Technisches Handbuch für Druckluftnetze · Allgemeine Hinweise Zeichenerklärung PB Polybuten PE Polyethylen PP Polypropylen EPDM Ethylen-Propylen-Kautschuk d Außendurchmesser des

Technisches Handbuchfür Druckluftnetze

Allgemeine Hinweise

Zeichenerklärung

PB Polybuten

PE Polyethylen

PP Polypropylen

EPDM Ethylen-Propylen-Kautschuk

d Außendurchmesser des Leitungsrohres

s Wandstärke des Leitungsrohres

dCu Außendurchmesser des Kupferrohres

DN Nennweite

D Durchmesser

Z Z-Maße

G Rohrgewinde, für nicht im Gewinde dichtende Verbindungen

(mit Flachdichtung) nach ISO 228

R Rohraußengewinde, kegelig, für im Gewinde dichtende Verbindungen

nach ISO 7

Rp Rohrinnengewinde, zylindrisch, für im Gewinde dichtende Verbindungen

nach ISO 7

M Metrisches Gewinde nach ISO 261

m Meter

GP Groß-Packung. Die angegebene Zahl entspicht der Menge,

die im Großpack enthalten ist.

SP Standard-Packung. Die angegebene Zahl entspricht der Menge,

die im Standardpack enthalten ist.

kg Gewicht in Kilogramm

H Höhe

L Länge

Wir verweisen auf unsere Allgemeinen Verkaufsbedingungen von Georg Fischer GmbH und Airgroup Drucklufttechnik

Inhaltsübersicht

Druckluftanwendung 1

Planungskriterien 1

Kriterien einer Druckluftleitung 2

Luftmenge 3

Betriebsdruck 4

Einteilung einer Druckluftanlage 5

Werkstoffauswahl / Systemauswahl 8

Leitungsplanung und -verlegung 13

Dimensionierung 18

Sanierung bestehender Anlagen 24

��Ve��rbindungstechnologie 25Verbindungstechnologie

Anwendungen Druckluft

1

��

��

��

��

��

� ��

� � � � �

� � � � �

� � � ��

��

��

� ��

� � � � �

� � � � �

� � � ��

2

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

� �� ¡�¢��

� £�� £�� £ £�£� �£ ¤£

� � � ¤£ £�� ¤£ �£

¢ ¡ ¡ �£ ��£ �£ �

¤ �¡ ��

¥¢ ¡�£ ¥¢ �£

¡ ¤£ �£ ¥� �¡�£ ¥� ��

��¦��

�¤£��§�£��

��£�¨��§�£� ��

��¨��§�¡�¡��

��£��§�©�¢��

��

��

��

��

��¢�

��¤�

��¡�

3

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� ��

� ��

� ��

��

��

��

��

��

��

��

� � ��

4

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� ��

� ��

� ��

��

��

��

��

��

��

��

� � ��

5

��

��

��

��

�

� � ��

� � � � � � � �

� � � � � � � �

��

� � � � � � � �

� � � � � � � �

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� � � � �

� � � � �

��

� � � � �

� � � � �

��

��

�

��

��

��

��

��

��

�

��

�

��

� ��

��

��

� � ��

� � ��

6

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

7

��

�

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

�

��

�

��

�

8

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

9

�

�

��

��

��

��

��

��

��

��

� � ��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

10

�

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

�

��

��

11

�

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

�

��

�

12

��

�

��

��

13

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

�

��

� ��

� ��

�

�� ¡�

�� ¢��

� �� ¢��

� �� ¢��

�

��

��

�

��

��

��

� ��

� ��

� ��

� ��

14

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

15

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� ��

��

��

��

��

� ��

� ��

� ��

16

�

�

�

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

�

�

��

��

��

�

��

��

��

��

17

��

�

��

��

�

�

�

��

�

�

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

�

�

18

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

�

��

�

��

��

�

�

�

��

��

��

�� ¡��¢��£�� ¢��£�� £�� ¤��

��

�� ¤��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� �

��

� ��

�

�

��

��

��

��

�

�

�� ¥��

��

�� ¦�

19

�

�

20

��

��

��

��

��

� � � ��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

�

��

��

�

�

��

�

��

��

� � ��

� � ��

� � ��

�

��

��

��¡ � � ��

��¢��

��

� ��

�

��

�� £�� ¤��¤£��£ �� £��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

� � ��

� � ��

¥��

� � � ��

��

21

�

�

22

��

��

��

��

�

�

��

��

�

��

��

�

�

��

��

�

�

��

��

�

�

��

��

�

��

��

�

�

��

��

�

�

� ��

��

�

�

� ��

�

23

�

�

24

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

��

�

��

��

��

� � � ��

��

�

�

�

�

�

��

25

Heizwendelschweissen (HWS)

Die INSTAFLEX-Heizwendelschweiss(HWS)-Verbindung von d16 bis d110Für INSTAFLEX-Rohre und -Formteile wird das gleichePolybuten(PB)-Material verwendet. Dadurch ist die idea-le Voraussetzung für eine stoffschlüssige Schweissver-bindung gegeben.

Allgemeine AnforderungenINSTAFLEX-HWS-Formteile aus PB sind für Betriebs-drücke bis 16 bar bei 20 °C und 10 bar bei 70 °C geeig-net. Die jeweiligen länderspezifischen sowie die für ei-ne stoffschlüssige Verbindung notwendigen Anforderun-gen wurden bei der Entwicklung berücksichtigt.

Das Heizwendelschweiss(HWS)-VerfahrenBeim Heizwendelschweissen werden Rohr und Form-teil überlappend und ohne Verwendung von Zusatzstof-fen verschweisst. Die zum Verschweissen von Rohr undFormteil benötigte Wärme wird mit Hilfe der in der Muf-fe eingebetteten Widerstandsdrähte eingebracht.Die geregelte Zufuhr elektrischer Energie erfolgt überdas INSTAFLEX HWSG-3-Schweissgerät. Der zumSchweissen erforderliche Schweissdruck wird durch diemasslich aufeinander abgestimmten INSTAFLEX-Roh-re und INSTAFLEX-HSW-Formteile erreicht. Rohre undFormteile können nicht mit anderen Systemen kombi-niert werden.

INSTAFLEX-HWS-FormteilBei der Entwicklung der INSTAFLEX-Heizwendelsch-weiss(HWS)-Muffe mussten die spezifischen Gegeben-heiten des Haustechnik-Rohrleitungsbaus berücksich-tigt werden:

Verzicht auf Haltevorrichtungen•Möglichst keine Rohrendenbearbeitung•Kein axiales Verschieben der Rohre bei der Montage•Einfache funktions- und bedienungssichere Kabelver-bindung

•

Gut sichtbare Kennzeichnung und Schweissanzeige•Einfacher Übergang von Heizwendel- auf Heizele-ment-Muffenschweissen

•

Alle diese Forderungen waren Grundlage bei der Ent-wicklung der INSTAFLEX-HWS-Formteile. Darüber hin-aus wurden auch die Vorteile der INSTAFLEX-Heizele-ment-Muffenschweiss-Formteile mit berücksichtigt.

Merkmale der INSTAFLEX-HWS-Formteile

1 Integrierte Rohrfixierung2 Kodierter Ein-Stecker-Anschluss für das Schweisskabel3 Optische Schweissanzeige4 Gradmarkierung (alle 45°) für Bauteilkombinationen5 Einstecktiefenmarkierung6 Bezeichnung für Hersteller, Werkstoff und Dimension7 Stutzen für Heizelement-Muffenschweissung8 Formteilinnendurchmesser, ausgelegt als Überschiebmuffe

26

Vorteile der INSTAFLEX-Heizwendelschweiss(HWS)-FormteileIntegrierte RohrfixierungDurch die im Formteil integrierte Rohrfixierung kannbeim Verschweissen auf zusätzliche Haltevorrichtun-gen verzichtet werden. Besonders bei schlecht zugäng-lichen Orten der Leitungsführung (störende Heizungs-rohre, Lüftungskanäle) wie im Sanierungsbereich ist derWegfall von Haltevorrichtungen ein entscheidender Vor-teil.

ÜberschiebmuffeDie Masse der INSTAFLEX-Rohre und -HSW-Formteilesind aufeinander abgestimmt. Die HWS-Muffen ist alsÜberschiebmuffe ausgebildet und der Mittenanschlagmuss noch ausgebrochen werden, aber eine spanabhe-bende Bearbeitung der Rohrenden ist nicht nötig.

Achtung! Die HWS-Muffe darf nichtzum Längenausgleich ver-wendet werden. BeideRohrenden müssen biszum Anschlag in die Muf-fe eingeschoben werden.

FormteilmarkierungenDie auf dem Formteil aufgebrachte Gradmarkierung (al-le 45°) erlaubt das positionsgenaue Verbinden von vor-gefertigten Leitungskombinationen.

INSTAFLEX HWSG-3-Schweissgerät

Das INSTAFLEX HWSG-3-Schweissgerät ist speziell auf die Ver-schweissung der INSTAFLEX-Heizwendelschweissfittings mitRohr konzipiert.

Die Merkmale des INSTAFLEX HWSG-3-Schweissge-rätes sind:

Erkennung der angeschlossenen Dimension durchMessung des elektrischen Widerstandes

•

Fehler durch falsches Einstellen von Parametern sindausgeschlossen

•

Vollautomatischer Schweissprozess•Beginn und Ende des Schweissprozesses werdenakustisch und visuell übermittelt

•

Störung des Schweissprozesses wird angezeigt•Gleichzeitige Schweissung drei unterschiedlicher Di-mensionen möglich

•

HWS-Fittinge

27

Schweissparameter

Rohraussen- Einstecktiefe l Schweisszeitdurchmesser d Muffe Formteil t [mm] [mm] [mm] [s]162025

384042

384042

374755

32405063

42474951

42474951

70120145180

7590110

677480

677480

185200210

SchweissvorbereitungSchützen Sie das Schweissgerät und den Schweissbe-reich vor Nässe- und Schmutzeinwirkung.

Trennen Sie die Rohre rechtwinklig ab und entgratenSie sie innen.Fasen Sie die Rohrenden nicht an! Verwenden Sie denRohrschneider für Kunststoffrohre.

Reinigen Sie die Verbindungsflächen der zu ver-schweissenden Teile - Formteil und Rohrende - unmit-telbar vor dem Beginn des Schweissens. Benutzen Siezum Reinigen ein saugfähiges, nichtfaserndes Papierund Reinigungsmittel Tangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799298 023. Entfernen Sie die Reinigungsflüssigkeit rest-los mit dem Reinigungspapier.

Reinigung des Formteils

Reinigung des Rohrendes

Einstecktiefe markierenZeichnen Sie die Einsteck- und Fügetiefe entsprechendan beiden Rohren an. Achten Sie darauf, dass der Mar-kierungsstrich beim Fügen sichtbar bleibt.Keinen Fettstift verwenden.

28

Stecken Sie die Rohre bis zur Markierung in das Form-teil. Achten Sie darauf, dass die Rohre stirnseitig in derMitte der Muffe zusammenstossen. Ziehen Sie dieSchrauben der intergrierten Rohrfixierung abwechselndfest an.Hinweis:Bei einer Rohroberflächentemperatur von über 40 °Cund der damit verbundenen Ausdehnung lässt sich dasFormteil, aufgrund der notwendigen engen Toleranzen,erschwert auf das Rohr aufschieben.

Rohre müssen in der Mitte der Muffe zusammenstossen

Schweissung «starten»Schliessen Sie das Schweissgerät am Netz an.

Stecken Sie das Schweisskabel am Formteil ein. Siekönnen bis zu drei Schweissungen gleichzeitig ausfüh-ren.

Starten Sie die Schweissung mit der Taste:

Rohrdimension Schweisszeit Abkühlzeitd t t1[mm] [s] [min]16 37 220 47 225 55 232 70 440 120 450 145 463 180 675 150 690 200 6110 210 6

Während des Schweissprozesses dürfen die zu ver-schweissenden Teile - Formteil und Rohr - nur mit denaus der vorschriftsmässigen Verlegung (Leitungsfixie-rung) auftretenden Kräften belastet werden.

Abkühlzeit:Die verschweissten Teile - Formteil und Rohr - dürfenerst nach Ablauf der Abkühlzeit durch die weiteren Ver-legearbeiten beansprucht werden.Kontrolle der SchweissungKontrollieren Sie die Schweissung durch die optischeSchweissanzeige. Eine verschweisste HWS-Muffe ist aneinem austretenden Materialstift erkennbar.

29

DruckprobeZum Beginn der Druckprobe müssen alle Schweissun-gen völlig abgekühlt sein. Halten Sie eine Wartezeit vonmindestens einer Stunde nach dem Beenden des letz-ten Schweissvorganges ein.

Siehe hierzu auch Kapitel Druckprüfung.

Funktionen des INSTAFLEX HWSG-3-Schweissgerä-tesDamit das Schweissgerät fehlerfrei funktioniert müssenfolgende Bedingungen erfüllt sein:

Netzspannung min. 185 V max. 264 V Netzfrequenz min. 47 Hz max. 65 Hz Temperatur min. -15°C max. 40°C

Diese Grössen werden vom Schweissgerät währenddes Schweissvorganges permanent geprüft. Bei Abwei-chungen wird der Schweissprozess unterbrochen unddie Kontrollleuchte Störung blinkt auf.

Funktionsbeschreibung INSTAFLEX HWSG-3-Schweissgerät

1. Schliessen Sie das Gerät ans Netz an. Alle Kon-trollleuchten leuchten zwei Sekunden auf. DieAnzeige Netz leuchtet auf:

2. Schliessen Sie das Schweisskabel an das ent-sprechende Formteil an. Die Kontrollleuchte Be-reit leuchtet auf:

Jeder angeschlossene Schweisskanal erkenntunabhängig das angeschlossene Formteil unddessen Dimension. Es können bis zu drei Sch-weissungen in unterschiedlichen Dimensionengleichzeitig ausgeführt werden. Schweisskanäle,die nicht angeschlossen sind, sind während desSchweissprozesses blockiert (stromlos).

30

3. Starten Sie den Schweissprozess mit der Taste:

Die Anzeige Schweissen blinkt und ein Signal-ton ertönt zu Beginn des Schweissprozesses:

Die Anzeige Bereit des angeschlossenen Sch-weisskanals leuchtet:

Zum Stoppen der Schweissung drücken Sie dieTaste:

Achtung:Der Vorgang kann danach nicht fortgesetzt wer-den und die Schweissung ist nicht vollständig.

4. Die Schweissung ist nach Ablauf der längstenSchweisszeit beendet. Ein Signalton ertönt unddie Kontrollleuchte Ende leuchtet auf:

Die Anzeige 'Bereit der Kanäle mit kürzerenSchweisszeiten' (unterschiedlicheDimensionen) erlöscht, wenn die Schweissungbeendet ist:

5. Trennen Sie das Schweisskabel vomFormteil. Die Anzeige Netz leuchtet auf:

Alle drei Schweisskanäle sind für die nächsteSchweissung frei gegeben.

31

Technische Daten

Spannung: UPrim 230 V USek 185 VFrequenz: 50/60 Hz Strom: IPrim 7.5 A ISek 3 x 2.5 ALeistung: PPrim 25 - 1400 WGeräte-Nr.

England:

Spannung: UPrim 110 V USek 185 VFrequenz: 60 Hz Strom: IPrim 13 A ISek 3 x 2.5 ALeistung: PPrim 1500 WGeräte-Nr.

FormteilanschlussDie Kodierung in der Steckerpartie jedes HWS-Form-teils übermittelt dem Schweissgerät das angeschlosse-ne Formteil und dessen Dimension.

Anschlüsse der HWS-Formteile

ReinigungReinigen Sie das Gerät bei Verschmutzung mit einemfeuchten Lappen. Benutzen Sie für die Frontplatte unddie Schilder nur Alkohol oder Spiritus, keinen Verdün-ner oder Lösungsmittel verwenden.

32

Fehlermeldungen

Ursache Behebung1. Anschliessen des Gerätes ans Netz Alle Kontrolleuchten blinken:

Netzspannung liegt nicht im vorgesehenen Bereich(185–264 V)

• Andere Stromquelle wählen.

Umgebungstemperatur zu hoch oder zu tief (-15– +40 °C)• Gerät vor Kälte- oder Wärmequelle schützen.

Keine Anzeige: keine Netzspannung• Netz-Sicherung kontrollieren.

Gerätefehler• Gerät auswechseln.Gerät durch GF Piping Systems oder Servicestel-le kontrollieren lassen.

2. Anstecken des Schweisskabels an das FormteilKontrollleuchte «Bereit» leuchtet nicht:

Defektes Schweisskabel• Kabel auswechseln.

Defektes Formteil• Formteil auswechseln.

3. Kontrollleuchte «Störung» blinktNicht erkennbare Ursache nach Punkt 1 und 2• Gerät auswechseln.

Gerät durch GF Piping Systems oder Servicestel-le kontrollieren lassen.

4. SchweissabbruchKontrollleuchte «Störung» blinkt:

Formteiltrennung vom Schweisskabel•Änderung der zulässigen Netzspannung•Änderung der zulässigen Umgebungstemperaturen•

Schweisskabel vom Formteil trennen.Netzkabel vom Netz trennen. Schweissung nach mindestens einer StundeWartezeit nochmals durchführen.Bei anhaltender Störung:Defektes Gerät auswechseln.Gerät durch GF Piping Systems oder Servicestel-le kontrollieren lassen.

Verbindliche Handhabung und Sicherheitshinweise sindaus der Anleitung für die PB-Heizwendelschweissungd16–d110 mit HWSG-3 zu entnehmen.

33

Funktionsprüfung HSWG-3

34

INSTAFLEX BIGMontageanleitung der INSTAFLEX Heizwendelsch-weiss(HWS)-Verbindung von d125 bis d225Montage HWS-Muffen INSTAFLEX BIG

Längen Sie das Rohr rechtwinklig ab.

Hobeln Sie die oberste Schicht in einemDurchgang mit Schälwerkzeug ab.

Schällängen für Elektromuffenschweissungen

Dimension Schallänge Längenbedarf total (mit Schäl-werkzeug)

Breite des Schälwerkzeuges

[mm] [mm] [mm] [mm]d125 90 190 360d160 95 190 380d225 110 210 450

35

Reinigung der MuffeReinigen Sie die Verbindungsflächen derMuffe und des Rohrendes. Benutzen Siezum Reinigen ein saugfähiges, nichtfa-serndes Papier und ReinigungsmittelTangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298023. Entfernen Sie die Reinigungsflüssig-keit restlos mit dem Reinigungspapier.

Reinigung des RohrendesReinigen Sie die Verbindungsflächen derMuffe und des Rohrendes. Benutzen Siezum Reinigen ein saugfähiges, nichtfa-serndes Papier und ReinigungsmittelTangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298023. Entfernen Sie die Reinigungsflüssig-keit restlos mit dem Reinigungspapier.

Zeichnen Sie die Einsteck- und Fügetiefeentsprechend des Rohres an. Achten Siedarauf, dass der Markierungsstrich wäh-rend dem Schweissen sichtbar bleibt.

Schieben Sie die Muffe auf das Rohr.

Fixieren Sie die Muffe mit dem Spann-band auf dem Rohr.

Schliessen Sie die Schweisskabel desMSA 250 Ex Multi Plus an die Elektrosch-weissmuffe an.

Scannen Sie die Codierung mit Barcode-leser ein. Dadurch werden die Sch-weissdaten an das Schweissgerät über-mittelt.

Starten Sie den Schweissprozess.

36

StumpfschweissenHeizelement für Stumpfschweissung

Die Schweissfläche entspricht der Kreisringfläche desRohres. Damit entspricht die Festigkeit des Rohres derFestigkeit der Schweissnaht. Dadurch verliert das Rohraber an Festigkeit, wenn die Schweissparameter geringabweichen.Schweissungen dürfen nur durch von GF Piping Sy-stems ausgebildete Personen oder Personen mit ent-sprechender Urkunde durchgeführt werden. JedeSchweissung muss mit einem Schweissprotokoll doku-mentiert werden.

37

Schweiss-Parameter für GF SG 315

Heizelementtemperatur 260 °C ± 10 °CAddieren Sie die Fügekraft zum Bewegungswiderstanddes Schlittens.Wird eine andere Stumpfschweissmaschine als GF SG315 verwendet, müssen die definitiven Werte auf die je-weilige Schweissmaschinenausführung angepasst wer-den. Siehe auch Stumpfschweissparameter auf den fol-gendern Seiten. Sie können unsere GF Schweissma-schinen auch mieten. Bitte kontaktieren Sie hierzu Ih-ren zuständigen Verkaufsberater oder die Georg Fi-scher Haustechnik AG, Abteilung CSO. Tel. +41 (0)52631 36 59, Fax +41 (0)52 631 28 57.

38

Stumpfschweissparameter für GF 160, TM 160, KL160

Heizelementtemperatur 255 °C ± 10 °CAddieren Sie die Fügekraft zum Bewegungswiderstanddes Schlittens.

39

PB Stumpfschweissparameter für GF 250, GF 314,KL 250, KL 315, TM 250, TM 315

Heizelementtemperatur 225 °C ± 10 °CAddieren Sie die Fügekraft zum Bewegungswiderstand des Schlittens.

Montage der StumpfschweissverbindungSchweissmaschine: GF 250Steuereinheit: Suvi 400

Komplette Schweisseinheit, bestehendaus Schweissmaschine GF 250,Steuereinheit Suvi 400, Hobel undSchweissspiegel

Schalten Sie die Steuerein-heit Suvi 400 mit dem Gerä-tehauptschalter an der rech-ten Geräteseite ein.

40

Auf dem Display erscheint: Start Schweissen Starttaste. DrückenSie die grüne Taste I.

Auf dem Display erscheint: GF250CNC 1531.

ErklärungGF250 Bezeichnung der SchweissmaschineCNC Steuereinheit Suvi 4001531 MaschinennummerWenn die Maschine abgeschaltet war z.B. am Morgen,drücken Sie die graue Taste I. Dadurch wird der Sch-weissspiegel eingeschaltet.

Prüfen Sie die Einstellungen. Wenn die Einstellungen richtig sind,bestätigen Sie mit der grünen Taste Enter.

Wählen Sie das verwendete Material mit den blauen Pfeiltasten.Bei INSTAFLEX BIG wählen Sie PB.

MaterialPB PolybutenPP PolypropylenHDPE PE hoher DichtePE 80 Polyethylen 80PE 100 Polyethylen 100

41

Bestätigen Sie mit der grünen Taste Enter.

Wählen Sie die Rohrdimension mit den blauen Pfeiltasten.

Bestätigen Sie mit der grünen Taste Enter.

Auf dem Display blinkt: Druckstufe: SDR 11, S 5. Die Druckstufegibt an, für welchen Druck das Rohr ausgelegt ist. INSTAFLEXBig = PN10

Auf dem Display erscheint: Wandstärke. Wenn die Wandstärkerichtig ist, bestätigen Sie mit der grünen Taste Enter.

Auf dem Display erscheinen die folgenden Angaben: Das Materi-al, die Dimension und die Druckstufe. Prüfen Sie die Angaben.

42

Auf dem Display erscheint: Daten o.k.? Bestätigen Sie mit dergrünen Taste Enter.

Schrauben Sie die Fixiervor-richtungen für Rohr / Fittingder passenden Dimension indie Spannvorrichtung ein.

Spannen Sie die Rohre und / oder Fit-tings in die Fixiervorrichtung ein.

Auf dem Display erscheint: Rohr(e) einspannen. Bestätigen Siemit der grünen Taste Enter.

Auf dem Display erscheint: Bewegungsdruck messen. DrückenSie die grüne Taste >bis die rote Kontrollleuchte in diesem Feldleuchtet.

43

Auf dem Display blinkt abwechselnd: Hobel einlegen und Stirnsei-te hobeln.

Legen Sie den Hobel in die Schweissvorrichtung ein und schaltenSie den Antrieb des Hobels ein.Achtung:Der Hobel startet erst, wenn der Arbeitsschritt auf der Steuerein-heit bestätigt wird.

Auf dem Display erscheint: Stirnseiten glätten. Drücken Sie diegrüne Taste >bis die rote Kontrollleuchte in diesem Feld leuchtet.Wenn auf beiden Rohrenden ein Hobelspan ohne Unterbrechun-gen abgehobelt wurde, bestätigen Sie mit der grüne Taste >bisdie rote Kontrollleuchte in diesem Feld leuchtet.

Auf dem Display erscheint: Hobel entfernen. Der Hobelvorgang istbeendet und der Hobel schaltet automatisch ab. Wenn der Hobelabgeschaltet ist, nehmen Sie ihn aus der Schweissvorrichtungund stellen ihn zurück in die dafür vorgesehene Haltevorrichtung.

Auf dem Display erscheint: Einspannkontr. Drücken Sie die grüneTaste >. Das Schweissgerät führt eine automatische Kontolle derEinspannung durch.

Auf dem Display erscheint: Versatz ok <JA>+ Auffahren.Der Versatz zwischen den Rohren oder Rohr und Fitting ist klei-ner als >1 mm. Drücken Sie die grüne Taste Enter.Ist der Versatz <1 mm zwischen den Rohrenden oder Rohr undFitting können Sie die Rohrenden auffahren, die Rohre verdrehen,so dass der Versatz 1 mm ist.

44

Auf dem Display erscheint: Gereinigt? <Ja>.

Reinigen Sie die Verbindungsflächen der zu ver-schweissenden Teile - Fitting und Rohrende. Benut-zen Sie zum Reinigen ein saugfähiges, nichtfaserndesPapier und Reinigungsmittel Tangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298 023. Entfernen Sie die Reinigungsflüssig-keit restlos mit dem Reinigungspapier.

Auf dem Display erscheint: Gereinigt? Bestätigen Sie mit der grü-nen Taste Enter.

Auf dem Display erscheint: Heizelement einschwenken.

Schwenken Sie das Heizele-ment ein.Achtung:Verbrennungsgefahr. DasHeizelement hat eine Tempe-ratur von 260 °C.

Auf dem Display erscheint: Schweissung starten. Drücken Sie diegrüne Taste >bis die rote Kontrolllampe in diesem Feld leuchtet.Die beiden Rohre oder das Rohr und das Fitting fahren zusam-men.

45

Warten Sie bis sich auf bei-den Seiten amSchweissspiegel eine Wulstvon etwa 1 mm Höhe gebil-det hat.

Auf dem Display erscheint: Wulsthöhe: 1.0mm erreicht. Diese An-gabe muss durch den Schweisser optisch kontrolliert werden. Be-stätigen Sie mit der grünen Taste Enter.Das Schweissgerät senkt den Anpressdruckauf den Schweissspiegel.

Das Schweissgerät beginnt zu piepsen.Nach 10 Sekunden nehmen Sie den Sch-weissspiegel ausder Schweissvorrichtung und stellen ihnzurück in die dafür vorgesehene Haltevor-richtung.Achtung:Verbrennungsgefahr. Das Heizelementhat eine Temperatur von 260 °C.

Das Schweissgerät fährt dieRohre oder Rohr und Fittingzusammen. Die Abkühlzeitbeginnt.

Auf dem Display wird angezeigt, wenn die Abkühlzeit beendet ist.Drücken Sie die grüne Taste Enter.Das Scheissgerät entlastet die Schweissung.

Entnehmen Sie die verschweissten Roh-re oder Rohr und Fitting.Resultat: Sie haben eine Stumpfsch-weissverbindung geschweisst.

Schweissprotokoll

Schweissprotokolle sind bei Anforderung auszustellen.

Muster siehe Folgeseite.

46

Schweissprotokoll

47

Aufschweiss-Sättel d50 bis d110Montageanleitung Aufschweiss-Sättel Dimensionend50 bis d110

Auswahl der Bohrerdimension:- Ein Bohrer für Abgang: 20, 25, 32- Ein Bohrer für Abgang: 40, 50

Heizbuchsen für die jeweilige Dimension

Markieren Sie die Bohrstelle.

Setzten Sie ca.15 bis 20 cm neben derBohrstelle eine Rohrschelle, damit dasRohr sich während der Montage nichtausbiegen kann.

Durchbohren Sie die Rohrwand mit demBohrer-Code: 761 068 033. Benutzen Sieeine drehzahlgeregelte Bohrmaschine mit300–350 U/Min.Wichtig:Durchbohren Sie die Rohrwand im rech-ten Winkel.

Fassen Sie die Bohrung an. Dadurchlässt sich die Heizbuchse im nächsten Ar-beitsschritt leichter in die Bohrung einfüh-ren.

Reinigen Sie das Rohr und die Bohrungmit Tangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298023. Entfernen Sie die Reinigungsflüssig-keit restlos mit dem Reinigungspapier.

Reinigen Sie den Aufschweiss-Sattel mitTangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298 023.Entfernen Sie die Reinigungsflüssigkeitrestlos mit dem Reinigungspapier. Ach-ten Sie darauf, dass Sattel- und Rohrdi-mension übereinstimmen.

48

Montieren Sie die Heizbuchsen auf denSchweiss-Spiegel.

Schieben Sie den Aufschweiss-Sattel unddas Rohr gleichzeitig auf die Heizbuch-sen. Anwärmzeiten siehe Tabelle 1.

1 SchmelzwulstNach dem Anwärmen vonRohr und Sattel hat sich amRohr um die Bohrung einegleichmässige Schmelzwulstgebildet.

Nach dem Abziehen von den Heizbuch-sen drücken Sie sofort den Aufschweiss-Sattel in das Rohr. Achten Sie darauf, denSattel dabei nicht zu verdrehen.Halte- und Abkühlzeiten siehe Tabelle 1.

Reinigen Sie nach jeder Schweissverbin-dung die Heizbuchsen. Für die nächsteSchweissverbindung darf kein Polybutenauf den Heizbuchsen sein.

Resultat: Der Sattel ist auf das Rohr ge-schweisst.

Sie können an den Schweiss-Sattel varia-ble Anschlüsse anbringen.

49

Aufschweiss-Sättel d125 bis d225Montageanleitung Aufschweiss-Sättel Dimensiond125 bis d225

Auswahl der Bohrerdimension:- Ein Bohrer für Abgang: 20, 25, 32- Ein Bohrer für Abgang: 40, 50

Heizbuchsen für die jeweilige Dimension

Markieren Sie die Bohrstelle.

Durchbohren Sie die Rohrwand mit ei-nem Bohrer. Benutzen Sie eine drehzahl-geregelte Bohrmaschine mit 300–350U/Min.Wichtig:Durchbohren Sie die Rohrwand im rech-ten Winkel.

Fassen Sie die Bohrung um 3–4 mm an.Dadurch lässt sich die Heizbuchse imnächsten Arbeitsschritt leichter in die Boh-rung einführen.

Reinigen Sie das Rohres und die Boh-rung mitTangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799298 023. Entfernen Sie die Reinigungs-flüssigkeit restlos mit dem Reinigungspa-pier.

Reinigen Sie den Aufschweiss-Sattel mitTangit KS-Reiniger, Art.-Nr. 799 298 023.Entfernen Sie die Reinigungsflüssigkeitrestlos mit dem Reinigungspapier. Ach-ten Sie darauf, dass Sattel- und Rohrdi-mension übereinstimmen.

Montieren Sie die Heizbuchsen auf denSchweiss-Spiegel.

50

Schieben Sie den Aufschweiss-Sattel unddas Rohr gleichzeitig auf die Heizbuch-sen. Anwärmzeit siehe Tabelle 2.

1 SchmelzwulstNach dem Anwärmen vonRohr und Sattel hat sich amRohr um die Bohrung einegleichmässige Schmelzwulstgebildet.

Nach dem Abziehen von den Heizbuch-sen drücken Sie sofort den Aufschweiss-Sattel in das Rohr. Achten Sie darauf, denSattel dabei nicht zu verdrehen.Halte- und Abkühlzeiten siehe Tabelle 2.

Reinigen Sie nach jeder Schweissverbin-dung die Heizbuchsen. Für die nächsteSchweissverbindung darf kein Polybutenauf den Heizbuchsen sein.

Resultat: Der Sattel ist auf das Rohr ge-schweisst.

Sie können an den Schweiss-Sattel varia-ble Anschlüsse anbringen.

51

Aufschweiss-Sättel SchweisszeitenSchweisszeiten

Tabelle 1: Aufschweiss-Sattel auf Rohr Rohr in Aufschweiss-Sattel

Dim. Temp. Schweisszeit Schweisszeitd - d1 Anwärmzeit Haltezeit Abkühlzeit Anwärmzeit Haltezeit Abkühlzeit[mm] [°C] [s] [s] Min. [s] [s] Min.

50 - 20 260 22 - 24 30 4 6 15 250 - 25 260 22 - 24 30 4 6 15 250 - 32 260 22 - 24 30 4 10 20 463 - 20 260 22 - 24 30 4 6 15 263 - 25 260 22 - 24 30 4 6 15 263 - 32 260 22 - 24 30 4 10 20 475 - 20 260 24 - 26 30 4 6 15 275 - 25 260 24 - 26 30 4 6 15 275 - 32 260 24 - 26 30 4 10 20 490 - 20 260 26 - 28 30 4 6 15 290 - 25 260 26 - 28 30 4 6 15 290 - 32 260 26 - 28 30 4 10 20 4110 - 20 260 28 - 32 30 4 6 15 2110 - 25 260 28 - 32 30 4 6 15 2110 - 32 260 28 - 32 30 4 10 20 4

Tabelle 2:

125 - 32 260 29 - 33 30 4 10 20 4125 - 40 260 31 - 35 30 4 14 20 4125 - 50 260 31 - 35 30 4 18 30 4160 - 32 260 28 - 30 120 4 10 20 4160 - 40 260 42 - 45 120 4 14 20 4160 - 50 260 42 - 45 120 4 18 30 4225 - 32 260 25 - 30 120 4 10 20 4225 - 40 260 45 - 50 120 4 14 20 4225 - 50 260 45 - 50 120 4 18 30 4

52

Aufschweiss-Sättel AbständeAbstände der Aufschweiss-SättelBei der Positionierung der Aufschweiss-Sättel auf demINSTAFLEX-Rohr müssen Sie folgende Abstände be-rücksichtigen:

Abstand zwischen zwei Aufschweiss-Satteln•Abstand der Aufschweiss-Sättel über den Umfang•Abstand zwischen Aufschweiss-Sattel und Fitting•

Achten Sie ausserdem darauf, dass die Satteldimensi-on rohrseitig mit derRohrdimension übereinstimmt.

Abstand zwischen zwei Aufschweiss-SattelnDer minimale Abstand X zwischen zwei Aufschweiss-Sättel muss mindestens 30 mm betragen. Diese Anga-be ist gültig für die Rohrdimensionen 50–225 mm mit al-len Abgängen. Für die Ermittlung des Abstandes wur-den an den eingeschweissten Sätteln Berst- und Pulsa-tionsprüfungen durchgeführt.

Zulässig

Abstand der Aufschweiss-Sättel über den UmfangRohrdimension d50 bis d90Wurde an dem Rohr ein Aufschweiss-Sattel eingesch-weisst, ist es unzulässig über den Umfang an dieserStelle einen weiteren oder mehrere Aufschweiss-Sätteleinzuschweissen. Alternativ kann mit einem Mindestab-stand X von 30 mm über den Umfang erneut ein Satteleingeschweisst werden. Diese Angabe ist gültig für dieRohrdimensionen 50 bis 90 mm mit einem Abgang d20,d25 und d32 mm.

Nicht zulässig!

Zulässig

Rohrdimension d110 bis d225Wurde bei den Dimensionen d110 bis d225 an dem je-weiligen Rohr ein Aufschweiss-Sattel eingeschweisst,ist es zulässig über den Umfang um 180° versetzteinen weiteren Aufschweiss-Sattel einzuschweissen.Der Mindestabstand von X = 30 mm von Sattel zu Sat-tel ist auch hier zwingend einzuhalten.Es ist unzulässig mehr als 2 Sättel über den Umfangeinzuschweissen.

Zulässig

Abstand zwischen Aufschweiss-Sattel und FittingDer minimale Abstand X zwischen Aufschweiss-Sattelund Fitting muss mindestens 30 mm betragen. DieseAngabe ist gültig für die Dimensionen 50–225 mm unab-hängig von der Dimension des Abganges.

Zulässig

Notizen:

Notizen:

Anwendungen Druckluft

VGD 0413 009/4© Georg Fischer GmbH, D-73095 AlbershausenGedruckt in Deutschland

Drucklufttechnik Schmitz GmbHJürgen SchmitzGießereistraße 642551 VelbertTelefon 02051 28570www.druckluft-schmitz.de

Verkaufsgesellschaft DeutschlandGeorg Fischer GmbH, Daimlerstraße 6, 73095 Albershausen, Telefon 07161/[email protected], www.georgfischer.de

Documents

Technisches Handbuch für Druckluftnetze · Allgemeine Hinweise Zeichenerklärung PB Polybuten PE Polyethylen PP Polypropylen EPDM Ethylen-Propylen-Kautschuk d Außendurchmesser des