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1© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
European Federation ofNational Maintenance
Societies vzw
Dr. Reinhard Korb
Tipps für die praxisorientierteTPM-Einführung
2© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Möglicher Startpunkt vor der TPM-Einführung
„Ich betreibe, Du reparierst.“
„Ich repariere, Du entwirfst.“
„Ich entwerfe, Du organisierst.“
„Ich organisiere, Du betreibst.“
3© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Das Ziel von TPM
Verringerung der Verluste durch ständige Verbesserung und Weiterentwicklung der Anlagen und dazugehörenden Prozesse
Einschaltverluste
Leerlauf und kleine Stops
fehlerhafte Teile
verringerte Geschwindigkeit
Rüsten und Einstellen
technische Störungen TPM75
50
100
25
4© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
TPM – Total Productive Maintenance ist eine Methode zur Produktivitätssteigerung
Maintenance bedeutet hier Erhalten und nicht Reparieren
Fokus von TPM ist immer eine nachgewiesene Produktivitätssteigerungbei Anlagen und der Organisation
TPM orientiert sich an einem transparenten Messsystem; in der Regel ist dies der OEE-Wert in Kombination mit anderen Kennzahlen
TPM orientiert sich an den Besten(= Weltmeisteransatz für Taktzahl, Verfügbarkeit, Qualitätsrate)
TPM identifiziert alle relevanten Verluste(z.B. Kurzstillstände, Taktzeitüberschreitungen).
Rasche TPM-Erfolge und nachhaltige Ergebnisse werden erreicht durch die Anwendung praxisbewährter Tools
5© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Die 5 Bausteine der TPM-Einführung
Produktivitätssteigerung
Schaffen eines aktiven, motivierenden, ordentlichen
Arbeitsumfeldes (5S)
Schaffen eines aktiven, motivierenden, ordentlichen
Arbeitsumfeldes (5S)
„sichtbare Ergebnisse“
Lösung von Schwerpunkt-Problemen und
Ausbildung von Mitarbeiter
Lösung von Schwerpunkt-Problemen und
Ausbildung von Mitarbeiter
„schnelle Erfolge“
(Teil)-autonome Instandhaltung und Produktion
(Stufenplan + Auditsystem)
(Teil)-autonome Instandhaltung und Produktion
(Stufenplan + Auditsystem)
„neue Rolle Produktion“
„Erfolge darstellen“Etablierung eines Messsystems zur
Produktivitätsmessung
Etablierung eines Messsystems zur
Produktivitätsmessung
Minimierung derLebenszykluskosten
von Anlagen (IH-Strategie, IH-Prävention)
Minimierung derLebenszykluskosten
von Anlagen (IH-Strategie, IH-Prävention)
„neue Rolle Instandhaltung“
6© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Reduktion aller Verluste
MöglicheProduktion
TatsächlicheProduktion
Technische Störungen
Rüsten und Einrichten
Leerlauf und kleine Stops
verringerte Arbeitsgeschwindigkeit
Qualitätsverluste
Einschaltverluste
7© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Bewährte Vorgangsweise der TPM-Einführung
Schritt 1:TPM-
Bestands-aufnahme
Schritt 1:TPM-
Bestands-aufnahme
Schritt 2:5S
Programm
Schritt 2:5S
Programm
Schritt 6:Aufgabenübertragung an Anlagenbediener
Schritt 6:Aufgabenübertragung an Anlagenbediener
Schritt 5:Geplante Instandhaltung + IH-Prävention
Schritt 5:Geplante Instandhaltung + IH-Prävention
Info
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Etablierung eines MesssystemsSchritt 3:
Etablierung eines Messsystems
Schritt 4:Beseitigung
Schwer-punkt-
probleme
Schritt 4:Beseitigung
Schwer-punkt-
probleme
Schnelle Erfolge Neue Rollen - Kulturwandel
„Sichtbare Ergebnisse“
Flankierende Maßnahmen: Kommunikation, Schulung und Training
Flankierende Maßnahmen: Kommunikation, Schulung und TrainingZi
el-W
orks
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8© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
5S Programm in der Praxis
Sortieren und Wegwerfen (Sort and Discard)Entfernen von nicht benötigten Dingen am Arbeitsplatz
Säubern (Shine)Schmutz entfernen, gesamte Maschinenumfeld putzen
Signieren und Platzieren (Signpost and Order)Alle notwendigen Dinge werden bestimmten Plätzen zugeordnet, alle Dinge werden mit einer Beschriftung versehen – Shadow Boards
Simplifizieren und Vereinfachen (Simplify Work)Bei der Vereinfachung werden ergonomische Prinzipien angewandt um Abläufe einfacher und besser zu gestalten
Sicherstellen / Erhalten (Sustain)Erhalten der Verbesserung, die Einhaltung von 5S regelmäßig überprüfen
S1
S2
S3
S4
S5
Aktion roterPunkt
9© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Messsystem
Netto-produktiv-
zeit
Ideale Walzdauer
Netto-Betriebszeit(Kontaktzeit der Walze)
Laufzeit (inkl. Reinigung)
Arbeitszeit (Schichtdauer)
Pausen (tariflich), Gruppenbesprechungen,Workshops
1. Störungen2. Rüsten und Einstellen3. Leerlauf (Warten auf Blöcke)VE
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4. verringerte Geschwindigkeit
5. fehlerhafte Produkte
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ngReinigung
OEE = Nutzungsgrad x Leistungsgrad x QualitätsrateOEE = Nettoproduktivzeit / Laufzeit
10© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Messystem: Verlustanalyse
Zeitanteil zwischen den ChargenZeitanteil
während der Chargen-produktion
11© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Schwerpunktprobleme beseitigen
Schwachstellennehmen zu
Störungsbeseitigung
Reagieren
Störungs-behebung Ausfall
Ausfalls-analyse
Ursachenbeseitigung
Kosten
Störungen
Ausfälle
Agieren
Ausfalls-analyse
Ursachen-identifikation
Ursachen-beseitigung
Kosten
Störungen
Ausfälle
12© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
5 x Warum-AnalyseBeispiel Spritzguss von Steckergehäusen
War
um?
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Problem Maßnahme
Stecker um 5 mm zu weit rechts am Kabel angegossen
Kabel zerstören und entsorgen
Weil Kabel ein Stück aus der Halterung gezogen wurde
Korrekte Position vor Spritzen prüfen
Weil Stecker am anderen Kabelende beim Spritzen in der Form kleben bleibt
Form verändern, damit Kleben bleiben nicht mehr möglich ist
Weil nach Unter-brechungen >5 min Kunststoff die Form verschmutzt
Arbeitsmodell ändern, damit es keine Unter-brechungen gibt
Weil es keine Anwei-sung zum Reinigen der Form nach Pausen gibt
Erstellen der Reinigungs-anweisung für die Spritzgussform
Schwerpunktprobleme beseitigen
13© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Geplante Instandhaltung und Instandhaltungsprävention
nach Plan,kontinuierlich nach Plan aufgeschoben sofort
ZustandsorientierteInstandhaltung
VorausbestimmteInstandhaltung
Präventive Instandhaltungvor Fehlererkennung
Korrektive Instandhaltungnach Fehlererkennung
Instandhaltung
planbar
Verbesserung
nach Plan
14© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Mehr geplante und weniger ungeplante Instandhaltung
ungeplante IH
geplanteIH
aufgeschobene, korrektive IH
zustandsorientierte IH
vorausbestimmte IH
zu beseitigende Schwachstellen
Störungsbehebung
behebbare Ineffizienz in der Störungsbehebung
Fehlende periodische Wartung
Zustandsverschlech-terung übersehen
unnötige Sofortmaßnahme
Störungsbehebung
aufgeschobene, korrektive IH
zustandsorientierte IH
vorausbestimmte IH
vorausbestimmte IH
ungeplante IH
geplanteIH
aufgeschobene, korrektive IH
Verbesserung
Konsequente, präv. IH
Priorisieren
Zustandserfassung
Vorsorge, Notfallplan
15© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Aufgabenübertragung
Gemeinsam sorgen wir für unsere Anlagen!
Kleine InstandsetzungenSchmierenInspektionRüstenReinigenBetreiben
Periodische IHReparaturen
ZeitVor Aufgaben-übertragung
VerbesserungendurchführenAusfallsanalysenPräventive / Vorausschauende IHSchulung des Bedienpersonals
Anlagenbedienpersonal
InstandhaltungspersonalK
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Nach Aufgaben-übertragung
16© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Aufgabenübertragung
Der Anlagenbediener beherrscht die Tätigkeit und
unterschreibt das Schulungsprotokoll
Quelle: MCP UK
Der Instandhalter schult den
Anlagenbediener
Der Anlagen-bediener übt
17© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
Gemeinsam gelingt es!
Quelle: fotolia - AKS
18© Maintenance and Facility Management Society of Austria, 2012
European Federation ofNational Maintenance
Societies vzw
Reinhard [email protected]
Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit!