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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
DESARROLLO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA EMPRESA
DE JUNTAS AUTOMOTRICES PARA EL CUMPLIMIENTO DE LA
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ISO TS 16949:2009
TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
PRESENTA:
JOSÉ LUIS CRUZ CORONA
MEXICO D.F. 2012
INDICE
PORTADA i
PORTADA INTERIOR ii
REPORTE TÉCNICO iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS iv
OBJETIVO vii
JUSTIFICACIÓN viii
INTRODUCCIÓN ix
CAPITULO 1 MARCO DE REFERENCIA 1
1.1 Antecedentes históricos de la empresa 1
1.2 Ubicación de la empresa 2
1.3 Organización de la empresa 2
1.4 Distribución de la planta 4
1.5 Evolución de las juntas automotrices 6
CAPÍTULO 2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO 11
2.1 Definición 11
2.2 Desarrollo del mantenimiento 11
2.3 Clasificación del mantenimiento 14
2.3.1 Organizacional y estructural 14
2.3.2 Categorías de las actividades 15
2.3.3 Tipos de mantenimiento 16
2.4 Conceptos de Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad 20
2.4.1 Disponibilidad 22
2.4.2 Confiabilidad 24
2.4.3 Mantenibilidad 29
2.5 Tácticas de mantenimiento 31
2.6 Estrategias de mantenimiento 35
iv
CAPITULO 3 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ISO TS 16949:2009 38
3.1 Descripción 38
3.2 Contenido 39
3.3 Requerimientos para mantenimiento 41
CAPITULO 4 DESARROLLO DEL PROCESO 44
4.1 Evaluación de los requerimientos 44
4.2 Planeación de la implementación 45
4.3 Programación de las actividades 45
4.4 Realización de las actividades 47
4.4.1 Mapa de Proceso General 47
4.4.2 Mapa de Proceso de Mantenimiento 48
4.4.3 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo y Predictivo 49
4.4.4 Diagrama de Flujo para Mantenimiento Preventivo 55
4.4.5 Lista de Maquinaria Clave 57
4.4.6 Lista de Refacciones Críticas 58
4.4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo 59
4.4.8 Programa de Mantenimiento Preventivo 61
4.4.9 Orden de Mantenimiento Preventivo 63
4.4.10 Diagrama de Flujo para Mantenimiento Predictivo 66
4.4.11 Plan de Mantenimiento Predictivo 68
4.4.12 Programa de Mantenimiento Predictivo 68
4.4.13 Orden de Mantenimiento Predictivo 70
4.4.14 Ejemplo de Análisis de Vibraciones 71
4.4.15 Establecimiento de Objetivos 75
4.5 Implementación del Proceso 76
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS 77
5.1 Resultados operacionales 77
5.2 Resultados económicos 79
CONCLUSIONES 82
v
BIBLIOGRAFÍA 83
GLOSARIO 84
vi
OBJETIVO
Establecer un proceso para implementar un sistema de Mantenimiento que satisfaga
los requerimientos de la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009 aplicado en
empresas proveedoras de componentes para ensambladoras de automóviles, la cual
fue desarrollada para este tipo de empresas en apoyo al entorno fabril en la
certificación de los sistemas de gestión de calidad de sus proveedores, tanto en
fabricantes norteamericanos como europeos.
vii
JUSTIFICACIÓN
La industria automotriz a nivel mundial ha desarrollado desde 1998 un sistema
unificado de certificación de los Sistemas de Gestión de la Calidad para las empresas
que les surten componentes para ensamblar los automóviles, con el fin de garantizar su
calidad, confiabilidad, entrega oportuna y costo competitivo.
Los requerimientos están contenidos en la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009,
dentro de los cuales está incluido el sistema de Mantenimiento, siendo obligatorio
cumplir dichos requerimientos para iniciar o continuar surtiendo los componentes
requeridos por las ensambladoras.
Por lo tanto este trabajo se desarrolla para establecer el proceso de implementación de
un sistema de Mantenimiento que cumpla los requerimientos de la Especificación
Técnica ISO TS 16949:2009 en una empresa de juntas automotrices ya que
actualmente no se tiene, lo que impide obtener la certificación para continuar siendo
proveedor de las compañías fabricantes de automóviles.
viii
INTRODUCCIÓN
La industria automotriz mundial se ha desarrollado aceleradamente desde su inicio con
la aparición del motor de combustión interna a finales del siglo XIX. A partir de la
producción en serie se requirió establecer estándares en las piezas que conforman el
automóvil, para evitar problemas en la fabricación, ya que se generaban pérdidas de
tiempo del personal operativo, mala calidad del automóvil, falta de unidades producidas
y consecuentemente disminución de las ganancias.
En un principio cada fabricante elaboró una serie de requisitos que deberían cumplir
sus proveedores para asegurar la entrega en tiempo, cantidad y calidad de los
componentes. Asimismo revisaban dicho cumplimiento periódicamente. Esto, en primer
lugar incrementó la carga de trabajo para las armadoras, por la gran cantidad de
proveedores y en segundo lugar generó duplicidad de documentos y confusión de los
conceptos manejados en las empresas proveedoras.
Lo anterior llevó a los principales fabricantes de automóviles norteamericanos y
europeos a integrar un mecanismo común para verificar el cumplimiento de los
estándares necesarios en sus proveedores, resultando la Especificación Técnica ISO
TS 16949. Además de la creación de organismos independientes para validar los
sistemas. Así los proveedores deberán cumplir todos los requerimientos para poder
surtir los componentes.
Este trabajo se desarrolla iniciando con la descripción actual de la empresa para
comprender la dimensión del trabajo necesario. De manera similar se documenta la
función de mantenimiento considerando su evolución, definición, clasificación y
conceptos más importantes que servirán de base teórica.
Continuando con la historia y descripción de la Especificación Técnica ISO TS
16949:2009 para obtener un panorama amplio del contexto en que fue elaborada.
Enseguida se analiza a detalle para extraer todos los requerimientos que apliquen a
mantenimiento. Con esta información se planea la implementación, desde los recursos
necesarios hasta la programación de las actividades. Prosiguiendo con la realización
de dichas actividades, mostrándolas a detalle para no omitir ningún requisito. Continúa
ix
con uno de los pasos más importantes que es la implementación, donde es necesario
involucrar a todos los responsables.
Finalmente se llega a la evaluación donde se presentan los resultados, comparándolos
con los objetivos establecidos, indicando la efectividad del proceso.
x
1
CAPÍTULO 1 MARCO DE REFERENCIA
1.1 Antecedentes históricos de la empresa
La empresa fue fundada en Abril de 1952 bajo el nombre de “Tres Flechas” en una
casa del Distrito Federal, comenzando a fabricar juntas automotrices de manera
artesanal. Una década después alcanzó el liderazgo del mercado. Desde el inicio de
sus operaciones ha mantenido un crecimiento sostenido que la llevó a mudarse a las
inmediaciones del Estado de México.
La compañía tuvo alianzas estratégicas con diferentes grupos industriales y
tecnológicos tanto nacionales como extranjeros, tal como ocurrió en 1964 con Victor
Gaskets & Mfg. Co., de donde completó el nombre actual. En 1980 pasó a formar parte
del grupo DESC, ahora denominado grupo KUO en la rama automotriz, logrando
consolidarse en la actualidad como una empresa mexicana.
También ha incorporado nuevos productos, los cuales abarcan juntas para motor en
cabeza, múltiple de admisión, múltiple de escape, cárter, tapa de punterías, carburador,
bomba para agua, retenes y sellos de válvula, principalmente. Además de hojas
laminadas comprimidas en diferentes materiales. De esta manera surte componentes y
materiales a empresas que fabrican automóviles (mercado denominado Equipo
Original), tanto para el mercado nacional como de exportación, además refacciones
para reparación de automóviles usados.
Figura 1. Empresa.
2
1.2 Ubicación de la empresa
Actualmente se localiza en Calle 4 Número 22 en el Fraccionamiento Industrial Alce
Blanco en Naucalpan de Juárez, Estado de México.
Figura 2. Ubicación de la empresa.
1.3 Organización de la empresa
La empresa tiene una estructura organizacional simplificada y funcional, encabezada
por el Director de Operaciones antes denominada Gerencia General, teniendo las
funciones principales de dirigir la planeación, administración y control de la
organización, siendo responsable de la totalidad de los resultados estratégicos y
operativos. Tiene dos asistentes directos: el especialista en manufactura esbelta (lean
manufacturing), quien realiza el seguimiento a los proyectos de mejora, colabora con
3
los responsables directos y resume el desempeño de manera periódica; y la secretaria
personal del director. Únicamente hay dos gerencias y las demás son jefaturas. La
gerencia de Ingeniería de Producto y Manufactura controla las características y
funciones técnicas del producto y su proceso de fabricación, incluyendo dibujos,
materiales, acabados, pruebas y ensayos. La gerencia de Producción y Mantenimiento
administra las funciones relacionadas con la fabricación del producto, tal como órdenes
de producción, cumplimiento de estándares de calidad, identificación, productividad y
empaque; además de las funciones de mantenimiento a través de los supervisores. Por
último cada jefatura es responsable de un departamento: Control de Producción,
Calidad, Compras, Ventas Nuevos Negocios y Contraloría, a excepción de Recursos
Humanos que además incluye Control Ambiental, Seguridad e Higiene, como se
aprecia en el siguiente organigrama:
Figura 3. Organigrama de la empresa.
4
1.4 Distribución de la planta
La compañía tiene dos ubicaciones físicas una frente a la otra, separadas por la calle.
Es el resultado de haber llegado al área en unas naves industriales previamente
construidas y su consecuente expansión a través del tiempo. En el lado sur están las
denominadas planta 1 y planta 3, oficinas, aulas de capacitación, laboratorios de
pruebas físico-químicas, metrología e ingeniería, talleres para herramentales, suajes y
automatización; almacenes de producto terminado y refacciones, comedor y
enfermería. En el lado norte está la planta 2, oficinas principales, aulas de capacitación,
taller para fabricar herramentales y almacén de materia prima. A su vez cada planta
está subdividida en departamentos que mantienen una relación estrecha con los
productos que fabrican. En la planta 1 están: Carpintería de Corcho, Juntas Blandas,
Almacén de Producto Terminado e Integración. En planta 2 están: Juntas Duras,
Almacén de Materia Prima y Juntas Multicapa. En planta 3 están: Laminados
Comprimidos, Manufactura de Hule, Moldeado de Hule, Retenes y Corcho. Así la
empresa tiene todos los departamentos lo más cerca posible del lugar en que se
necesitan, disminuyendo de esta forma el desplazamiento de producto y personas.
Hay un total de 180 máquinas para producción y de servicios generales. La diversidad
de máquinas obedece a los diferentes procesos de fabricación para manufacturar todos
los tipos de juntas, aunque predominan las prensas tanto mecánicas como hidráulicas.
Hay calandrias, mezcladores, cizallas, hornos, máquinas para serigrafía, máquinas de
rodillos para acabados, hojeadoras, selladoras, transportadores y polipastos de carga,
entre otras; para servicios generales hay compresores, calderas, torres de enfriamiento
y enfriadores de agua.
A continuación se muestra la distribución principal de los departamentos de producción
y almacenes en la siguiente figura.
5
Figura 4. Distribución áreas de producción y almacenes.
6
1.5 Evolución de las juntas automotrices
Las juntas automotrices son piezas o elementos de sellado que se instalan entre las
piezas de los motores de combustión interna o cajas de transmisiones para evitar que
los fluidos se escapen o se mezclen entre ellos, causando pérdidas o contaminación, lo
cual ocasionaría inicialmente desperdicio, seguido de mal funcionamiento y finalmente
falla de los conjuntos mencionados.
El inicio de la historia de las juntas automotrices coincide necesariamente con la
invención del motor de combustión interna, tanto para gasolina hecha por Nickolaus
Otto en 1886 como para diesel por Rudolf Diesel en 1897. En un principio se
fabricaron manualmente para cumplir la función de sellado en los motores prototipo.
Sin embargo rápidamente se fundaron las primeras fábricas de automóviles ya con
estos motores, en Europa fueron Karl Benz y Peugeot, en Norteamérica fue Henry
Ford quien además fue el iniciador de la fabricación sobre una línea de montaje. De ahí
se especializaron los departamentos en fabricar partes como las juntas, para
suministrarlos directamente a las líneas de producción. Finalmente los departamentos
se independizaron o crearon empresas nuevas para fabricarlas y surtirlas en la
denominada producción en serie, hasta la actualidad.
Las juntas automotrices se dividen por su aplicación en juntas para motores y juntas
para tren motriz. A su vez las juntas para motores se clasifican de acuerdo al
combustible que ocupan dichos motores: gasolina o diesel.
Las juntas para tren motriz se utilizan para sellar tapas y los retenes para sellar
flechas.
Las juntas para motores incluyen las aplicaciones para: cabeza (1), múltiples de
admisión (2) y múltiples de escape (3), tapas de punterías (4), cárter (5), bombas para
agua y gasolina (6), retenes (7) y sellos de válvula (8). La localización de los diferentes
tipos de juntas se muestra en siguiente figura:
7
Figura 5. Motor con ubicación de juntas
Las juntas para cabeza de motor están expuestas a las más difíciles condiciones de
operación ya que deben soportar altas temperaturas, presiones y choques térmicos que
se generan entre el monoblock y la cabeza. Estas juntas, inicialmente fueron fabricadas
de láminas metálicas y capas de asbesto. Después con láminas metálicas y materiales
derivados del papel o celulósicos. En su proceso de desarrollo continuaron con láminas
metálicas y grafito. Enseguida con materiales con fibras sintéticas como el kevlar. Por
último las juntas multicapa (en inglés: MLS multi layer steel) que como su nombre lo
indica están elaboradas con varias capas de láminas metálicas de diferentes
materiales, principalmente acero inoxidable, obteniendo las mejores propiedades de
sellado. A la par de la evolución de las juntas se produjeron cambios en los
recubrimientos antiadherentes, comenzando con barnices base solvente, continuando
con barnices base agua de materiales como silicón y teflón.
8
Figura 6. Juntas para cabeza de motor
Las juntas para múltiples de admisión sellan el paso de la mezcla aire-combustible a
los cilindros del motor. Sólo las juntas para múltiple de escape deben soportar altas
temperaturas emanados de los gases de la combustión interna. La última tendencia es
fabricarlas con materiales plásticos en el cuerpo y diferentes hules como sello,
denominadas juntas termoplásticas. También se agregan siluetas de elastómeros como
el nitrilo o insertos de diferentes formas y materiales similares para reforzar el sellado
en las áreas críticas.
Figura 7. Juntas para múltiples de admisión y escape
9
Las juntas para tapa de punterías, cárter, bomba para agua y otras similares forman
parte del segmento de juntas varias, ya que cubren diferentes aplicaciones. Los
primeros materiales con que se fabricaron fueron corcho y materiales derivados del
papel. Últimamente se están empleando materiales plásticos con refuerzos en el sello
de elastómeros como el nitrilo.
Figura 8. Juntas para tapa de punterías y cárter
A los retenes se les ha modificado el diseño para mejorar el sello sobre las flechas sin
desgastarlas de manera excesiva, cambiando los hules naturales y sintéticos desde
neopreno, silicón, poliacrilato y vitón. Los resortes de los retenes pueden ser de acero
al carbón o acero inoxidable. Los retenes son completamente de hule o pueden llevar
un alma de material ferroso. Un diseño especial es el retén bipartido que facilita el
reemplazo, ya que no hay que desarmar gran parte del motor o transmisión.
10
Figura 9. Retenes
En cuanto a los sellos de válvula lo que más ha mejorado son los materiales con que
se fabrican, comenzando con el hule natural o neopreno y continuando con hules
sintéticos como el silicón, poliacrilato y vitón, para durar sin desgastar prematuramente
los vástagos, adaptándose a las dimensiones, velocidades y materiales.
Figura 10. Sellos para válvula
Las juntas automotrices han evolucionado de manera paralela con el desarrollo de los
motores de combustión interna y los propios automóviles. Tanto los motores como los
automóviles ahora son menos robustos para mejorar el uso de los combustibles,
cambiando a materiales más ligeros como aluminio y plásticos. Por lo anterior las
juntas se diseñan, fabrican y prueban de manera exhaustiva para garantizar un
funcionamiento libre de desperfectos.
11
CAPÍTULO 2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
2.1 Definición
A lo largo de la historia ha habido infinidad de autores que han dado su definición de
mantenimiento, enriqueciendo el concepto a través de los años. Llegando a un punto
en que organizaciones especializadas en el tema emiten la propia después de haber
sido ampliamente analizada, discutida y finalmente acordada.
El mantenimiento es el sustantivo correspondiente al verbo mantener. Según la Real
Academia Española de la Lengua, mantenimiento es el conjunto de operaciones y
cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente. La definición más completa está dada por la Sociedad
Europea de las Sociedades Nacionales de Mantenimiento como la combinación de las
acciones técnicas, administrativas y gerenciales durante el ciclo de vida de un artículo
con la intención de sostenerlo o restaurarlo a un estado en el cual pueda realizar la
función requerida.
La misión principal de mantenimiento es garantizar que las máquinas, equipos e
instalaciones tengan la máxima disponibilidad y confiabilidad cuando los requiera el
usuario, durante el tiempo solicitado para operar; a la velocidad y condiciones técnicas
exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan sus necesidades
o requerimientos. Con los niveles de seguridad, calidad y cantidad solicitados, al
menor costo posible, con los mayores índices de productividad y competitividad para
optimizar la rentabilidad.
Partiendo de la definición es más fácil entender la evolución del mantenimiento, de
acuerdo con las necesidades de sus clientes, siendo todas aquellas entidades que
generan bienes o servicios mediante la utilización de los activos.
2.2 Desarrollo del mantenimiento
Aún cuando las funciones de reparación han existido desde la antigüedad el concepto
de mantenimiento como parte estructural de las empresas empezó a tomar forma a
partir de la denominada “revolución industrial”, iniciada principalmente en Inglaterra
entre los siglos XVIII y XIX con la invención de la famosa máquina de vapor por James
Watt y las primeras máquinas textiles. Lo que comenzó a facilitar la fabricación de
12
productos en grandes cantidades, pero al mismo tiempo requirió la reparación y
conservación de la maquinaria empleada.
El progreso del mantenimiento moderno se ha producido en varias etapas comenzando
a principios del siglo XX. La versión más aceptada es la que considera seis etapas o
generaciones, la duración de los períodos es estimada a partir de los hechos históricos
de cada una de ellas.
Etapa o
generación
Período
aproximado Características
Primera Antes de 1950 Reparar fallas imprevistas. Se realizan acciones correctivas
Segunda Entre 1950 y 1960 Prevenir, predecir y reparar fallas. Se aplican acciones planeadas.
Tercera Entre 1960 y 1980 Establecer tácticas de mantenimiento bajo un sistema organizado.
Cuarta Entre 1980 y 1995 Implementar una estrategia, midiendo costos, disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad.
Quinta Entre 1996 y 2003 Organización, mejora continua e innovación tecnológica.
Sexta Desde 2004 Gestión y operación integral de activos para predecir necesidades
de clientes y equipos.
Tabla 1. Etapas o generaciones de la evolución del mantenimiento
Etapa 1
En el transcurso de esta etapa se entrena al personal en conocimientos técnicos
básicos como mecánica, electricidad, etc., para hacer las acciones correctivas
reparando las fallas imprevistas. Así hacen su aparición las órdenes de trabajo,
herramientas, almacenes de repuestos e insumos necesarios. Las piezas y equipos se
llevan al límite de su vida útil, hasta la falla y seguida de la recuperación de la función
inicial que consiste en reemplazar la pieza, sin aplicar un análisis mayor.
Etapa 2
Las fallas imprevistas se convierten en el principal problema de producción, por esto el
mantenimiento empieza a desarrollar acciones de prevención o predicción de fallas.
Hay una diferenciación entre acciones correctivas y preventivas. Comienzan a
utilizarse técnicas y metodologías propias de las acciones planeadas antes y después
de la falla, tales como rutinas de inspecciones, planes preventivos, mediciones
técnicas, ensayos no destructivos, control de la vida útil de los elementos. Inicia el
control operativo de los equipos y sus elementos. Se definen las recomendaciones de
13
seguridad, se establece el programa maestro de mantenimiento preventivo, se
delimitan las órdenes programadas y no programadas, se implementan los
mecanismos de manejo y recolección de datos que posteriormente se convertirán en el
sistema de información. Se relacionan los equipos con los respectivos repuestos
específicos y genéricos, a la vez que se concretan los parámetros de subcontratación y
administración de proveedores.
Etapa 3
Cuando las empresas alcanzan la madurez para el manejo conceptual y real de las
acciones preventivas, se empieza a adoptar una estructura para el desarrollo
secuencial y organizado, adoptando una o más de las siguientes tácticas: TPM
Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance), RCM Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (Reliability Centered Maintenance) o WCM Mantenimiento
de Clase Mundial (World Class Maintenance). O sólo una parte que reúna las mejores
prácticas de varias de ellas.
Etapa 4
En esta fase se enfatiza la medición de resultados y evaluación de su desempeño. Se
establecen sistemas de costeo propios, como el LCC Costo del Ciclo de Vida (Life
Cycle Cost) y sistemas de medición bajo parámetros propios o internacionales. Se
utilizan las gráficas de la probabilidad condicional de fallas contra la vida útil de los
equipos. Los resultados de las mediciones se comparan con otras empresas para
observar el nivel de éxito logrado. Se quiere llegar a controlar en forma específica e
integral a la vez, todas las actividades y elementos, lo que conduce a la terotecnología,
también conocida como mantenimiento integral logístico.
Etapa 5
Se caracteriza por procurar el desarrollo de habilidades y competencias en todo el
personal y profundizar en detalles de alguna de las etapas anteriores. Se consolida la
realización del FMECA Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de la Falla (Failure Mode,
Effects, and Criticality Analysis) y RCFA Análisis de la Causa Raíz de las Fallas (Root
Cause Failure Analysis). Aquí se logra la consolidación del sistema de información de
mantenimiento y producción. Se llega a un sistema integral de mantenimiento basado
14
en procesos definiendo índices e indicadores de calidad, tiempo y costo de cada
actividad. Ya que para la producción se establecen tecnologías como producción
ajustada a la demanda, entregas justo a tiempo y MRP Planeación de Recursos de
Manufactura (Manufacturing Resource Planning). La máquina deja de considerarse
como un pasivo para hacerlo ahora como un activo que genera ingresos para la
organización.
Etapa 6
Al llegar a este nivel integrando todos y cada uno de los niveles anteriores, se
denomina como gestión de activos. Un activo se asocia a la producción de riqueza,
mientras que un pasivo se refiere a la inversión o gasto. Las acciones se enfocarán en
aumentar la capacidad de producción y el valor agregado, así como ganar mercado
potencial. Una de los principales caminos para alcanzarla es la inversión en
Investigación y Desarrollo para disminuir los tiempos de reparación y mantenimiento
planeados que disminuyen la función de producir de los equipos, lo que redunda en
costos bajos y menor requerimiento de capital de trabajo. También se utiliza el enfoque
de rediseño de procesos en esta etapa. La mejora de los indicadores se logra por
medio de proyectos específicos para incrementar la disponibilidad aumentando el
tiempo de operación sin fallas y sin reparaciones.
2.3 Clasificación del mantenimiento
2.3.1 Organizacional y estructural
La clasificación estructural del mantenimiento indica que pueden ser: centralizado,
descentralizado y mixto. En el tipo centralizado se encuentra en el mismo nivel
jerárquico de producción u operación y generalmente se da en empresas medianas y
pequeñas que poseen una sola o pocas instalaciones físicas. El tipo descentralizado se
caracteriza porque cada unidad de negocio de la empresa tiene su propio organismo de
planeación, ejecución y control; se encuentra en empresas grandes con varias
instalaciones físicas o que están distantes entre ellas. Por último el mixto que es una
mezcla de las dos anteriores, resultando más compleja y difícil de manejar; se puede
encontrar en empresas en desarrollo que aún no alcanzan la definición adecuada a su
tamaño.
15
2.3.2 Categorías de las actividades de mantenimiento
La categoría es una clasificación jerárquica de las actividades de mantenimiento,
llamada nivel. Los niveles definidos son cuatro:
Nivel 1 Instrumental son los elementos reales requeridos que conforman
mantenimiento como: registros, documentos, datos históricos, información,
herramientas, refacciones, insumos, inventario, máquinas y personas.
Nivel 2 Operacional comprende todas las posibles acciones por realizar en el
mantenimiento de equipos, pudiendo ser correctivas, preventivas, predictivas,
etc.
Nivel 3 Táctico es el grupo de tareas que se realizan para alcanzar un fin al
seguir las normas y reglas establecidas, tales como TPM Mantenimiento
Productivo Total (Total Productive Maintenance), RCM Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (Reliability Centered Maintenance), WCM Mantenimiento de
Clase Mundial (World Class Maintenance), entre otras.
Nivel a Estratégico está compuesto por las metodologías que se desarrollan
para evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas, estableciendo
indicadores, pudiendo emplearse el LCC Costo del Ciclo de Vida (Life Cycle
Cost).
Figura 11. Niveles de Mantenimiento
16
2.3.3 Tipos de mantenimiento
La clasificación básica y generalizada de mantenimiento se da en el siguiente
esquema:
Figura 12. Tipos de Mantenimiento
A continuación se definirán los conceptos de cada uno de ellos.
Como reparaciones se definen las tareas no planeadas de mantenimiento que se
realizan después de que sucede la falla con el fin de regresarle la funcionalidad al
equipo, mientras que como mantenimiento se denominan las tareas planeadas que se
dan antes de que suceda la avería.
Acciones correctivas
El mantenimiento (por formar parte de la estructura del departamento) correctivo
trabaja en la pronta reparación de la falla y se le considera de corto plazo. Exige para
su eficacia, una buena y rápida reacción. El principal inconveniente es que el operador
detecta la falla cuando el equipo está en servicio, en el preciso momento en que pierde
su funcionalidad. Regularmente consta de detección y localización de la falla,
desmontaje, recuperación o sustitución, montaje, pruebas y verificación. Hay dos tipos
de tareas de orden correctivo:
Reparación urgente o inmediata al equipo para devolverlo a la condición de
trabajo, pero no necesariamente a sus condiciones estándar, para no detener el
proceso productivo.
Reparación adecuada y definitiva, conociendo la causa raíz de la falla. En este
caso se devuelve la máquina a sus condiciones estándar.
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Acciones modificativas
Es una versión superior y desarrollada de las acciones correctivas. Se genera cuando
de forma continua se aplican reparaciones que no surten efecto en la recuperación de
la funcionalidad del equipo. Entonces se aplican técnicas para encontrar la causa raíz y
modificar la máquina o el sistema, llegando al diseño mismo.
Cuando la acción modificativa no surge de las fallas, sino con el fin de incrementar
algún aspecto de su funcionalidad pasa a formar parte de las acciones planeadas.
Mantenimiento preventivo
Las acciones correctivas proporcionan conocimiento de las fallas y sus causas, lo que
permite planear en el tiempo cuando debe hacerse la reposición o reconstrucción del
elemento, antes de que entre en modo de falla. Se elige el parámetro para medir la
frecuencia, tal como horas de servicio, unidades producidas, ciclos realizados, etc., a
utilizar para determinar el momento adecuado del ajuste, cambio o reconstrucción
antes de que alcance el estado de falla, conocida como acción preventiva. En este
caso se sacrifica una cierta parte de la vida útil del elemento porque se tiene que
cambiar, ajustar o reconstruir antes de que falle, de ahí la importancia de la exactitud
de la programación.
El mantenimiento preventivo es la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas
programadas racionalmente sobre el activo fijo de la empresa, con el fin de detectar
condiciones o estados inadecuados que pueden ocasionar circunstancialmente fallas o
daños graves y realizar ajustes, reparaciones o cambios, mientras dichas fallas están
aún en estado inicial de desarrollo. Proporciona el conocimiento del estado actual de
los equipos mediante los registros de control llevados y en coordinación con el
departamento de programación para realizar la tarea preventiva en el momento más
oportuno.
Se divide en dos versiones, la primera basada en la frecuencia de inspección,
mantenimiento preventivo sistemático; y la segunda en la condición encontrada en la
última inspección, mantenimiento preventivo condicional. Con este último se logra
maximizar la vida útil del elemento y se consigue reducir los costos.
18
Las principales ventajas que ofrece son: evita averías mayores como consecuencia de
pequeñas fallas, prepara las herramientas y refacciones, se realiza en el momento más
oportuno tanto para producción como para mantenimiento, distribuye el trabajo del
personal de mantenimiento y disminuye la frecuencia de los paros.
Figura 13. Secuencia de mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo estudia la evolución temporal de ciertos parámetros para
asociarlos a la ocurrencia de fallas, con el fin de determinar en qué período de tiempo
esa situación va a generar escenarios fuera de los estándares para planificar todas las
tareas con tiempo suficiente, para que esa avería no cause paradas imprevistas de los
equipos ni daños graves.
La predicción del comportamiento de los parámetros se hace por medio de las
matemáticas, estadísticas, aleatorias, multivariables, etc. Una exigencia importante es
que no debe alterar el funcionamiento normal del equipo. La inspección y la evaluación
de los parámetros se puede realizar en forma periódica o continua, dependiendo del
tipo de planta, tipos de fallas por diagnosticar o inversiones posibles de realizar.
La mayor ventaja radica en la velocidad de detección de la avería, anticipada al hecho.
Otras ventajas son: reduce el tiempo de parada al conocer el elemento que falla,
permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo y proporciona información vital
para la toma de decisiones técnicas o de programación.
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El principal inconveniente es el costo de la instrumentación de medidores y
analizadores requeridos. La opción económica es iniciar subcontratando el servicio con
proveedores especialistas e ir adquiriendo el equipo y conocimiento gradualmente.
Figura 14. Secuencia de mantenimiento predictivo
Mantenimiento proactivo
Está dirigido fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan
el desgaste y conducen a la falla de la maquinaria. La vida útil de los componentes del
sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de
límites aceptables, utilizando una práctica de detección y corrección de las
desviaciones. Aquí se busca aumentar significativamente la mencionada vida útil de los
equipos, buscando la causa raíz de las fallas y no sólo los síntomas. Contribuye a
evitar elevados costos de inversión en mantenimiento y en reposición de maquinaria.
El mantenimiento proactivo utiliza las acciones correctivas de acuerdo con la criticidad
encontrada; y con sus efectos potenciales en los sistemas desarrolla acciones
predictivas y preventivas para detectar y analizar las causas de falla, incluyendo un
rediseño de los equipos.
20
Figura 15. Condición y actividades del estado de falla
Las principales etapas para su implementación son:
1. Establecer estándares basados en el análisis de causa raíz de las fallas.
2. Mantener el control de la causa raíz y conservarla en el tiempo de una manera
sostenible.
3. Permanente vigilancia microscópica de los elementos de control de la causa raíz
para que no se salga de los límites.
Algunos autores no lo consideran una clase de mantenimiento, sino una táctica que
combina las diferentes actividades descritas anteriormente.
2.4 Conceptos de Disponibilidad, Mantenibilidad y Confiabilidad
De manera básica la relación entre mantenimiento y producción se establece por las
máquinas. De forma que la dicha relación entre producción y las máquinas está dada
por la confiabilidad, entre mantenimiento y las máquinas por la mantenibilidad; y entre
los tres actores producción, mantenimiento y máquinas por la disponibilidad. Estos tres
conceptos se describirán más adelante.
Fallas
La falla es la terminación o degeneración de la propiedad de un elemento para realizar
su función. De acuerdo a su magnitud se dividen en: Completa, al perder
absolutamente la disponibilidad y funcionalidad; y Parcial sin generar la pérdida total de
la funcionalidad. En cuanto al efecto que generan sobre el cuerpo o la función del
equipo se clasifican en críticas, cuando afectan en gran medida la funcionalidad del
21
equipo; degradantes, cuando ocasionan una disminución acelerada de su estado y
funcionalidad e incipientes al hacer su aparición y comenzar a afectar a la máquina.
Un aparato, una máquina o un dispositivo se puede encontrar en uno de los dos
posibles estados: funciona ó está en falla, alternando entre ambos estados durante su
vida útil, lo que en forma gráfica se llama “perfil de funcionalidad”.
Figura 16. Perfil de Funcionalidad
Dentro del perfil de funcionalidad hay varias causas para que la máquina se encuentre
en estado inactivo, principalmente falla imprevista, mantenimiento correctivo y
mantenimiento planeado, siendo algunos el resultado de la suma de diferentes tiempos,
lo cual se muestra en la siguiente gráfica:
Figura 17. Conceptos importantes en el Perfil de Funcionalidad
22
Donde:
TTF.- tiempo hasta fallar (time to failure)
TBF.- tiempo entre fallas (time between failures)
UT.- tiempo útil en que el equipo funciona correctamente (up time)
DT.- tiempo no operativo (down time)
PD.- tiempo de retraso de producción para avisar a mantenimiento (production delay)
TTR.- tiempo que transcurre durante la reparación (time to repair)
PM.- mantenimientos planeados: preventivos o predictivos (planned maintenance)
LT.- tiempo administrativo y demoras de mantenimiento (logistical time)
ST.- tiempo de suministro de repuestos, insumos o recursos humanos (supply time)
CM.- tiempo que demora el mantenimiento correctivo (corrective maintenance)
Utilizando la gráfica anterior se puede ahora definir los conceptos básicos de medición
mencionados anteriormente: disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad. Partiendo de
que se han obtenido los datos durante un período de tiempo suficientemente extenso
para efectuar el tratamiento y análisis.
2.4.1 Disponibilidad
Es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el momento en que
sea requerido después del comienzo de su operación y resume su perfil de
funcionalidad.
La disponibilidad básica se denomina disponibilidad genérica, no toma en cuenta el
tiempo utilizado en mantenimientos planeados y se calcula por medio de la siguiente
fórmula:
Disponibilidad
genérica =
UT (horas) X 100
UT (horas) + DT (horas)
23
Donde: UT : promedio de la suma del tiempo útil
DT : promedio de la suma del tiempo en que la máquina no produce
Sólo se consideran los tiempos en que el equipo funciona correctamente, y a su vez
contemplan todo lo que genere no funcionalidad; los tiempos de paradas previstas o
planeadas por mantenimiento deben descontarse del tiempo en que el equipo se puede
operar.
La disponibilidad intrínseca se alcanza cuando mejora el desempeño, al disminuir
considerablemente los tiempos no productivos, de logística y los retrasos,
calculándose con la siguiente fórmula:
Disponibilidad
intrínseca =
TBF (horas) X 100
TBF (horas) + TTR (horas)
Donde: TBF : promedio de la suma del tiempo entre fallas
TTR : promedio de la suma del tiempo durante las reparaciones
La disponibilidad alcanzada considera además los tiempos empleados en actividades
planeadas de mantenimiento, por lo que el cálculo relaciona ambos en la siguiente
fórmula:
Disponibilidad
alcanzada =
TBM (horas) X 100
TBM (horas) + M (horas)
Donde: TBM : promedio de la suma del tiempo entre mantenimientos
M : promedio de la suma del tiempo durante los mantenimientos
La disponibilidad operacional toma en cuenta los tiempos logísticos y administrativos de
demoras en la realización del mantenimiento y la operación de los equipos, los cuales
se agregan al promedio de la suma del tiempo durante los mantenimientos,
calculándose prácticamente con la misma fórmula anterior:
24
Disponibilidad
operacional =
TBM (horas) X 100
TBM (horas) + M´ (horas)
Donde: TBM : promedio de la suma del tiempo entre mantenimientos
M´ : promedio de la suma del tiempo durante los mantenimientos más
xxxx las demoras logísticas y administrativas
Por último la disponibilidad operacional generalizada incluye el tiempo en que el equipo
está disponible, pero no produce, sirve para explicar esos lapsos de tiempo, que se
identifican como listo para producir (Ready Time). Se calcula con:
Disponibilidad operacional
generalizada =
TBM´ (horas) X 100
TBM´ (horas) + M´ (horas)
Donde: TBM´ : promedio de la suma del tiempo entre mantenimientos, sumando
los tiempos listos para producir (ready time) a los tiempos útiles
M´ : promedio de la suma del tiempo durante los mantenimientos más
las demoras logísticas y administrativas
En resumen se observa que los diferentes factores que modifican la funcionalidad de
los equipos son considerados por las distintas maneras de cálculo y cada empresa
elige la que más le conviene y, sobre todo, adopta la que puede usar de acuerdo con
los datos que posee.
2.4.2 Confiabilidad
Se define como la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las
funciones para las cuales se diseña, durante un período de tiempo específico y bajo
condiciones normales de operación y ambientales. La medida de la confiabilidad de un
equipo es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el tiempo, mostrando que el
porcentaje ideal sin falla alguna es 100%.
25
La probabilidad en forma clásica es el resultado de dividir el número de veces de los
casos estudiados entre el número total posible de casos, en la medida en que la
cantidad de intentos posibles sea mayor, la probabilidad se vuelve más exacta y
cercana al valor real.
El desempeño satisfactorio indica que se deben establecer criterios específicos para
describirlo, puede ser por medio de una combinación de factores cualitativos y
cuantitativos que se deben lograr, resultando usualmente en las especificaciones.
El período es la variable aleatoria de la definición y se refiere a la duración del
funcionamiento o longitud de vida, puede ser tiempo, número de ciclos, etc. El análisis
implica el uso de las distribuciones de probabilidad que deben ser modelos razonables
de la dispersión de los tiempos de vida.
Las condiciones de operación son las circunstancias en las que se espera que el
equipo funcione, incluyen factores como ubicación geográfica, medio ambiente,
vibraciones, transporte, almacenamiento, etc.
La probabilidad de ocurrencia de un evento de falla se da por:
Donde: n : son los eventos de falla por estudiar
N : es el número total de eventos posibles
Pf: es la probabilidad de falla
La probabilidad de confiabilidad en un tiempo a está dado por:
Donde: Ra : es la probabilidad de confiabilidad
Pf: es la probabilidad de falla
26
La curva de confiabilidad es la representación gráfica del funcionamiento después de
que transcurre un tiempo t en un período T total. Se puede entender de dos maneras:
la primera consiste en la representación de la confiabilidad que tiene un equipo
después de que transcurre un determinado tiempo t; la otra forma de interpretarla es
cuando se analizan varios o múltiples elementos similares que tienen la misma
distribución de vida útil, en este caso expresa el porcentaje de ellos que aún funcionan
después de un tiempo t.
Un ejemplo de una curva de confiabilidad y de probabilidad de falla es:
Figura 18. Ejemplo de curva de confiabilidad y probabilidad de falla
La representación más popular de la probabilidad de falla con respecto a la vida útil de
la máquina es la curva de Davies, también conocida como la curva de la bañera.
27
Figura 19. Curva de Davies
El comportamiento de la tasa de fallas es decreciente en la fase I, presentándose
diferentes tipos de fallas que se solucionan mejor con metodologías de análisis de
fallas. También se conoce como rodaje, asentamiento o mortalidad infantil.
En la fase II se alcanza una estabilidad en la tasa de fallas, se caracteriza por fallas
aleatorias enmarcadas en un origen técnico, ya sea por condiciones técnicas del
equipo o del recurso humano, se modifican las condiciones o la operación. Se
denomina de madurez o de vida útil.
Durante la fase III se observa un incremento paulatino de la tasa de fallas, las que
aparecen son conocidas y se comienza a tener experiencia. Después la tasa de fallas
se incrementa en forma constante, el comportamiento es predecible. Terminando con
un incremento acelerado de la tasa de fallas por envejecimiento lo que lleva a la
sustitución, reemplazo o incluso reconstrucción del equipo. Se llama etapa de
envejecimiento.
Hay otros modelos gráficos de la probabilidad de falla que representan casos
genéricos, siendo los más aceptados:
28
Figura 20. Modelos gráficos de la probabilidad de falla
El modelo A es el ya explicado, y denominado curva de Davies.
El modelo B es la llamada curva de falla tradicional, donde la tasa de fallas aumenta a
medida que transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante
desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es
nuevo, luego ocurre un incremento rápido seguido de un comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en
cualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de los
equipos y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil muy
alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
29
2.4.3 Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un elemento, máquina o dispositivo, puedan regresar
nuevamente a su estado de funcionamiento normal después de una avería o
interrupción productiva, mediante una reparación que elimine las causas inmediatas
que la generan. Se asume que la reparación se hace con personal adiestrado con las
habilidades necesarias y las herramientas adecuadas, con los datos y la información
técnica pertinente, con las especificaciones del equipo, conociendo los factores
ambientales y del entorno requerido y con períodos de tiempo normales ya conocidos.
En general, la forma más clara de medir la mantenibilidad es en término de los tiempos
empleados en las diferentes restauraciones o reparaciones. Es también una calificación
de como se realiza el mantenimiento. La magnitud del tiempo necesario que se emplea
para la recuperación de la función sólo se puede intervenir en una etapa muy al inicio
del proceso de diseño, tomando en cuenta la complejidad de la tarea de
mantenimiento, la accesibilidad de los elementos, la seguridad de recuperación y la
facilidad de prueba. Y durante la vida de la máquina con los recursos de apoyo al
mantenimiento, tal como personal calificado, refacciones, herramientas, etc.
La mantenibilidad es calculada sumando los tiempos empleados por mantenimiento:
durante las reparaciones (TTR), en mantenimientos planeados: preventivos y
predictivos (PM), mantenimiento correctivo (CM), demoras en logística y administrativas
(LT) y en suministros (ST); afectando la disponibilidad, tal y como se describió al tratar
ese indicador.
El tratamiento de la curva de mantenibilidad es similar al de la curva de confiabilidad,
se representa por M(t) e indica la probabilidad de que la función del sistema se
recupere y el equipo se repare dentro de un tiempo definido t antes de un tiempo
especificado total T, con la siguiente identidad:
Donde M(t) va aumentando en la medida en que se incrementa el tiempo t. Enseguida
una gráfica de ejemplo.
30
Figura 21. Ejemplo de curva de mantenibilidad
En este momento ya hay información suficiente para resumir la relación existente entre
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, dada por la nombrada fórmula genérica
CMD (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad:
Disponibilidad = Confiabilidad
X 100 Confiabilidad + Mantenibilidad
La confiabilidad se asocia a fallas de las máquinas, la mantenibilidad a reparaciones y
la disponibilidad a la posibilidad de generar servicios o productos a través de las
máquinas o equipos.
Hasta este punto se han mostrado los cálculos con métodos puntuales de promedios,
lo que tiene la desventaja de que pueden obtenerse diferentes curvas de confiabilidad y
mantenibilidad, entregando el mismo promedio de tiempo entre fallas o de
reparaciones, tratándose de casos distintos. En la gráfica siguiente se observa que las
dos disponibilidades son iguales, pero desde el punto de vista de funcionamiento es
mejor el segundo caso. Los UT son tiempos útiles, los DT son tiempos no operativos y
la disponibilidad calculada es la básica.
31
Figura 22. Ejemplos de disponibilidad
Para desarrollar estrategias y acciones concretas de mantenimiento y producción es
mejor utilizar las distribuciones para el análisis de datos de la confiabilidad y
mantenibilidad y en consecuencia la disponibilidad, entre las más relevantes están:
Normal, Exponencial, Weibull, Gamma, Log normal, Binomial, Poisson, Beta, Erlang,
Rayleigh, Chi cuadrada y Valores extremos. Así se obtienen resultados más exactos de
acuerdo con los datos disponibles.
2.5 Tácticas de mantenimiento
Se refiere a las diferentes formas de organización que pueden adoptar las empresas,
para manejar y operar mantenimiento de modo coherente, lógico y sistémico. No hay
una táctica recomendada para todos los casos, sino que se elegirá la que sea más
32
adecuada para las circunstancias y la etapa que predomine en la empresa. Las más
importantes se describen enseguida.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Desarrollado por las industrias japonesas después de la Segunda Guerra Mundial,
donde la principal característica es involucrar a todo el personal desde los operadores
hasta la alta dirección en la mejora del equipo, maquinaria e instalaciones. Los
objetivos se establecen desde la dirección, cada empleado identifica y desarrolla las
actividades en pequeños grupos en el lugar de trabajo para contribuir al logro. La
implementación se logra comúnmente en plazos de uno a tres años. Las metas que
representan los mínimos requerimientos para desarrollar el programa son:
Mejorar la eficacia del equipo
Realizar mantenimiento autónomo por parte de los operadores
Un plan general de mantenimiento administrado por mantenimiento
Entrenamiento para todo el personal en nivel de mantenimiento requerido
Un programa de administración para prevenir problemas durante el arranque de
las máquinas
El TPM procura cuatro principios fundamentales: satisfacción del cliente, dominio de los
procesos y sistemas de producción, involucrar a las personas a través del
mantenimiento autónomo y la mejora continua. Busca eliminar las averías y los
problemas periódicos repetitivos mediante la metodología de análisis de pérdidas en
seis fases: averías, ajustes, falta de producción, tiempo de vida reducido de los
elementos, defectos del proceso y disminución del rendimiento.
Los pilares del TPM son los puntos de apoyo vitales para ser implementados:
Mejoras enfocadas: conjunto de tareas por realizar por grupos de personas para
evitar cualquiera de las 16 pérdidas
Mantenimiento autónomo: activa participación de los operadores de producción
en mantenimiento, realizando actividades menores
33
Mantenimiento planificado: el personal realiza acciones predictivas, preventivas
y de mejora continua
Mantenimiento de la Calidad: mantener las condiciones óptimas de funcionalidad
de los equipos para no generar piezas defectuosas
Prevención del mantenimiento: son las tareas de la fase de diseño ,
construcción, montaje y operación de los equipos para garantizar la calidad de
operación y de los productos
Mantenimiento de las áreas administrativas: estas áreas de apoyo trabajan para
evitar demoras en los procesos administrativos
Entrenamiento y capacitación: de todo el personal de la empresa, principalmente
los involucrados con alguna actividad de mantenimiento
Seguridad, higiene y medio ambiente: busca erradicar los accidentes,
previniendo y evitando riesgos; manteniendo la higiene y cuidando el medio
ambiente
Es una táctica útil en empresas con situaciones difíciles en el recurso humano en
producción y mantenimiento, también para aquellas en rápido crecimiento y con
deficiencias en el clima organizacional.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Es un proceso usado para determinar lo que debe de hacerse para que los equipos
mantengan la funcionalidad de inicio de su vida útil. La filosofía se basa en:
Evaluación de los componentes de los equipos, su estado y su función
Identificación de los componentes críticos
Aplicación de técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo
Revisión en sitio y en operación funcional de los equipos
Su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas realizado por un
equipo de trabajo multidisciplinario, el cual desarrolla un sistema de mantenimiento
flexible, tomando en cuenta la seguridad del personal, el ambiente, las operaciones y
las relaciones costo-beneficio.
34
Las limitaciones mayores radican principalmente en el factor humano con que cuenta la
organización, ya que el equipo natural de trabajo será el responsable de divulgar de
manera correcta y eficiente para eliminar la resistencia al cambio.
Los pasos para la implementación del RCM son:
1. Formación del equipo natural de trabajo
2. Selección y definición de las áreas y equipos, no en toda la empresa
3. Elegir los sistemas críticos, estableciendo sus funciones primarias, secundarias,
auxiliares y de apoyo logístico
4. Análisis de las fallas funcionales reales o potenciales
5. Realización del análisis del modo y efecto de las fallas para cada falla funcional
6. Seleccionar de las estrategias y procedimientos de mantenimiento (árbol lógico
de decisión)
7. Implantación y evaluación de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad en
cada caso
8. Asigna recursos adecuados para el plan general de priorización
9. Revisión y monitoreo periódico del esquema general y específico
La aplicación del RCM es muy útil en empresas con un gran clima organizacional,
donde el recurso humano está motivado y consciente de la importancia del trabajo en
equipo.
Mantenimiento de Clase Mundial (WCM)
Definido como el mantenimiento sin desperdicio, en el cuál éste es la diferencia entre la
manera como se realizan las diferentes acciones en la actualidad y en cómo se deben
hacer con un nivel óptimo. Se basa en anticiparse a lo que sucede en el futuro y su
función básica es convertir toda clase de reparación o modificación en actividades
planeadas que eviten fallas a toda costa.
Los pasos fundamentales para implementarlo son: planeación, prevención,
programación, anticipación, fiabilidad, análisis de pérdidas de producción y de
repuestos, información técnica y cobertura de los turnos de operación, todo ello
35
soportado en una organización adecuada y apoyada por sistemas de información
computarizados, con un cambio de actitud y cultura hacia el cliente.
Algunos principios estratégicos que se deben tener en cuenta son:
Es un proceso de largo plazo
Partir de la situación real de la empresa
Un modelo bien estructurado simple es más efectivo que uno complejo
Se requiere mucha capacitación, entrenamiento y práctica
Se centra en la normatividad aplicable y la solución de problemas
El WCM es adecuado para empresas que tienen un avance consolidado en los niveles
de mantenimiento.
2.6 Estrategias de mantenimiento
Los indicadores básicos: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son las medidas
más estandarizadas que permiten evaluar el grado de gestión y operación por parte de
los elementos estructurales de mantenimiento. De la interpretación, el uso y el análisis
de las curvas, de sus pronósticos y de los cálculos asociados se desprenden las
estrategias que se realizarán para alcanzar las metas, los objetivos, la misión y la visión
de la empresa. Es indispensable relacionar los valores calculados con la inversión en
dinero realizada para alcanzarlos.
Costos de mantenimiento
Se dividen en:
Costos fijos que incluyen todas las acciones planeadas de mantenimiento. Son
independientes del volumen de producción o servicios generados. Se controlan
mediante una buena planeación de las tareas.
Costos variables son los gastos que se incurren cuando aparecen fallas o reparaciones
no planeadas. Dependen de la mano de obra, refacciones, materiales, etc., Se pueden
controlar mediante la aplicación de metodologías como el análisis de fallas.
36
Costos financieros son la suma de la inversión que se tenga en refacciones e insumos
en almacenes más la duplicidad de maquinaria para elevar la disponibilidad. Se
mantienen en control analizando las existencias de refacciones y maquinaria.
Costos de la no disponibilidad por fallas es el valor que implica no poder utilizar una
máquina para producir. Es el componente de afectación a producción.
El control integral se alcanza con el desarrollo de un sistema de costeo al asociarlo con
los niveles de gestión y operación de mantenimiento.
Terotecnología
Terotecnología es la ciencia integradora de todos los niveles de mantenimiento y
consiste en:
Obtener información de los activos físicos y su desempeño, la cual debe incluir
hechos y tendencias sobre la productividad, costos, disponibilidad; causas,
frecuencia y severidad de los tipos de falla, refacciones usadas, entre otros
Analizar la información para determinar la causa de los problemas
Adoptar acciones apropiadas para reducir o eliminar las causas de los
problemas en los procesos
Costo del Ciclo de Vida (LCC)
Es una combinación de dirección, finanzas, ingeniería, construcción y otras prácticas
aplicadas a perseguir el costo de vida económico de los activos físicos. La fórmula de
estimación estratégica se establece así:
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Donde: r : es la tasa de interés
C (n): es el costo en el año n
T: es la vida útil en años
Llegando enseguida a las fórmulas de efectividad, tanto individual como del sistema:
Efectividad de
la máquina = Confiabilidad x Mantenibilidad x Disponibilidad x Capacidad utilizada
Efectividad
del sistema =
Efectividad de la máquina =
C x M x D x K
Costo del Ciclo de Vida LCC
Donde: C: confiabilidad
M: mantenibilidad
D: disponibilidad
K: capacidad utilizada
LCC: costo del ciclo de vida
38
CAPÍTULO 3 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ISO TS 16949:2009
3.1 Descripción
La Especificación Técnica ISO TS 16949:2009 fue desarrollada conjuntamente por los
miembros de la Fuerza de Tarea Automotriz Internacional, IATF (International
Automotive Task Force) y presentada a la Organización Internacional de
Estandarización ISO (International Organization for Standardization) para su
aprobación y publicación. El documento es un catálogo de requerimientos comunes
para el sistema de calidad de las empresas automotrices basados en la Norma ISO
9001:2008 y requerimientos específicos del sector automotriz. Este documento define
los requerimientos del sistema de calidad para uso en la cadena de suministro
automotriz.
El IATF es un grupo de fabricantes de automóviles y sus respectivas asociaciones
comerciales, formada para proporcionar productos de calidad mejorada a los
consumidores de autos a nivel mundial. Especialmente los propósitos para los cuales
fue establecido son:
Desarrollar un consenso con respecto a los requerimientos fundamentales de un
sistema de calidad internacional, inicialmente para los proveedores directos de
las compañías participantes de materiales de producción, productos o servicios
finales o parciales. Esos requerimientos también estarán disponibles para otras
partes interesadas en la industria automotriz.
Desarrollar políticas y procedimientos para el esquema de registro común de
tercera parte en IATF para asegurar la consistencia a nivel mundial.
Proveer la formación adecuada para respaldar los requerimientos de ISO TS
16949 y el esquema de registro de IATF.
Establecer enlaces formales con entidades apropiadas para afianzar los
objetivos de IATF.
Los miembros de IATF incluyen a los siguientes fabricantes de automóviles: BMW
Group, Chrysler Group, Daimler AG, Fiat Group Automovile, Ford Motor Company,
General Motors Company, PSA Peugeot Citroen, Renault SA, Volkswagen AG y las
39
respectivas asociaciones comerciales AIAG (E.U.A.), ANFIA (Italia), FIEV (Francia),
SMMT (Reino Unido) y VDA (Alemania).
Figura 23. Logotipo de IATF.
La cronología del desarrollo de la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009 comienza
cuando existían diferentes normas para la certificación de los sistemas de calidad de
las empresas proveedoras de los fabricantes de automóviles, en 1998 fue elaborada la
primera edición, continuando con la edición de 2002 y terminando con la actual versión
de 2009.
Figura 24. Historia de la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009
3.2 Contenido
La Especificación Técnica ISO TS 16949:2009 Tercera Edición 2009-06-15 incluye en
el prólogo la descripción que indica que los textos en los recuadros corresponden a la
Norma ISO 9001:2008 y los requisitos suplementarios específicos del sector automotriz
están escritos fuera de dichos recuadros. Enseguida indica el mecanismo de
certificación de acuerdo a IATF dirigiéndose a los organismos que lo conforman. A
continuación se describen los capítulos.
40
Capítulo Descripción
0 Introducción. Contiene las generalidades, el enfoque basado en procesos,
las relaciones con otras normas y compatibilidad con otros sistemas de
gestión de la calidad y el objetivo de la especificación técnica.
1 Objeto y campo de aplicación. Incluye las generalidades y la aplicación.
2 Normas para consulta. Especifica la ISO 9000:2005, Sistemas de Gestión
de Calidad – Fundamentos y vocabulario.
3 Términos y definiciones. Presenta la definición de los conceptos más
importantes relacionados con la aplicación de la especificación técnica.
4 Sistema de gestión de la calidad
4.1 Términos y definiciones
4.2 Requisitos de la documentación
5 Responsabilidad de la dirección
5.1 Compromiso de la dirección
5.2 Enfoque al cliente
5.3 Política de calidad
5.4 Planificación
5.5 Responsabilidad, autoridad y comunicación
5.6 Revisión por la dirección
6 Gestión de recursos
6.1 Provisión de los recursos
6.2 Recursos humanos
6.3 Infraestructura
6.4 Ambiente de trabajo
7 Realización del producto
7.1 Planeación de la realización del producto
7.2 Procesos relacionados con el cliente
7.3 Diseño y desarrollo
7.4 Compras
7.5 Producción y prestación del servicio
7.6 Control de los equipos de seguimiento y medición
8 Medición, análisis y mejora
8.1 Generalidades
8.2 Seguimiento y medición
8.3 Control de producto no conforme
8.4 Análisis de datos
8.5 Mejora
Tabla 2. Contenido de la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009
41
3.3 Requerimientos para mantenimiento extraídos de la Especificación Técnica
ISO TS 16949:2009
Mantenimiento al formar parte de la empresa contribuye a la fabricación del producto y
por lo tanto está sujeto al cumplimiento de los requisitos de la especificación técnica
para obtener y mantener la certificación necesaria para iniciar o continuar surtiendo
juntas y materiales a las armadoras de automóviles. A continuación se enlistan los
aspectos y requerimientos contemplados en dicha especificación técnica, en primer
lugar se indica el número de capítulo en que se encuentra, después el nombre del
capítulo, para enseguida reproducir el texto:
0.2 Enfoque basado en procesos
Esta norma internacional promueve la adopción de un enfoque basado en procesos
cuando se desarrolla, implementa y mejora la eficacia de un sistema de gestión de la
calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus
requisitos.
3 Términos y definiciones
3.1.7 Mantenimiento predictivo
Actividades basadas en datos del proceso dirigidas a evitar los problemas de
mantenimiento mediante la predicción de los posibles modos de la falla.
3.1.8 Mantenimiento preventivo
Acción planificada como resultado del diseño del proceso de fabricación, para eliminar
las causas de falla de los equipos y las interrupciones no programadas de la
producción.
4 Sistema de gestión de la calidad
4.1 Términos y definiciones
La organización debe establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de
gestión de la calidad y mejorar continuamente su eficacia de acuerdo con los requisitos
de esta norma internacional.
La organización debe:
42
a) determinar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su
aplicación a través de la organización.
b) determinar la secuencia e interacción de estos procesos.
c) determinar los criterios y los métodos necesarios para asegurarse de que tanto la
operación como el control de estos procesos sean eficaces.
d) asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la
operación y el seguimiento de estos procesos.
e) realizar el seguimiento, la medición cuando sea aplicable y el análisis de estos
procesos.
f) implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la
mejora continua de estos procesos.
4.2 Requisitos de la documentación
4.2.1 Generalidades
La documentación del sistema de gestión de la calidad debe incluir:
c) los procedimientos documentados y los registros requeridos por esta norma
internacional, y
d) los documentos, incluidos los registros que la organización determina que son
necesarios para asegurarse de la eficaz planificación, operación y control de sus
procesos.
6 Gestión de recursos
6.4.1 Seguridad del personal para alcanzar la calidad del producto
La organización debe contemplar la seguridad del producto y los medios para minimizar
los potenciales riesgos para los empleados, especialmente en el proceso de diseño y
desarrollo y en las actividades del proceso de fabricación.
6.4.2 Limpieza de las instalaciones
43
La organización debe mantener sus instalaciones en un estado de orden, limpieza y
reparación coherente con las necesidades del producto y de los procesos de
manufactura.
7 Realización del producto
7.5.1.4 Mantenimiento preventivo y predictivo
La organización debe identificar los equipos clave del proceso y proporcionar recursos
para el mantenimiento de la maquinaria/equipos y debe desarrollar un sistema
planificado y eficaz de mantenimiento preventivo total. Como mínimo, este sistema
debe incluir lo siguiente:
- las actividades de mantenimiento planificadas;
- el embalaje y la preservación de equipos, herramental y calibres;
- la disponibilidad de piezas de repuesto para equipos clave de fabricación;
- la documentación, la evaluación y la mejora de los objetivos de mantenimiento.
La organización debe utilizar métodos de mantenimiento predictivo para mejorar de
forma continua la eficacia y la eficiencia de los equipos de producción.
44
CAPÍTULO 4 DESARROLLO DEL PROCESO
4.1 Evaluación de los requerimientos
El capítulo anterior sirve de base para determinar los requerimientos necesarios a
elaborar para cumplir el sistema de gestión de calidad para mantenimiento. Los cuales
se dividen en 3 secciones: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y
cumplimiento de los objetivos de mantenimiento.
Para mantenimiento preventivo son:
- Mapa de proceso de mantenimiento
- Procedimiento para mantenimiento preventivo y predictivo
- Diagrama de flujo para mantenimiento preventivo
- Lista de maquinaria clave
- Lista de refacciones críticas para maquinaria clave
- Planes de mantenimiento preventivo para maquinaria y equipo
- Programa de mantenimiento preventivo
- Orden de trabajo y ejecución
Para mantenimiento predictivo son:
- Diagrama de flujo para mantenimiento predictivo
- Programa de mantenimiento predictivo
- Orden de trabajo y ejecución
Establecer los objetivos para mantenimiento:
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento predictivo
- Tiempo de paro no planeado
- Costo de mantenimiento
Todos los requerimientos son factibles de cumplir completamente ya que no implican
algún requisito especial. Se debe contar con el total apoyo del Director de Operaciones
quien es el principal responsable del sistema de gestión de calidad. Se informará a los
electromecánicos en una junta con el Director de Operaciones, Gerente de Producción-
Mantenimiento y supervisores de mantenimiento para apoyar el proceso.
45
4.2 Planeación de la implementación
En esta fase se debe considerar que forma parte del sistema de gestión de la calidad,
por lo que se coordinará con el responsable del sistema para validar y dar de alta los
documentos generados.
En la planeación se toman en cuenta los recursos necesarios para efectuar el trabajo
administrativo y de operación, considerando que la mayor parte ya están incluidos en el
funcionamiento normal de la compañía. Los recursos monetarios para mantenimiento
están presupuestados por período anual liberando las partidas cada mes, ajustándose
al desempeño económico de la empresa. Se agregará una cantidad exclusiva para
esta implementación, la cual se empleará principalmente en la compra de refacciones y
contratación de servicios externos.
En este caso los principales recursos se enlistan en la siguiente tabla:
Recurso Cantidad
Personal administrativo 2 supervisores
Personal operativo 14 electromecánicos
Informático 3 computadoras e impresoras conectadas en red
Informático
1 paquete de programas comunes: word, excell,
power point, outlook y 1 programa de administración
de empresas marca SAP
Financiero $ 500 000
Tabla 3. Recursos para implementar la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009
4.3 Programación de las actividades
Las actividades se programan en un formato previamente establecido y estandarizado
en toda la organización para indicar la secuencia, duración y responsable de cada una
de ellas. Es muy importante considerar el tiempo necesario para cada actividad de
manera que no ocasione retrasos. El responsable, en este caso el supervisor, revisa y
actualiza el avance semanalmente, reportándolo al representante de la dirección para
asegurar el cumplimiento y no se pierda la coordinación con el programa general de
implementación.
46
Figura 25. Programa para implementar el proceso de mantenimiento de acuerdo a la
Especificación Técnica ISO TS 16949:2009
47
4.4 Realización de las actividades
4.4.1 Mapa de Proceso General
Se inicia con el primer documento de la lista de requerimientos para mantenimiento
preventivo que es el mapa de proceso. Un mapa de proceso se define como la
representación esquemática de las relaciones entre las actividades que utilizan
recursos y transforman las entradas en resultados. La interacción de los procesos tiene
como finalidad la satisfacción de los clientes en todos los aspectos. El correspondiente
mapa de mantenimiento forma parte del mapa general por lo que este último es el
punto de partida. Existen 3 tipos de proceso:
COP orientado al cliente, es decir, tiene relación directa con las actividades para
la satisfacción de los clientes de la empresa.
SOP de soporte, apoyan la realización de los procesos anteriores a través de las
áreas de servicio y
MOP de administración gerencial que dirigen y controlan el funcionamiento total
de la compañía.
Figura 26. Mapa de Proceso General
48
4.4.2 Mapa de Proceso de Mantenimiento
El Mapa de proceso de mantenimiento incluye las entradas, salidas o resultados,
especificando el objetivo, los recursos necesarios, los procedimientos a seguir, los
responsables y los indicadores de desempeño. Como documento requiere el nombre,
fecha de emisión, fecha y nivel de revisión, como se detalla enseguida:
Figura 27. Mapa de Proceso de Mantenimiento
49
4.4.3 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo y Predictivo
El mapa de proceso es un resumen detallado que proporciona la guía para la
planeación y realización de las actividades. Tomándolo como base se elabora el
procedimiento denominado ISO TS 09 GMA Mantenimiento Preventivo y Predictivo, en
donde se definen todos los formatos, actividades y responsabilidades. Es muy
importante que sea claro y especifique todo a detalle para que no haya ninguna
confusión ni omisión y a través de él se controle de manera efectiva todo el proceso. A
continuación se muestra completo.
TIPO DE DOCUMENTO LOCALIDAD DEPARTAMENTO
ISO TS PROCEDIMIENTOS MANTENIMIENTO
TITULO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
SECCION: 7.5.1.4
DOCUMENTO: -ISO TS 09 GMA 010 REVISION:
Sustituye al documento de fecha:
EMISION: PUBLICADO EL:
1.- OBJETIVO
1.1 El objetivo de este procedimiento es el de proveer de instrucciones al
departamento de mantenimiento y asignar responsabilidades para la elaboración
y ejecución formal y documentada de un programa de mantenimiento preventivo
y predictivo en el cual deben estar las máquinas y equipos clave de los procesos
productivos, con el fin de garantizar:
a). La calidad del producto.
b). La continuidad del proceso (disponibilidad de la máquina para producir).
c). El control y en lo posible la reducción de los aspectos e impactos ambientales
por el uso eficiente y adecuado de los equipos.
2.- ALCANCE
2.1 Gerencia de Producción y Mantenimiento
2.2 Jefatura de Calidad
2.3 Jefatura de Recursos Humanos
50
2.4 Jefatura de Ingeniería de Manufactura
2.5 Jefatura de Ingeniería del Producto
3.-RESPONSABILIDADES
3.1 Es responsabilidad del Gerente de Producción y Mantenimiento, el controlar
y actualizar el presente procedimiento. Así como dar seguimiento a lo que
aplique al SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD Y AMBIENTAL.
3.2 Es responsabilidad del Gerente de Producción y Mantenimiento a través de
los supervisores de Mantenimiento, el supervisar la ejecución y el documentar el
programa de mantenimiento preventivo y predictivo, del análisis e
implementación de la información que se genera en ambos mantenimientos.
3.3 Es responsabilidad del Área de Producción otorgar la liberación de las
máquinas incluidas en el programa de mantenimiento preventivo y predictivo en
las fechas programadas.
3.4 Es responsabilidad del supervisor de Mantenimiento informar por escrito al
Área de Producción, respecto a las máquinas que deben ser liberadas en el
siguiente mes calendario para su mantenimiento.
4.- REFERENCIAS
FA 31004 Tabla de Aspectos e Impactos Ambientales.
31 GRH-002 Procedimiento Aspectos e Impactos Ambientales.
IT 46GRH001A Instructivo de Trabajo para Residuos Peligrosos.
IT 46GRH-001B Instructivo de Trabajo para el Manejo y Disposición de Residuos
No Peligrosos.
IT 46GRH-001C Instructivo de Trabajo Ruido.
IT 46GRH-001D Instructivo de Trabajo Carga, Descarga y Manejo de Materiales
Peligrosos.
IT 46GRH-001F Instructivo de Trabajo Generación de Emisiones al Aire y Agua
(Equipos).
51
IT 46GRH-001H Instructivo de Trabajo Reciclado y Reuso de Materiales.
IT 09GMA-10 D Instructivo de Trabajo para Planes de Contingencia.
5.-TERMINOLOGIA
5.1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Acción planificada como resultado del
diseño del proceso de fabricación, para eliminar las causas de falla de los
equipos y las interrupciones no programadas de la producción.
5.2.- LAY-OUT DE LA PLANTA: Identifica la ubicación de cada una de las
máquinas para nuestro propósito.
5.3.- Módulo PM en SAP: Es el software para controlar el programa de
mantenimiento preventivo.
5.4.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Actividades basadas en datos del
proceso dirigidas a evitar los problemas de mantenimiento mediante la
predicción de los posibles modos de falla.
5.5 CRETIB: Característica de un residuo que posee en su composición química
sustancias capaces de producir efectos de corrosión, reacciones químicas,
explosión, tóxico, incendio y biológico infeccioso generando alteraciones a la
salud y al medio ambiente.
5.6 RESIDUO NO PELIGROSO: Todo aquel residuo industrial que no genera
alteraciones a la salud y al medio ambiente.
5.7 RECICLADO: Método de tratamiento que consiste en la transformación de
los residuos con fines productivos.
5.8 REUSO: Proceso de utilización de los residuos o materiales que han sido
tratados, y que se aplicarán a un nuevo proceso de transformación o cualquier
otro.
52
5.9 RECOLECCIÓN: Acción de transferir los residuos al equipo destinado a
conducirlos a las instalaciones de almacenamiento, tratamiento o reuso a los
sitios para su disposición final.
5.10 CONFINAMIENTO CONTROLADO: Obra de ingeniería para la disposición
final de residuos peligrosos, que garantice su aislamiento definitivo.
5.11 HOJAS DE SEGURIDAD: Informe de la peligrosidad de una sustancia
química y como se contrarresta.
6.-DESARROLLO (DESCRIPCION ACTIVIDADES)
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
6.1.- El departamento de mantenimiento en reunión multidisciplinaria con las
Áreas de Producción, , Calidad, Cash e Ingeniería, determinan el criterio de
selección de la maquinaria y equipo clave, misma que se encuentra dada de alta
en el sistema SAP en la transacción IE05. Esta lista deberá ser revisada en
conjunto con el presente procedimiento a fin de garantizar que todo el equipo o
maquinaria considerada como crítica o clave contenga su programa de
mantenimiento preventivo correspondiente. Los criterios por los cuales un equipo
se considera clave son: C.- calidad, P.- proceso, M.- máquina única y S.-
seguridad. Estos criterios están dados de alta en el sistema SAP en el “Campo
clasificación”.
6.2.- Se efectúa un levantamiento para la obtención de la información para
complementar la base de datos de acuerdo a manuales del fabricante y/o
experiencia en los equipos.
6.3.- El Supervisor de Mantenimiento elabora un programa de mantenimiento
preventivo (FMA 09-02B) obtenido del modulo PM en SAP, asignando
actividades al personal para cada uno de los equipos clave durante el mes
calendario. Las actividades se programan y se ajustan a las necesidades de los
programas de producción, en caso de no poder realizar la actividad, ésta será
reprogramada.
53
6.4.- Se elaboran órdenes de trabajo (FMA 09-001B) para el mantenimiento
preventivo del módulo PM en SAP.
6.5.- Se asigna el personal que realizará la orden de trabajo en campo.
6.6- El personal asignado de mantenimiento ejecuta la orden de trabajo previa
libranza del equipo.
6.7.- El personal de mantenimiento informa al supervisor de mantenimiento
sobre el resultado del trabajo efectuado y prueba la máquina, asimismo se
completa la orden de trabajo (FMA 09-001B), describiendo las reparaciones
realizadas y anotando las reparaciones pendientes.
6.8.- El electromecánico de mantenimiento verifica el funcionamiento de la
máquina y procede a la entrega a producción.
6.9.- El Supervisor de Mantenimiento analiza la información de la orden de
trabajo (FMA 09-001B), se retroalimenta a la base de datos del módulo de
mantenimiento PM en SAP.
6.10.- El Supervisor de Mantenimiento determina los requerimientos de
refacciones para la reprogramación del mantenimiento de los equipos clave.
6.11.- El Supervisor de Mantenimiento verifica existencias y actualiza sus
máximos y mínimos de las refacciones críticas de los equipos clave (FMA 09-
004).
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
6.12 El Supervisor de Mantenimiento elabora un programa de mantenimiento
predictivo (FMA 09-02B) obtenido del modulo PM en SAP, asignando
actividades al personal interno y/o externo para cada uno de los equipos clave
durante el mes calendario. Las actividades se programan y se ajustan a las
necesidades de los programas de producción, en caso de no poder realizar la
actividad, esta será reprogramada para el mes siguiente.
54
6.13 El supervisor de mantenimiento determina las técnicas de mantenimiento
predictivo que se utilizarán de acuerdo a las necesidades de cada área en
particular. Las técnicas a utilizar pueden ser una o más de las siguientes:
- Revisión de recomendaciones del fabricante
- Consideraciones del desgaste de la pieza o herramienta
- Monitoreo del tiempo trabajado (vida útil)
- Análisis de fluidos
- Medición y análisis de Termografía
- Análisis de vibraciones, amperajes, presión y temperatura
6.15 El Supervisor de Mantenimiento analiza los reportes que arrojen las
actividades de mantenimiento predictivo y en su caso programará la maquinaria
para su intervención.
CUIDADO AMBIENTAL
1.- Conocer, aplicar y dar seguimiento a los objetivos y metas ambientales que
apliquen a este instructivo de trabajo, así como la Política de Calidad Integral y
su efecto en las actividades descritas en este instructivo de trabajo.
2.- Conocer los procedimientos e instructivos de trabajo del Sistema de Gestión
de Calidad y Ambiental que apliquen al Mantenimiento Preventivo y Predictivo.
Así como el manejo de los diferentes materiales de acuerdo a las hojas de
Seguridad de los Materiales (MSDS).
3.- El supervisor de acuerdo a la tabla de Aspectos e Impactos y su ponderación
(FA 31004) deberá evaluar cualquier cambio que sufra este instructivo de
trabajo.
7.-REGISTROS
7.1 Orden de Trabajo (FMA 09-001B)
7.2 Programa Mensual de Mantenimiento Preventivo y Predictivo (FMA 09-02B).
7.3 Lista de Refacciones Críticas (FMA 09-004) Tiempo de retención 6 meses.
(Retención y disposición, Ver procedimiento Registros de Calidad)
55
8.-INSTRUCTIVOS DE TRABAJO
8.1 IT 09-GMA010A Instructivo de Trabajo Lubricación.
8.2 IT 09-GMA010B Instructivo de Trabajo Mantenimiento Preventivo a Motores
y Tableros eléctricos.
En el procedimiento anterior se observa que también se describen las actividades para
el cuidado ambiental y la seguridad del personal, ya que forman parte integral de los
objetivos de la empresa y están mencionados en la especificación técnica. Se indican
las relaciones con otros departamentos a través de los documentos de control. Se
proporciona una definición de términos aplicables que ayudan a clarificar la
comprensión y se apega a lo escrito en la especificación técnica.
4.4.4 Diagrama de Flujo Mantenimiento Preventivo
Después se elabora el diagrama de flujo para mantenimiento preventivo que muestra
de manera gráfica la secuencia de las actividades descritas en el procedimiento. En
este caso se cuenta con un programa general de administración total de la compañía,
marca SAP. Ahí se concentran todas las operaciones de la empresa, desde
requerimientos de los clientes hasta las ventas, incluyendo las compras, programación
y realización de producción, contabilidad, calidad, embarques y control de personal.
También hay un módulo destinado a mantenimiento donde se dan de alta, configuran y
controlan la maquinaria, los equipos, electromecánicos, refacciones, planes y
programas de mantenimiento preventivo y predictivo. Reiterando que la descripción
total se encuentra en el procedimiento anterior.
56
Figura 28. Diagrama de Flujo Mantenimiento Preventivo
57
4.4.5 Lista de Maquinaria Clave
Continuando con el proceso marcado en el procedimiento se elabora la lista de
maquinaria clave, en la tabla siguiente se aprecian varios ejemplos:
Lista de maquinaria clave
Área Número Descripción Clasificación
Laminados comprimidos
1101 Calandria 1, marca Troester, modelo KD it 30 15, serie 1158
C, P, S
1106 Mezclador, marca Littleford, modelo FKM 1200 E, serie 41130 3720
C, P, S
1113 Recuperador de tolueno, marca Vic systems, modelo 1002 8 25 AS, serie 59104668
P, M, S
Manufactura de hule
1231 Mezclador para hule, marca Stewart bolling, modelo 4MX, serie 10327
C, P, M, S
1202 Preformadora , marca Barwell International, modelo Midi GP, serie 11123041J
C, M
Moldeado de hule
1230 Prensa de inyección, marca REP International, modelo B57 1 Top, serie 571EIT9149 1308
C
1343 Prensa de inyección, marca Engel, modelo ES43OH 200VHRB, serie 70332 200 00
C, M
Retenes 1249 Prensa de compresión, marca French, modelo TR 12 2F 06, serie 19939
C
1301 Prensa mecánica, marca Johnson, modelo 90 BG AC, serie 65139
C, M, S
Corcho 1404 Mezclador para corcho, marca Baker Perkins, modelo M85S, serie 3443
C
1405 Prensa hidráulica, marca Joyma, modelo M15AXR P, M
Carpintería de corcho
1501 Hojeadora, marca Kecken Kirfel, modelo H24B, serie M9196
P
1505 Sierra cinta, marca Rockwell, serie M/E5365 P, M, S
Juntas blandas
1509 Guillotina, marca Wohlenberg, modelo 155, serie 3156 0004
P
1609 Prensa suajadora, marca Eberhard sutter, modelo Simplacutter 1, serie 801205
C, S
Integración 1724 Selladora, marca Shanklin, modelo Triumph TR1, serie TR0205
P, M
1726 Horno eléctrico, marca Shanklin, modelo T 7XL , serie T92418
P, M
Juntas duras 2003 Prensa, marca Minster, modelo P2-60-36, serie 19202
C, P, M
2004 Calandria, marca Rubber City Machinery, modelo 20x20x24, serie 3058-93-12-32CA
C, P, M, S
2408 Prensa hidráulica, marca Minster, modelo Tranemo, serie 27992
C, P, M, S
2417 Secador, marca Tasic, modelo CG-1
Criterio de clasificación: C.- calidad P.- proceso
M.- máquina única S.- seguridad
Tabla 4. Lista de maquinaria clave.
58
4.4.6 Lista de refacciones críticas
Después de la lista de la maquinaria clave corresponde elaborar su lista de refacciones
críticas con el fin de garantizar la ejecución del mantenimiento preventivo y además el
cambio de piezas dañadas detectadas durante las reparaciones imprevistas y las
programadas. Deben estar completamente identificadas y contabilizadas para su fácil
localización y control. Se hará el trámite de compra para las que hagan falta.
Lista de refacciones críticas para maquinaria clave
Máquina Número de parte
Descripción Localización en almacén
Cantidad mínima
Cantidad actual
Calandria 1, 1101
110403 Filtro hidráulico 10 micras, marca Parker
2-2-1 2 2
4TF52
Arrancador electromagnético 40 hp, marca Siemens
4-18-4 1 1
3150-001
Junta rotativa para vapor de agua, marca Deublin
2-2-5 1 1
155-003
Junta rotativa para agua, marca Deublin
2-2-6 1 1
AW45
Lámpara fluorescente 50 watts, marca Durotest
5-1-1 2 4
Recuperador de tolueno, 1113
4236 Filtro de algodón para aire, 40 micras
1-3-2 15 25
BW 15
Trampa para vapor, tipo flotador, marca Spirax Sarco
2-3-5 1 1
256631
Motor eléctrico 440 volts, 60 hp, 3600 rpm, marca Siemens
1-7-6 1 1
95-12-89
Válvula de mariposa para vapor, marca Brayton
1-8-3 1 1
1995-002
Juego de empaques para bomba de diafragma, marca Wilden
2-8-6 1 1
Mezclador de hule. 1231
552146 Sello de bronce para aceite, marca Noramex
3-4-1 2 2
155-005
Junta rotativa para agua, marca Deublin
2-2-5 1 1
CH4528
Juego de empaques para cilindro neumático, marca Chesterton
3-15-6 1 1
M7562
Manómetro, carátula 150 mm, 0 a 10 bar, marca Metron
3-6-10 1 1
110208
Filtro hidráulico 10 micras, marca Parker
3-1-5 2 3
Prensa de inyección, 1230
7523 Filtro hidráulico 10 micras, marca Vickers
1-5-1 2 1
709115
Fuente de voltaje 5, 15, 24 volts CC, marca REP
1-3-3 1 1
709525
Tarjeta electrónica de sobrevigilancia, marca REP
1-3-3 1 1
709105
Resistencia eléctrica, 127 volts CA, 900 watts, marca REP
4-15-1 3 9
709326
Juego de empaques para cilindro hidráulico de cierre, marca REP
1-3-7 3 2
Tabla 5. Lista de refacciones críticas para maquinaria clave.
59
4.4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo
El siguiente paso es elaborar el plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria y
equipo clave del listado previo. En esta etapa se hace uso de los fundamentos
plasmados en el capítulo 2 y el procedimiento de mantenimiento también ya realizado
en este mismo capítulo. En este caso el plan de mantenimiento incluye las partes o
sistemas de la máquina, las actividades de mantenimiento preventivo, su descripción,
duración para realizarla y frecuencia de aplicación. Enseguida se muestra el plan de
mantenimiento para un equipo clave:
Plan de mantenimiento preventivo
Número de máquina Nombre
1113 Recuperador de tolueno
Actividades
Número Nombre Descripción Duración (horas)
Frecuencia
10 Sistema
eléctrico 1M
Medir amperes bancos de capacitores (2):
Banco principal 25 amperes
Banco secundario 15 amperes
0.25 Mensual
Medir amperes de motores de ventiladores (2):
Principal 45 amperes
Secundario 32 amperes
0.25 Mensual
20 Sistema
eléctrico 3M
Revisar tuberías y cableado 1.00 Trimestral
Tableros de control (3):
Limpiar con dieléctrico
Reapretar las conexiones
2.50 Trimestral
30 Sistema
eléctrico 6M
Arrancadores de motores (2):
Limpiar y revisar contactos 1.50 Semestral
Reapretar tornillos de fijación de motores (2) 1.00 Semestral
40 Sistema
eléctrico 1A
Revisar conexiones de motores (2) 2.00 Anual
50 Sistema de
ventilación 1S
Cambiar filtro de algodón 0.25 Semanal
60 Sistema de
ventilación 1M
Ventilador principal:
Medir distancia de ventilador a flecha: 26 mm 0.75 Mensual
70 Sistema de
ventilación 3M
Limpiar y revisar estado de ventiladores (2) 3.00 Trimestral
80 Sistema de
ventilación 6M
Revisar estado de tuberías y ductos 1.00 Semestral
Ventilador principal:
Lubricar rodamientos del motor
Revisar estado de rodamientos
Revisar la rejilla interior
0.50 Semestral
60
Ventilador secundario:
Revisar estado de rodamientos
Revisar estado de bandas de transmisión
Revisar alineación de poleas
Revisar tensión de bandas
Lubricar chumaceras (2)
Revisar estado de chumaceras (2)
2.00 Semestral
90 Sistema de
ventilación 1A
Ventilador principal:
Cambiar rodamientos al motor 8.00 Anual
100 Sistema de
ventilación 2A
Ventilador secundario:
Cambiar rodamientos al motor 8.00 Bianual
110 Sistema
neumático 1M
Revisar y corregir fugas de aire 0.50 Mensual
Unidad FRL:
Recuperar nivel de aceite en lubricador
Anotar presión neumática 5.5 bar
0.25 Mensual
120 Sistema
neumático 3M
Revisar tuberías y mangueras 0.50 Trimestral
Válvulas direccionales:
Revisar fugas en desfogues 0.25 Trimestral
Cilindros neumáticos (4):
Revisar funcionamiento
Revisar estado de platos
1.00 Trimestral
Válvulas de mariposa (5):
Revisar funcionamiento 0.75 Trimestral
130 Sistema
neumático 1A
Válvulas de mariposa (5):
Revisar estado de empaques 2.50 Anual
140 Sistema de
enfriamiento 1S
Anotar temperatura del agua <50°C 0.10 Semanal
Anotar nivel de agua en cisterna 1.50 m,
mínimo 0.10 Semanal
150 Sistema de
enfriamiento 1M
Motobomba:
Medir amperes del motor 11 amperes 0.10 Mensual
Bomba:
Revisar por fugas 0.25 Mensual
160 Sistema de
enfriamiento 3M
Motobomba:
Lubricar cople Falk 0.50 Trimestral
170 Sistema de
enfriamiento 1A
Lavar cisterna 8.00 Anual
Lavar intercambiador de calor 8.00 Anual
Motobomba:
Revisar rodamientos del motor
Revisar estado de cople Falk
2.00 Anual
180 Sistema de
enfriamiento 2A
Motobomba:
Cambiar rodamientos al motor 2.00 Bianual
190 Sistema de
vapor 1S
Anotar presión de vapor 1.5 bar 0.10 Semanal
Revisar por fugas 0.50 Semanal
Revisar tuberías y mangueras 0.50 Semanal
200 Sistema de Revisar funcionamiento de trampas para vapor 0.50 Mensual
61
vapor 1M (2)
Revisar funcionamiento de válvula reguladora
de presión 1.00 Mensual
210 Sistema carbón
activado 1A
Limpiar capa superior de carbón 4.00 Anual
220 Sistema carbón
activado 2A
Analizar capacidad de absorción 75% mínimo 2.00 Bianual
Tabla 6. Plan de mantenimiento preventivo para maquinaria clave.
4.4.8 Programa de Mantenimiento Preventivo
Una vez finalizados todos los planes de mantenimiento preventivo se cargan en el ya
mencionado módulo de mantenimiento en el programa SAP. Al momento de cargar los
datos el programa se encarga de calendarizar las actividades, teniendo la facilidad de
elegir una fecha de inicio a partir de la cual se establecerá la programación respectiva.
El programa procesa la información y entrega una gráfica de la maquinaria y equipo
que tenga órdenes de mantenimiento preventivo por realizar en el mes calendario,
indicadas con recuadros grises en la figura. De ahí es factible administrar la realización
de las órdenes de trabajo. Un ejemplo de tal programa es:
Figura 29. Programa Mensual de Mantenimiento Preventivo
62
A través del programa SAP se obtiene también un listado de las órdenes de trabajo. De
acuerdo al procedimiento es necesario imprimir gráfica y listado para notificar a los
supervisores de producción, quienes liberarán los equipos de la operación para permitir
la ejecución de las órdenes. Se muestra la lista correspondiente del programa superior:
Lista mensual de órdenes de mantenimiento preventivo
Orden Fecha Descripción
70001055 05/Mes/Año Calandria 1, 1101
70001073 21/ Mes/Año Mezclador 1106
70001057 06/ Mes/Año Recuperador de tolueno 1113
70001065 13/ Mes/Año Recuperador de tolueno 1113
70001072 20/ Mes/Año Recuperador de tolueno 1113
70001079 27/ Mes/Año Recuperador de tolueno 1113
70001051 02/ Mes/Año Torre de enfriamiento, 3002
70001062 10/ Mes/Año Preformadora 1202
70001082 30/ Mes/Año Mezclador de hule 1231
70001069 17/ Mes/Año Prensa REP 4, 1230
70001075 23/ Mes/Año Prensa REP 5, 1246
70001053 04/ Mes/Año Prensa Engel 1343
70001083 31/ Mes/Año Desviradora Rutilusa 1210
70001050 01/ Mes/Año Prensa Joyma 1215
70001059 08/ Mes/Año Prensa French 1250
70001067 15/ Mes/Año Tinas para fosfatizado 1307
70001071 19/ Mes/Año Prensa McNeil 1321
70001078 26/ Mes/Año Prensa Johnson 1301
70001056 05/ Mes/Año Prensa Minster 1303
70001064 12/ Mes/Año Prensa para corcho 1405
70001081 29/ Mes/Año Horno de curado 2, 1407
70001076 24/ Mes/Año Mezclador para corcho 3, 1408
70001074 22/ Mes/Año Hojeadora para corcho 1502
70001066 14/ Mes/Año Sierra cinta Rockwell 1505
70001061 09/ Mes/Año Prensa Bliss 1614
70001070 18/ Mes/Año Guillotina Wohlenberg 1509
70001058 07/ Mes/Año Prensa Preco 1634
70001080 28/ Mes/Año Guillotina Rosenthal 1508
70001077 25/ Mes/Año Prensa Eberhard Sutter 1609
70001052 03/ Mes/Año Prensa Bliss 1635
70001063 11/ Mes/Año Prensa Niágara 2022
70001068 16/ Mes/Año Selladora Shanklin 1724
70001060 08/ Mes/Año Caldera 2, 1016
70001054 04/ Mes/Año Compresor 2, 1025
Tabla 7. Lista mensual de órdenes de mantenimiento preventivo.
63
4.4.9 Orden de Mantenimiento Preventivo
Las órdenes anteriores se imprimen asignándolas a los electromecánicos para que
realicen las actividades en la máquina correspondiente, quedando como a continuación
se observa para una máquina:
EMPRESA
Mantenimiento Orden de mantenimiento preventivo
Número de orden: 70001057 Prioridad: Normal
Fecha de impresión: 05/mes/año Fecha programada: 06/mes/año
Equipo: 1113 Recuperador de tolueno Ubicación: Laminados comprimidos en Planta 3
Puesto de trabajo responsable: ELEMEC08 Fernando Rodríguez
Puesto de
trabajo Operación Actividad Realizado Fecha
ELEMEC08 10 Sistema eléctrico 1M
Medir amperes bancos de capacitores (2):
Banco principal 25 amperes
Banco secundario 15 amperes
Medir amperes de motores de ventiladores (2):
Principal 45 amperes
Secundario 32 amperes
__________ _________
ELEMEC08 20 Sistema eléctrico 3M
Revisar tuberías y cableado
Tableros de control (3):
Limpiar con dieléctrico
Reapretar las conexiones
__________ _________
ELEMEC08 30 Sistema eléctrico 6M
Arrancadores de motores (2):
Limpiar y revisar contactos
Reapretar tornillos de fijación de motores (2)
__________ _________
ELEMEC08 40 Sistema eléctrico 1A
Revisar conexiones de motores (2)
__________ _________
ELEMEC08 50 Sistema de ventilación 1S
Cambiar filtro de algodón
__________ _________
ELEMEC08 60 Sistema de ventilación 1M
Ventilador principal:
Medir distancia de ventilador a flecha: 26 mm
__________ _________
ELEMEC08 70 Sistema de ventilación 3M __________ _________
64
Limpiar y revisar estado de ventiladores (2)
ELEMEC08 80 Sistema de ventilación 6M
Revisar estado de tuberías y ductos
Ventilador principal:
Lubricar rodamientos del motor
Revisar estado de rodamientos
Revisar la rejilla interior
Ventilador secundario:
Revisar estado de rodamientos
Revisar estado de bandas de transmisión
Revisar alineación de poleas
Revisar tensión de bandas
Lubricar chumaceras (2)
Revisar estado de chumaceras (2)
__________ _________
ELEMEC08 90 Sistema de ventilación 1A
Ventilador principal:
Cambiar rodamientos al motor
__________ _________
ELEMEC08 100 Sistema de ventilación 2A
Ventilador secundario:
Cambiar rodamientos al motor
__________ _________
ELEMEC08 110 Sistema neumático 1M
Revisar y corregir fugas de aire
Unidad FRL:
Recuperar nivel de aceite en lubricador
Anotar presión neumática 5.5 bar
__________ _________
ELEMEC08 120 Sistema neumático 3M
Revisar tuberías y mangueras
Válvulas direccionales:
Revisar fugas en desfogues
Cilindros neumáticos (4):
Revisar funcionamiento
Revisar estado de platos
Válvulas de mariposa (5):
Revisar funcionamiento
__________ _________
ELEMEC08 130 Sistema neumático 1A
Válvulas de mariposa (5):
Revisar estado de empaques
__________ _________
ELEMEC08 140 Sistema de enfriamiento 1S
Anotar temperatura del agua <50°C
Anotar nivel de agua en cisterna 1.50 m, mínimo
__________ _________
ELEMEC08 150 Sistema de enfriamiento 1M
Motobomba:
Medir amperes del motor 11 amperes
__________ _________
65
Bomba:
Revisar por fugas
ELEMEC08 160 Sistema de enfriamiento 3M
Motobomba:
Lubricar cople Falk
__________ _________
ELEMEC08 170 Sistema de enfriamiento 1A
Lavar cisterna
Lavar intercambiador de calor
Motobomba:
Revisar rodamientos del motor
Revisar estado de cople Falk
__________ _________
ELEMEC08 180 Sistema de enfriamiento 2A
Motobomba:
Cambiar rodamientos al motor
__________ _________
ELEMEC08 190 Sistema de vapor 1S
Anotar presión de vapor 1.5 bar
Revisar por fugas
Revisar tuberías y mangueras
__________ _________
ELEMEC08 200 Sistema de vapor 1M
Revisar funcionamiento de trampas para vapor
(2)
Revisar funcionamiento de válvula reguladora
de presión
__________ _________
ELEMEC08 210 Sistema carbón activado 1A
Limpiar capa superior de carbón
__________ _________
ELEMEC08 220 Sistema carbón activado 2A
Analizar capacidad de absorción 75% mínimo
__________ _________
Tiempo de ejecución: ____________________
Observaciones: ___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Figura 30. Orden de Mantenimiento Preventivo
Habiendo liberado el departamento de producción la máquina, el supervisor de
mantenimiento entrega la orden al electromecánico, quien procede a realizar cada una
de las actividades. El electromecánico anota la fecha de realización, la hora tanto de
inicio como de término, las mediciones solicitadas y el estado en que aprecia las partes
66
de la máquina. Si alguna medición sale del rango especificado se reportará para
investigar las causas y corregirlas. Si hubiera algún desperfecto, se reparará en el
momento, de no ser posible, se reportará en la orden, en el campo para las
observaciones, posteriormente se generará una orden de mantenimiento correctivo. Al
final sumará todo el tiempo empleado y lo anotará.
El supervisor capturará la información en el programa SAP, incluyendo las refacciones
críticas empleadas para tramitar su reposición. También en su caso elaborará las
órdenes de mantenimiento correctivo necesarias.
4.4.10 Diagrama de Flujo Mantenimiento Predictivo
Pasando ahora al tema de mantenimiento predictivo se parte también del mismo
procedimiento anterior. La captura de información de la maquinaria y equipos ya está
realizada. Retrocediendo un poco se hace notar que ciertas actividades de
mantenimiento predictivo están incluidas en el plan de mantenimiento preventivo, que
son medidas por los electromecánicos y capturadas como parte de las mismas
órdenes, de acuerdo con el ejemplo que se ha venido presentando. Sin embargo hay
actividades que son contratadas con proveedores externos especialistas en
termografía, análisis de vibraciones y análisis de aceites hidráulicos.
Se establece el diagrama de flujo para mantenimiento predictivo donde se muestra la
captura de información, la impresión del programa, la interacción con compras para la
contratación del servicio, el monitoreo de la maquinaria, la recepción de los reportes, el
análisis de los resultados y la corrección de las anomalías.
67
Figura 31. Diagrama de Flujo Mantenimiento Predictivo
68
4.4.11 Plan de Mantenimiento Predictivo
Después se elaboran los planes de mantenimiento predictivo para cargarlos en el
módulo del programa SAP, las actividades son muy específicas ya que las realizan
proveedores especializados. Enseguida se muestra el ejemplo.
Plan de mantenimiento predictivo
Número de máquina Nombre
1113 Recuperador de tolueno
Actividades
Número Nombre Descripción Duración (horas) Frecuencia
10 Ventilador
principal 6M
Medir vibración
0.10 Semestral
20 Ventilador
secundario 6M
Medir vibración
0.10 Semestral
30 Motobomba enfriamiento 6M
Medir vibración 0.10 Semestral
40 Tableros
eléctricos 6M
Análisis termográfico 0.25 Semestral
Tabla 8. Plan de mantenimiento predictivo para maquinaria clave
4.4.12 Programa de Mantenimiento Predictivo
Al terminar los planes de mantenimiento predictivo se capturan en el módulo del
programa SAP, es conveniente elegir una misma fecha de inicio para que coincidan las
órdenes y se realicen de forma conjunta, por ser un servicio contratado. El programa
calendariza las órdenes obteniendo una gráfica de la maquinaria y equipo que tenga
órdenes de mantenimiento predictivo por realizar en el mes, como en el ejemplo
siguiente:
69
Figura 32. Programa Mensual de Mantenimiento Predictivo
De forma similar al mantenimiento preventivo se obtiene también el listado de las
órdenes de trabajo. Se muestra la lista correspondiente del programa superior:
Lista mensual de órdenes de mantenimiento predictivo
Orden Fecha Descripción
70001130 14/Mes/Año Calandria 1, 1101
70001131 14/ Mes/Año Mezclador 1106
70001132 14/ Mes/Año Recuperador de tolueno 1113
70001140 15/ Mes/Año Mezclador de hule 1231
70001127 13/ Mes/Año Prensa REP 4, 1230
70001128 13/ Mes/Año Prensa Engel 1343
70001129 13/ Mes/Año Prensa French 1250
70001133 14/ Mes/Año Prensa para corcho 1405
70001134 14/ Mes/Año Horno de curado 2, 1407
70001135 14/ Mes/Año Mezclador para corcho 3, 1408
70001136 14/ Mes/Año Hojeadora para corcho 1502
70001141 15/ Mes/Año Guillotina Wohlenberg 1509
70001142 15/ Mes/Año Prensa Preco 1634
70001143 15/ Mes/Año Prensa Niágara 2022
70001137 14/ Mes/Año Selladora Shanklin 1724
70001138 14/ Mes/Año Caldera 2, 1016
70001139 14/ Mes/Año Compresor 2, 1025
Tabla 9. Lista mensual de órdenes de mantenimiento predictivo.
70
4.4.13 Orden de Mantenimiento Predictivo
El paso siguiente paso es imprimir las órdenes de trabajo y verificar que el
departamento de compras haya terminado la contratación del servicio con los
proveedores. Únicamente a manera de información se proporciona la solicitud de
pedido del servicio mencionado, las autorizaciones son de forma electrónica.
Solicitud de pedido 40005216
Solicitante Autoriza
Mantenimiento Gerencia de Producción y Mantenimiento
Posición Código Texto breve Cantidad Unidad de
medida
Fecha de entrega
Fecha autorización
10 K1510425 Análisis de vibraciones 1 lote 13/mes/año 02/mes/año
20 K1510426 Análisis de termografía 1 lote 14/mes/año 02/mes/año
30 K1510427 Análisis de aceite hidráulico
1 lote 15/mes/año 02/mes/año
Figura 33. Solicitud de pedido para servicio de mantenimiento predictivo
El formato de las órdenes de mantenimiento, tanto preventivas, predictivas y
correctivas es el mismo, solamente se indica el tipo en el título.
EMPRESA
Mantenimiento Orden de mantenimiento predictivo
Número de orden: 70001132 Prioridad: Normal
Fecha de impresión: 05/mes/año Fecha programada: 14/mes/año
Equipo: 1113 Recuperador de tolueno Ubicación: Laminados comprimidos en Planta 3
Puesto de trabajo responsable: PROVEE02 Proveedor externo
Puesto de
trabajo Operación Actividad Realizado Fecha
PROVEE02 10 Ventilador principal 6M
Medir vibración
__________ _________
PROVEE02 20 Ventilador secundario 6M
Medir vibración
__________ _________
PROVEE02 30 Motobomba enfriamiento 6M
Medir vibración
__________ _________
PROVEE02 40 Tableros eléctricos 6M __________ _________
71
Análisis termográfico
Tiempo de ejecución: ____________________
Observaciones: ___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Figura 34. Orden de Mantenimiento Predictivo
4.4.14 Ejemplo de Análisis de Vibraciones
A continuación se muestra un reporte del análisis de vibración para la misma máquina
del ejemplo. El reporte indica un pequeño desbalance en el rotor por lo que sugiere
limpiarlo y verificar el resultado con una medición posterior.
72
Figura 35. Análisis de vibración para máquina clave
73
Figura 36. Gráfica de vibración y recomendación para máquina clave
De la recomendación anterior se elabora una orden de mantenimiento correctivo donde
se incluyen las actividades para corregir el desbalance.
74
EMPRESA
Mantenimiento Orden de mantenimiento correctivo
Número de orden: 70002695 Prioridad: Normal
Fecha de impresión: 16/mes/año Fecha programada: 18/mes/año
Equipo: 1113 Recuperador de tolueno Ubicación: Laminados comprimidos en Planta 3
Puesto de trabajo responsable: ELEMEC08 Fernando Rodríguez
Puesto de
trabajo Operación Actividad Realizado Fecha
ELEMEC08 10 Ventilador secundario
Limpiar rotor
Reapretar acoplamiento de rotor
__________ _________
ELEMEC08 20 Ventilador secundario
Revisar estado de flecha de transmisión
Revisar fijación de chumaceras (2)
__________ _________
Tiempo de ejecución: ____________________
Observaciones: ___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Figura 37. Orden de Mantenimiento Correctivo
El electromecánico anota la fecha de realización, la hora tanto de inicio como de
término y las observaciones que resulten de las actividades realizadas. La orden se
concluye sumando todo el tiempo empleado y anotándolo. La verificación de las
correcciones se reflejará en el siguiente análisis de vibraciones. En caso de ser crítica
la recomendación se programará un servicio extraordinario. Cuando las
recomendaciones no son críticas se esperará hasta el siguiente servicio programado
normal para constatar el resultado.
Hasta este punto se describieron a detalle los mecanismos para la realización del
mantenimiento preventivo y predictivo, incluyendo la corrección de las anomalías
encontradas. Son las bases con criterios de prevención para obtener un buen
desempeño de mantenimiento dentro de la empresa.
75
4.4.15 Establecimiento de Objetivos
La especificación técnica establece la medición de objetivos de mantenimiento para
evaluar el desempeño y mejorarlos constantemente. De esta forma se contribuye al
logro de la satisfacción del cliente.
Los objetivos para mantenimiento se determinan de manera que cubran los aspectos
de disponibilidad, seguridad y costo. Reportándolos de manera mensual.
Para el caso de disponibilidad el objetivo es % de paro no planeado, se calcula
dividiendo el tiempo de paro no planeado de la maquinaria y equipo entre el tiempo
total disponible programado de las mismas máquinas y equipos que tuvieron algún
paro, expresado en porcentaje, la fórmula es la siguiente:
% paro no planeado = Tiempo total de paro no planeado (horas)
X 100 Tiempo total disponible (horas)
Para mantenimiento preventivo y predictivo respectivamente, el objetivo es % de
cumplimiento de órdenes, calculándolo por la división del número de órdenes
realizadas entre el total de las órdenes programadas, en porcentaje, de acuerdo con
las siguientes fórmulas:
% cumplimiento
mantenimiento preventivo =
Número de órdenes realizadas X 100
Número de órdenes programadas
% cumplimiento
mantenimiento predictivo =
Número de órdenes realizadas X 100
Número de órdenes programadas
Para el costo el objetivo es % con respecto al total de la venta, se obtiene de dividir el
monto total del dinero empleado en mantenimiento entre la cantidad total de la venta de
la empresa, también expresado en porcentaje, su fórmula es:
% costo de
mantenimiento =
Costo total de mantenimiento ($) X 100
Venta total ($)
76
Hay un solo objetivo para la seguridad, siendo el número total de accidentes y debe ser
cero, porque no se puede esperar que se produzca algún daño a la propiedad y
menos aún que alguien sufra una lesión física o enfermedad profesional.
En este caso específico los cinco objetivos principales para mantenimiento en esta
compañía son:
% tiempo de paro no planeado 1.2%
% cumplimiento de mantenimiento preventivo 95%
% cumplimiento de mantenimiento predictivo 100%
% costo total de mantenimiento 1.5%
Seguridad 0 accidentes
4.5 Implementación del proceso
Habiendo terminado de desarrollar las actividades de acuerdo al programa, se presenta
la parte operativa más importante que es iniciar la ejecución. Es recomendable que en
este caso el Director de Operaciones junto con el Gerente de Producción-
Mantenimiento y los Supervisores de Mantenimiento, es decir, los administradores,
organicen una reunión de arranque con los electromecánicos cuando la ejecución se
ponga en marcha, para aclarar alguna posible duda y reforzar el apoyo. Así se
asegurará llegar a buen término el proceso. Se aclara que aunque el supervisor de
mantenimiento es el responsable de las actividades para la implementación siempre
estará trabajando en conjunto con los electromecánicos para enriquecer el proceso. Lo
que adicionalmente agregará un sentimiento de pertenencia a todo el departamento.
Se corre la programación de mantenimiento preventivo y predictivo, se imprimen las
órdenes correspondientes, se realizan y capturan en el programa. Al final del mes se
estará en condiciones de evaluar el desempeño de acuerdo con los indicadores
establecidos.
77
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al realizar todo el proceso de implementación la finalidad es obtener la certificación de
conformidad con la especificación técnica ISO TS 16949 y al mismo tiempo lograr
mejores resultados operacionales y económicos para contribuir al progreso de la
empresa.
5.1 Resultados operacionales
La operación de la compañía será mejor en varios aspectos. Comenzando con el
cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, al 95 y 100 %
respectivamente. No se estableció inicialmente el objetivo del cumplimiento del
mantenimiento preventivo al 100 %, debido a que normalmente existen ciertos
incrementos en producción que exigen mayor uso del tiempo disponible de la
maquinaria y equipo durante el mes calendario. Posteriormente se aumentará el
objetivo de acuerdo a la madurez del proceso. En cuanto al mantenimiento predictivo
no hay motivo razonable para no cumplirlo totalmente. Es importante cumplir los
programas eficazmente y efectuar las correcciones para incidir en la reducción del
tiempo de paro no planeado, mejorar las condiciones del equipo en cuanto a
rendimiento y calidad; seguridad del personal y cuidado del medio ambiente. A
continuación se ejemplifican a través de gráficas.
Figura 38. Gráfica de Mantenimiento Preventivo
78
Figura 39. Gráfica de Mantenimiento Predictivo
Además de la ejecución de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo se
emplean técnicas de mantenimiento tales como análisis de la causa raíz de las fallas,
análisis del modo, efecto y criticidad de las fallas; acciones de modificación y acciones
proactivas para avanzar en la disminución del tiempo de paro no planeado.
Figura 40. Gráfica de Paro no Planeado
En cuanto a la seguridad, ya se explicó que el número de accidentes debe ser cero.
También se presentan los denominados incidentes, que son sucesos que no llegan a
ser accidentes, pero que están muy cerca de ocasionarlos. Al mejorar el cuidado de la
79
maquinaria y equipo reducirá las condiciones inseguras. Cabe aclarar que la mayor
causa de los accidentes son los actos inseguros realizados por las personas y que la
mejor forma de reducirlos es con toma de conciencia y capacitación.
Figura 41. Gráfica de Accidentes e incidentes
En otros aspectos no hay una relación directa, sin embargo también se contribuye, por
ejemplo en la entrega de los pedidos a tiempo, la calidad de los productos fabricados,
la comodidad del ambiente de trabajo, el cumplimiento de los estándares de
producción, el cuidado del medio ambiente y el desarrollo de nuevos productos.
5.2 Resultados económicos
Aparte de obtener la certificación por la implementación de la especificación técnica y
obtener los resultados en la operación arriba mencionados, está el aspecto económico,
ya que la empresa debe obtener ganancias por su operación, para cumplir las
expectativas de los inversionistas, continuar en el mercado y crecer.
El costo total de mantenimiento presupuestado es variable ya que se estableció en
términos de un porcentaje de la venta, por lo tanto se ajusta mensualmente. El costo
real de mantenimiento lo obtiene contabilidad sumando los sueldos del personal con
todas las prestaciones, la compra de refacciones y la contratación de servicios
externos. El comportamiento histórico es relativamente estable porque se busca en
80
primer lugar que no se exceda el presupuesto, pero si aprovecharlo para mejorar el
estado de la maquinaria e instalaciones. Es decir emplearlo en actividades de
prevención en lugar de actividades de corrección.
Figura 42. Gráfica de costo de mantenimiento
El gasto no generado por la disminución del tiempo de paro no planeado se calcula de
acuerdo a las horas de paro por mes, en este caso han sido 150 horas en promedio
con un 1.45%. El objetivo para el año marca un 1.2 % de tiempo de paro que equivalen
a 124 horas. La disminución promedio será de 26 horas mensuales.
Por otra parte las ventas mensuales en promedio ascienden a $ 30,000,000. Y las
horas programadas en promedio para el mes son 25,000. De ahí que cada hora
programada significa un ingreso de $ 1,200.
De lo anterior se deduce que no se perderán $ 31,200 en promedio cada mes, una vez
que se alcance el objetivo del porcentaje del tiempo de paro no planeado y se
mantenga.
Hay otros aspectos en donde también influye la disminución del tiempo de paro no
planeado como en reducción de compra de refacciones urgentes, mejora en la calidad
de las piezas producidas, reducción del número de juntas con necesidad de re trabajos,
costo de embarques urgentes de los pedidos, pérdidas de tiempo laborable del
81
personal de producción, etc. Sin embargo es muy complicado obtener el costo exacto
ya que intervienen indirectamente muchos elementos. De ahí que se optó por resumir
el cálculo del costo por la cantidad de piezas no producidas.
82
CONCLUSIONES
En este proceso de implementación de la Especificación Técnica ISO TS 16949:2009,
se corrigieron las desviaciones existentes en todos los departamentos. Se alinearon a
través de los mapas de proceso y los procedimientos. Esto facilitó la operación porque
guía y detalla todas las actividades y responsabilidades, además que obliga a
realizarlas con enfoque a la satisfacción del cliente interno y externo.
En mantenimiento también se estandarizaron y describieron detalladamente las
actividades preventivas y predictivas, aunque ya se realizaban algunas, no cumplían
con los requerimientos de la Especificación Técnica. Los objetivos se establecieron
alineados para contribuir al logro de los objetivos estratégicos. En este punto se notó
que es necesario emplear metodologías como análisis de causa raíz y modificaciones
para poder disminuir los paros no planeados de manera más rápida.
Los objetivos de la empresa mejoraron, principalmente el cumplimiento de los
programas de producción a más del 95% y el costo de calidad a menos del 0.5%.
En el aspecto individual es muy importante mantenerse actualizado en las nuevas
tecnologías para aplicarlas y colaborar en la permanencia y crecimiento de la empresa.
De esta manera también se contribuirá a conservar y crear empleos en el país.
83
BIBLIOGRAFÍA
Página de IATF (International Automotive Task Force)
http://iatfglobaloversight.org
Especificación Técnica ISO TS 16949:2009 Tercera edición 2009-06-15
Página de TF Victor http://www.tfvictor.com.mx
Página de Federal Mogul http://www.federalmogul.com/en
Página de Fábrica colombiana de repuestos automotrices
http://www.fraco.com.mx
Página de la Federación Europea de las Sociedades Nacionales de
Mantenimiento http://www.efnms.org
Mantenimiento Planeación, Ejecución y Control. Autor: Luis Alberto Mora
Gutiérrez. Editorial Alfaomega. Primera Edición, México 2009.
84
GLOSARIO
Asbesto: mineral fibroso compuesto de silicatos de cadena doble, resistente a la
temperatura.
Calandria: máquina formada por al menos dos rodillos metálicos para comprimir
materiales entre ellos.
Celulósico: material fibroso derivado de la celulosa, principal componente para
elaborar papel.
Certificación: documento que comprueba el cumplimiento de los requisitos de la
especificación técnica.
Clima organizacional: ambiente emocional generado por las personas, derivado de su
motivación, dentro de una empresa.
Confiabilidad: probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las
funciones para las cuales se diseña, durante un período de tiempo específico y bajo
condiciones normales de operación y ambientales.
Criticidad: establecimiento de las prioridades para actuar de acuerdo al grado crítico
evaluado.
Diagrama de Flujo: gráfica de la secuencia de las actividades descritas en un
procedimiento.
Disponibilidad: probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el
momento en que sea requerido después del comienzo de su operación y resume su
perfil de funcionalidad.
Elastómero: polímero que muestra un comportamiento elástico.
Especificación Técnica: documento que define los requerimientos del sistema de
calidad para uso en la cadena de suministro automotriz.
Estrategia: metodologías desarrolladas para evaluar el grado de éxito alcanzado en el
proceso.
85
Grafito: mineral de carbono en forma alotrópica.
Herramental: dispositivo metálico con la figura interna de la junta, ya sea para cortar,
formar o moldear la junta.
Hojeadora: máquina para cortar hojas delgadas de bloques de material no metálico.
Junta automotriz: Piezas o elementos de sellado instalados entre piezas de motores o
transmisiones.
Juntas multicapa: elementos para sellado elaboradas con varias capas de láminas
metálicas de diferentes materiales, principalmente acero inoxidable.
Kevlar: nombre comercial del material poliaramida, ligero y resistente; registrado por la
empresa DuPont.
Mantenibilidad: probabilidad de que un elemento, máquina o dispositivo, puedan
regresar nuevamente a su estado de funcionamiento normal después de una avería o
interrupción productiva, mediante una reparación que elimine las causas inmediatas
que la generan.
Mantenimiento: combinación de las acciones técnicas, administrativas y gerenciales
durante el ciclo de vida de un artículo con la intención de sostenerlo o restaurarlo a un
estado en el cual pueda realizar la función requerida.
Mapa de Proceso: representación esquemática de las relaciones entre las actividades
que utilizan recursos y transforman las entradas en resultados.
Neopreno: nombre comercial del hule sintético desarrollado por la empresa DuPont.
Nitrilo: compuesto orgánico derivado del cianuro, resistente a altas temperaturas.
Poliacrilato: polímero orgánico desarrollado por la empresa Dow Chemical Company.
Silicón: es un material hecho principalmente de silicio, muy estable a altas
temperaturas.
Suaje: herramienta formada por una base de madera y una cuchilla metálica insertada
con la figura de la junta a cortar.
86
Táctica: forma de organización que pueden adoptar las empresas, para manejar y
operar mantenimiento de modo coherente, lógico y sistémico.
Teflón: nombre del polímero orgánico comercializado por la empresa DuPont, posee
gran estabilidad aún en condiciones extremas y tiene bajo coeficiente de rozamiento.
Termografía: técnica para medir temperatura a distancia captando la radiación
infrarroja del espectro electromagnético, con cámaras especiales.
Terotecnología: ciencia integradora de todos los niveles de mantenimiento o también
conocida como mantenimiento integral logístico.
Vitón: nombre comercial del material fluoroelastómero de la empresa DuPont, resiste
altas temperaturas, combustibles y químicos agresivos.
