSM adalah penggunaan

perhitungan matrik matematika untuk menenetukan persamaan matematika

setiap respon (Myers, 1971).

30

III. METODOLOGI PENELITIAN

A. BAHAN DAN ALAT

1. Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah jagung

jenis QPM (Quality Protein Maize) varietas Srikandi Putih 1 dengan umur

panen 105 – 110 hari dan kacang hijau varietas betet dengan umur panen 60

hari yang diperoleh dari Balai Penelitian Biji-bijian dan Umbi-umbian

Malang serta jagung hibrida varietas A4 sebagai pembanding. Bahan-bahan

yang digunakan untuk analisis kimia produk diperoleh dari stok

laboratorium di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, IPB dan toko

kimia di sekitar Bogor.

2. Alat

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah Mesin

Ekstruder buatan lokal dengan spesifikasi alat pada Tabel 7 dan dilihat pada

Gambar 4, baskom, oven, hammer mill, cawan alumunium, plastik

Polypropilene tebal dengan ketebalan 2.8 ×10-2 mm, silica gel, cawan

porselen, desikator, neraca analitik, labu kjeldahl, pipet mohr, pipet tetes,

botol akuades, batu didih, tissue, petroleum eter, kertas saring, kapas bebas

lemak, alat sokhlet, labu lemak, gelas ukur, gelas pengaduk, tabung reaksi,

spektrofotometer UV-Vis, Texture Analyzer, sentrifus dan alat-alat untuk uji

organoleptik.

Tabel 6. Spesifikasi Alat Ekstruder

Jenis Ekstruder Single extruder Barrel material Stainless less Motor Teco 25 HP for Screw Vema 1 HP for knife Baldor 0.25 HP for material feeding Kapasitas 65 sampai 75 kg/jam Elemen pemanas Heater 1250 watt (60 °C - 80 °C) Panel SS 430 automatic Putaran Ulir 1400 rpm

31

Gambar.5 Single Ekstruder

Gambar 4. Single Extruder

B. METODE PENELITIAN

Penelitian ini terdiri dari enam tahap, yaitu tahap persiapan bahan,

penentuan rancangan penelitian, formulasi (penentuan formula awal),

pembuatan produk awal, analisis mutu produk awal, pengujian statistik dengan

menggunakan uji Anova, Duncan, dan Response Surfase Methodology D-

Optimal Combine, pemilihan produk yang terbaik dan tahap analisis fisik serta

kimia produk terbaik. Tahapan penelitian tersebut dapat dilihat pada Gambar

5.

Tahap persiapan bahan baku meliputi persiapan bahan baku utama

yaitu jagung Quality Protein Maize dan kacang hijau varietas betet. Persiapan

bahan baku utama yaitu jagung kering dengan kadar air 12% digiling,

sehingga menjadi grits sedangkan untuk kacang hijau dilakukan perendaman,

penyosohan, pengeringan dan penggilingan.

32

Gambar 5. Skema alur metode penelitian

Persiapan Bahan Baku

Ditentukan faktor perlakuan penelitian

Penentuan formula awal (formulasi) menggunakan Design Expert V.7

Dibuat produk ekstrusi hasil formula yang direkomendasikan oleh program Design Expert V.7

Data diuji statistik dengan uji Anova, dan uji Duncan

Data diuji Anova untuk proses optimasi oleh program Design Expert V.7

Dianalisis hasil (Out put) data analisis dari program Design Expert V.7

Diuji organoleptik (uji hedonik skor tekstur dan kelengketan) dan fisik (uji tekstur dan derajat pengembangan)

Dioptimasi dengan program Design Expert V.7 dan pemilihan formula optimal

Produk terpilih

Dianalisis kimia, fisik dan derajat pengembangan pada produk yang terpilih (optimal)

33

a. Proses Persiapan Bahan Baku

Tahap persiapan bahan meliputi sortasi dari bahan utama yaitu

jagung dan kacang hijau, kemudian penggilingan bahan utama, sehingga

bahan berbentuk grits dengan menggunakan alat hammer mill. Jagung

digiling dengan menggunakan hammer mill, sehingga berbentuk grits.

Sementara kacang hijau sebelum dihancurkan oleh hammer mill, terlebih

dahulu direndam dengan air selama satu malam, sehingga aleuronnya

mudah terkelupas, kemudian digiling basah menggunakan alat penggiling

grinder. Setelah itu dilakukan pemisahan kulit ari. Untuk kacang hijau

yang sudah terpisah dengan kulit ari dilanjutkan kepada proses

pengeringan menggunakan oven dengan suhu 50 °C selama 6 jam. Kacang

hijau kering digiling dengan Hammer mill, sehingga didapatkan butiran

(grits) kacang hijau. Jagung Quality Protein Maize yang digunakan pada

penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 6.

Gambar 6. Jagung Quality Protein Maize

b. Penentuan Komposisi Formula dan Suhu Awal Proses

Faktor utama yang menjadi dasar serta sekaligus menjadi faktor

perlakuan dan menjadi kendala (batasan) pada penelitian ini adalah

komposisi bahan atau formula bahan yang dicampur dan suhu awal proses.

Komposisi bahan untuk jagung yang dilakukan yaitu mulai 0% sampai

100%, begitu juga kacang hijau yaitu sebesar 0% sampai 100%. Setiap

34

formula dibuat dalam satu kilogram. Sedangkan untuk faktor pengaturan

suhu pemanas atau heater ekstruder dibatasi yaitu berkisar antara 60 ºC –

70 ºC.

c. Penentuan Formula Awal (Formulasi)

Proses formulasi yaitu menggunakan program Design Expert

version 7 dengan metode rancangan percobaan RSM (Response Surface

Methodology) D-optimal combined. Metode ini akan diperoleh suatu

formula optimal yang sesuai dengan optimasi yang diinginkan pada

penelitian kali ini. Sebelum mendapatkan formula terpilih atau optimal

program DX 7 ini secara otomatis memformulasikan formula awal yang

digunakan sebagai dasar dari proses optimasi, maka dihasilkan empat

belas formula. Rentang atau jarak antar formula awal yang dihasilkan

yaitu disesuaikan secara otomatis dengan batasan yang diberikan pada

saat input variabel yang tersedia pada pada program Design Expert

version 7.

Kempat belas formula tersebut dipilih oleh program Design Expert

version 7 secara acak sesuai dengan metode statistik atau rancangan

penelitian yang digunakan pada penelitian ini. Rancangan penelitian ini

menggunakan metode RSM D-Optimal Combine.

d. Pembuatan Produk Ekstrusi

Pertama kali semua bahan baik jagung dan kacang hijau ditimbang

sesuai dengan hasil formulasi awal yang dilakukan oleh program Design

Expert 7. Di samping itu mempersiapkan mesin ekstruder yaitu dengan

mengatur suhu aktual pada pemanas ekstruder sesuai dengan suhu setiap

formula yang disarankan yaitu antara 60 °C – 70 °C. Setelah suhu mesin

untuk proses sesuai dengan diharapkan, adonan dimasukan ke dalam

hoper (tempat masuknya bahan) lalu bahan atau adonan diproses di

dalam ulir ekstruder.

Berikut Gambar alur proses pembuatan produk ekstrusi pada

penelitian ini.

35

Gambar 7. Skema alur pembuatan produk ekstrusi

e. Pengujian Pada Setiap Produk Hasil dari Formulasi

Parameter mutu produk sekaligus menjadi respon data bagi data

statistik yang digunakan untuk menentukan rancangan model

matematika. Juga sekaligus memilih produk yang optimal. Respon atau

parameter mutu produk yang diujikan pada penelitian ini adalah nilai

hedonik terhadap tekstur dan kelengketan, kekerasan produk, dan derajat

pengembangan.

Kacang Hijau var betet

Direndam dengan air (satu malam)

Digiling dengan grinder

Dipisahkan kulit kacang hijau

Dikeringkan kacang hijau tanpa kulit

Jagung QPM kering dengan kadar air 12% (d/b)

Dibersihkan

Digiling dengan hammer mill 10 mesh

FORMULASI

Proses Ekstrusi

Produk

Analisis fisik dan kimia

36

1. Uji Hedonik Tekstur dan Uji Hedonik Kelengketan Produk

Produk-produk yang dihasilkan setelah proses produksi pada

formulasi awal sejumlah 14 formula tanpa ulangan yang dapat dilihat

pada Tabel 7, dilanjutkan dengan uji organoleptik. Formula yang

dibuat dan diuji organoleptik sejumlah 14 formula. Uji organolepik

dilakukan dengan menggunakan uji hedonik tekstur dan hedonik

kelengketan dengan menggunakan taraf kesukaan 7, mulai dari

sangat tidak suka (1) sampai dengan sangat suka (7) dan dilakukan

oleh 32 orang panelis semi terlatih, work sheet yang digunakan dapat

dilihat pada Lampiran 1 dan Sheet yang dipakai untuk organoleptik

dapat dilihat pada Lampiran 2 dan Lampiran 3. Contoh yang diuji

adalah produk ekstrusi dengan tidak ditambahi bumbu atau flavour.

2. Uji Kekerasan Produk

Uji Kekerasan produk dilakukan dengan menggunakan

Texture Analyzer dengan 3 kali ulangan, pada setiap sampel produk.

Salah satu sampel diletakkan di bawah lengan penekan dengan berat

beban 25 kg. Produk berbentuk silinder, dan diletakkan pada posisi

horizontal dengan posisi produk tepat pada tengah-tengah probe

(ujung penekan) dengan probe berbentuk spherical dan ditekan

secara vertikal. Ketika bahan ditekan selama beberapa saat, sehingga

terbentuk grafik pada layar komputer. Melalui grafik selanjutnya

dilakukan perhitungan tingkat kekerasan bahan. Tingkat

kekerasan/tekstur produk dinyatakan dalam kg/mm/g atau kgf.

Texture Analayzer (TA.X2i) untuk pengukuran kekerasan

produk ekstrusi dengan pengaturan alat :

Pre Test Speed : 1 mm/s

Test Speed : 1 mm/s

Post Speed : 10 mm/s

Distance : 7.5 mm

Force : 100 g, Time = 5 s.

37

3. Derajat Pengembangan (Zullichem, 1975, dalam Linko et al., 1981)

Pertama-tama diukur diameter dari die yang digunakan pada

mesin ekstruder, lalu diukur diameter produk yang dihasilkan.

Berikutnya data dimasukan ke dalam formula rumus yang ditentukan

dengan rumus :

Derajat pengembangan (%) = diameter produk (mm) x 100%

Diameter cetakan/die ekstruder (mm)

f. Optimasi Produk

Optimasi produk dilakukan setelah mendapatkan hasil analisis

awal yang diproses oleh program Design Expert 7 dengan rancangan

statistik RSM-D Optimal Combine. Hasil dari proses tersebut adalah

model matematika pada setiap respon. Model matematika tersebut akan

dijadikan dasar untuk optimasi poduk yang diinginkan.

Proses optimasi produk pada penelitian ini dilakukan dengan

melihat kecenderungan data hasil analisis awal dari mutu produk.

Namun, sebelum melihat data hasil analisis awal tersebut. Setiap respon

harus diseleksi dari terlebih dahulu melalui hasil analisis dari uji anova

oleh program DX7. Apakah berbeda nyata atau tidak, jika berbeda nyata

respon tersebut dapat dijadikan sebagai respon untuk optimasi. Nilai

komposisi bahan, suhu pada proses pengolahan, nilai hedonik dari

tekstur dan kelengketan, kekerasan dan derajat pengembangan produk

adalah sebagai dasar optimasi.

Sesuai dengan tema dari penelitian ini adalah pengembangan

produk berbasis jagung Quality Protein Maize. Maka kriteria produk

untuk penelitian ini adalah komposisi Jagung target minimal 50% dan

maksimal 100% dengan peringkat optimasi 5, komposisi kacang hijau

pada rentangan 0% sampai 50% dengan peringkat optimasi 3, suhu

proses 60 °C sampai 70 °C dengan peringkat optimasi 3, skor tekstur

maksimal pada rentang 3 untuk batas bawah dan nilai 6 untuk batas atas

dengan peringkat optimasi 5, skor kelengketan maksimal pada rentang 4

38

untuk batas bawah dan nilai 6 untuk batas atas dengan peringkat

optimasi 5, kekerasan dalam rentang 1523.7 kgf sampai 2500 kgf dengan

peringkat optimasi 5, dan derajat pengembangan 367.3% sampai 541%

dengan peringkat optimasi 3.

g. Analisis Sifat Fisik dan Kimia Produk Terbaik

Satu produk atau sampel terbaik yang ditentukan dari hasil

optimasi. Analisis yang dilakukan meliputi analisis proksimat (kadar air,

protein, lemak, abu, karbohidrat), derajat pengembangan dan derajat

gelatinisasi.

1. Kadar Air Metode Oven (AOAC, 1995)

Cawan alumunium dikeringkan dalam oven pada suhu 100 °C

selama ± 15 menit. Kemudian dinginkan dalam desikator selama 10

menit. Setelah didinginkan timbang dengan timbangan analitik, catat

beratnya (a gram). Sampel ditimbang ± 5 gram (x gram), lalu

dimasukan ke dalam cawan dan keringkan dalam oven pada suhu

1000C selama 3 jam, kemudian dinginkan (desikator) dan timbang

sampai beratnya tetap (y gram).

Kadar air (basis basah) = x – (y – a) x 100% x

Kadar air (basis kering) = x – (y – a) x 100% y – a

2. Kadar Abu Metode Pengabuan Kering (AOAC, 1995)

Cawan porselin dikeringkan pada temperatur 500 °C selama 1

jam dalam tanur, dinginkan dalam desikator kemudian timbang

secara analitik (w gram) dimasukan dalam cawan, panaskan / bakar

dengan pemanas listrik dalam ruang asap sampai dengan sampel

tidak berasap dan menjadi arang, Kemudian arang diabukan dalam

tanur sampai menjadi abu berwarna putih ± 500 °C selama 3 jam,

39

dinginkan dalam desikator selama 10 – 15 menit, timbang (x gram).

Pekerjaan dilakukan duplo.

Kadar abu (% basis basah) = (x – a) x 100% w

3. Kadar Protein Metode Mikro-Kjedahl (AOAC, 1995)

Mula-mula bahan ditimbang dalam labu Kjedahl kemudian

ditambahkan 1.9 ± 0.1 g K2SO4, 40 ± 10 mg HgO, 2.0 ± 0.1 ml

H2SO4. Selanjutnya dengan penambahan batu didih, larutan

didihkan 1-1.5 jam sampai cairan menjadi jernih. Setelah larutan

didinginkan dan diencerkan dengan akuades, sampel didestilasi

dengan penambahan 8-10 ml larutan NaOH-Na2S2O3. Hasil

destilasi ditampung dengan erlenmeyer yang telah berisi 5 ml

H3BO3 dan 2-4 tetes indikator (merah metil dan alkohol dengan

perbandingan 2 : 1). Destilat yang diperoleh kemudian dititrasi

dengan larutan HCl 0.02 N hingga terjadi perubahan warna dari

hijau menjadi abu-abu. Hasil yang diperoleh adalah dalam total N,

yang kemudian dinyatakan dalam faktor konversi 6.25.

% Protein = (ml HCl x ml Blanko )N HCl x 14,007 x 100 x 6.25

mg sampel

4. Kadar Lemak Metode Soxhlet (AOAC, 1995)

Prosedur kerja yaitu menggunakan 5 g sampel yang sudah

dibungkus dengan kertas saring di alat Soxhlet, kemudian dietil

eter dituang ke dalam labu lemak. Selanjutnya direfluks selama 5

jam sampai pelarut yang turun kembali ke dalam labu lemak

berwarna jernih. Pelarut yang ada pada labu lemak didestilasi, labu

yang berisi hasil ekstraksi dipanaskan dalam oven pada suhu 100

ºC sampai pelarut menguap semua (biasanya 1 jam). Setelah

didinginkan dalam desikator, labu lemak tersebut ditimbang

sampai memperoleh berat yang konstan. Berat lemak dapat

dihitung dengan rumus :

40

% Lemak = Bobot lemak (g) x 100% Bobot sampel

5. Kadar Karbohidrat (by difference)

Penentuan kadar karbohidarat dilakukan secara by difference,

yaitu berat total produk dikurangi kadar air, kadar abu, kadar

protein dan kadar lemak

Kadar karbohidrat (%) = 100 % - (air + protein + abu + Lemak) %

6. Kadar Pati Metode Hidrolisis Asam (Apriyantono et al., 1989)

Prosedur penentuan kadar pati pertama 2 – 5 g sampel

(berupa bahan padat yang telah dihaluskan atau bahan cair) dalam

gelas piala 250 ml. Tambahkan 50 ml akohol 80% dan aduk selama

1 jam. Saring suspensi tersebut dengan kertas saring dan cuci

dengan air sampai volume filtrat 250 ml. Filtrat ini mengandung

karbohidrat yang terlarut dan dibuang.

Untuk bahan yang mengandung lemak, pati yang terdapat

sebagai residu pada kertas saring dicuci 5 kali dengan 10 ml eter.

Biarkan eter menguap dari residu, kemudian cuci kembali dengan

150 ml alkohol 10% untuk membebaskan lebih lanjut karbohidrat

yang terlarut.

Pindahkan residu secara kuantitatif dari kertas saring ke

dalam erlemeyer dengan cara pencucian dengan 200 ml air dan

tambahkan 20 ml HCl 25%. Tutup dengan pendingin balik dan

panaskan di atas penangas air sampai mendidih selama 2.5 jam.

Biarkan dingin dan netralkan dengan larutan NaOH 45% dan

encerkan sampai volume 500 ml. Saring kembali campuran di atas

pada kertas saring. Tentukan kadar gula yang dinyatakan sebagai

glukosa dan filtrat yang diperoleh. Penentuan glukosa seperti pada

penetapan atau penentuan pada gula pereduksi.

41

7. Derajat Gelatinisasi (Wooton et al., 1971)

Derajat gelatinisasi didefinisikan sebagai rasio antar pati

tergelatinisasi dengan total pati dari produk yang dihitung dengan

metode spektrofotometri dengan total pati dari produk yang

dihitung dengan metode spektrofotometri dengan mengukur

kompleks pati-iodin yang terbentuk dari suspensi contoh sebelum

dan sesudah dilarutkan dalam alkali.

Persiapan contoh dilakukan dengan menghaluskan produk

sampai 60 mesh, ditimbang sebanyak 1 gram dan didispersikan

dalam 100 ml air dalam waring blender selama 1 menit. Suspensi

ini kemudian disentrifus pada suhu ruang selama 15 menit dengan

kecepatan 3500 rpm. Supernatan diambil 0.5 ml secara duplo, lalu

masing-masing ditambah 0.5 HCl 0.5 M dan dijadikan 10 ml

aquades. Pada salah satu tabung duplo tersebut ditambahkan 0.1 ml

larutan iodium. Kemudian contoh diukur dengan spektrofotometer

pada panjang gelombang 600 nm.

Suspensi lain disiapkan dengan cara mendispersikan 1 gram

produk yang sudah dihaluskan pada 95 ml air dan ditambah 5 ml

NaOH 10 M. Suspensi dikocok selama 5 menit kemudian

disentrifus pada suhu ruang selama 15 menit dengan kecepatan

3500 rpm. Supernatan diambil 0.5 ml secara duplo, lalu masing-

masing ditambah 0.5 ml HCl 0.5 M dan dijadikan 10 ml oleh

aquades. Pada salah satu tabung duplo tersebut ditambahkan 0.1 ml

larutan iodium. Kemudian contoh diukur dengan spektrofotometer

pada panjang gelombang 600 nm. Sampel dibuat dua kontrol

sebagai perbandingan yaitu jagung QPM yang dijadikan sebagai

perbandingan dengan pati yang tergelatinisasi dengan pati bahan

yang tidak tergelatinisasi.

Pengamatan dilakukan sebagai berikut : (1) larutan bahan

yang ditambah HCl digunakan sebagai blanko untuk pati yang

tergelatinisasi; (2) Larutan bahan yang ditambah HCl dan larutan

iodium, digunakan sebagai larutan pati yang tergelatinisasi ; (3)

42

X(%) = nilai absorbansi pati tergelatinisasi x 100 %

Nilai absorbansi total pati

Larutan bahan yang ditambah KOH dan HCl sebagai blangko

untuk larutan total pati ; (4) Larutan yang ditambah KOH, HCl dan

Iodium sebagai larutan total pati.

Derajat gelatinisasi dapat dihitung dengan menggunakan

rumus :

Jadi derajat gelatinisasi adalah X%.

8. Analisis Nilai Energi (Almatsier dan Lisdiana, 2001)

Penentuan nilai energi maksimum melalui perhitungan

dapat dilakukan dengan menggunakan faktor Atwater (faktor

koreksi) menurut komposisi karbohidrat, lemak, protein, serta

nilai energi faal makanan tersebut.

Nilai energi = faktor Atwater × kandungan gizi bahan pangan

h. Uji Statistik

Uji data statistik dilakukan dengan pengujian anova beserta uji

lanjut Duncan mengunakan SPSS 12 dan uji RSM (response surface

methodology) D-Optimal Combine beserta optimasi menggunakan

program Design Expert version 7.

Energi = (4 kkal/g × kandungan karbohidrat) + (9 kkal/g ×

kandungan lemak ) + (4 kkal/g × kandungan

protein)

43

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PERSIAPAN BAHAN

Persiapan bahan yang baik untuk proses pembuatan ekstrusi merupakan

salah satu tahapan penelitian yang penting sekali. Jagung dan kacang hijau

digiling menjadi grits dengan menggunakan hammer mill, sehingga

menghasilkan bahan dalam bentuk butiran dengan ukuran 1 – 5 mm. Pada

proses ekstrusi, bahan yang digunakan berbentuk butiran kecil dengan

diameter 1 – 5 mm. Sementara bahan yang berbentuk tepung, hasilnya kurang

mengembang dibandingkan dengan bahan berbentuk grits. Ukuran partikel

yang terlalu halus seperti tepung dengan ukuran 60 mesh, menyebabkan

produk yang dihasilkan akan hangus dan partikel bahan tidak mengalami

proses pemadatan yang sempurna sehingga kurang mengembang (Ang et al.,

1980). Sementara perendaman pada kacang hijau dengan air bertujuan untuk

memudahkan dalam mengupas kulit ari dari kacang hijau tersebut. Proses alur

pembuatan produk dapat dilihat pada Gambar 7.

B. PENENTUAN FAKTOR PERLAKUAN PENELITIAN

Perlakuan yang menjadi dasar pembuatan produk ekstrusi pada

penelitian ini adalah komposisi campuran kedua bahan yaitu bahan utama

jagung QPM (Quality Protein Maize) dan kacang hijau varietas betet serta

kondisi proses atau suhu pemanas dari ekstruder (Heater Electric). Proses

formulasi dilakukan sesuai dengan tujuan dari penelitian ini yaitu

mendapatkan suatu produk ekstrusi campuran dari bahan jagung dan kacang

hijau dengan memiliki karakteristik organoleptik yang dapat diterima oleh

konsumen. Perlakuan proses formulasi pada penelitian ini salah satunya yaitu

formula produk dicampur dengan kacang hijau. Pencampuran tersebut

dikarenakan kacang hijau mempunyai kandungan pati yang cukup tinggi

dibandingkan kacang-kacang lainnya (Muchtadi dan Sugiyono, 1989),

sehingga dapat membantu pada proses karakterisasi produk ekstrusi atau

44

memberikan sifat puffing pada produk serta dapat menambah kerenyahan

(Muchtadi et al., 1988).

C. PENENTUAN FORMULA AWAL (FORMULASI)

Rancangan formulasi dibuat menurut rancangan metode penelitian yang

disarankan oleh metode RSM D-optimal combine. Pada program tersebut

dibutuhkan suatu batasan atau kendala yang menjadi dasar pembuatan formula

yang mewakili seluruh formula yang harus dibuat. Adapun kendala yang

digunakan pada penelitian ini disebut juga sebagai faktor perlakuan. Kendala

yang terdiri dari komposisi bahan dan suhu awal proses diduga dapat

mempengaruhi karakteristik produk yang diinginkan serta juga mempengaruhi

nilai dari semua respon (karakteristik) yang diujikan pada produk, sehingga

dapat mencapai nilai dari semua respon yang optimum (desirability yang

optimum).

Kendala tersebut juga akan menjadi variabel dari persamaan model

matematika yang didapat dari analisis anova atau uji sidik ragam serta

diharapkan semua model matematika dari semua uji respon yang dilakukan

dapat berpengaruh nyata (p<0.05) terhadap formula yang dibuat, sehingga

dapat menentukan nilai salah satu respon atau parameter tertentu pada produk

terpilih.

Faktor perlakuan yang digunakan pada penelitian ini adalah formula

bahan yang terdiri dari bahan utama yaitu jagung Quality Protein Maize dan

kacang hijau varietas betet serta pengaturan suhu pemanas ekstruder atau suhu

awal proses pemasakan. Semua faktor perlakuan tersebut dibuat dalam

variabel tertentu yang disesuaikan secara otomatis oleh program Design

Expert version 7. Untuk komposisi jagung digunakan variabel A, kacang hijau

digunakan variabel B dan suhu digunakan variabel suhu atau C.

Gambaran dan hasil evaluasi rancangan formulasi dari desain rancangan

penelitian dengan menggunakan program Design Expert 7 dapat dilihat pada

Lampiran 11. Menunjukkan jenis rancangan statistik yang digunakan adalah

Combined dan menggunakan rancangan penelitian D-optimal. Proses ekstrusi

45

yang harus dilakukan 14 kali proses dengan 14 formula dan diatur pada suhu

awal pemanasan ekstruder antara 60 °C - 70 °C.

Ke empat belas formula tersebut digunakan sebagai wakil dari

keseluruhan formula yang harus dibuat, dimana jumlah formula tersebut

merupakan jumlah formula paling minimum yang digunakan untuk

mendapatkan satu formula produk ekstrusi yang optimum. Hasil rancangan

formula dapat dilihat pada Tabel 7. Sesuai dari tujuan penelitian ini adalah

untuk menghasilkan formula yang optimum dari produk ekstrusi di dalam

aspek skor tekstur, skor kelengketan, kekerasan (tekstur), dan derajat

pengembangan, sehingga dapat diterima oleh konsumen.

Hasil dari semua respon yang berpengaruh nyata terhadap formua awal

yang dibuat dan yang diujikan pada produk ekstrusi tersebut selanjutnya

dioptimasi, sehingga menghasilkan formula optimal. Hal tersebut karena

respon yang diujikan merupakan karakteristik yang terdapat pada produk

ekstrusi. Menurut Guy (2001) karakteristik produk ekstrusi dari snack adalah

tekstur yaitu renyah. Karakteristik produk ekstrusi tersebut akan memberikan

gambaran seberapa besar tingkat penerimaan konsumen.

Tabel 7. Formula Awal Produk Ekstrusi

Formula

Jagung(%)

Kacang Hijau (%)

Suhu Awal Pemanasan Ekstruder

(Heater Electric)

( °C) 1. 100 0 60 2. 50 50 60 3. 100 0 62.5 4. 75 25 62.5 5. 100 0 65 6. 50 50 65 7. 75 25 67.5 8. 100 0 70 9. 50 50 70 10. 0 100 60 11. 25 75 62.5 12. 0 100 65 13. 25 75 67.5 14. 0 100 70

46

Out put dari proses analisis untuk uji organoleptik dan uji fisik produk

yang diolah oleh rancangan statistik RSM D-Optimal Combine adalah suatu

model matematika berbentuk polinomial yang menunjukkan hasil analisis

respon produk. Gambaran model persamaan matematika yang didapatkan oleh

setiap respon dengan ditunjukkan dengan variabel tertentu. Variabel tersebut

menjadi penentu suatu rancangan model matematika, yang digunakan untuk

faktor perlakuan pada penelitian, sehingga didapatkan respon yang

mendukung terciptanya produk optimal (produk terpilih) (Anonimc, 2005).

D. PEMBUATAN PRODUK EKSTRUSI

Penentuan formula yang terbaik pada penelitian ini dibuat sesuai dengan

rancangan penelitian yang ditentukan oleh Design Expert Version 7. Alat

ekstruder yang digunakan pada penelitian ini tidak dilengkapi dengan unit-unit

injeksi air maupun uap. Oleh karena itu, pengaturan alat ekstruder yang

dilakukan sebelum proses pemasakan, pertama kali dilakukan yaitu

pengaturan suhu pemanasan awal.

Kecepatan dan bentuk ulir sangat mempengaruhi spesifikasi produk

ekstrusi yang dihasilkan. Putaran ulir yang relatif lebih cepat menyebabkan

produk yang dibuat relatif mekar. Putaran ulir untuk mesin single extruder

yang digunakan pada penelitian ini yaitu 1400 rpm. Bentuk cetakan yang

digunakan akan mempengaruhi tekstur dan bentuk potongan produk akhir.

Cetakan yang dipakai pada proses pembuatan ekstruder pada penelitian ini

berbentuk silinder dengan diameter 3 mm, sehingga produk yang dihasilkan

berbentuk silinder atau tabung. Menurut Muchtadi et al., (1988) lubang

cetakan yang runcing akan mengurangi kebutuhan tekanan balik dan

menghasilkan permukaan produk yang licin

Suhu pengaturan pemanas pada alat ekstruder yang dilakukan pada

penelitian ini yaitu berkisar 60 °C – 70 °C. Suhu tersebut akan memanaskan

barrel cepat dan secara otomatis ulir akan menekan bahan (Guy, 2001). Selain

itu juga pengaturan suhu dari pemanas ekstruder tunggal tersebut yaitu

maksimal pada suhu 80 °C. Menurut Muchtadi et al (1988), proses teksturisasi

atau pemasakan di dalam alat pengekstrusi dibutuhkan panas yang tinggi yaitu

47

lebih dari 150 °C. Suhu tersebut dapat dihasilkan oleh pelepasan energi

mekanik yang dipakai oleh pemutar ulir. Suhu akan naik dengan cepat ketika

putaran ulir yang digerakan oleh pemutar ulir pertama kali. Suhu meningkat

antara 80 – 150 °C (Guy, 2001).

E. ANALISIS UJI ORGANOLEPTIK

Uji organoleptik yang dilakukan pada penelitian ini adalah uji hedonik

dari atribut tekstur dan kelengketan. Hal tersebut bermaksud untuk menilai

seberapa jauh preferensi atau kesukaan konsumen terhadap atribut tekstur dan

kelengketan dari produk tersebut. Karakteristik produk pangan yang

dikehendaki dari produk ekstrusi khususnya snack adalah tekstur yang renyah,

mempunyai derajat pengembangan yang tinggi, mengembang dengan densitas

yang rendah (ringan), dan tekstur rapat (Baik, Joseph dan Linhda, 2004).

Menurut Guy (2001) salah satu aspek yang utama dalam memasarkan produk

snack ke pasar adalah aspek tekstur dan flavor yang digunakan dalam produk

akhir. Berbagai atribut tekstur yang ada dalam penilaian organoleptik terhadap

produk pangan.

Setiap produk pangan memiliki jenis atau atribut tekstur yang berbeda-

beda. Tekstur pada produk pangan menurut International Organization for

Standardization adalah sebagai suatu aspek keseluruhan atribut dari sifat

reologi dan struktural (geometrik dan permukaan) produk pangan yang dapat

digambarkan dengan jelas secara mekanik, tactile (dapat dirasakan atau

diraba), dengan visual dan suara (auditory texture) (ISO, 1981).

Menurut Gimeno, Moraru dan Kokini (2004), sifat yang dimiliki oleh

produk ekstruder khususnya snack adalah renyah dan memiliki sifat

crunchiness (sifat garing) serta mempunyai sifat mengembang, sehingga akan

menimbulkan sifat crisp (renyah). Volume pengembangan adalah parameter

kualitas yang utama yang mempengaruhi kerenyahan dan sifat crunchiness

(Ali et al., 1996). Pengembangan produk tergantung pada komposisi bahan,

kualitas pemasakan dan laju bahan yang meleleh pada saat keluar dari die

(Desrumaux et al., 1998) pengembangan produk juga yang paling utama

tergantung pada kadar air bahan dan suhu proses ekstrusi (Ilo et al., 1996).

48

Contoh produk ekstrusi hasil dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar

berikut.

Gambar 8. Produk ekstrusi dengan formula 100% jagung QPM dan 0% kacang hijau

a. Uji Hedonik

1. Tekstur Produk

Hasil analisis sidik ragam atau uji anova dapat dilihat pada

Lampiran 7 menunjukkan formula yang dibuat berpengaruh nyata

(p<0.05) terhadap skor tekstur yang diuji pada uji hedonik dengan

selang 95%. Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design

Expert version 7 pada nilai respon hedonik tekstur terhadap formula

yang dibuat, menunjukkan model yang dibuat adalah signifikan

(p<0,05), pada selang kepercayaan 95% dengan nilai p = 0.0036 dapat

dilihat pada Lampiran 12, artinya formula yang dibuat berpengaruh

nyata terhadap respon uji skor tekstur, sehingga nilai respon tersebut

dapat digunakan untuk proses optimasi yaitu untuk mendapatkan

produk dengan karakteristik yang optimum.

Kandungan amilopektin dan amilosa berpengaruh besar dalam

menentukan sifat atau karakteristik produk ekstuder. Menurut Wang

49

(1997) amilopektin dapat meningkatkan sifat pengembangan produk

dan kerenyahan (crispness), sedangkan amilosa dapat meningkatkan

sifat kering (crunchiness) dan kekuatan tekstur produk.

Tabel 8. Hasil uji hedonik tekstur

Formula Komposisi Formula Rata-rata 1 Snack dengan komposisi jagung : Kacang

hijau = 100 : 0, suhu 60 5.0

2 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 60

5.5

3 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 62.5

4.8

4 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 62.5

5.1

5 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 65

3.7

6 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 65

5.1

7 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 67.5

4.4

8 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau =100 : 0, suhu 70

3.2

9 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 70

4.9

10 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 60

5.8

11 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 62.5

2.3

12 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 65

5.3

13 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 67.5

5.6

14 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 70

3.7

Hasil uji Duncan terhadap uji hedonik tekstur dengan selang

kepercayaan 95% (Lampiran 7), menunjukkan subset 1 dengan

formula 8, 5 dan 14 berbeda nyata dengan formula yang lainnya,

karena formula tersebut memiliki perbedaan yang signifikan pada suhu

awal pemanasan, sehingga menimbulkan pengaruh tekstur yang

berbeda. Pada subset 2 menunjukkan formula 7, 3, 9, 1, 6 dan 4 tidak

berbeda nyata berbeda nyata serta pada subset 3 dengan formula 3, 9,

50

1, 6, 4, 11, 12, 2 dan 13 juga tidak berbeda nyata, tetapi formula 7

berbeda nyata dengan formula 2, 11, 12 dan 13. Formula 7 berbeda

dengan formula 2 karena formula memiliki suhu awal yang optimal

dalam gelatinisasi pati.

Suhu awal pemanasan berpengaruh pada proses gelatinisasi pati.

Serta berpengaruh pada sifat bahan pada waktu pemasakan dan juga

berpengaruh pada pengembangan produk ekstrusi (Guy, 2001). Suhu

terendah pada penelitian ini adalah 60 °C dan tertinggi adalah 70 °C.

Oleh karena itu, dapat diperkirakan gelatinisasi pada suhu 60 °C akan

lebih optimal daripada suhu yang lainnya, dengan kandungan air bahan

yang sama.

Pada umumnya suhu gelatinisasi pati pada saat ekstrusi akan

meningkat seiring dengan meningkatnya kandungan amilosa

(Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Sementara kandungan amilosa dan

amilopektin bahan utama yaitu jagung QPM serta bahan campuran

yaitu kacang hijau yang digunakan pada penelitian ini pada umumnya

memiliki kandungan amilopektin yang lebih besar dari pada

kandungan amilosanya (Muchtadi dan Sugiono, 1989), sehingga dapat

menurunkan suhu gelatinisasi bahan pada saat ekstruder

(Chinnaswamy dan Hanna, 1990).

Sementara formula 7 jika dibandingkan dengan 11, 12 dan 13

berbeda karena komposisi kacang hijau pada formula tersebut semakin

tinggi. Kandungan protein pada kacang hijau dapat berpengaruh pada

pengembangan produk. Sementara kandungan protein pada kacang

hijau lebih tinggi dari pada jagung QPM. Pada formula 2 komposisi

kacang hijau lebih banyak dari formula 7. Kacang hijau varietas betet

yang digunakan pada penelitian ini mempunyai kandungan protein

yang tinggi dibandingkan dengan jagung QPM (Tabel 12). Menurut

Gimeno et al., (2004) protein dapat meningkatakan derajat

pengembangan dan juga berpengaruh pada tekstur. Meningkatnya

derajat pengembangan akan meningkatkan kerenyahan pada produk

51

dan meningkatkan daya terima produk bagi konsumen (Moraru dan

Kokini, 2003).

Pada subset 4 formula 6, 4, 11, 12, 2, 13 dan 10 tidak berbeda

nyata, tetapi formula 3, 9 dan 1 berbeda nyata dengan formula 10.

Produk formula 10 memberikan nilai kesukaan tekstur yang tinggi dari

yang lain karena selain diproses dengan suhu gelatinisasi yang optimal

juga jika dilihat dari kandungan protein hasil dari analisis protein pada

kacang hijau lebih banyak dibandingkan dengan kandungan protein

pada jagung (Tabel 12). Formula 10 dengan komposisi jagung 0% dan

100% kacang hijau yang diolah pada suhu awal proses 60 °C

memberikan nilai tertinggi (5.81).

Protein dapat menaikan derajat pengembangan yaitu dengan

mengontrol pendistribusian air pada matriks bahan (bahan pada saat

pemasakan) serta menguatkan interaksi antara amilopektin yang sudah

terpotong-potong karena proses pelelehan yaitu dengan membentuk

ikatan kovalen maupun interaksi non ikatan (tarik-menarik antar

molekul), sehingga dapat meningkatkan kekuatan polimer amilopektin

untuk mengembang tanpa putus (Gimeno et al., 2004).

Menurut Monaru dan Kokini (2003) pati yang kaya akan

amilopektin akan menyebabkan lebih mengembang dibandingkan

dengan pati yang kaya akan amilosa, karena rantai amilosa akan

berikat satu sama lain pada proses pemasakan, sehingga proses saling

terikatnya amilosa tersebut akan menyebabkan polimer-polimer

amilosa tersebut sulit tertarik pada saat proses pengembangan (pada

saat produk keluar dari die) yang menyebabkan produk ekstrusi kurang

mengembang. Pada bahan yang mempunyai kadungan air yang sama

amilopektin lebih mudah mengembang dari pada amilosa (Monaru dan

Kokini, 2003). Pengembangan produk akan berdampak positif

terhadap sifat kerenyahan produk (Wang, 1997).

Gelatinisasi yang optimal akan menghasilkan viskositas bahan

yang optimal yaitu dengan viskositas yang tinggi, karena amilopektin

dan amilosa terpecah, sehingga dapat meningkatkan viskositas bahan

52

dan suhu proses pemasakan hingga dua kali lipatnya (Kokini, Tangho

dan Karwe, 1991). Kondisi pemasakan pada ekstruder yang terjadi

pada alat ekstruder pada penelitian ini yaitu dalam kondisi kering atau

kandungan air yang rendah. Kondisi tersebut dapat menyebabkan

gesekan antara bahan dengan barrel akan meningkat, sehingga dapat

meningkatkan suhu barrel ektruder secara keseluruhan (Chinnaswamy

dan Hanna, 1990).

Menurut Ozcan dan David (2005) proses ekstrusi dengan kadar

air rendah terjadi pada suhu tinggi serta putaran ulir yang medium,

menyebabkan pati tergelatinisasi dan meleleh, sehingga pati termasak

seluruhnya dan berubah menjadi berbentuk amorph. Dengan kondisi

tersebut tekstur akan lebih renyah dan mengembang (Chinnaswamy

dan Hanna, 1988). Bahan yang sudah meleleh tersebut bersifat amorph

(Wang, 1993), sehingga produk ketika keluar dari die memiliki sifat

higroskopis yang tinggi (Adawiyah, 2002).

Persamaan model matematika untuk respon skor tekstur pada

saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi

tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut.

Skor Tekstur = -3097.39A + 3588.40B + 3665.34A B + 145.10AC -

167.16 BC -170.04ABC - 2.26AC2 + 2.60 BC2 + 2.62ABC2 + 0.012 AC3 - 0.013 BC3 - 0.013 ABC3

Komponen yang paling besar berkontribusi terhadap skor tekstur

adalah interaksi antara komponen A (jagung) dan B (kacang hijau),

kemudian di ikuti oleh kacang hijau (B) serta interaksi A dengan C.

Hal ini disebabkan koefisien AB paling tinggi nilainya (3665.34) bila

dibandingkan dengan komponen lainnya. Persamaan linear ini

memiliki nilai R2 dan Adjusted R2 masing masing 0.9950 dan 0.9767.

Oleh karena nilai R2 dan Adjusted R2 skor tekstur lebih besar dari 0.75,

maka ketepatan model untuk memprediksi nilai tekstur sangat baik.

Gambar 9 menunjukkan hasil uji skor tekstur terhadap 14 formula

ekstrusi bentuk dua dimensi. Persamaan matematika untuk skor tekstur

selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 14.

53

Design-Expert® Sof tware

Skor TeksturDesignPoints

X1 = A: AX2 = B: B

Actual FactorC: Suhu = 65.00

3.7

4.15

4.6

5.05

5.5

0

100

25

75

50

50

75

25

100

0

Actual A

Actual B

Sko

r Tek

stur

Two Component Mix

Gambar 9. Kurva Skor Tekstur Terhadap Produk

Hasil uji sidik ragam juga menunjukkan interaksi antara

komponen A (jumlah jagung) dengan B (jumlah kacang hijau) secara

berpengaruh nyata terhadap respon skor tekstur. Selain itu juga

terdapat beberapa interaksi yang berpengaruh nyata yaitu interaksi

antara komponen B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu) dan

interaksi antara konponen A (jumlah jagung) dengan C (suhu proses)

dikuadratkan (AC2). Oleh karena itu, faktor-faktor tersebut perlu

diperhatikan dalam penambahan dan pengurangan nilai atau jumlah

dari perlakuan pada penelitian ini.

Komponen jagung dan kacang hijau berpengaruh nyata karena

kandungan amilopektinnya dari ke dua bahan tersebut yang berperan

dalam membentuk struktur produk yang renyah (Wang 1997).

Selanjutnya suhu awal pemanasan barrel akan berpengaruh pada

komponen biopolimer yang ada pada kacang hijau. Kacang hijau

memiliki kandungan protein yang tinggi (Tabel 12), sehingga dapat

membantu kekuatan ikatan antara amilopektin yang terdegradasi atau

terpecah-pecah (pelelehan) (Guy, 2001) dan akan membentuk tekstur

pengembangan produk yang juga mengakibatkan produk renyah

54

(Wang, 1997). Suhu yang optimum dibutuhkan untuk memperoleh

gelatinisasi yang optimum (Chinnaswamy dan Hanna, 1990), sehingga

membentuk viskositas bahan yang optimal yang mengkibatkan suhu

pelelehan tinggi dan membentuk bahan yang bersifat amorph (Ozcan

dan David, 2005), mengembang serta renyah (chrispy) (Chinnaswamy

dan Hanna, 1988).

Berdasarkan tema pada penelitian ini yaitu pengembangan

produk ekstruder berbasis jagung QPM. Maka formula yang dipilih

adalah formula dengan komposisi jagung paling kecil 50%, sehingga

didapatkan produk ekstruder berbasis jagung QPM yang mempunyai

karakteristik yang optimal.

2. Kelengketan Produk

Kelengketan menurut Ana (2003) mempunyai arti mudah ditelan

atau tidaknya produk pada saat dikunyah di mulut (tidak menempel di

gigi dan langit-langit). Menurut Rosenthal (1999) jika suatu produk

pangan memiliki tekstur yang sangat kering berada di dalam mulut,

maka produk tersebut akan sulit ditelan karena membutuhkan banyak

kelenjar mulut atau saliva karena fungsi saliva pada mulut yaitu untuk

membasahi produk supaya produk tersebut mudah ditelan. Oleh karena

itu, dibutuhkan waktu untuk membasahi produk.

Hasil analisis sidik ragam (Lampiran 8) pada uji hedonik yang

dilakukan pada atribut kelengketan terhadap ke empat belas formula.

Menunjukkan formula yang dibuat berpengaruh nyata (p<0.05)

terhadap skor kelengketan pada selang kepercayaan 95%.

Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design Expert

version 7 pada nilai respon hedonik kelengketan terhadap formula

yang dibuat, menunjukkan model yang dibuat adalah signifikan

(p<0,05), pada selang kepercayaan 95% dengan nilai p = 0.0001

(Lampiran 15), artinya formula yang dibuat berpengaruh nyata

terhadap respon uji skor kelengketan, sehingga nilai respon tersebut

55

dapat digunakan dalam proses optimasi yaitu untuk mendapatkan

produk dengan karakteristik yang optimum.

Hasil uji Duncan terhadap uji hedonik kelengketan dengan selang

kepercayaan 95% (Lampiran 8), menunjukkan pada subset 1 formula

8, 5 dan 14 tidak berbeda nyata serta pada subset 2 formula 14, 5, 1, 3,

dan 7 tidak berbeda nyata, tetapi formula 8 berbeda nyata dengan

formula 5, 1, 3 dan 7. Perbedaan tersebut karena pada formula 7

mempunyai suhu awal pemanasan yang tinggi. Jika suhu awal

pemanasan tinggi dan juga kandungan amilopektin pada bahan yang

tinggi, maka proses gelatinisasi kurang optimal (Chinnaswamy dan

Hanna, 1990), sehingga menurunkan viskositas bahan ketika

pemasakan. Viskositas turun menyebabkan gesekan antara bahan

dengan barrel turun yang dapat menurunkan suhu untuk pelelehan

bahan menurun, sehingga pelelehan bahan tidak optimum

(Chinnaswamy dan Hanna, 1990).

Pelelehan tidak optimum menyebabkan berat molekul dari

amilopektin tinggi, sehingga menurunkan laju pendistribusian uap air

dalam bahan dan menurunkan pengembangan (Guy, 2001). Produk

yang dihasilkan akan tidak kokoh (kempes atau mengkerut) karena

rendahnya tekanan pada bahan setelah keluar dari die rendah (Guy,

2001). Hal tersebut menyebabkan produk kurang garing atau kering,

sehingga mudah ditelan. Namun panelis lebih menyukai produk yang

garing.

Pada subset 3 formula 5, 1, 3, 7, 12, 11, 13 dan 9 tidak berbeda

nyata, tetapi formula 14 berbeda nyata dengan formula 12, 11, 13, dan

9 karena suhu gelatinisasi yang tidak optimal yang menyebabkan

produk kurang disukai oleh panelis. Pada subset 4 formula 1, 3, 7, 12,

11, 13, 9, 6 dan 4 tidak berbeda nyata, tetapi formula 5 berbeda nyata

dengan formula 6 dan 4. Hal tersebut, karena formula 6 dan 4

mempunyai tambahan protein dari kacang hijau, sehingga dapat

meningkatkan daya terima produk (Moraru dan Kokini, 2003).

56

Formula 12, 11, 13, 9, 6, 4 dan 2 tidak berbeda nyata pada subset

5, namun formula 1, 3, dan 7 berbeda nyata dengan formula 2, karena

formula 2 memiliki suhu pemanasan awal yang optimal untuk

gelatinisasi, sehingga dapat meningkatkan kulitas tekstur dari produk

ekstrusi (Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Berikut Tabel 9

menunjukkan hasil uji hedonik kelengketan

Tabel 9. Hasil uji hedonik kelengketan

Formula Komposisi Formula Rata-rata 1 Snack dengan komposisi jagung : Kacang

hijau = 100 : 0, suhu 60 4.1

2 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 60

5.0

3 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 62.5

4.1

4 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 62.5

4.8

5 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 65

3.9

6 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 65

4.7

7 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 67.5

4.3

8 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau =100 : 0, suhu 70

3.1

9 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 70

4.6

10 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 60

5.8

11 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 62.5

4.5

12 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 65

4.4

13 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 67.5

4.5

14 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 70

3.6

Oleh karena itu, dapat disimpulkan formula 8 berbeda dengan

formula 5, 1, 3, dan 7, formula tersebut juga berbeda dengan formula

12, 11, 13 dan 9, juga akan berbeda dengan formula 6 dan 4 serta

berbeda dengan formula 2 dan berbeda dengan formula 10. Untuk nilai

57

Design-Expert® Sof tware

Skor KelengketanDesignPoints

X1 = A: AX2 = B: B

Actual FactorC: Suhu = 65.00

3.72

3.965

4.21

4.455

4.7

0

100

25

75

50

50

75

25

100

0

Actual A

Actual B

Sko

r Kel

engk

etan

Two Component Mix

hedonik kelengketan tertinggi dimiliki oleh formula 10 dengan nilai

5.78 dan pada subset 6 berbeda nyata dengan formula yang lain, karena

formula tersebut mempunyai suhu pemanasan awal yang optimal dan

kandungan protein pada bahan yang optimal. Uji hedonik untuk atribut

kelengketan dapat disimpulkan panelis lebih menyukai produk yang

kering dan kelengketan yang tinggi.

Persamaan model matematika untuk respon skor kelengketan

pada saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi

tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut.

Skor Kelengketan = +10.56A + 19.17B - 28.44AB - 0.11AC - 0.22B C

+ 0.47ABC + 71.23AB(A-B) - 1.07ABC(A-B)

Persamaan matematika untuk skor kelengketan selengkapnya

dapat dilihat pada Lampiran 17. Kurva skor hedonik kelengketan

dengan suhu dan formulasi dapat dilihat pada Gambar 8.

Gambar 10. Kurva Skor Kelengketan Terhadap Produk

Komponen yang paling besar berkontribusi terhadap skor

kelengketan adalah interaksi A (komponen jagung) B (kacang hijau)

(A-B), kemudian diikuti oleh kacang hijau (B), dan komponen A

58

(jagung). Hal ini disebabkan koefisien AB(A-B) paling tinggi nilainya

(71.23) bila dibandingkan dengan komponen lainnya. Persamaan linear

ini memiliki nilai R2 dan Adjusted R2 masing masing 0.9756 dan

0.9511. Oleh karena nilai R2 dan Adjusted R2 skor tekstur lebih besar

dari 0.75, maka ketepatan model untuk memprediksi nilai kelengketan

sangat baik. Gambar 10 menunjukkan hasil uji skor kelengketan

terhadap 14 formula ekstrusi bentuk dua dimensi.

Hasil uji sidik ragam juga menunjukkan interaksi antara

komponen A (jumlah jagung) dengan B (jumlah kacang hijau) secara

berpengaruh nyata terhadap respon skor kelengketan. Selain itu juga

terdapat beberapa interaksi yang berpengaruh nyata yaitu interaksi

antara komponen A (jumlah jagung) dengan C (suhu), B (jumlah

kacang hijau) dengan C (suhu), interaksi antara konponen A (jumlah

jagung) serta B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu proses) (ABC),

A (jumlah jagung) dengan B (jumlah kacang hijau) yang

diinteraksikan dengan (A – B) dan interaksi antara konponen A

(jumlah jagung) serta B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu proses)

(ABC) juga diinteraksikan dengan (A – B). Oleh karena itu, faktor

penelitian ini serta interaksi antara faktor-faktor tersebut perlu

diperhatikan dalam penambahan dan pengurangan nilai atau jumlah

dari perlakuan pada penelitian ini.

Kelengketan juga dipengaruhi oleh kandungan amilosa dan

amilopektin dari kedua bahan jagung dan kacang hijau. Kedua

biopolimer tersebut sangat berpengaruh bagi kelengketan diakibatkan

oleh suhu awal pemanasan yang berdampak pada suhu pelelehan bahan

yang tidak optimum jika suhu awal gelatinisasi tidak optimum

(Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Kejadian tersebut menimbulkan

struktur yang tidak stabil, sehingga produk tidak kokoh setelah

mengembang dan mengkerut yang menyebabkan menurunkan kualitas

produk, sehingga produk kurang kering.

Namun menurut Rosenthal (1999) suatu produk pangan memiliki

tekstur yang sangat kering dan produk tersebut berada di dalam mulut,

59

produk tersebut akan sulit ditelan karena membutuhkan banyak

kelenjar mulut atau saliva karena digunakan untuk membasahi produk

supaya produk tersebut mudah ditelan, sehingga membutuhkan waktu

untuk membasahi produk tersebut. Oleh karena itu, dapat diperkirakan

panelis memilih produk yang dapat menimbulkan kelengketan apabila

produk dikunyah dalam mulut.

F. ANALISIS UJI FISIK

1. Tekstur (Kekerasan)

Hasil uji sidik ragam menunjukkan hasil uji kekerasan produk

signifikan (p<0.05) (Lampiran 9) artinya perlakuan pada formula atau

fomulasi berpengaruh nyata terhadap kekerasan produk. Kekerasan produk

ekstrusi dipengaruhi oleh kandungan amilopektin dan amilosa.

Amilopektin dapat meningkatkan kerenyahan, sedangkan amilosa dapat

meningkatkan kekuatan kekerasan produk (Gimeno et al., 2004).

Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design Expert

version 7 pada respon kekerasan terhadap formula yang dibuat,

menunjukkan formula yang dibuat tidak berpengaruh nyata terhadap

respon kekerasan (p>0.05), pada selang kepercayaan 95% dengan nilai p

= 0.1026 (Lampiran 18), artinya formula yang dibuat tidak berpengaruh

nyata terhadap kekerasan produk apabila dinilai secara obyektif dengan

menggunakan Texture Analyzer, sehingga untuk respon tekstur

(kekerasan) tidak dipakai dalam proses optimasi untuk mendapatkan

produk terpilih.

Hasil uji Duncan terhadap uji kekerasan dengan selang kepercayaan

95% (Lampiran 9), menunjukkan pada subset 1 formula 7, 10 dan 8 tidak

berbeda nyata serta pada subset 2 formula 10, 8, 11 dan 14 tidak berbeda

nyata, tetapi formula 7 berbeda nyata dengan formula 11 dan 14. Pengaruh

protein terhadap teksturisasi produk ekstruder, yaitu protein yang berasal

dari bahan produk (sayuran atau kacang-kacangan) telah dipelajari melalui

TVP (Textured Vegetable Protein) (Riaz, 2004). Ketika energi panas dan

mekanik dialirkan melalui barrel selama proses ekstrusi, makromolekul

60

protein yang ada pada bahan mengalami kondisi strukutur kimia yang

tidak stabil kemudian struktur protein menyusun kembali dan terbentuk

secara kontinyu membentuk suatu zat yang bersifat elastis. Barrel, screw,

dan die ekstruder mengumpulkan molekul protein dalam aliran bahan

secara langsung (Kearns, Rokey dan Huber, 2004). Protein dapat

membantu pengembangan produk, serta menjadikan produk lebih renyah.

Berikut merupakan hasil uji kekerasan.

Tabel 10. Hasil uji kekerasan

Formula Komposisi Formula Rata-rata 1 Snack dengan komposisi jagung : Kacang

hijau = 100 : 0, suhu 60 2281.1

2 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 60

2258.9

3 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 62.5

2024

4 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 62.5

2087

5 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 65

2034.8

6 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 65

2103.9

7 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 67.5

1609

8 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau =100 : 0, suhu 70

1818

9 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 70

2876.3

10 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 60

1759.3

11 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 62.5

1868.1

12 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 65

2828.9

13 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 67.5

2315.4

14 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 70

1886.2

Pada uji kekerasan produk secara obyektif (mengunakan alat),

pengukuran diukur secara empiris, yaitu berdasarkan resistensi sampel

atau produk terhadap tekanan yang dapat merubah bentuk produk tersebut

61

(Lawless dan Heymann, 1999). Pengukuran tersebut tidak dapat

memberikan suatu keputusan yang benar dan pengujian pada pengukuran

tersebut tidak mempunyai hubungan kolerasi yang tinggi dengan

pengukuran yang dilakukan secara organoleptik (sensory) (Lawless dan

Heymann, 1999). Proses tersebut mengakibatkan protein dapat menyusun

kembali dengan membuka ikatan antar protein, sehingga mudah berikatan

silang antara molekul yang lain dan memberikan struktur yang

mengembang serta membentuk tekstur produk bersifat chewy atau kenyal

(Kearns et al., 2004).

Pada subset 3 formula 8, 11, 14, 3, dan 5 tidak berbeda nyata, tetapi

formula 10 berbeda nyata dengan formula 3 dan 5. Formula 10

memberikan kekerasan yang lebih rendah dari formula 3 dan 5, karena

pada formula 10 merupakan formula kacang hijau 100%, sehingga

kandungan protein pada bahan akan lebih tinggi dari formula 3 dan 5.

Protein dapat meningkatkan pengembangan produk ekstrusi dan

menciptakan tekstur yang renyah (Moraru dan Kokini, 2003).

Formula 11, 14, 3, 5 dan 4 tidak berbeda nyata pada subset 4,

namun formula 8 berbeda nyata dengan formula 4. Kekerasan pada

formula 8 lebih rendah dibandingkan dengan formula 4, karena faktor suhu

awal pemanasan yang terlalu tinggi, sehingga gelatinisasi kurang optimal

(Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Hal tersebut akan berpengaruh pada

kekerasan tekstur, sehinga menjadi kurang terbentuk serta rapuh (Guy,

2001). Formula 14, 3, 5, 4 dan 6 tidak berbeda nyata pada subset 5, tetapi

formula 11 berbeda nyata dengan formula 6. Perbedaan tersebut dapat

terjadi karena komposisi formula 11 mempunyai komposisi kacang hijau

yang lebih daripada formula 11, sehingga protein pada bahan akan

mempengaruhi kekerasan tekstur (Moraru dan Kokini, 2003). Subset 6

formula 1, 2, 4, dan 6 tidak berbeda nyata, namun formula 14, dan 3

berbeda dengan formula 2 dan 1. Formula 1 dan 2 mempunyai suhu awal

pemanasan yang optimal untuk proses gelatinisasi. Formula 1 lebih keras

dari formula 14 dan 3 karenakan komposisinya tidak dicampur dengan

kacang hijau, sehingga protein bahan kurang berpengaruh pada kekerasan

62

produk. Untuk formula 2 proses gelatinisasi yang optimal akan

mengembangkan produk, sehingga dapat meningkakan kerenyahan dari

segi organoleptik. Jika dilihat nilai kekerasan dari formula hasil uji

Duncan menunjukkan formula 2 lebih keras dari formula jika

dibandingkan dengan formula 14 dan 3. Hal tersebut dikarenakan adanya

perbedaan antara pengujian secara subyektif atau instrumental.

Pengukuran kekerasan secara obyektif yaitu berdasarkan resistensi sampel

atau produk terhadap tekanan yang dapat merubah bentuk produk tersebut,

sehingga produk cenderung keras jika lebih mengembang (Lawless dan

Heymann, 1999).

Formula 6, 2, 1, dan 13 tidak berbeda nyata pada subset 7, tetapi

formula 4 berbeda nyata dengan formula 13. Perbedaan tersebut karena

formula 4 memiliki suhu optimal untuk gelatiniasi, sehingga dapat

meningkatkan pengembangan produk dan mengakibatkan kekerasan

produk rendah (Chinnaswamy dan Hanna, 1990). Sementara nilai

kekerasan tertinggi terdapat pada formula 9 dan tidak berbeda nyata

dengan formula 12, namun berbeda nyata dengan formula 6, 2 dan 1

dengan nilai kekerasan 2876.3. Kekerasan pada formula 9 memiliki suhu

awal gelatinisasi yang tidak optimal, sehingga produk kurang

mengembang (Chinnaswamy dan Hanna, 1990).

Oleh karena itu, dapat disimpulkan formula 7 berbeda dengan

formula 11 dan 14, formula tersebut juga berbeda dengan formula 3 dan

14, juga akan berbeda dengan formula 4, berbeda dengan formula 6,

berbeda dengan formula 2 dan 1, berbeda dengan 13 serta berbeda dengan

formula 12 dan 9.

2. Derajat Pengembangan

Hasil uji sidik ragam menunjukkan hasil derajat pengembangan

produk signifikan (<0.05) (Lampiran 10) artinya perlakuan pada formula

atau fomulasi berpengaruh nyata terhadap kekerasan produk.

Pengembangan produk dipengaruhi oleh amilopektin dan amilosa, serta

komponen kecil pada bahan yaitu protein, lemak dan serat. Serta faktor

63

eksternal yaitu suhu barrel, putaran ulir, tekanan di dalam barrel. Derajat

pengembangan produk ekstrusi akan menurun seiring dengan

meningkatnya jumlah protein (Chinnaswamy dan Hanna, 1990).

Analisis sidik ragam yang dilakukan oleh program Design Expert

version 7 pada respon derajat pengembangan terhadap formula yang

dibuat, menunjukkan formula yang dibuat berpengaruh nyata terhadap

respon derajat pengembangan (p<0,05), pada selang kepercayaan 95%

dengan nilai p = 0.0110 dapat dilihat pada Lampiran 19, artinya formula

yang dibuat mempunyai pengaruh yang nyata terhadap derajat

pengembangan produk, sehingga nilai respon tersebut dapat digunakan

untuk proses optimasi yaitu untuk mendapatkan produk dengan

karakteristik yang optimum.

Hasil uji Duncan terhadap uji hedonik kekerasan dengan selang

kepercayaan 95% (Lampiran 10), menunjukkan formula 1, 7 dan 14 pada

subset 1 tidak berbeda nyata, tetapi berbeda nyata dengan formula yang

lainnya. Formula 1 kurang mengembang karena komposisinya jagung

100%, sehingga kandungan protein pada bahan diperkirakan lebih sedikit

dibandingkan formula yang lain, sedangkan pada formula 7 dan 14

disebabkan oleh suhu pemanasan yang tidak optimal, sehingga kurang

mengembang (Chinnaswamy dan Hanna, 1988). Pada subset 2 formula 5

dan 3 tidak berbeda nyata serta pada subset 3 formula 3 dan 4 tidak

berbeda nyata, tetapi formula 5 berbeda nyata dengan formula 4. Formula

4 lebih mengembang dibandingkan formula 5 karena adanya tambahan

kacang hijau yang dapat menambah kandungan protein pada bahan,

sehingga dapat mengembangkan produk (Moraru dan Kokini, 2003).

Untuk formula 4, 8, 11, dan 13 pada subset 4 tidak berbeda nyata,

namun formula 3 berbeda nyata dengan formula 11, dan 13. Formula 3

kurang pengembangannya dibandingkan formula 11 dan 13 karena

formula 3 komposisinya tidak ada tambahan kacang hijau, sehingga

produk kurang mengembang. Berikut merupakan hasil analisis derajat

pengembangan produk.

64

Tabel 11. Hasil uji derajat pengembangan produk

Formula Komposisi Formula Rata-rata 1 Snack dengan komposisi jagung : Kacang

hijau = 100 : 0, suhu 60 375.1

2 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 60

527.9

3 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 62.5

442.2

4 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 62.5

456.8

5 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 65

420.7

6 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 65

502.9

7 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 67.5

391.4

8 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau =100 : 0, suhu 70

473.8

9 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 70

506.9

10 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 60

530.7

11 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 62.5

474.8

12 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 65

495

13 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 67.5

480

14 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 70

380

Pada subset 5 formula 8, 11, 13, 12 dan 6 tidak berbeda nyata.

Sementara formula 4 berbeda nyata berbeda nyata dengan formula 12 dan

6 karena komposisi kacang hijau pada formula 4 lebih kurang dari

komposisi formula 12 dan 6, sehingga produk kurang mengembang. Untuk

subset 6 formula 13, 12, 6 dan 9 tidak berbeda nyata, sementara formula 8

dan 11 berbeda nyata dengan formula 9. Formula 9 lebih mengembang

dibandingkan formula 8 karena komposisi kacang hijau yang lebih,

sehingga lebih mengembangkan. Jika dibandingkan dengan formula 11,

formula 11 kurang mengembang karena faktor selain protein yaitu

kandungan minyak pada lembaga jagung yang dapat mengembangkan

produk (Moraru dan Kokini, 2003). Interaksi antara lemak (minyak),

65

protein jagung dan karbohidrat akan terbentuk pada saat proses pemasakan

adonan bahan dalam ekstruder (Kokini, Tang Ho dan Karwe, 1991).

Persentase derajat pengembangan paling tinggi terdapat pada subset

7 yaitu formula 10 persentase derajat pengembangan 530.7% dan tidak

berbeda nyata dengan formula 6, 9 dan 2, tetapi formula 12 dan 13 akan

berbeda nyata jika dibandingkan dengan formula 2 dan 10. Perbedan

tersebut karena suhu awal pemanasan pada formula 2 dan 10 adalah suhu

yang sesuai dengan komposisi bahan paada penelitian ini yang digunakan

untuk gelatinisasi pati pada bahan, sehingga memberikan pengembangan

yang optimal. Oleh karena itu, dapat disimpulkan formula 5 berbeda

dengan formula 4 serta formula tersebut berbeda dengan formula 8, 11 dan

13, akan berbeda juga dengan formula 12 dan 6, berbeda dengan formula 9

dan berbeda dengan formula 2 dan 10.

Persamaan model matematika untuk respon derajat pengembangan

pada saat kondisi bahan yang nyata dan ketika suhu diatur pada kondisi

tertentu. Dapat dilihat pada persamaan matematika sebagai berikut

Derajat Pengembangan = -119.748A + 16013.33B + 8.73A C –

17.19BC

Persamaan matematika untuk derajat pengembangan selengkapnya

dapat dilihat pada Lampiran 21. Kurva skor hedonik kelengketan dengan

suhu dan formulasi dapat dilihat pada Gambar 10.

Komponen yang paling besar berkontribusi terhadap derajat

pengembangan adalah B (kacang hijau), kemudian di ikuti interaksi antara

B (komponen jagung) dengan C (komponen suhu), dan interaksi antara

komponen jagung dengan suhu. Hal ini disebabkan koefisien B paling

tinggi nilainya (16013. 33) bila dibandingkan dengan komponen lainnya.

Persamaan linear ini memiliki nilai R2 dan Adjusted R2 masing masing

0.6223 dan 0.5193. Oleh karena nilai R2 dan Adjusted R2 skor tekstur

kurang dari 0.75, maka ketepatan model untuk memprediksikan derajat

pengembangan kurang sangat baik. Gambar 11 menunjukkan hasil uji

derajat pengembangan terhadap 14 formula ekstrusi berbentuk dua

66

Design-Expert® Sof tware

derajat pengembanganDesignPoints

X1 = A: AX2 = B: B

Actual FactorC: Suhu = 65.00

433

451.75

470.5

489.25

508

0

100

25

75

50

50

75

25

100

0

Actual A

Actual B

dera

jat p

enge

mba

ngan

Two Component Mix

dimensi. Persamaan matematika untuk skor tekstur selengkapnya dapat

dilihat pada Lampiran 19.

Pada pemodelan derajat pengembangan, model yang

direkomendasikan untuk digunakan adalah linear dan linear. Walaupun

kedua model tersebut mempunyai nilai adjusted R2 dan R2 prediksi yang

rendah dibandingkan dengan model Quadratic dan Cubic namun dilihat

dari nilai p (signifikansi) untuk model linear dan linear mempunyai nilai

p yang kurang dari 0.05, sehingga model tersebut berpengaruh nyata

dalam memprediksikan derajat pengembangan, sedangkan untuk model

Quadratic dan Cubic mempunyai nilai p> 0.05 (tidak signifikan).

Gambar 11. Respon Derajat Pengembangan Terhadap Produk

Model linear menunjukkan variabel dari formula bahan maksimum

dengan pangkat 1 dan model linear untuk variabel proses maksimum

dengan pangkat 1. Hasil uji sidik ragam juga menunjukkan interaksi antara

komponen B (jumlah kacang hijau) dengan C (suhu) berpengaruh nyata

terhadap derajat pengembangan.

Derajat pengembangan dipengaruhi oleh komponen biopolimer yang

ada pada kacang hijau yaitu pati (amilopektin) dan protein. Berdasarkan

persamaan atau model matematika untuk derajat pengembangan dapat

67

diperkirakan amilopektin pada kacang hijau memberikan kontribusi yang

cukup besar dibandingkan amilopektin pada jagung QPM. Juga dengan

kandungan protein pada kacang hijau yang cukup tinggi (22%) (Tabel

12), dapat membantu pengembangan produk dengan mengontrol

pendistribusian air pada matriks (bahan pada saat pemasakan) serta

menguatkan rantai amilosa dan amilopektin yaitu dengan membentuk

ikatan kovalen maupun interaksi non ikatan (tarik-menarik antar molekul),

sehingga dapat maningkatkan kekuatan matriks (bahan) untuk

mengembang dengan lama tanpa putus (Gimeno et al., 2004).

G. PROSES OPTIMASI DESIGN EXPERT V.7

Data hasil uji sidik ragam dari semua respon atau uji mutu awal,

kemudian dilanjutkan pada proses optimasi. Pada penelitian ini proses

optimasi dilakukan untuk mencari komposisi yang paling optimal yaitu

dengan desirability mendekati 1. Parameter yang dioptimasi pada penelitian

ini adalah komponen bahan utama yaitu jagung, kacang hijau, suhu proses,

skor hedonik tekstur, skor hedonik kelengketan dan derajat pengembangan.

Optimasi yang dilakukan pada komponen utama yaitu dengan

mengoptimalkan komposisi bahan minimal 50% dan maksimal 100% dan

target komponen jagung adalah 50% dengan tingkat rangking tertingi yaitu

dengan nilai 5, kemudian komponen kacang hijau dioptimalkan komposisinya

yaitu antara 0% sampai 50% dengan tingkat rangking 3 karena bahan utama

penelitian ini adalah jagung. Suhu dioptimasi yaitu antara 60 ºC sampai 70 ºC

dengan rangking 3 karena rentang suhu tidak begitu jauh. Skor hedonik

terhadap tekstur dimaksimalkan dengan rentang skor nilai 3.2 sampai 5.8

dengan tingkat rangking tertinggi atau 5 karena sesuai dengan mutu yang akan

dicapai oleh produk terpilih serta tekstur merupakan mutu yang utama untuk

produk snack (Guy, 2001).

Skor hedonik terhadap kelengketan dimaksimalkan dengan rentang skor

nilai 3.1 sampai 5.8 dengan tingkat rangking tertinggi atau 5, karena mutu

yang harus dicapai oleh produk adalah dengan tingkat hedonik kelengketan

yang optimal. Derajat pengembangan dioptimasi pada rentang 367.3% sampai

68

Design-Expert® Sof tware

DesirabilityDesignPoints

X1 = A: AX2 = B: B

Actual FactorC: Suhu = 60.00

0.000

0.203

0.405

0.608

0.810

0

100

25

75

50

50

75

25

100

0

Actual A

Actual B

Des

irabi

lity

Two Component Mix

541% tingkat rangking tertinggi atau 5 karena respon dari derajat

pengembangan mempunyai peran visual atau penampakan yang utama bagi

snack. Proses optimasi ini dapat dilihat pada Lampiran 22.

Gambar 12. Kurva Desirability Produk Terhadap Formulasi

Produk yang terpilih dari proses optimasi adalah produk dengan

komposisi 50% jagung dan 50% kacang hijau serta diolah pada suhu 60 ºC,

dengan kadar air bahan 8 – 12% (bk) dan diproses pada kecepatan ulir 1400

rpm yang memiliki karakteristik produk yaitu skor hedonik untuk tekstur 5.53,

skor hedonik untuk kelengketan 4.9 dan mempunyai derajat pengembangan

487.028% dan memiliki desirability paling tinggi yaitu 0.801, artinya produk

tersebut dapat mencapai nilai skor tekstur 5.53, skor kelengketan 4.9 dan

derajat pengembangan 487.028% yaitu sebesar 80.1% terhadap seluruh respon

tersebut dapat dilaksanakan (Lampiran 22). Kurva desirability terhadap

formula produk dapat dilihat pada Gambar 12.

Kurva tersebut menunjukkan formula 50% jagung : 50% kacang hijau

mempunyai tingkat desirbility yang tinggi. Ringkasan optimasi secara

keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran 22. Gambaran kurva desirability baik

kurva optimasi menunjukkan hubungan antara nilai desirability terhadap

69

formula menunjukkan kencenderungan nilai desirability bila diberikan input

komponen A dan B pada jumlah tertentu dengan kombinasi suhu tertentu.

Titik pada kurva tersebut menunjukkan kurva memiliki nilai R (koefisien

kolerasi) yang cukup tinggi. Hal tersebut persamaan matematika yang didapat

menunjukkan interaksi yang tinggi antara in put atau perlakuan yang

dimasukan pada persamaan matematika tersebut, sehingga mendapatkan

kriteria atau karakteristik yang optimal.

Gambar 13. Produk Terpilih Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50

Sedangkan produk yang dipilih pada optimasi dapat dilihat pada Gambar

13 adalah komposisi 50% jagung dan 50% kacang hijau. Menunjukkan

dengan penambahan kacang hijau pada formula ekstrudat berbahan dasar

jagung memberikan pengaruh nyata pada pengembangan produk. Hal tersebut

dapat dilihat pada Tabel 6 dimana semakin tinggi jumlah substitusi kacang

hijau terhadap fomulasi produk ekstrudat berbasis jagung semakin tinggi pula

persentase derajat pengembangan produk tersebut. Hal ini karena besar

kecilnya derajat pengembangan ekstrudat ditentukan oleh jumlah pati yang

tergelatinisasi selama proses ekstrusi. Derajat gelatinisasi yang semakin tinggi

diikuti dengan derajat pengembangan yang semakin tinggi pula (Harper, 1981

dan Linko et al., 1981).

70

Derajat pengembangan ekstrudat juga tidak hanya ditentukan oleh pati

tergelatinisasi, tetapi dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu ukuran dari

partikel, rasio amilosa dan amilopektin, kadar protein, kadar lemak dan serat

kasar. Faktor ukuran bahan baku grits juga mempengaruhi besarnya derajat

pengembangan. Sedangkan kadar protein, lemak dan serat kasar bahan baku

akan berpengaruh dalam menurunkan derajat gelatinisasi (Harper, 1981 dan

Linko et al., 1981).

H. ANALISIS DERAJAT GELATINISASI

Derajat gelatinisasi merupakan bagian dari evaluasi kesempurnaan

proses gelatinisasi pada bahan. Kesempurnaan gelatinisasi pati pada produk

ekstrusi perlu dievaluasi untuk mengetahui sampai sejauh mana pati siap dan

mudah dicerna oleh tubuh. Derajat gelatinisasi pada formula terpilih yaitu

jagung : kacang hijau = 50 : 50 adalah 67.22%, artinya dapat diperkirakan

terdapat 32.78% pati masih dalam bentuk granula. Menurut Muchtadi et al.,

(1988) proses gelatinisasi pati akan mudah terjadi jika rasio antara air dan pati

pada bahan tinggi. Gelatinisasi pati akan sempurna jika terdapat air yang

cukup. Pada penelitian ini kadar air pada bahan termasuk rendah, sehingga

proses yang terjadi bukan gelatinisasi melainkan proses peleburan granula pati

akibat adanya panas yang tinggi (Muchtadi et al., 1988). Suhu peleburan

granula pati biasanya sampai 140 °C, sehingga proses gelatinisasi pada

penelitian ini dapat diperkirakan terjadi hanya sebagian.

Jika nilai derajat gelatinisasi bandingkan dengan derajat pengembangan

produk. Pengembangan produk jauh lebih besar dari pada derajat gelatinisasi.

Karena kandungan protein pada bahan baku yang tinggi dapat menurunkan

derajat gelatinisasi. Pada umumnya derajat gelatinisasi akan tinggi atau

maksimum jika bahan dengan kadar air 25% pada suhu pemasakan 145 °C –

205 °C (El-dash, Ronaldo dan Marcia, 1982).

71

I. ANALISIS KIMIA

Analisis kimia yang dilakukan meliputi analisis proksimat jagung

QPM, kacang hijau varietas betet, formula bahan campuran optimal (formula

jagung QPM : Betet = 50 : 50) serta analisa proksimat produk terpilih.

Keseluruhan analisis tersebut dapat diliha pada Tabel berikut.

Tabel 12. Analisis Proksimat Bahan Baku dan Pati

Kandungan Jagung QPM (%)

Kacang Hijau (Var

Betet) (%)

Formula (QPM) :

Betet 50 : 50

(%) Air 12.20 (b/k) 6.68 8.68 Protein 8.65 22.01 16.82 Lemak 4.32 5.88 5.29 Abu 1.65 2.42 2.10 Karbohidrat 77.85 62.99 69.21 Kadar Pati 77.95 67.58 62.12 Kadar amilosaa 29.52 (b/k) - -

a Data sekunder penelitian mi jagung QPM

Tabel 13. Analisis Proksimat Produk Terpilih Kandungan Produk 50 : 50

(Jagung QPM) (%)

Produk 50 : 50 (Jagung Hibrida)

(%) Air 4.35 (b/b) 1.12 (b/b) Protein 15.50 16.54 Lemak 3.81 5.07 Abu 2.54 2.13 Karbohidrat 73.8 75.14

a. Kadar Air

Kadar air ekstrudat campuran jagung QPM dengan penambahan grits

kacang hijau pada formulasi dengan perbandingan 50% : 50% yaitu

sebesar 4.35% . Sedangkan kadar air berdasarkan SNI 01-2886-2000 yaitu

sejumlah maksimal 4 % (b/b). Menurut Muchtadi et al, (1988) kadar air

mempunyai hubungan erat dengan sifat-sifat “garing” dan kerenyahan

produk ekstrusi. Terutama produk makanan ringan kering berasal dari

72

serealia, kerenyahannya dipengaruhi oleh jumlah air yang terikat pada

matriks karbohidrat. Kadar air produk seperti keripik kentang, ekstrudat

jagung berkisar antara 4.2 – 7.0 % (b/b) (Muchtadi et al., 1989).

Kadar air terlalu tinggi akan menyebabkan tekstur menjadi kurang

garing dan renyah. Tetapi kadar air yang terlalu rendah juga kurang baik,

terutama bagi produk ekstrudat yang mengandung lemak karena dapat

mempercepat proses ketengikan (Labuza dan Katz, 1981).

a. Kadar Abu

Kadar abu prada pruduk ekstrudat terpilih untuk formulasi jagung :

kacang hijau = 50 : 50 adalah 2.54% (b/k) Kadar abu kedua produk

hampir sama, dan termasuk kategori rendah. Hal ini dikarenakan produk

berasal dari bahan-bahan organik dengan kadar yang tinggi.

b. Kadar Protein

Kadar protein pada pruduk ekstrudat terpilih untuk formulasi

jagung : kacang hijau = 50 : 50 adalah 15.50% (b/k). Sementara

kandungan protein pada produk ekstrusi yang berasal dari jagung hibrida

varietas A4 yaitu sebesar 16.54% (b/k), sehingga dapat perkirakan produk

berbahan dasar jagung QPM mempunyai kandungan protein 1.04% lebih

rendah dari produk ekstrusi yang berbahan jagung hibrida varietas A4.

Sedangkan kadar protein bahan sebelum di ekstrusi adalah 16.82%.

Hal tersebut karena hilangnya protein pada bahan ketika proses

pemasakan. Kehilangan protein pada saat pemasakan karena semakin

tingginya suhu dan juga semakin menurunnya kadar air, sehingga banyak

asam-asam amino yang hilang (lisin 30%, arginin 20%, histidin 15%,

asam aspartat 14%, dan serin 13%) yang menyebabkan penurunkan

kualitas protein (Bjorck dan Asp, 1982).

d. Kadar Lemak

Kadar lemak pada produk ekstrudat terpilih terpilih untuk

formulasi jagung : kacang hijau = 50 : 50 adalah 1.00% (b/k). Sementara

73

kadar lemak pada bahan pada formula terbaik adalah 3.81%. Kadar lemak

semakin tinggi akan menghambat proses gelatinisasi. Kadar lemak produk

terpilih sudah memenuhi standar dari SNI 01-2886-2000. Dimana kadar

lemak yang disarankan SNI jika produk tanpa proses penggorengan

maksimal 30% (b/b) dan dengan proses penggorengan adalah maksimal

38% (b/b). Jika dibandingkan dengan formula terbaik kadar lemak produk

sangat kecil sekali.

e. Kadar Karbohidrat

Kadar karbohidrat pada produk ekstrudat terpilih jagung : kacang

hijau 50 : 50 adalah 76.61% (b/k). Kadar karbohidrat tinggi seiring dengan

kadar pati yang tinggi pula. Karena pati merupakan suatu polimer yang

terdiri dari amilosa dan amilopektin.

f. Jumlah Energi

Nilai energi makanan melelui perhitungan dengan menggunakan

faktor Atwater menurut komposisi karbohidrat, lemak, protein, serta nilai

energi faal dari makanan ekstrusi tersebut adalah 391.49 kkal/g.

74

V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

Pengembangan produk pangan berbasis jagung QPM yang dicampur

dengan kacang hijau varietas betet dengan menggunakan teknologi ekstrusi

dapat menghasilkan produk ekstrusi dengan kualitas yang optimal. Produk

yang terpilih dari proses optimasi yaitu produk dengan komposisi 50% jagung

dan 50% kacang hijau yang diolah pada suhu 60 ºC, pada kondisi bahan

kering dengan kadar air 8 – 12% (bk), dan diproses dengan putaran ulir 1400

rpm. Produk terpilih memiliki karakteristik skor hedonik untuk tekstur 6, skor

hedonik untuk kelengketan 5, kekerasannya 0.231 Kgf dan mempunyai derajat

pengembangan 487%. Semua karakteristik tersebut mempunyai tingkat

desirability cukup tinggi yaitu 0.811 lebih tinggi dari optimasi pertama,

artinya sekitar 81% panelis memilih produk tersebut.

Analisis proksimat pada pada formula jagung : kacang hijau = 50: 50

menunjukkan komposisi kimia produk tersebut adalah; protein: 15.50%;

lemak: 1.00%; karbohidrat : 76.61%; abu : 2.54%, air : 4.35% dan mempunyai

kandungan energi sebesar 391.49 kkal/g. Analisis fisik meliputi kekerasan,

derajat pengembangan dan derajat gelatinisasi adalah 2.13 Kgf, 500% dan

67.22%.

B. SARAN

Perlunya penelitian lebih lanjut dalam upaya peningkatan kualitas dari

produk yang dihasilkan yaitu dengan mengontrol semua faktor-faktor yang

ada, baik dari faktor eksternal atau kondisi mesin ekstruder serta faktor

internal atau kualitas bahan yang baik dan penambahan flavor, sehingga dapat

meningkatkan preferensi konsumen. Penilaian uji organoleptik pada penilitian

ini perlu dispesifikasikan antara uji organoleptik secara subyektif dengn uji

organoleptik secara obyektif serta perlunya tahapan pengujian dari semua

atribut produk sebagai tahap awal sebelum dari uji organoleptik hedonik

produk. Perlunya pengecekan kembali pada pemilihan produk optimal.

75

DAFTAR PUSTAKA

Adawiyah, D. R. 2002. Efek transisi gelas terhadap tekstur bahan pangan. Makalah falsafah sain. Program Pasca Sarjana. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Ali , Y., Hanna, M. A. dan Chinnaswamy, R.1996. Expansion characterstic of extruded corn grists. Lebesnm. J Technology., 29(8): 702-707.

Almatzier, D dan Lisdiana. 1995. Memilih dan Mengolah Sayur. Penebar Swadaya. Jakarta.

Ana, M. L. D. 2003. Food Quality and Properties of Quality Protein Maize. Tesis. Food Science and Technology. Texas A&M University.

Anonim. 1973. Nutritional Improvement of Food Legumes by Breeding. Proceeding a Symposium by PAG, Roma 1-5 July 1972. Protein Advisory Group. New York.

Anonima. 2006. Prospek dan Arah Pengembangan Agribisnis Jagung. http://www.litbang.deptan.go.id (07-2006)

Anonimb. 2004. Ini Dia Jagung Berprotein Tinggi http://www.pustaka-deptan.go.id/publ/warta/wr264048.pdf (07-2006)

Anonimc. 2005. What’s new in version 7 (the highlights). http://www.stat-ease.com (05-2006).

Anonimd. 2006. Snack Food Trends in the U.S.: Sweet, Salty, Healthy and Kids Snacks. ). http://www.marketreaserch.com (28-08-2006).

Ang, H.G., C.Y., Theng dan K.K. Lim. 1980. High Protein Extruded Snack Food. Di dalam Makalah Ekstruder Proceeding Teknologi 8th ASEAN Workshop, 14 – 15 Januari 1980. Bangkok.

Apriyantono, A., Dedi Fardiaz., N. Puspitasari., Sedarnawati dan Slamet Budiyanto. 1989. Analisis Pangan. Departemen Pendidikan dan Kebudayaan. Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

AOAC. 1995. Official Methode of Analysis of The Association Analitical

Chemist. Inc., Washington DC.

Baco, D., M. M. Dahlan, Subandi, T. M. Dahlan, dan I. G. P Samsutha. 2000. Teknologi produksi dan penyimpanan jagung. J Agr. I (225-251).

Banks, W. Dan C. T. Greenwood. 1975. Starch Its Component. Halsted Press, John Willey and Sons., New York.

76

Baik, B. K., Joseph .P., dan Linhda T. N. 2004. Extrusion of Regular and Waxy Barley Flours for Production of Expanded Cereals. J. Cereal Chemistry 81(I) : 94 – 99.

Bjorck. I dan N. G. Asp. 1982. The Effect of Extrusion on Nutritional Value- A Literature Review. Di dalam. Roanald J. 1983. Extrusion Cooking Techology. J. Food Engginering Vol 2. Elsevier Applied Science Publisher. London and New York.

Bouwkamp, J. C. 1985. Sweet Potato Products: A Natural Resource for The Topics. CRC. Oress, Inc. Boca Rato, Florida. USA

Buhler.,A.G. 2006. ExtruderSystem.http://www.buhlergroup.com/Docs/25320EN.pdf Uzwil, Switzerland. (26-05 2006).

Cahyono, U. 1999. Karakteristik Mutu Fisiko-Kimia dan Organik Produk Sereal Sarapan Dengan Teknologi Ekstrusi Ulir Tunggal dari Hasil Sanping Penggilingan Padi (Menir dan Bekatul). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. IPB, IPB. Bogor.

Chinnaswamy R., Hanna M.A. 1990. Macromolecular nad functional properties of native and extrusion-cooked corn starch. Cereal Chem.. 67(1): 490-499.

Chinnaswamy R., Hanna M.A. 1988. Opimum extrusion-cooking condition for maximum expansion of corn starch. J. of Food Sci., 63, 834-840

Damardjati, D. S. 1987. Amilografi Untuk Karakteristik Sifat Pati. Balitan Sukamandi.

Desrumaux, A., Bouvier. J. M. dan Burri, J. 1998. Corn grits particle size and distribution effects on the characteristic of expanded extrudates. Journal of Food Science 63(5) : 857 – 863.

Dixon, R Phillips. 1981. Effect of extrusion Cooking on The Nutritional Quality of Plant Protein. University of Georgia Agricurtural Experiment Station. Georgia.

Effendi, S dan Sulistiati. 1991. Bercocok Tanam Jagung. CV. Yasaguna, Jakarta.

El-Dash. A A., Ronaldo Gonzales., dan Marcia Ciol. 1982. Response Surface Methodology in The Control of Thermoplastic Extrusion of Starch. Di dalam. Jowitt. R. 1983. Extrusion Cooking Technology. J Food Engonering. Vol 2 ; 2 – 4.

Fast, R. B 1990 “Manufacturing Technology of Ready-to-eat Cereals”, “Breakfast Cereals and How They Are Made” (Ed) : R. B. Fast dan E. F Caldwell, American American Association of Cereal Chemists, Inc.

Faubion, J.M., R. C. Hoseney dan P.A. Seib. 1982. Fucntionality of Grain Components in Extrusion. Cereal Food World 27 : 212 – 216.

77

Fennema. O. R. 1996. Food Chemistry. Third Edition. Marcell Dekker. Inc. New York Barel. HongKong :1067p

Fennema , O. R. 1976. Principle of Food Science, Part I Food Chemistry. Marcel Dekker, Inc. New York.

Greenwood, C. T. dan D. N. Munro. 1979. Carbohydrates di dalam. R. J. Priestly, ed. Effect Heat on Foodstuffs. Applied Science Publ. Ltd., London.

Gimeno E., Moraru C. I., dan Lokini J. L. 2004. Effect of Xanthan Gum and CMC on the Structure and Texture of Corn Flour Pellets Expanded by Microwave Heating. American Association of Cereal Chemistry. J Cereal Chem. 81(I) : 100 – 107.

Guy, R. 2001. Extrusion cooking Technologies and Aplications. Woohead Publishing Limited Cambridge England. CRS Press. Boca Raton Boston New York Washington DC. .

Hardinsyah, S. Madanijah, dan Y.F. Baliwati. 2002. Analisis Neraca Bahan Makanan dan Pola Pangan Harapan Konsumen Untuk Perencanaan Ketersedian Pangan. PSKPG-IPB dan Pusat Pengembangan Ketersedian Pangan, Deptan. Bogor.

Harper, J. M. 1981. Ekstrussion of Food Vol II. CRC Press Inc., Boca Raton,

Florida.

Hodge, J. E, and E. M. Osman. 1976. Carbohydrates, pp. 41 – 130. In O. R. Fennema, ed. Princple of Food Science, Part I. Food Chemstry. Mercel Dekker, Inc. New York

Hoseney, R.C. 1998. Principle of Cereal Science and Technology, second edition. American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul, Minnesota, USA.

Ilo, I., Tomschick, E., Berghofer, E., dan Mundigle, N. 1996. The effect of extrusion operation condition on the apparent viscosity and propertied of extrudates in twin screw cooking of maize grits. Lebensmittel-Wissenschaft und-Technologie. 29: 596 – 598.

ISO. 1981. Sensory analysis vocabulary, Part 4. International Organization for Standardization. Geneva. Switzeland.

Inglett, G.E. 1970. Corn: Culture, Processing, Products. The AVI Publishing Company, Inc. Westport, Connecticut.

Jugenheimer, R.W. 1976. Corn: Improvement, Seed Production, and Uses. John Willey and Sons, New York.

Juliano, B. O. 1974. General Chemistry Prosedures. IRRI. Laguna., Los Banos

78

Karyadi, D. dan Muhilal, 1985. Kecukupan Gizi yang dianjurkan. PT. Gramedia, Jakarta.

Kay, D. 1979. Food Legumes. Tropical Products Institute, Bogor

Katz, E.E. and T.P. Labuza. 1981. Effect of Water Activity on The Sensory Cripness and Mechanical Deformation of Snack Food Producs. J. Food Science. 46 : 403.

Kearns., J. P., Rokey., G. J dan Huber., G. R. 2004. Extrusion of Texturized Protein. Wenger International, Inc dan Wenger Manufacturing. Kansas City Missouri dan Sabetha Kansas. USA.

Kokini., J. L., Tang Ho., C., dan Karwe., M. V. 1999. Food Extrusion Science and Technology. The State University of New Jersey. Marcel Dekker, Inc.

La Ega, 2002. Kajian Sifat Fisik dan Kimia Serta Pola Hidrolisis Pati Ubi Jalar Jenis Unggul Secara Enzimatis dan Asam. Desertasi Pasca Sarjana Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Laztity, R. 1986. The Chemistry of Cereal Protein. CRC Press Inc., USA.

Lawless., H. T. dan Heymann, H.1999. Sensory Evaluation of Food Principle and Practies. Kluer Academic Publishers. New York .

Lorenz, K.J. and K. Karel. 1991. Handbook of Cereal Science adn Technology. Marcell Dekker, Inc. Basel.

Linko, P. P., P. Colonna dan C. Mercier. 1981. High Temperature Short Time Ekstrusion Cooking. Di dalam Y. Pomeraz (ed). Advace in Cereal Science adn Technology. The AACC Inc, St. Minnesota.

McCormick, K.M., Panozzo, J.F. dan Hong, S.H. 1991. “A Swelling power test for selecting potential noodle and mungbean starch vermicelli.” J. of Food Sci. 53(6): 1809-1812.

Monaru., C. J and J. L Kokini. 2003. Nucleation and Expansion During Extrusion and Microwave Heating of Cereal Food. Dept Food Science and Centre for Advance Food Technology. Univ Brunswick.

Mejaya., M. J., Marsum D dan Marcia P. 2005. Pola Heterosis Dalam Pembentukan Varietas Unggul Jagung Bersari Bebas dan Hibirida. Seminar Rutin Puslitbang Tanaman Pangan, Bogor.

Mercier, C. Dan P. Feillet. 1975. Modification of Cabohydrat Component by

Extrusion Cooking of Cereal Product. J. Cereal Chem. 53(3) 283-286.

Miller, R.C. 1985. Low Moisture Extrusion: Effect of Cooking Moisture in Product Characteristic. J. Food Sci. 50 (1) : 240-253

79

Muchtadi, T.R., Purwiyatno, dan A. Basuki. 1988. Teknologi Pemasakan Ekstrusi. LSI, IPB, Bogor.

Muchtadi, D. 1989. Evaluasi Nilai Gizi Pangan. Pusat Antar Universitas dan Gizi Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Muchtadi, T. R dan Sugiyono. 1989. Petunuk Laboratorium Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. Pusat Antar Universitas. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Muchtadi, T. R dan Sugiyono. 1990. Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. Pusat Antar Universitas dan Gizi Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Muchtadi. Tien. R. dan Sugiono. 1989. Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. Petunjuk Laboratorium. Departement Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Pusat Antar Universitas. Institut Pertanian Bogor.

Moraru., C. I dan Kokini., J.L. 2003. Nucleation and Expansion During Extrusion and Microwave Heating of Cereal Foods. Dept. of Food Science and Center for Advanced Food Technology. J Food Science Vol 2.

Myers, Raymond H. 1971. Response Surface Methodology. Associate Professor

of Statistics Virginia Polytechnic Institute. Boston. Osmon, E. M. 1972. Starch and Other Polysaccharides. di dalam P. J. Paul dan H.

N. Palmer, eds. Food Theory and Application. John Willey and Sons Inc., Florida.

Ozcan, S., dan David, S. J. 2005. Functionality Behaviour of Raw and Extruded Corn Starch Mixtures. American Association of Cereal Chemistry. Cereal Chem, 82(2) 223 – 227.

Riaz., M. N. 2004. Texture Soy Protein and Its Uses. Head-Extrusion Technplogy Program and Grduate Faculty, Food Sci & Tech. Program. Food Protein R&D Center. Texas A&M University.

Rosenthal., A. J. 1999. Food Textur Measurement and Perception. Aspen Publisher, Inc. Gaithersburg, Maryland.

Rossen, J. L. dan Miller. 1973 . Food Extrusion. Food Tech. 28:46-53.

Sarono, Subiyanti S dan Cherng-liang T. 2001. Corn Production In ASIA. Kyung-joo Park (Ed). Food and Fertilizer Technology Center. Taiwan.

Schoch, T. J. 1969. Starch in Food. Di dalam. C. H. W. Schultz. Ed. Symposium on Food: Carbohydrates and Their Rollse. The AVI Pub. Co., Inc., London.

80

Smith, O. B. 1981. Extrusion Cooking of Cereal and Fortified Food. Makalah pada Proceeding Extruder Technology. Eight ASEAN Workshop, 14-25 Januari 1980, Bangkok, 16-20 November 1987.

SNI. 2000. Makanan Ekstrudat. Dewan Standarisasi Nasional, Jakarta.

Soekarto, S. T. 1990. Penelitian Organoleptik. Angkasa Bhatara Karya. Jakarta.

Subandi, S. Saenong, Zubachtirodin, dan F. Kasim. 2003. Perkembangan penelitian Jagung di Indonesia. Makalah Lokakarya Bioteknologi Dalam Pemuliaan Tanaman. Hotel Horison. 16 Juli 2003. Bandung. di dalam Ismail, A., Firmansyah, D. A., dan D. Ruswandi (2004). Uji Daya Hasil Pendahuluan Hibrida-Hibrida Silang Tunggal DMR x QPM di Jatinangor .

Suprapto. 1992. Bertanam Jagung. Cetakan ke-8. Penebar Swadaya, Jakarta

Suprapto. 1998. Bertanam Kacang Hijau. Cetakan ke-13. Penebar Swadaya, Jakarta

Thirumaran, A.S. dan M.A. Sralthan. 1987. Utilization of Mungbean. Di dala. Mungbean Preceeding of The Second International Symposium, 16-20 Nov. 1987. Bankok, Thailand.

Tribelhorn, R.E. 1991. Breakfast Cereal. Di dalam : K.J. Lorenz dan K.Pulp (eds). Handbook of Cereal Science and Technology. Marcel Dekker Inc. New York, Basel, Hongkong. Hal : 259-285.

Vail, E.G., J.A. Philip, L.O. Rist, R.M. Grisworld dan M.M. Justin. 1978. Foods. Hougton Miffihn Company. Boston.

Wang, S. W. 1997. Starches and starch derivates in expanded snacks. Cereals Food World 42 : 743 – 745.

Wang, S. S. 1993. Gelatinization and melting of starch and tribochemistry in extrusion. Starch 45 : 388 – 390.

Wang, S. S. Chiang, W. C., Yeh, A. L., Zao, B., and Kim, I. H. 1989. Kinetics of phase transition of waxy corn starch at extrusion temperatures and moisture contents. J Food Sci. 54:1298-1301.

Walpole, Ronald E. 1995. Pengantar Statistika. Edisi Ke-3. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Warisno, M.A. 1998. Direct Extrusion of Convenience Foods. Cereal Food World. 22(4) : 152

Winarno, F. G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. PT Gramedia, Jakarta.

81

Whistler, R.L. dan Daniel, J.R 1984. ”Molecular strukture of starch.” In R.L. Whistler, J.N. BeMiller dan E.F. Paschall (eds). Starch Chemistry and Technology. Academic Press, Orlando, F.L.

White, P. J and Lawrence, A. J. 2003. Corn : Chemistry and Technology. 2nd

edition. American Associaion of Cereal Chemists, Inc. St. Paul, Minnesoata, USA.

Wooton, M.D., Weeden and N. Munk. 1971. A rapid method for Estimation of Starch Gelatinisation in Processed Food. J. Food Tech. December. P: 612-615.

82

83

Lampiran 1. Worksheet uji organoleptik

WORKSHEET

Hari/tanggal : Selasa/24 Juli 2006 Jenis pengujian : Uji Hedonik (Rating Test) Sampel : Snack (Produk ekstrusi)

Identifikasi Sampel Kode Sampel

Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 60 862 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 60 245 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 62.5 458 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 62.5 396 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 100 : 0, suhu 65 522 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 65 498 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 75 : 25, suhu 67.5 298 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau =100 : 0, suhu 70 665 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 50 : 50, suhu 70 635 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 60 223 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 62.5 398 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 65 183 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 25 : 75, suhu 67.5 765 Snack dengan komposisi jagung : Kacang hijau = 0 : 100, suhu 70 138

84

Lampiran 2. Form Penilaian Uji organoleptik 1

Produk Ekstrusi

Nama panelis : __________________ Tanggal: Jumat, 28 Juli 2006

Sampel : snack (1) HP :

Instruksi: 1. Ambil sampel yang telah disediakan dan cicipilah sampel mulai dari sebelah kiri ke

kanan. Netralkan dengan menggunakan air minum yang disediakan setiap kali Anda akan mencicipi sampel yang lain.

2. Nilailah setiap sampel yang disediakan (jangan membandingkan antar sampel). Berilah tanda checklist ( ) pada pernyataan yang sesuai dengan penilaian saudara.

1. TEKSTUR

Kode sampel Penilaian 862 245 458 396 522 498 298 Sangat suka Suka Agak suka Netral Agak tidak suka Tidak suka Sangat tidak suka Komentar:

2. KELENGKETAN DI MULUT

Komentar:

Kode sampel Penilaian 862 245 458 396 522 498 298 Sangat suka Suka Agak suka Netral Agak tidak suka Tidak suka Sangat tidak suka

85

Lampiran 3. Form Penilaian Uji organoleptik 2

Produk Ekstrusi

Nama panelis : __________________ Tanggal: Jumat, 28 Juli 2006

Sampel : snack (2) HP :

Instruksi: 3. Ambil sampel yang telah disediakan dan cicipilah sampel mulai dari sebelah kiri ke

kanan. Netralkan dengan menggunakan air minum yang disediakan setiap kali Anda akan mencicipi sampel yang lain.

4. Nilailah setiap sampel yang disediakan (jangan membandingkan antar sampel). Berilah tanda checklist ( ) pada pernyataan yang sesuai dengan penilaian saudara.

1. TEKSTUR

Komentar:

2. KELENGKETAN DI MULUT

Komentar:

Kode sampel Penilaian 665 635 223 398 183 765 138 Sangat suka Suka Agak suka Netral Agak tidak suka Tidak suka Sangat tidak suka

Kode sampel Penilaian 665 635 223 398 183 765 138 Sangat suka Suka Agak suka Netral Agak tidak suka Tidak suka Sangat tidak suka

86

Hasil Penilaian Tekstur

No Nama Panelis Kode 862

Kode 245

Kode 458

Kode 396

Kode 522

Kode 498

Kode 298

Kode 665

Kode 635

Kode 223

Kode 398

Kode 183

Kode765

Kode 138

1 Eko 4 7 6 5 3 6 6 5 6 5 6 6 6 6 2 Zulkipli 6 7 5 6 5 6 6 4 6 7 6 6 7 5 3 Alik 6 6 3 6 6 7 6 1 7 7 6 6 7 2 4 Ghadi 2 7 5 6 2 6 5 2 2 7 6 7 3 1 5 Nani 2 5 2 2 3 3 6 1 2 7 5 6 7 1 6 Murhadina 6 5 3 3 2 2 2 1 5 5 5 3 6 3 7 Zikrina 5 6 4 2 3 7 1 1 7 7 5 7 6 2 8 Dian Kresna 6 6 7 6 5 5 6 5 6 3 6 3 5 3 9 Heru 6 7 4 6 2 6 7 3 7 7 4 6 7 1 10 Dhenok 3 3 4 4 4 4 3 5 3 3 6 6 3 5 11 Egis 5 3 6 5 3 4 3 2 3 2 5 6 6 6 12 Inggrid 6 7 6 7 3 5 3 1 6 7 2 4 5 1 13 Farah S 6 6 6 6 3 6 5 6 6 7 7 6 6 5 14 Iqbal 6 6 3 3 2 5 5 6 5 7 6 5 6 3 15 Adjeng 6 3 5 6 5 5 6 6 4 2 2 3 4 3 16 Tina 6 6 6 6 6 6 3 2 2 6 5 6 6 5 17 Adrinal 6 6 5 6 3 6 2 2 5 6 6 6 6 5 18 Irene 5 5 4 5 3 3 4 2 5 4 5 3 4 4 19 Didin 5 6 5 6 3 5 5 3 4 6 5 5 6 5 20 Maria 6 6 6 6 7 3 2 2 3 6 7 7 7 2 21 Anita 5 6 5 6 2 5 2 3 6 6 7 7 7 5 22 Shinta 6 7 5 6 4 5 4 2 6 7 5 5 6 3 23 Irwan 5 5 4 3 3 5 5 5 3 6 5 5 5 3 24 Samsul 4 5 4 5 6 6 6 3 6 6 5 5 4 3 25 Nanda 3 5 5 5 5 5 6 5 5 6 5 6 6 5 26 Dadik 6 7 6 5 5 6 6 2 4 6 5 6 6 3 27 Manto 6 3 7 5 2 4 3 4 5 5 2 2 1 2 28 Randy 6 7 5 5 6 6 5 5 6 7 6 6 7 6 29 Dora 6 7 5 6 3 4 4 2 3 6 5 3 4 4 30 Eva 5 4 5 6 3 6 5 3 6 6 5 5 6 3 31 Ely Fahmi 2 3 3 6 1 5 5 2 6 7 6 7 6 5 32 Beta 4 4 4 4 4 7 5 7 7 7 7 7 7 7 Rata-rata 3.03 5.5 4.78 5.13 3.66 5.13 4.44 3.22 4.91 5.81 5.25 5.34 5.56 3.66 Pembulatan 3 6 5 5 4 5 4 3 5 6 5 5 6 4

Lampiran 4. H

asil Penilaian Tekstur Uji O

rganoleptik

87

Nilai Kelengketan di Mulut

No Nama Panelis Kode 862

Kode 245

Kode 458

Kode 396

Kode 522

Kode 498

Kode 298

Kode 665

Kode 635

Kode 223

Kode 398

Kode 183

Kode765

Kode 138

1 Eko 3 4 3 4 5 5 5 5 6 6 6 6 5 5 2 Zulkipli 5 5 6 5 6 5 4 3 5 6 5 6 6 4 3 Alik 5 6 3 6 3 7 7 1 7 7 6 6 7 2 4 Gadhi 3 6 4 6 6 2 6 2 5 6 5 2 2 1 5 Nani 2 3 2 2 5 5 6 1 2 7 5 3 3 1 6 Murhadina 5 6 3 5 3 1 2 1 6 6 5 3 6 2 7 Zikrina 3 6 2 4 5 7 1 2 6 7 5 3 2 1 8 Dian Kresna 6 5 6 5 6 5 6 3 4 6 5 5 5 6 9 Heru 5 7 6 6 2 5 5 2 5 6 2 3 3 2 10 Dhenok 3 3 3 4 4 5 5 5 4 4 5 6 4 5 11 Egis 2 5 5 3 6 3 5 6 6 6 6 2 4 6 12 Inggrid 6 5 7 5 6 5 6 6 5 6 2 4 5 4 13 Farah 3 6 5 6 3 5 5 2 2 6 5 5 6 5 14 Iqbal 6 6 5 3 2 5 2 5 3 6 6 5 6 3 15 Adjeng 6 6 3 7 3 6 5 2 3 6 5 6 6 3 16 Tina 3 3 3 5 3 6 6 3 5 6 6 6 5 5 17 Adrinal 3 5 5 6 3 6 2 2 3 6 5 3 6 5 18 Irene 4 5 3 5 3 3 4 2 5 4 5 3 4 4 19 Didin 5 6 5 6 5 5 5 3 5 6 5 3 5 5 20 Maria 6 7 6 6 6 3 2 2 6 7 3 3 2 2 21 Anita 5 4 4 5 4 6 3 4 6 6 6 6 5 5 22 Shinta 4 6 4 5 3 3 5 4 4 7 3 3 6 3 23 Irwan 3 5 3 4 5 6 5 3 5 5 3 5 5 3 24 Samsul 3 5 3 5 5 6 6 4 5 5 4 4 4 3 25 Nanda 5 5 2 3 3 3 2 3 3 5 3 5 3 2 26 Dadik 5 7 6 3 2 5 4 1 3 6 5 7 3 3 27 Manto 2 4 6 6 3 6 2 2 3 5 3 5 6 4 28 Randy 5 4 5 4 4 5 4 6 5 6 6 5 6 5 29 Dora 6 5 4 6 5 4 4 2 4 4 4 1 1 2 30 Eva 4 3 5 6 3 5 3 3 6 6 5 5 6 3 31 Ely Fahmi 2 5 3 6 2 5 4 5 5 7 3 6 4 5 32 Beta 3 3 1 1 1 3 1 3 3 3 2 5 3 3 Rata-rata 4.36 5.36 4.36 5.09 4.16 5.02 4.39 3.26 4.82 6.15 4.79 4.66 4.79 3.73 Pembulatan 4 5 4 5 4 5 4 3 5 6 5 4 5 4

Lampiran 5. H

asil Penilaian Kelengketan U

ji Organoleptik

88

Lampiran 6. Prosedur Penilaian Uji Organoleptik Prosedur: 1. Setiap sampel diberi kode sesuai dengan nomor panelis.

2. Sampel diletakkan sesuai dengan urutan yang telah ditentukan.

3. Sampel, scoresheet, air penetral disiapkan di dalam booth dan disajikan

kepada panelis.

4. Panelis diminta untuk mencicipi sampel dari kiri ke kanan, boleh mengulang,

dan panelis diminta untuk menilai setiap sampel yang disajikan (tidak boleh

membandingkan antar sampel), rentang: amat sangat tidak suka → amat

sangat suka.

89

Lampiran 7. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Tekstur

Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Skor tekstur

Source

Type III Sum of Squares df

Mean Square F Sig.

Corrected Model 427.339(a) 44 9.712 5.268 .000

Intercept 10404.645 1 10404.645 5643.316 .000

FORMULA 255.199 13 19.631 10.647 .000 PANELIS 172.141 31 5.553 3.012 .000 Error 743.016 403 1.844 Total 11575.000 448 Corrected Total 1170.355 447

a R Squared = .365 (Adjusted R Squared = .296) Skor tekstur Duncan Formula N Subset 1 2 3 4 8 32 3.22 5 32 3.66 14 32 3.72 7 32 4.44 3 32 4.78 4.78 9 32 4.91 4.91 1 32 5.03 5.03 6 32 5.12 5.12 5.12 4 32 5.13 5.13 5.13 11 32 5.25 5.25 12 32 5.34 5.34 2 32 5.50 5.50 13 32 5.56 5.56 10 32 5.81 Sig. .166 .077 .051 .082

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = 1.844. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 32.000. b Alpha = .05.

90

Lampiran 8. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Kelengketan Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: Skor Kelengketan

Source

Type III Sum of Squares df

Mean Square F Sig.

Corrected Model 338.732(a) 44 7.698 4.341 .000

Intercept 8522.580 1 8522.580 4805.737 .000

FORMULA 178.170 13 13.705 7.728 .000 PANELIS 160.562 31 5.179 2.921 .000 Error 714.688 403 1.773 Total 9576.000 448 Corrected Total 1053.420 447

a R Squared = .322 (Adjusted R Squared = .247) Skor Kelengketan Duncan

Subset Formula

N 1 2 3 4 5 6

8 32 3.06 14 32 3.56 3.56 5 32 3.91 3.91 1 32 4.09 4.09 4.09 3 32 4.09 4.09 4.09 7 32 4.13 4.13 4.13 12 32 4.37 4.37 4.37 11 32 4.50 4.50 4.50 13 32 4.50 4.50 4.50 9 32 4.53 4.53 4.53 6 32 4.72 4.72 4 32 4.78 4.78 2 32 5.03 10 32 5.78Sig. .134 .136 .113 .083 .091 1.000

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = 1.773. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 32.000. b Alpha = .05.

91

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = 8947.050. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 2.000. b Alpha = .05.

FORMULA N Subset

1 2 3 4 5 6 7 8 7 2 1608.9500 10 2 1759.2500 1759.2500 8 2 1818.0000 1818.0000 1818.0000 11 2 1868.1000 1868.1000 1868.1000 14 2 1886.1500 1886.1500 1886.1500 1886.1500 3 2 2024.0000 2024.0000 2024.0000 5 2 2034.8000 2034.8000 2034.8000 4 2 2086.9500 2086.9500 2086.9500 6 2 2103.9000 2103.9000 2103.9000 2 2 2258.8500 2258.8500 1 2 2281.0500 2281.0500 13 2 2315.3500 12 2 2828.85009 2 2876.3000Sig. .053 .236 .056 .054 .055 .078 .057 .624

Source Type III Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Corrected Model 3551927.384(a) 13 273225.183 30.538 .000

Intercept 126441750.036 1 126441750.03

6 14132.228 .000

FORMULA 3551927.384 13 273225.183 30.538 .000 Error 125258.700 14 8947.050 Total 130118936.1

20 28

Corrected Total 3677186.084 27

Lampiran 9. H

asil Analisis Sidik R

agam U

ntuk Kekerasan

92

Lampiran 10. Hasil Analisis Sidik Ragam Untuk Derajat Pengembangan Tests of Between-Subjects Effects Dependent Variable: DERAJAT PENGEMBANGAN

Source Type III Sum of Squares df Mean Square F Sig.

Corrected Model 71681.878(a) 13 5513.991 29.819 .000 Intercept 5957689.517 1 5957689.517 32217.970 .000 FORMULA 71681.878 13 5513.991 29.819 .000 Error 2588.855 14 184.918 Total 6031960.250 28 Corrected Total 74270.733 27

a R Squared = .965 (Adjusted R Squared = .933) DERAJAT PENGEMBANGAN Duncan FOR- MULA N Subset

1 2 3 4 5 6 7 1 2 375.1000 14 2 380.0000 7 2 391.3500 5 2 420.6500 3 2 442.1500 442.1500 4 2 456.7500 456.7500 8 2 473.8000 473.8000 11 2 474.8000 474.8000 13 2 480.0000 480.0000 480.0000 12 2 495.0000 495.0000 6 2 502.8500 502.8500 502.85009 2 506.9000 506.90002 2 527.850010 2 530.6500Sig. .276 .136 .301 .136 .072 .088 .079

Means for groups in homogeneous subsets are displayed. Based on Type III Sum of Squares The error term is Mean Square(Error) = 184.918. a Uses Harmonic Mean Sample Size = 2.000. b Alpha = .05.

93

Design Summary Study Type Combined Runs 15 Initial Design D-optimal Point Exchange Blocks No Blocks Design Model Quadratic x Quadratic Mixture Components A B Process Factors C Component Name Units Type Low Actual High Actual Low Coded High Coded Mean Std. Dev. A A Persen Mixture 0.000 100.00 0.000 1.000 50.000 38.730 B B Persen Mixture 0.000 100.00 0.000 1.000 50.000 38.730 C Suhu Numeric 60.00 70.00 -1.000 1.000 65.167 3.704 L_Pseudo Coding Total = 100.00 Response Name UnitsObs Analysis Minimum Maximum Mean Std. Dev. Ratio Trans Model Y1 Skor Tekstur 15 Polynomial 3.20 5.80 4.75 0.79 1.81 None Quadratic x Cubic Y2 Skor Kelengketan 15 Polynomial 3.10 5.80 4.30 0.65 1.87 None Cubic x Linear Y3 teksturNewton 15 Polynomial 1523.70 2953.60 2091.56 357.02 1.94 None Quadratic x Quadratic Y4 derajat pengembanganpersent 15 Polynomial 367.30 541.00 458.70 55.45 1.47 None Linear x Linear

Lampiran 11. R

ingkasan Rancangan Penelitian softw

are DX

7

94

Lampiran 12. Hasil Analisis Respon Skor Tekstur dengan software DX 7 Response 1 Skor Tekstur Transform: None *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Suggested Model[s] Mix Process Quadratic Linear Quadratic Cubic Order Abbreviations in Fit Summary Table M = Mean L = Linear Q = Quadratic C = Cubic Combined Model Mixture Process Fit Summary Table Sequential p-value Summary Statistics Mix Process Mix Process Lack of Fit Adjusted Predicted Order Order R-Squared R-Squared M M M L 0.0083 0.3819 0.2509 M Q 0.5812 0.3479 0.1410 M C 0.3057 0.3562 0.0815 M M L M 0.3154 0.0064 -0.3083 L L 0.1475 0.0108 0.4843 0.1711 L Q 0.1585 0.3600 0.4977 -0.3274 L C 0.2019 0.3399 0.5255 -0.6384 L M Q M 0.0800 0.1751 -0.1790 Q L 0.0023 0.0005 0.8365 0.6520 Suggested Q Q 0.0174 0.3954 0.8454 -1.7977 Q C 0.0075 0.0343 0.9767 Suggested Q M C M 0.5283 0.1335 -0.2236 C L 0.1387 0.0008 0.8804 0.6750 C Q * 0.2208 * 0.4092 0.8910 -1.3705 Aliased C C * 0.7198 * 0.1478 0.9678 Aliased * The combined model is aliased "Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process. Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for both Mixture and Process and the model is not aliased. "Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit. "Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared" and the "Predicted R-Squared".

95

Lampiran 13. Hasil Anova Respon Skor Tekstur dengan software DX 7

Use your mouse to right click on individual cells for definitions. Response 1 Skor Tekstur ANOVA for Combined Quadratic x Cubic Model *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III] Sum of Mean F p-value Source Squares df Square Value Prob > F Model 9.29 11 0.84 54.31 0.0036 significant Linear Mixture 0.72 1 0.72 46.45 0.0065 AB 4.877E-003 1 4.877E-003 0.31 0.6146 AC 0.18 1 0.18 11.46 0.0429 BC 0.068 1 0.068 4.39 0.1270 ABC 4.881E-003 14.881E-003 0.31 0.6144 AC2 0.18 1 0.18 11.59 0.0423 BC2 0.069 1 0.069 4.46 0.1250 ABC2 4.862E-003 14.862E-003 0.31 0.6151 AC3 0.18 1 0.18 11.67 0.0419 BC3 0.071 1 0.071 4.55 0.1228 ABC3 4.811E-003 14.811E-003 0.31 0.6169 Residual 0.047 3 0.016 Lack of Fit 0.047 2 0.023 Pure Error 0.000 1 0.000 Cor Total 9.34 14 The Model F-value of 54.31 implies the model is significant. There is only a 0.36% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise. Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant. In this case Linear Mixture Components, AC, AC2, AC3 are significant model terms. Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant. If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model. Std. Dev. 0.12 R-Squared 0.9950 Mean 4.75 Adj R-Squared 0.9767 C.V. % 2.63 Pred R-Squared N/A PRESS N/A Adeq Precision 23.369 Case(s) with leverage of 1.0000: Pred R-Squared and PRESS statistic not defined "Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your ratio of 23.369 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.

96

Lampiran 14. Hasil Pemodelan Matematika Respon Skor Tekstur dengan software DX 7 Coefficients in Terms of Real Components and Actual Factors: Coefficient Standard 95% CI 95% CI Component Estimate df Error Low High VIF A-A -3097.39 1 922.32 -6032.63 -162.14 3.282E+008 B-B 3588.40 1 1721.13 -1889.02 9065.82 1.143E+009 AB 3665.34 1 6545.85 -17166.49 24497.18 9.040E+008 AC 145.10 1 42.86 8.71 281.49 2.964E+009 BC -167.16 1 79.74 -420.94 86.62 1.067E+010 ABC -170.04 1 303.52 -1135.98 795.90 8.235E+009 AC2 -2.26 1 0.66 -4.36 -0.15 3.001E+009 BC2 2.60 1 1.23 -1.31 6.51 1.118E+010 ABC2 2.62 1 4.68 -12.28 17.52 8.400E+009 AC3 0.012 1 3.409E-003 7.990E-004 0.022 3.404E+008 BC3 -0.013 1 6.303E-003 -0.033 6.621E-003 1.312E+009 ABC3 -0.013 1 0.024 -0.090 0.063 9.590E+008 Final Equation in Terms of Real Components and Actual Factors: Skor Tekstur = -3097.39 * A +3588.40 * B +3665.34 * A * B +145.10 * A * C -167.16 * B * C -170.04 * A * B * C -2.26 * A * C2 +2.60 * B * C2 +2.62 * A * B * C2 +0.012 * A * C3 -0.013 * B * C3 -0.013 * A * B * C3

Final Equation in Terms of Actual Components and Actual Factors: Skor Tekstur = -30.97388 * A +35.88400 * B +0.36653 * A * B +1.45099 * A * Suhu -1.67155 * B * Suhu -0.017004 * A * B * Suhu -0.022554 * A * Suhu2 +0.025971 * B * Suhu2 +2.61803E-004 * A * B * Suhu2 +1.16472E-004 * A * Suhu3 -1.34395E-004 * B * Suhu3 -1.33671E-006 * A * B * Suhu3

97

Lampiran 15. Hasil Analisis Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7 Response 2 Skor Kelengketan Transform: None *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Suggested Model[s] Mix Process Cubic Linear Order Abbreviations in Fit Summary Table M = Mean L = Linear Q = Quadratic C = Cubic Combined Model Mixture Process Fit Summary Table Sequential p-value Summary Statistics Mix Process Mix Process Lack of Fit Adjusted Predicted Order Order R-Squared R-Squared M M M L 0.0058 0.4130 0.2151 M Q 0.8927 0.3651 0.0432 M C 0.3818 0.3560 0.0055 M M L M 0.3255 0.0032 -0.3163 L L 0.0354 0.0019 0.6222 0.2760 L Q 0.0962 0.7470 0.5672 -0.1395 L C 0.1965 0.5549 0.5297 -0.3846 L M Q M 0.1078 0.1372 -0.2401 Q L 0.0030 0.0001 0.8731 0.6666 Q Q 0.0127 0.3935 0.8802 -1.6926 Q C 0.0255 0.1630 0.9473 Q M C M 0.7762 0.0660 -0.3194 C L 0.0147 < 0.0001 0.9511 0.8155 Suggested C Q * 0.0029 * 0.0231 0.9903 0.5008 Aliased C C * 0.1127 * 0.8672 0.9832 Aliased * The combined model is aliased "Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process. Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for both Mixture and Process and the model is not aliased. "Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit. "Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared" and the "Predicted R-Squared".

98

Lampiran 16. Hasil Anova Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7

Response 2 Skor Kelengketan ANOVA for Combined Cubic x Linear Model *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III] Sum of Mean F p-value Source Squares df Square Value Prob > F Model 6.13 7 0.88 39.92 < 0.0001significant Linear Mixture 0.47 1 0.47 21.30 0.0024 AB 0.48 1 0.48 21.73 0.0023 AC 0.61 1 0.61 27.73 0.0012 BC 3.48 1 3.48 158.96 < 0.0001 ABC 0.55 1 0.55 25.18 0.0015 AB(A-B) 0.25 1 0.25 11.43 0.0118 ABC(A-B) 0.24 1 0.24 10.82 0.0133 Residual 0.15 7 0.022 Lack of Fit 0.15 6 0.026 Pure Error 0.000 1 0.000 Cor Total 6.28 14 The Model F-value of 39.92 implies the model is significant. There is only a 0.01% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise. Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant. In this case Linear Mixture Components, AB, AC, BC, ABC, AB(A-B), ABC(A-B) are significant model terms. Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant. If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model. Std. Dev. 0.15 R-Squared 0.9756 Mean 4.30 Adj R-Squared 0.9511 C.V. % 3.44 Pred R-Squared 0.8155 PRESS 1.16 Adeq Precision 23.072 The "Pred R-Squared" of 0.8155 is in reasonable agreement with the "Adj R-Squared" of 0.9511. "Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your ratio of 23.072 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space. .

99

Lampiran 17. Hasil Pemodelan Matematika Respon Skor Kelengketan dengan software DX 7 Coefficients in Terms of Real Components and Actual Factors: Coefficient Standard 95% CI 95% CI Component Estimate df Error Low High VIF A-A 10.56 1 1.29 7.51 13.60 453.61 B-B 19.17 1 1.18 16.37 21.96 382.42 AB -28.44 1 6.10 -42.87 -14.02 557.10 AC -0.11 1 0.020 -0.15 -0.058 456.35 BC -0.22 1 0.018 -0.27 -0.18 377.60 ABC 0.47 1 0.094 0.25 0.69 555.43 AB(A-B) 71.23 1 21.07 21.40 121.05 711.99 ABC(A-B) -1.07 1 0.32 -1.83 -0.30 711.69 Final Equation in Terms of Real Components and Actual Factors: Skor Kelengketan = +10.56 * A +19.17 * B -28.44 * A * B -0.11 * A * C -0.22 * B * C +0.47 * A * B * C +71.23 * A * B * (A-B) -1.07 * A * B * C * (A-B) Final Equation in Terms of Actual Components and Actual Factors: Skor Kelengketan = +0.10559 * A +0.19169 * B -2.84430E-003 * A * B -1.05121E-003 * A * Suhu -2.24562E-003 * B * Suhu +4.69564E-005 * A * B * Suhu +7.12268E-005 * A * B * (A-B) -1.06517E-006 * A * B * Suhu * (A-B) The Diagnostics Case Statistics Report has been moved to the Diagnostics Node. In the Diagnostics Node, Select Case Statistics from the View Menu.

100

Lampiran 18. Hasil Anova Respon Skor Kekerasan dengan software DX 7

Response 3 (Kekerasan) tekstur ANOVA for Combined Quadratic x Quadratic Model *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III] Sum of Mean F p-value Source Squares df Square Value Prob > F Model 1.524E+006 8 1.905E+005 2.95 0.1026 not significant Linier Mixture 6264.72 1 6264.72 0.097 0.7662 AB 6.789E+005 1 6.789E+005 10.50 0.0177 AC 23705.37 1 23705.37 0.37 0.5671 BC 5.876E+005 1 5.876E+005 9.09 0.0236 ABC 6.959E+005 1 6.959E+005 10.76 0.0168 AC2 21475.53 1 21475.53 0.33 0.5854 BC2 5.866E+005 1 5.866E+005 9.07 0.0237 ABC2 7.133E+005 1 7.133E+005 11.03 0.0160 Residual 3.881E+005 6 64679.18 Lack of Fit 3.881E+005 5 77615.01 Pure Error 0.000 1 0.000 Cor Total 1.912E+006 14 The "Model F-value" of 2.95 implies the model is not significant relative to the noise. There is a 10.26 % chance that a "Model F-value" this large could occur due to noise. Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant. In this case AB, BC, ABC, BC2, ABC2 are significant model terms. Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant. If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model. Std. Dev. 254.32 R-Squared 0.7970 Mean 2091.56 Adj R-Squared 0.5264 C.V. % 12.16 Pred R-Squared -4.6768 PRESS 1.085E+007 Adeq Precision 5.873 A negative "Pred R-Squared" implies that the overall mean is a better predictor of your response than the current model. "Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your ratio of 5.873 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space.

101

Lampiran 19. Hasil Anova Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7 Use your mouse to right click on individual cells for definitions. Response 4 derajat pengembangan ANOVA for Combined Linier x Linier Model *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III] Sum of Mean F p-value Source Squares df Square Value Prob > F Model 28697.59 3 9565.86 6.04 0.0110 significant Linier Mixture 1088.34 1 1088.34 0.69 0.4247 AC 5519.48 1 5519.48 3.49 0.0888 BC 25766.67 1 25766.67 16.27 0.0020 Residual 17417.65 11 1583.42 Lack of Fit 17417.65 10 1741.76 Pure Error 0.000 1 0.000 Cor Total 46115.23 14 The Model F-value of 6.04 implies the model is significant. There is only a 1.10% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise. Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant. In this case BC are significant model terms. Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant. If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model. Std. Dev. 39.79 R-Squared 0.6223 Mean 458.70 Adj R-Squared 0.5193 C.V. % 8.68 Pred R-Squared 0.2544 PRESS 34381.89 Adeq Precision 8.365 The "Pred R-Squared" of 0.2544 is not as close to the "Adj R-Squared" of 0.5193 as one might normally expect. This may indicate a large block effect or a possible problem with your model and/or data. Things to consider are model reduction, response tranformation, outliers, etc. "Adeq Precision" measures the signal to noise ratio. A ratio greater than 4 is desirable. Your ratio of 8.365 indicates an adequate signal. This model can be used to navigate the design space. Coefficients in Terms of Real Components and Actual Factors: Coefficient Standard 95% CI 95% CI Component Estimate df Error Low High VIF A-A -119.75 1 302.54 -785.64 546.14 346.84 B-B 1601.33 1 281.17 982.49 2220.17 299.56 AC 8.73 1 4.68 -1.56 19.02 346.67 BC -17.19 1 4.26 -26.57 -7.81 299.25

102

Lampiran 20. Hasil Analisis Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7 Response 4 derajat pengembangan Transform: None *** Mixture Component Coding is Real. *** Mixture Components A B Process Factors C Suggested Model[s] Mix Process Linier Linier Order Abbreviations in Fit Summary Table M = Mean L = Linier Q = Quadratic C = Cubic Combined Model Mixture Process Fit Summary Table Sequential p-value Summary Statistics Mix Process Mix Process Lack of Fit Adjusted Predicted Order Order R-Squared R-Squared M M M L 0.2575 0.0280 -0.3139

M Q 0.6572 -0.0352 -0.5900 M C 0.7904 -0.1217 -0.7642 M M L M 0.5846 -0.0515 -0.3605 L L 0.0083 0.0054 0.5193 0.2544 Suggested L Q 0.0348 0.7671 0.4461 -0.2466 L C 0.0410 0.2781 0.5060 -0.7239 L M Q M 0.0725 0.1390 -0.2208 Q L 0.1163 0.0127 0.6358 0.4070 Q Q 0.2221 0.6378 0.5799 -7.3162 Q C 0.1732 0.1955 0.7899 Q M C M 0.5647 0.0899 -0.3041 C L 0.0831 0.0066 0.7699 0.3463 C Q * 0.1360 * 0.4871 0.7676 -6.1484 Aliased C C * 0.7077 * 0.6201 0.7118 Aliased * The combined model is aliased "Mixture Process Combined Model Table": Prob>F values are for Mix, Process. Select the highest order polynomial where the additional terms are significant for both Mixture and Process and the model is not aliased. "Lack of Fit Tests": Want the selected model to have insignificant lack-of-fit. "Model Summary Statistics": Focus on the model maximizing the "Adjusted R-Squared" and the "Predicted R-Squared".

103

Lampiran 21. Hasil Pemodelan Matematika Respon Derajat Pengembangan dengan software DX 7 Final Equation in Terms of Real Components and Actual Factors: derajat pengembangan = -119.75 * A +1601.33 * B +8.73 * A * C -17.19 * B * C Final Equation in Terms of Actual Components and Actual Factors: derajat pengembangan = -1.19748 * A +16.01328 * B +0.087309 * A * Suhu -0.17190 * B * Suhu The Diagnostics Case Statistics Report has been moved to the Diagnostics Node. In the Diagnostics Node, Select Case Statistics from the View Menu. Proceed to Diagnostic Plots (the next icon in progression). Be sure to look at the: 1) Normal probability plot of the studentized residuals to check for normality of residuals. 2) Studentized residuals versus predicted values to check for constant error. 3) Externally Studentized Residuals to look for outliers, i.e., influential values. 4) Box-Cox plot for power transformations. If all the model statistics and diagnostic plots are OK, finish up with the Model Graphs icon.

104

PROSES OPTIMASI Lower Upper Lower Upper Name Goal Limit Limit Weight Weight Importance A is target = 50.000 50 100 1 1 5 B is in range 0 50 1 1 3 Suhu is in range 60 70 1 1 3 Skor Tekstur maximize 3.2 5.8 1 1 5 Skor Kelengketan maximize 3.1 5.8 1 1 5 derajat pengembangan maximize 367.3 541 1 1 5 Solutions Number A B Suhu Skor Tekstur Skor Kelengketan derajat pengembangan Desirability 1 50.000 50.000 60.00 5.52505 4.90638 487.028 0.801 Selected

Lampiran 22. H

asil Dan R

ingkasan Proses Optim

asi Dengan M

enggunakan software D

X 7

105

Lampiran 23

Gambar 14. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu

pemanas 60 °C

Gambar 15. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu pemanas 60°C

106

Lampiran 24

Gambar 16. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu pemanas 62.5 °C

Gambar 17. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu pemanas 67.5 °C

107

Lampiran 25

Gambar 18. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu pemanas 65 °C

Gambar 19. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu pemanas 65 °C

108

Lampiran 26

Gambar 20. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 75 : 25, dengan suhu pemanas 67.5 °C

Gambar 21. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 100 : 0, dengan suhu pemanas 70 °C

109

Lampiran 27

Gambar 22. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 50 : 50, dengan suhu pemanas 70 °C

Gambar 23. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu pemanas 60 °C

110

Lampiran 28

Gambar 24. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu pemanas 62.5 °C

Gambar 25. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu pemanas 65 °C

111

Lampiran 29

Gambar 26. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 25 : 75, dengan suhu pemanas 67.5 °C

Gambar 27. Produk Formula Jagung : Kacang Hijau = 0 : 100, dengan suhu pemanas 70 °C