Tipos de harina.docx

La Panificación 2015

INTRODUCCIÓN.

Los ingredientes utilizados en el proceso de elaboración del pan se han empleado desde muy antiguo, ya en la Edad de Piedra se elaboraba una especie de torta agua y trigo machacado, que resultaba muy poco digestiva. Poco a poco se descubrió que al mezclar una masa del día anterior con la inicial, esta torta se hacía más blanda e iba perdiendo esa forma tan grotesca que tenía. Así comienza la levadura natural gracias a lo que hoy es llamado masa madre. Fue bien entrado en el S.XIX se descubrió la levadura artificial revolucionando el concepto de panadería.

El principal componente de la formulación de la masa panaria, es la harina, que procede del proceso de molturación de los cereales, siendo la harina de trigo la más importante.

Los principales ingredientes empleados en la fabricación de pan precocido son: harina, agua, sal, levadura, masa madre, mejorantes panarios y grasas animales.

1. CLASIFICACION DE INGREDIENTES EN PANADERIA

A. HARINA

Se entiende por harina al polvo fino que se obtiene del cereal molido y de otros alimentos ricos en almidón. Se puede obtener harina de distintos cereales. Aunque la más habitual es harina de trigo, elemento imprescindible para la elaboración del pan, también se hace harina de centeno, de cebada, de avena, de maíz o de arroz.

A.1 Composición química de la harina.

La composición media de una harina de trigo para una tasa de extracción del 76% es la siguiente:

A.1.1. Almidón.

Es cuantitativamente el componente principal de la harina. Se trata de un hidrato de carbono, en forma de polisacárido, que desempeña el papel de aportador de energía dentro de la función alimenticia del pan; además de la capacidad de absorber cerca del 40% de su peso en agua.

Está formado por dos moléculas una la amilosa y la otra la amilopectina. La amilosa es un polímero de cadena lineal, formado por un número indeterminado de anhídrido–Dglucosa unidas por enlaces de a (1-4) glucosídico, fácilmente atacable por la amilasa. Está en una proporción del 25% del total del almidón. La amilopectina presenta cadenas ramificadas, formadas por cadenas lineales de anhídrido -D- glucosa unidas por enlaces a (1-6) glucosídicos en una proporción del 4%. Estas cadenas deben primero ser atacadas por la a-amilasas para que luego pueda actuar la b-amilasa. Los enlaces a (1-6) son atacados por la glucosidasa.

Laboratorio de Agroindustria

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Dentro del proceso de panificación es objeto de dos transformaciones.

1) Aunque cuantitativamente es la menos importante, consiste en su transformación en azúcar fermentable. Aunque la harina contiene azúcar, la cantidad que posee no es suficiente como para producir todo el gas necesario para la elevación del pan.

2) Este proceso tiene lugar durante la cocción, consisten en su desdoblamiento en dextrina, polisacárido de menor peso molecular que el almidón y más fácilmente asimilable por el organismo.

A.1.2. Proteínas.

Las proteínas contenidas en la harina, las podemos dividir en dos grupos:

1) No forman masa: 15%. Son aquellas proteínas solubles y que no forman gluten como la albúmina, globulina y péptidos. No tienen importancia para la panificación.

2) Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la gliadina y glutenina, que al contacto con el agua forman una red que atrapa los granos de almidón.Absorben cerca del doble de su peso en agua, constituyendo el gluten. Durante el amasado se transforman en una masa parda y pegajosa, responsable principal de las propiedades físicas de la masa, dotándola entre otras cualidades, de la capacidad de retener los gases que se producen durante el proceso de fermentación. Con la cocción se coagulan formando la estructura que mantiene la forma de la pieza cocida. El contenido en gluten es característica del trigo, hablándose de trigos duros cuando su contenido es mayor al 13%.

Las enzimas que actúan sobre las proteínas son las proteolíticas, cuya procedencia es diversa: por el garrapatillo insecto que inyecta enzimas proteolíticas al grano en estado lechoso para poder chupar su contenido, por la propia composición del grano aunque su contenido es muy bajo,..., pero la fuente principal de enzimas proteolítica es debida a la contaminación del trigo por mohos y bacterias. Las fúngicas sólo pueden desdoblar ciertos aminoácidos del interior de la cadena de gluten. Sin embargo las bacterianas pueden desdoblar el gluten en péptidos. La función directa de las enzimas es atacar las ligaduras internas de los ácidos amídicos existentes en la cadena de proteínas, modificando el gluten, modificando la viscosidad y extensibilidad de la masa.Muchas casas comerciales añaden este tipo de enzimas proteolíticas en la formulación de sus aditivos.

A.1.3. Azúcares.

Presentes en la harina, suelen estar en forma de sacarosa y maltosa. Estos disacáridos no son fermentables directamente, sino que es preciso transformarlos enzimáticamente, en azúcares simples, monosacáridos, que sí lo son. Estas transformaciones se realizan por medio de las enzimas invertasa y maltasa, presentes en la harina, dando lugar al llamado azúcar invertido, constituido por una mezcla de glucosa y fructosa.

Otro azúcar presente es la dextrina que tiene muy pequeña proporción (0,2%-0,3%) y es en cierta medida responsable del brillo en la corteza.


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A.1.4. Vitaminas.

Se cree que las vitaminas del pan no tienen mucha importancia por la poca cantidad existente después de cocer el pan. Sin embargo debemos tener claro su gran importancia en la composición química de la harina.

Las más importantes en la harina son las del grupo B y E; siendo las del grupo B determinantes para el equilibrio nervioso en nuestro organismo y las del grupo E que ayudan a dar funcionalidad a los músculos y a mantener un buen estado de fertilidad.

La vitamina E (C10H50O2) o tocoferol pertenece a las liposolubles y se encuentra en el germen. Su función en el pan es la de evitar su enmohecimiento y por lo tanto, prolongar la conservación. Tiene un gran poder anti-oxígeno que facilita este proceso.La vitamina B es la que en mayor cantidad nos encontramos en la harina, forma parte de las llamadas vitaminas hidrosolubles. El grupo de la vitamina C está formado por 14 compuestos, de los cuales nos encontramos:

- Tianamina (B1) 4,200 mg/Kg de harina.- Riboflavina (B2) 2,500 mg/Kg de harina.- Niacina (B3) 30,200 mg/Kg de harina.

La B1 o tiamina, nos la encontramos en la capa del escutelo del germen del trigo y en el salvado. Es termolábil, soporta hasta los 100ºC durante una hora, lo que nos indica que no todas las vitaminas son eliminadas después de la cocción.La B2 o riboflavina, su característica más peculiar es su pigmentación amarilla con fluorescencia verde siendo muy sensible a la luz.La B3 o niacina, se encuentra en el germen del trigo. Su peculiar característica es que soporta la luz, el calor y la oxidación.La B6 o piridoxina, se encuentra principalmente en la aleurona de las capas externas del grano de trigo. Es decir su presencia es importante en el salvado, en menos cantidad en el germen de trigo.

A.1.5. Fibra.

Hasta hace muy poco tiempo la fibra dietética ha sido considerada como un nutriente sin valor alimentario importante; sin embargo hoy se deduce que el consumo de fibra es un factor de primer orden en la dieta alimentaria.Como todo nutriente debe ser ingerido en dosis lógicas porque por el contrario una alimentación excesiva en fibra provoca arrastres por el intestino de minerales como el calcio y el cinc que no son absorbidos, y por lo tanto, pueden provocar problemas en el aparato óseo.Así nos encontramos en el pan las siguientes cantidades de fibra:

- Pan blanco 2,7gr de fibra/100gr de pan.- Pan integral 8,5gr de fibra/100gr de pan.

Definimos como fibra aquellos compuestos que se encuentran o forman parte de las paredes celulares vegetales, es decir por celulosa, lignina, hemicelulosa y pectinas.Se considera que el consumo medio de fibra por un adulto debe estar entre los 25 y 35 gramos.

A.1.6. Materia mineral.


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La materia mineral también se puede definir como el contenido en cenizas, y está formada por potasio, sodio, calcio y magnesio procedentes básicamente de las capas externas del grano de trigo.

A.2 Clasificación

A.2.1 SEGÚN PROCEDENCIA

A.2.1.1 HARINAS DE CEREALES

A.2.1.1.1 HARINA DE TRIGO

Su definición se ha desarrollado en el punto anterior, ahora se va a establecer una clasificación para la harina de trigo.

Según fuerza de la harina:

Harina Fuerte: Es la que procede de trigos duros, es rica en gluten, lo que le da la capacidad de retener mucha agua, dando lugar a la formación de masas consistentes y elásticas.

Harina Floja: Su contenido en gluten es mucho menor, lo cual la hace menos compacta que la harina fuerte, este tipo de harina da masa más flojas y menos consistentes.

Harina de Media Fuerza: Esta harina sería un punto intermedio entre la harina de fuerza y la harina floja, se puede conseguir simplemente mezclando a partes iguales harina fuerte y harina floja. Según tasa de Extracción: La tasa de extracción, es el porcentaje de harina que se obtiene al triturar el grano de trigo.

Harina Flor: Tasa de extracción del 40% (quiere decir, que por ejemplo de cada 100 kg de grano, obtenemos 40 kg de harina, ya que solo se moltura la almendra harinosa, pero muy fina).

Harina Blanca: Tasa de extracción del 60 al 70%. Se moltura sin germen ni cubierta, es decir igual que la anterior, solo la almendra harinosa, pero de una manera más grosera.

Harina Integral: Tasa de extracción de más del 85%, ya que se moltura el grano entero, excepto la cascarilla.

Sémola: Su tasa de extracción es casi del 100%, ya que se moltura el grano entero, pero de una manera más grosera que la harina integral, pudiendo encontrar incluso pequeños trocitos del grano de trigo. A.2.1.1.2. HARINA DE ARROZ.

Es harina extraída de la molturación de granos de arroz blanco o integral. Contiene un 90% de almidón, cuyos gránulos son más pequeños que en otros tipos de harina, lo que la hace ideal como espesante. Se suele utilizar en la elaboración de productos para celíacos, ya que no tiene gluten.

A.2.1.1.3 HARINA DE CEBADA.


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Se obtiene tras la molturación de granos de cebada. Su contenido en gluten es bajo, su es color blanco grisáceo, las masas obtenidas suelen tener poco volumen, siendo necesario en ocasiones, mezclarla con harina de trigo. Se suele usar para alimentos infantiles y como espesante.

A.2.1.1.4. HARINA DE CENTENO.

Se extrae por molturación de los granos de centeno, en distintos grados de extracción, obteniendo desde harinas blancas a integrales, incluso en una de ellas, en la que el grano queda prácticamente entero. Tiene un alto porcentaje de gluten, lo que la hace apta para la elaboración de pan, aunque da masas más pegajosas y difíciles de manejar que las de harina de trigo. Además de la elaboración de pan, esta harina es apta para la elaboración de galletas, y como espesante de productos de panadería.

A.2.1.1.5. HARINA DE ALFORFÓN.

Se obtiene de la molturación de granos de alforfón, limpios, acondicionados y descascarillados. El gano es ligeramente oscuro, lo cual nos da una harina de color blanco pardusco. Se usa en la elaboración de ciertos panes y galletas.

A.2.1.1.6. HARINA DE AVENA.

Se obtiene por trituración de las semillas de avena. No contiene gluten, lo cual nos daría masas de poca consistencia, por lo tanto no es apta para la elaboración de pan, aunque sí que es apta para la elaboración de productos para celíacos. También se suele utilizar añadiéndola a elaborados grasos, ya que esta harina contiene antioxidantes que evitan el enranciamiento.

A.2.1.1.7. FÉCULA O HARINA DE MAÍZ.

Harina completamente blanca y de gran pureza, que se extrae de la trituración de granos de maíz. La harina de maíz nos es apta para hacer pan, ya que no contiene gluten. Se suele utilizar como espesante, en sopas y papillas infantiles.

A.2.1.2. HARINAS DE LEGUMBRES.

3.2.1.2.1. HARINA DE SOJA.

Extraída de la molturación de los granos de soja, previo descascarillado, malteado y nueva molturación. Tras este proceso obtenemos un polvo muy fino de color blanco. Aunque su contenido proteico es muy alto, no contiene gluten.

A.2.1.2.2. HARINA DE GARBANZOS.

Se obtiene al triturar hasta pulverizar finamente los garbanzos descascarillados. Es rica en proteínas y fibra, pero no contiene gluten, lo que la hace muy utilizada en productos para celíacos.

A.2.1.3. HARINAS DE RAÍCES Y TALLOS.

Se obtiene de la patata que es un tubérculo, es decir, un fruto que crece bajo la tierra. Se obtiene en un proceso de refinación, lavado y raspado, por el que se extrae la fécula de la patata, para posteriormente volver a refinarla. Consiguiendo así un polvo muy fino de color blanco.La fécula de patata no contiene gluten, y se usa principalmente como espesante.

A.2.1.3.1 ARRURRUZ.


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Polvo fino y blanco, que se extrae de las raíces de una planta tropical llamada Maranta. La raíz se pela y posteriormente se ralla en agua, para que suelte la fécula. Se suele usar como espesante, en sopas, salsas y cremas.

A.2.1.3.2. TAPIOCA.

Es un almidón que se extrae de la yuca o mandioca, es un tubérculo como la patata. Es una harina granulosa, gruesa y blanquecina. La tapioca está libre de gluten. Para su uso en frío debe ser hidratada unas horas antes, o cocerla durante un tiempo en la elaboración de la que forma parte, se usa generalmente como espesante.

A.2.1.3.3 SAGU.

Se obtiene del tronco de la palmera llamada Sagu, tras un lavado y rallado de la parte carnosa del tronco, se extrae el almidón, que posteriormente se tamiza, se lava y se seca, se obtiene el polvo, que denominamos sagu. Su uso principal es para elaboraciones de pastelería.

A.2.2 HARINAS MODIFICADAS.

A.2.2.1. Harina sin gluten.

Harina de trigo la cual ha sido desprovista del gluten.

A.2.2.2. Harina Enriquecida.

Harina la cual ha sido adicionada con ciertos nutrientes como vitaminas o proteínas.

A.2.2.3 Harina Preparada.

Harinas que han sido enriquecidas con otros productos como la leche en polvo.

A.2.2.4. Harinas Malteadas.

Harinas obtenidas a partir de cereales que han sido malteados.

A.2.2.5. Harinas Dextrinadas.

Harinas que han sido tratadas térmicamente, o a las cuales se les ha adicionado algún elemento ácido, con el fin de que contengan dextrinas.

A.3 Categorías.

Las categorías de la harina vienen determinadas por el porcentaje final de cenizas que permanezca en la harina, mientras menor sea el porcentaje de ceniza, mayor será la calidad y pureza de la harina.

CATEGORÍA 1ª: Menos del 0´5% de ceniza. CATEGORÍA 2ª: Entre el 0´5% y el 0´65% de ceniza. CATEGORÍA 3ª: Entre el 0´66% y el 0´73% de ceniza. CATEGORÍA 4ª: Entre el 0´74% y el 0´8% de ceniza. CATEGORÍA 5ª: Más del 0´8% de ceniza.

A.4 Derivados de la Harina


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A.4.1 Harinas para pan

Se utiliza la harina de fuerte. La principal ventaja de este es mayor contenido en gluten por lo que conseguimos panes más esponjosos y de miga más tierna, que además suben más durante el fermentado y posterior horneado. Esto se debe a un proceso químico sencillo, responsable de la fermentación de la masa.

A.4.2 Harinas para galletas

En general, salvo excepciones, las harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y muy extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es del 8 a 9%, cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y semidulce, mientras que para aquellas otras galletas esponjosas y bizcochos o aquellas otras que en su formulación contienen algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de entre 9 y 10%.La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros ingredientes. Dejando reposar bastante tiempo la masa para facilitar el laminado: por medio de rodillos se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a la forma que se desea. Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten provocará una contracción de la masa en la laminadora y en el horno, dando por resultado la obtención de piezas muy compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy tenaz repercutirá en el encogimiento y en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor.

A.4.3 Pastas secas y mantecados

Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno.

A.4.4 Harina Para Bizcochos

En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar encapas o enrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de proteínas, de gluten extensible y poco tenaz, por lo tanto una harina galletera o micronizada sería lo ideal.

3. CALIDAD DEL PAN

La seguridad alimentaria es un aspecto prioritario para todos los profesionales y constituye una demanda expresa de la sociedad actual. Por otra parte, las panaderías deben poner en el mercado productos seguros para el consumidor, según establece la legislación vigente.

Por todo ello las panaderías, al igual que el resto de industrias, deben adaptar sus condiciones de producción a la implantación de sistemas eficaces de autocontrol que garanticen la seguridad de los alimentos que elaboran.

Además de controles como limpieza y desinfección, las empresas están obligadas al control de:

• Control de materias Primas. Es el control de recepción de todas aquellas materias primas necesarias para la fabricación del pan y de la bollería. El objetivo de este control es evitar la admisión de partidas cuya calidad no sea adecuada para el proceso o que no cumplan con lo pactado en los parámetros de calidad.

• Control de fabricación o de procesos. Es el control en la elaboración del pan para impedir producciones defectuosas, alcanzando la mayor adecuación posible a las especificaciones de fabricación, para lograr una calidad alta y estable, sin olvidar el rendimiento.


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• Control de los productos terminados. Es el último control y nos dará información acerca de los productos fabricados, si cumple o no con las características previamente establecidas, categorías comerciales del mismo y la definición de la garantía de calidad.

• Plan de control de trazabilidad. La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materias primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor.

3.1 Control de las materias primas

HARINA.

Es la principal materia prima, además es el producto que más se consume en comparación al resto y sus características son las que definen, fundamentalmente, la calidad del producto final.La harina se suministra en camiones cisternas en las grandes industrias, donde el llenado y el vaciado se realizan por transporte neumático. La otra forma más habitual en la pequeña y mediana panadería es la recepción en sacos de harina de 50 kg.La frecuencia del muestreo se realizará cada vez que llegue el camión. La cantidad a tomar es de 3 kg. El análisis a realizar debe incluir los criterios técnicos de:

– Humedad

– Alveograma:

Fuerza panadera (W)Tenacidad (T)Extensibilidad (L)Degradación (W)Índice dilatación (G)

– Proteínas:

% de proteínas

– Número de caída

LEVADURAS.

Existen varias formas de presentación: la levadura prensada, líquida y seca.La levadura prensada y líquida debe llegar a fábrica refrigerada a una temperatura cercana a los 3ºC. La levadura seca debe llegar en envases al vacío. Los análisis a realizar son:De los atributos sensoriales. Se realizará un control teniendo en cuenta el color, olor y sabor cada vez que llegue una partida a la fábrica.

– Humedad y color. Se pueden determinar por el método de desecación en estufa el primero, y por el colorímetro hunter el segundo. Estos análisis se pueden realizar bimestralmente para ver si reúnen las condiciones establecidas por la fábrica.

– Actividad fermentativa. Utilizando el método del zimotoquigrafo. Cantidad de gas producido.

– Cantidad de gas retenido.

– Velocidad de fermentación. Con los valores obtenidos se irá a los gráficos de control, los cuales estarán previamente elaborados, determinado si cumplen o no con los requisitos de calidad.


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– Temperatura de recepción. Este valor es muy importante, ya que de él dependen muchos factores y nos da una idea si el transporte se ha realizado convenientemente.Estos dos últimos análisis deben ser realizados en todas las partidas, ya que las características del producto final dependen directamente de estos valores.

MEJORANTES.

El mejorantes es una mezcla de aditivos alimentarios permitidos por la legislación (ácido ascórbico, emulsionantes y enzimas, etc.). La forma de recepción en fábrica es en sacos de 25 kg. Los análisis a realizar son:

– Análisis químico. Se enfocará en función de los siguientes puntos:

Identificación de los aditivos y sus proporciones.Identificación de aditivos no permitidos.

– Acidez y pH.

La frecuencia de realización de estos análisis es cada vez que se reciba una partida.

SALES.

La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelva en el agua debe ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositarían en el fondo.Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal, aparecerán manchas oscuras sobre la corteza del pan. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar una correcta disolución.

AGUAS.

Por término general casi todas las panaderías para su producción tienen como fuente de abastecimiento de agua la red pública y su sistema de desinfección es la cloración de dicha agua por parte de las entidades suministradoras.

3.2 Control del proceso

Descripción de los procedimientos para la elaboración de un pan común

La descripción de los procedimientos de elaboración de las diferentes variedades de pan y bollería es la descrita a continuación.


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RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS. En esta fase tiene lugar la recepción de materias primas. Debe asegurarse que el transporte de la materia prima se realiza en adecuadas condiciones de higiene y estiba.En el momento de la recepción de cada partida, se verificará mediante inspección visual:

– Estado del producto– Estado del envase– Identificación– Fecha de Caducidad

Todos los aspectos verificados durante la recepción quedarán registrados en la hoja diseñada para tal fin en soporte informático. En función de esta inspección la materia prima será aceptada o rechazada, quedando también registrada esta decisión en el “Parte de Incidencias”.

El responsable de recepción comprobará que la mercancía es suministrada por proveedores que figuren en la Lista de Proveedores que cumplen con las especificaciones de compra previamente establecidas.Una vez realizadas las verificaciones anteriormente citadas la materia prima será traslada al almacén, hasta el momento de su procesado. Se tendrá un especial cuidado con aquellos


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productos recepcionados que requieren temperaturas de refrigeración para su adecuada conservación, como es el caso de la levadura.Debe evitarse que los productos almacenados contacten directamente con el suelo y realizar una rotación periódica de los productos almacenados de manera que éstos no se almacenen de forma indefinida.

DOSIFICACIÓN DE INGREDIENTES. Se realizará un control del pesaje de todos los ingredientes, la dosificación podrá realizarse de forma automática o manual, y se ajustarán las fórmulas. En el caso del pesado manual hay que ser rigurosos en el pesaje y medición de los ingredientes sobre todo cuando se elaboran masas muy pequeñas, ya que el error puede ser aún mayor El contenido de agua tiene mucho que ver con la consistencia, por lo que es vital controlar su adición. Como no todas las harinas absorben la misma cantidad de agua es posible que se tenga que rectificar la cantidad de agua de la receta según la consistencia obtenida. Es muy importante la calidad del agua y normalmente se suele añadir refrigerada (a 4º C), para paliarlo en lo posible con el aumento de la temperatura que tiene lugar durante el amasado.

Para el control de la temperatura es importante ajustar la temperatura del agua en función a la que se desea obtener la masa, de tal forma, que si una masa sale un grado por encima de lo que se desea hay que rectificar con tres grados el agua, es decir, modificando tres grados la temperatura del agua sólo modificara un grado la temperatura de la masa.

AMASADO. Durante el amasado se homogeneizan los ingredientes consiguiendo una masa fina y elástica. Se producirá un aumento de la temperatura. La temperatura de la masa al final del amasado oscilará entre 23 y 25º C. El tiempo de amasado será cuando se alcancen estas características, pudiéndose variar el tiempo en función del tipo de harina, tipo de amasadora, etc.La deficiencia en el amasado provocara una serie de puntos críticos que hay conocer para evitar problemas en la calidad, estos problemas pueden venir condicionados por la falta de amasado y/o exceso en el tiempo de amasado.La falta de amasado provoca una deficiencia en la homogeneidad de la masa, falta extensibilidad provocando problemas en el formado. Y ya en los panes cocidos se apreciará irregularidad en el alveolado, la corteza será gruesa y el volumen de barras pequeño.

Un exceso de amasado produce una gran oxidación y blanqueamiento en la masa, y como resultado final, barras de gran volumen. La corteza se vuelve fina y frágil de tal forma que en cuanto el pan se enfría tiende a cuartearse, la miga será algodonosa, sin consistencia y de sabor insípido.La temperatura final de la masa influye en la fuerza de la misma. A partir de 25º C va aumentando proporcionalmente la fuerza y la tenacidad, y aumentando la velocidad de la fermentación. Por el contrario con temperaturas inferiores a los 25º C, aumenta la extensibilidad, se frena la fermentación y disminuye la fuerza, de tal forma que si la temperatura es extremadamente baja (por debajo de 23º C) se producirá en la masa una gran debilidad lo que provocará ampollas (burbujas en la corteza de los panes).

DIVISIÓN Y PESADO. La división tiene por objeto fraccionar la masa en pequeñas porciones, cada una de ellas de peso correspondiente al de una pieza.La división de la masa se realizará en la divisora volumétrica. Se comprobará el peso de las piezas en cada masa, el cual debe ser de 330 g.Este tipo de divisora es la que con más frecuencia se emplea en el pan común, la cual se basa en la partición de la masa después de haber medido el volumen por una ligera aspiración y una fuerte compresión. La masa se aspira desde la tolva hacia la cámara de compresión donde un pistón obliga a su entrada. La masa cortada se libera del pistón y sobre un transportador se lleva hacia la boleadora.

El punto crítico más frecuente en la división es la irregularidad en el peso, sobre todo cuando las masas son demasiado consistentes, o cuando la gasificación aumenta como consecuencia de


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masas demasiado grandes o con exceso de levadura. Esta gasificación de la masa en la tolva no solamente va afectar a la variación del peso sino también al incremento de su fuerza y de la tenacidad, por lo que es conveniente no hacer masas demasiado grandes, para que puedan ser dividas sin variación de peso y sin grandes cambios en la fuerza entre el principio y final la masa.

BOLEADO. Una vez dividida la masa debe ser boleada, para que una vez redonda todas las piezas sean simétricas en el formado. Es, por lo tanto, la etapa intermedia entre la división y el formado, y que tiene por objetivo dar forma esférica a un trozo de masa de aspecto rugoso y al tacto pegajosa, de forma que una vez boleada la masa tendrá una estructura más lisa, de forma redonda, que facilitará el laminado y estirado más regular, logrando una superficie de aspecto y al tacto más seca.

La etapa del boleado sobre todo es necesaria cuando se desea dar fuerza a la masa. Esa fuerza puede ser más intensa si el recorrido de la bola se hace completo, por toda la espiral, o con menor fuerza, que se obtiene reduciendo el recorrido de la bola. La velocidad del cilindro en el caso de las boleadoras cónicas también va a influir en la fuerza de la masa, cuanto más revolucionada esté, con más fuerza y apretada quedará la bola.

REPOSO. Después del boleado la masa ha de tener un tiempo de reposo o maduración antes del formado con el objetivo de formar la barra en unas condiciones adecuadas de fuerza y de equilibrio. Este tiempo es variable, de tal forma, que el tiempo de reposo será mayor cuando la masa esté fría, blanda o contenga muy poca levadura y se disminuirá el reposo cuando por el contrario la masa quede caliente, dura o contengan mucha levadura.Habitualmente este reposo se efectúa en la cámara de reposo o cámara de bolsas, y el tiempo de dicho reposo estará condicionado por el número de canastillas y la velocidad de la divisora. Pero en general el óptimo reposo es aquel que permite que la bola de masa llegue a la formadora con un grado de maduración suficiente para que durante el formado se pueda efectuar con normalidad sin desgarros y sin síntomas de falta de fuerza.

FORMADO. La formadora es una máquina clave en el proceso de elaboración de la barra de pan común, es la encargada de producir barras simétricas y cilíndricas mediante un laminado, enrollado, alargamiento y posterior entablado en bandejas o tablas, según el tipo de horno.El formado es una etapa clave en la elaboración de las barras, no solamente se consigue formar la barra cilíndrica, sino que también es posible modificar las condiciones de fuerza de la masa cerrando o abriendo los rodillos de laminado o bajando o subiendo las planchas de presión. Si el formado se hace muy apretado la masa se comportará más fuerte y tenaz durante la fermentación y la estructura de la miga será cerrada, de alvéolos pequeños. Si por el contrario el formado se realiza con los rodillos abiertos y las planchas levantadas, la masa fermentará más débil o más relajada y la miga será de alveolado más abierta. En la gradación de la formadora hay que tener muy en cuenta los siguientes parámetros.

– Cuando la masa esté dura y muy poco gasificada y cuando se desee dar fuerza a la masa, se efectuará un formado apretado.– Sin embargo, cuando la masa es blanda y esté muy gasificada o cuando se desee un formado suave, se aflojará el rodillo de laminado y se suavizarán las condiciones del formado.– Las piezas pequeñas necesitan que los rodillos de laminado estén bien cerrados.– En las piezas grandes se suavizarán las condiciones del formado.

FERMENTACIÓN. La fermentación es la etapa que va desde que se entabla la barra hasta que se introduce en el horno, y el tiempo de esta etapa estará condicionado a la temperatura de la masa, la de la cámara y a la cantidad de levadura utilizada en la receta. Pero el volumen ideal es una vez que alcance dos veces y media la inicial.

La fermentación se realiza en una cámara de fermentación entre 28 y 32º C, con una humedad de entre el 68% y el 75%.


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La fermentación se inicia en el momento en que se añade la levadura en el amasado, en ese preciso momento comienza a producirse gas.Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción en la fermentación de la masa, fermentando más en la parte externa que en la interna, lo que provocará que la corteza se C, ya que a partir de esa temperatura se desarrollan progresivamente las fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica), que, si bien son positivas, cuando se desarrollan en exceso provocan un sabor negativo.

Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación añadir más cantidad de levadura.Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se somete a la masa al frío para ralentizar la fermentación, hay que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza.La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien climatizada, ya que, si el ambiente es muy seco la masa se acorteza y, por el contrario, si es muy húmedo la masa se volverá pegajosa. La humedad ideal será de entre 68/75%.

CORTE O TALLADO. Es el corte que se realiza mediante cuchillas sobre el pan, antes de su cocción, para favorecer el desarrollo, expansión, la cocción del pan en su interior y el greñado del pan. Estas incisiones en la masa provocan que la zona que queda al descubierto tarde más en endurecerse, permitiendo el empuje del anhídrido carbónico, en definitiva esta expansión queda regulada por las incisiones, originándose la greña.El número de cortes en cada barra son tres.Factores que hay que tener en cuenta en el tallado o corte del pan:

– En la barra de pan común los cortes han de ser suaves y superficiales, teniendo en cuenta que si el pan está menos fermentado tolera cortes más profundos que cuando el pan tiene mayor volumen.– Los cortes han de ser verticales o ligeramente inclinados para que de esta forma la expansión separe lentamente la pestaña o greña, y el interior del corte se mantenga más tiempo húmedo y elástico.

COCCIÓN. Durante la cocción se producen una serie de transformaciones de tipo físico, químico y biológico, se caramelizan los azúcares y se colorea la corteza, se gelifica el almidón proporcionando la estructura final del pan.Se deberán controlar la cantidad de vapor y los tiempos y temperaturas de cocción, que variarán según el tamaño y tipo de pan.Por término medio el tiempo de cocción es de 30 a 45 minutos y esta variación atiende al grado de humedad ambiental; en los días húmedos más se dará más tiempo de cocción y en los días secos menor tiempo de cocción.Durante el proceso de cocción se aumenta paulatinamente la temperatura del interior de la pieza mediante el calor que se difunde principalmente por conducción a través de la corteza. Por tanto, el tamaño de las piezas a cocer será un factor muy importante a la hora de elegir la temperatura y el tiempo de cocción. Una temperatura muy elevada puede quemar la corteza, así como un tiempo de cocción corto, propio de piezas pequeñas, pueda conducir a piezas grandes con el interior sin terminar de cocer.Los hornos que se van a utilizar para la fabricación de pan de corteza crujiente (como es la barra de pan común), han de estar provistos de vapor y por medio de una electroválvula se regulará el tiempo y la presión del mismo. La cantidad de vapor dependerá del horno, por lo que es frecuente que cada uno tenga que programarse un tiempo de vaporización particular.


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Al introducir las piezas en el horno, el vapor se deposita sobre la superficie de la masa condensándose; este fenómeno asegura el retraso en la formación de la corteza, más expansión del pan en el horno y una corteza más cristalina y crujiente.

SALIDA DE HORNOS. Los productos ya horneados y fríos se ponen en cestas de plástico o cajas de cartón pasando a la zona de contaduría y de aquí al envasado (cuando proceda) y a su distribución.Hay que tener muy en cuenta el tipo de caja o recipiente, ya que si es muy cerrada el pan se volverá chicloso y correoso. Tener también presente que si se envasa el pan aún caliente este fenómeno del revenido, y sobre todo los días de mucha humedad, va afectar negativamente a la calidad del pan.

3.3 Plan de control de la trazabilidad

El objeto de este plan es poder realizar un seguimiento del proceso de producción el pan. La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materia primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor. Es lo que se denomina trazabilidad, y las empresas panaderas, igual que todas las alimentarias, están obligadas por ley a observarla.

La trazabilidad es “la posibilidad de seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

Para lograr la trazabilidad de un producto es necesario disponer de un sistema de identificación de las partidas que se elaboran en la industria, es decir, un lote, que debe incluir información de la cantidad de elementos que lo forman. Un lote es un “conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas” Por medio del lote y de la trazabilidad la empresa debe, en caso de sospechar que un producto pueda ser un riesgo para los consumidores, poder localizar y retirar del mercado estos productos o avisar a sus clientes y a la Administración competente para que actúen sobre los alimentos implicados, realizando un análisis hacia atrás para detectar el origen o la causa que originó el peligro en cualquiera de las etapas del proceso.Dado que la trazabilidad afecta a todas las etapas de producción y distribución, para lograr su acotaciones de ésta hacia un número determinado de proveedores.

Para mantener la trazabilidad es necesario que se establezca un sistema de identificación de los productos que se recepcionan a través de las etiquetas de los mismos. En dicho registro se anotará el proveedor, producto y la fecha de entrada en la panadería, lo que permitirá determinar los datos más relevantes de la fabricación del producto, las posibles incidencias en la fabricación, estancia en la empresa de un lote determinado de producto, etc.Durante el procesado de los mismos se indicará las materias primas que se han utilizado para la elaboración de las gamas de productos cumplimentando dichos datos en los registros a lo largo de la fabricación.Los documentos de referencia y control al plan de control de la trazabilidad que debemos tener son:

– Registros de identificación de lotes (se define lote como el conjunto de los productos procesados el mismo día siempre y cuando se hayan utilizados las mismas materias primas sin cambio del lote de las mismas). El código de lote puede ser la fecha del día o una clave que identifique perfectamente el día y la hora de fabricación.– Registros de los productos/ingredientes que permitan ante la pérdida de seguridad del producto la retirada del mercado.


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– Se conservarán los registros de recepción y de pedidos, así como todos aquellos generados durante el proceso de elaboración, conservación, distribución y que garanticen la trazabilidad

BIBLIOGRAFÍA:

Gil Martínez, A. (2010). Procesos básicos de pastelería y repostería. Madrid: Editorial Akal.

Argiñano, K. (2001). Cereales, azúcares y cacao. Barcelona: Editorial Debate y Asegarce. Técnicos del Centro de Documentación de Estudios y Oposiciones. Cocina y Pastelería.

Madrid: Edita CEDE. Humanes Carrasco, J.P. (1994). Pastelería y panadería. Madrid: Ed. McGraw Hill-

Interamericana.


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Documents

Tipos de harina.docx