TPM.pdf

Curso de Pós Graduação Lato Sensu – MBA

Gestão da Manutenção e Gestão da Manutenção e Produção

Manutenção Produtiva TotalProf. Carlos Marliére

IAT – Curso de Pós Graduação Lato Sensu – MBA Gestão da Manutenção e Produção

Manutenção Produtiva TotalProf. Carlos Marliére

Apresentação Pessoal

APRESENTAÇÃO:

Nome

Empresa que trabalha

Sua expectativa com o curso

Experiência vivida em atividades de Manutenção Produtiva Total

Cronograma de aulas

Cronograma de aula - 2010

Legenda:

Aula MPT

AVALIAÇÃO - SEMINÁRIO

OUTUBRO NOVEMBRO DEZEMBRO

SEM DOM SEG TER QUA QUI SEX SAB SEM DOM SEG TER QUA QUI SEX SAB SEM DOM SEG TER QUA QUI SEX SAB

42 1 2 47 1 2 3 4 5 6 51 1 2 3 4

43 3 4 5 6 7 8 9 48 7 8 9 10 11 12 13 52 5 6 7 8 9 10 11

44 10 11 12 13 14 15 16 49 14 15 16 17 18 19 20 53 12 13 14 15 16 17 18

45 17 18 19 20 21 22 23 50 21 22 23 24 25 26 27 54 19 20 21 22 23 24 25

46 24 25 26 27 28 29 30 51 28 29 30 55 26 27 28 29 30 31

47 31

Técnicas Didáticas

Técnicas Didáticas

Exposição DialogadaInteração com os alunos

Leitura de textos, exercícios e trabalhos complementares

Seminário/Apresentação de trabalhos em equipe

Como aproveitar melhor o nosso tempo???

Como aproveitar melhor o nosso tempo

Inicio: 8:00hTérmino: 13:00h

Pit StopIntervalo: 10:00h – 10:15h

Não é permitido em aula

Uso de toaletes

Dúvidas???

Referências Bibliográficas:

Bibliografias:

� MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L. TPM à Moda Brasileira. Ed. MakronBooks, São Paulo, 1994.

� NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. IM&C, São Paulo, 1991.

� TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM- MPT- Manutenção Produtiva Total. IMAM, S.Paulo, 2010 (4ª. Edição).

� SUZUKIi, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por JapanInstitute of Plant Maintenance USA, Portland: Productivity Press, 1994.

� RIBEIRO,HAROLDO. Total Productive Maintenance (TPM) -Manutenção Produtiva Total - Editora Epse

Método de Avaliação de Aprendizagem

Método de Avaliação de Aprendizagem:

Método:� Trabalho em grupo:

- Seminário (Nota:0-10).

Apresentação do Material Didático

Material Didático:

APRESENTAÇÃO DO MATERIAL DIDÁTICO:

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO:� Manutenção Produtiva Total – MPT

Total Productive maintenance - TPM

- Introdução conceitual

� Fases de Implementação do TPM

� Estrutura Organizacional

� Pilares TPM

- Pilar Manutenção Autônoma;

- Pilar Melhoria Específica;

- Pilar Manutenção Planejada;

- Pilar Educação & Treinamento;

- Pilar Controle Inicial;

- Pilar Manutenção da Qualidade;

- Pilar Segurança, Higiene e Meio Ambiente;

- Pilar Áreas Administrativas – TPM Office.

Manutenção Produtiva Total – MPTTotal Productive Maintenance - TPM

INTRODUÇÃO CONCEITUAL

As exigências cada vez maiores do mercado, em termos de instabilidade econômica, maior

flexibilidade , produtividade, qualidade, sobrevivê ncia e rápida evolução tecnológica,

fazem com que as empresas busquem alternativas, formas de organização no trabalho e

ferramentas de gestão para se tornarem cada vez mais competitivas. Em decorrência as

empresas tiveram que adequar seu modelo de gestão

as exigentes padrões mundiais. A pratica da metodologia TPM tornou-se condição

fundamental no conceito de sobrevivência e competitividade..

TPM - Total Productive Maintenance...

Manutenção Produtiva Total

O TPM não é um conceito novo, mas sim uma nova filosofia de trabalho, que influencia decisivamente na maneira de conduzir o trabalho.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL:

O que é MPT / TPM ???


É um método de gestão que:

� Identifica e elimina as perdas dos processos, maximiza a utilização dos ativos e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos;

� Reeduca as pessoas para a prevenção e a melhoria contínua, aumentando a confiabilidade do equipament o e a capacidade dos processos, sem investimentos adicionais;

� Atua também na cadeia de suprimentos, reduzindo o tempo de resposta e assim satisfazendo os clientes e fortalecendo a posição da empresa na mercardo.


CONCEITOS DO TPM:

TT TOTAL(Total

PRODUCTIVE(Produtiva)PP

MAINTENANCE(Manutenção)MM

� Total no sentido de ter como objetivo uma estruturaempresarial que vise a máxima eficiência do sistema de produção (Eficiência Global).

� Total no sentido de criar, no próprio local de traba lho, mecanismos para previnir diversas perdas.

� Total no sentido de contar com a participação de todos, desde a Alta Direção até os operadores de primeira linha.

TT TOTAL(Total )

23

CONCEITOS DO TPM:

� Zero Acidente.

� Zero Defeito.

� Zero Quebra / Falha de equipamento.

PRODUCTIVE(Produtiva)PP

24

CONCEITOS DO TPM:

� Manutenção no sentido de manter o ciclo de vida útil do sistema de produção.

� Manutenção por melhoria.

� Manutenção Preventiva / Manutenção Preditiva.

MAINTENANCE(Manutenção)MM

25

CONCEITOS DO TPM:

CONCEITOS DO TPM:

TPM É A MUDANÇA CULTURAL DA ORGANIZAÇÃO!!!

HISTÓRICO DA METODOLOGIA:

(1973)

1950 1960 1970 1980 1990

Manutenção Pós-Quebra(Breakdown Maintenance)

1951 Manutenção Preventiva(Prevention Maintenance)

1957 Manutenção por Melhoria(Corrective Maintenance)

1960 Prevenção da Manutenção(Maintenance Prevention)

1971 TPM: Manutenção Total ProdutivaNippon Denso

Era da manutençãobaseada no tempo Era da manutenção baseada nas condições

CCQ Grupo ZD Atividade JK MovimentoAcidente Zero(1962) (1965) (1969)

Nota: datas referentesà divulgação oficial

Atividades de pequenos grupos no Japão CCQ: Círculo de Controle de Qualidade / ZD: Zero De feito / JK: Jishu Kanri (Controle Autônomo)

PONTO DE PARTIDA DO TPM NO BRASIL:

Segundo o Dr. Nakajima , a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador , daí a frase:

“Da minha máquina cuido eu”.

Em 1996 Pirelli Pneus e Pirelli Cabos recebe o Premio de Excelência em TPM, sendo um marco histórico das Empresas Brasileiras..

BrasilJapão

Na década de 80 foi introduzido no Brasil , através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima.

OBJETIVOS DO TPM:

TPMTPM

Falha

Zero

Quebra

Zero

Zero

Acidente

Eliminar Desperdício

Maximizar Ciclo Vida

Útil do Equipamento

Zero

Defeito

Desenvolvi-mento do

Ser Humano

Maximizar Rendimento Operacional

BENEFÍCIOS COM O TPM:

� Consolidação do controle autônomo, ou seja, as pessoasmudam de mentalidade para “do meu equipamento cuido eu”, sem a necessidade de ordens superiores;

� Autoconfiança de que “executando se consegue”, tornando realidade a quebra/falha zero eo zero defeito;

� Criação de um local de trabalho saudável, pois o mesmotornou- se irreconhecivelmente limpo, sem óleo, limalhas ousujeiras;

� Proporcionar boa imagem da empresa aos visitantes, podendo refletir nas atividades comerciais com aumento de pedidos;

BENEFÍCIOS COM O TPM:

� O ambiente de trabalho torna-se mais seguro, resultando em ganhos dos funcionários e da empresa.

� Existe maior segurança no trabalho, para cada um de todos.

� Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos.

� Aumento da abrangência das funções.

� Aumento dos conhecimentos, para todos.

� Aumento da capacidade de produção.

� Aumento dos lucros e participação nos benefícios.

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOSNo TPM, os resultados são medidos dentro de seis dimensões: Produção, Qualidade, Custo, Entrega, Segurança e Mo ral.

P AumentoProdutividade

+50 a 100 %

P Quebras e Falhas

- 90%

PEficiência

+50

Redução no número de ocorrência de quebras e falhas repentinas.

Aumento do índice operacional do

equipamento

Aumento de produtividade em termos de valor agregado

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

Q Defeitos noProcesso

- 40%

Q ReclamaçãoClientes / Consumidores

- 75%

C Custos de Produção

- 40%

Redução do índice de defeito no processo de produção

Redução das reclamações por parte

dos consumidores

Redução custo de fabricação

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

S Segurança eMeio Ambiente

Zero acidente e poluição

M Motivação e Participação

100%

D Delivery

- 50%

Redução de estoque de produto acabado e inacabado

Acidentes com afastamento e poluição: zero

Aumento da participação em sugestões para melhorias

FASES DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

FASES DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM:

O JIPM sugere que o TPM seja implementado em doze etapas ,

objetivando ao final da décima primeira etapa que a empresa

esteja apta a concorrer ao prêmio TPM Award.

A idéia de concorrer ao prêmio tem como objetivo verificar a

consistência metodológica e consolidar todo o processo de

implementação do TPM.


1ª FASEPREPARAÇÃO

1ª FASEINTRODUÇÃO

3ª FASECONSOLIDAÇÃO

2ª FASEIMPLEMENTAÇÃO

FASES


Fase Preparação/Introdução

Anú

ncio

Ofic

ial

Cam

panh

a de

intr

oduç

ão

Est

rutu

raçã

o C

omitê

Est

abel

ecer

Dire

triz

es

Pla

no D

ireto

r

Fase de Implementação

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

Mel

horia

Esp

ecífi

ca

Man

uten

ção

Pla

neja

da

Edu

caçã

o &

Tre

inam

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Con

trol

e In

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l

Man

uten

ção

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M.A



Anú

ncio

Ofic

ial

Cam

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Est

rutu

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Est

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Dire

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Pla

no D

ireto

r

Fase de Implementação

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

Mel

horia

Esp

ecífi

ca

Man

uten

ção

Pla

neja

da

Edu

caçã

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Man

uten

ção

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TP

M O

ffice

Seg

uran

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ig. e

M.A

1ª. FASE – PREPARAÇÃO / INTRODUÇÃO:

ETAPAS ELEMENTOS BÁSICOS

1- Decisão da Alta DireçãoAnúncio Oficial

Comprometimento da Alta Direção

2- Campanha de Preparação / Introdução - Treinamento Inicial

Cursos, palestras, teatros para todos os níveis hierárquicos

“Linha Modelo”

3- Estrutura Organizacional do TPM - Estruturação do Comitê

Formação de comitês e pequenos grupos

4- Estabelecer diretrizes Definição da Política, Obj etivos, indicadores e metas

5- Plano Diretor (Master Plan) Planejamento para impla ntação

1ª. FASE – PREPARAÇÃO / INTRODUÇÃO:


6- Partida do TPM Comunicação formal das diretrizes. Convite a empresas

afiliadas, fornecedores e clientes

2ª. FASE - IMPLEMENTAÇÃO:


7- Melhoria do desempenho do processo produtivo. Expansão do TPM em toda a Empresa

Busca da máxima eficiência dos equipamentos

7.1 – Manutenção Autônoma � Aumento da capacitação técnica do operador�� Sistemas por passos de Sistemas por passos de implementação;implementação;�� Auditorias e verificação da Auditorias e verificação da adequação;adequação;�� Certificação da máquina / linha por Certificação da máquina / linha por passos.passos.

7.2 – Melhoria Específica �Eliminar as grandes perdas. �Elevação da Eficiência Global do Equipamento�Atividades de pequenos grupos no local de trabalho;



7.3 – Manutenção Planejada � Quebra/falha zero; � Confiabilidade.� Criticidade ABC;� Manutenção Corretiva;� Manutenção Preventiva;� Manutenção Programada;� Manutenção Preditiva.

7.4 – Educação & Treinamento � Treinamento para elevar os níveisde conhecimentos;� Processo contínuo de Aprendizado.



8 – Controle Inicial � Minimizar ineficiências em novos produtos, equipamentos e processos

9- Manutenção da Qualidade � Condições para eliminar defeitos em produtos e para manter controles;� Matriz Q A;� Atendimento ás Normasestabelecidas.



10 – TPM Office � Eficiência Administrativa: Aumento da eficiência a nível de administração e equipamentos, melhorando o apoio a produção( Tempo de resposta).

11- Segurança, Higiene e Meio Ambiente

� Zero acidentes, zero contaminação do meio ambiente

3ª. FASE – CONSOLIDAÇÃO:


12- Melhoria Contínua Aprimoramento

Corrigir desvios, novas metas,Novos desafios (Kaizen), Reconhecimentos.

12.1 – Pre Auditoria JIPM

12.2 – Auditoria Oficial JIPM

ESTRUTURA ORGANIZACIONAL

ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO TPM - PILARES

TPM

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

Mel

horia

Esp

ecífi

ca

Man

uten

ção

Pla

neja

da

Edu

caçã

o e

Trei

nam

ento

Man

uten

ção

da Q

ualid

ade

TP

M O

ffice

Seg

uran

ça, H

igie

ne e

M. A

mbi

ente

Con

trol

e In

icia

l


DiretorSupply Chain

ComitêLiderança

Gerente Geral

Líderes de Pilar

Coordenadorese Operadores

EquipeImplementação

AtividadesPequenos

Grupos

GerenteTPM

GerenteTPM

Suportes TPM

Sec

reta

ria d

o T

PM

ManutençãoAutônoma

MelhoriaEspecífica

ManutençãoPlanejada

Educação &Treinamento

Segurança,Higiene e

Meio Ambiente

Manutençãoda Qualidade

Controle Inicial

TPM Office - ÁreaAdministrativa


Produção

Equipe TPM

Coordenador do Projeto

Gerente Industrial Equipe Consultoria

Master Plan

Líder Pilar

Líder Pilar

Líder Pilar

Líder Pilar

Líder Pilar

Líder Pilar

Líder Pilar


Melhoria Específica


Líder Pilar

Educação &Treinamento

ControleInicial

Manutençãoda Qualidade

TPM Office

Seg. / Hig. /Meio Amb.

Secretaria TPM

DireçãoDiretor

Comitê

TPM

Pilares - TPMTPM

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

Mel

horia

Esp

ecífi

ca

Man

uten

ção

Pla

neja

da

Edu

caçã

o e

Tre

inam

ento

Man

uten

ção

da Q

ualid

ade

TP

M O

ffice

Seg

uran

ça, H

igie

ne e

M. A

mbi

ente

Con

trol

e In

icia

l

Pilar Manutenção Autônoma

CONCEITO E DEFINIÇÕES:

O QUE É MANUTENÇÃOAUTÔNOMA?

TPM

Man

uten

ção

Aut

ônom

a


TPMM

anut

ençã

o A

utôn

oma

A Manutenção Autônoma consiste em realizar atividad es de manutenção em pequenos grupos (Grupos Autônomos), o nde :

Os operadores(as) põem-se a limpar, inspecionar, lubrificar e

realizar pequenos ajustes( ex.: apertos de porcas e parafusos ) de

forma rotineira, impedindo odesenvolvimento das falhas.


TPM

Man

uten

ção

Aut

ônom

a

� Operador com domínio do equipamento

Trata-se de desenvolver nos colaboradores o conheci mento e a habilidade necessários para realizar manutenção de rotina, ajudar a melhorar as condições do equipamento evitando sua deterioração acelerada e sua contaminação.

OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:

1- Evitar o deterioramento acelerado do equipamento:

� Através de operações corretas e precisas

� Através checagem diária para manter as operações dos

equipamentos e controles de variáveis do processo

� Através de detecção de forma clara das anomalias utilizando o conceito de que limpeza é inspeção nas atividades programadas

� Corrigindo rapidamente essas anomalias

� Gestão apropriada do equipamento


2- Levar a máquina a seu estado ideal (condição bási ca);

3- Utilizar o equipamento de trabalho par ensinar mé todos de trabalhar e pensar;

4- Realizar melhorias contínuas a fim de minimizar a s perdas;

5- Elevar os conhecimentos e habilidades do operador ;

6 – Formar o operador autônomo.


MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:

As palavras chaves para o bom desenvolvimento e

implementação das atividades de manutenção autônoma são:

PROFUNDIDADE E CONTINUIDADE!!!


As atividades de Manutenção Autônoma são praticadas com foco naprevenção da deterioração .

� Limpeza dos equipamentos;

� Medidas para eliminar fontes de sujeira;

� Reaperto : Medidas para evitar folga, afrouxamento;

� Lubrificação: Identificação dos pontos de lubrificação e aperfeiçoamento dos métodos de lubrificação.

� Elaboração de padrões para limpeza e lubrificação e inspeção.A FALTA DE CONDIÇÃO BÁSICA NA A FALTA DE CONDIÇÃO BÁSICA NA

MÁQUINA RESULTA EM QUEBRAS E MÁQUINA RESULTA EM QUEBRAS E REDUÇÃO DE PERFORMANCE.REDUÇÃO DE PERFORMANCE.

ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES BÁSICAS DO EQUIPAMENT O.


� Correias limpas;� Nenhuma trinca;� Nenhuma saliência;� Não torcidas;� Sem desgaste;� Sem danos Aparentes;

Se o operador não inspecionar o equipamento, estas condições falharão uma a uma, e eventualmente a máquina funcionará, porém a deterioração ao longo do tempo tornará a máquina incapaz de transmitir plena força motriz. Se as condições básicas forem ignoradas todos os tipos de anormalidades não visíveis ficam crônicas e se transformarão em quebras.

Exemplo:Considere as Condições Básicas para uma Correia Sin cronizada.


Mudançanas

pessoas

Mudançanos

Equipamentos

Mudançano local

de trabalho

OEE > 85%OEE > 85%

DISPONIBILIDADEDISPONIBILIDADE

PERFORMANCEPERFORMANCE

QUALIDADEQUALIDADE

OS 7 PASSOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:

REALIZAR A INSPEÇÃOGERAL DO EQUIPAMENTO

REALIZAR INSPEÇÕES GERAIS DOS PROCESSOS

PRATICAR AAUTO-GESTÃO

SISTEMATIZAR AMANUTENÇÃO AUTÔNOMA

OPERADOR COM DOMÍNIO DO EQUIPAMENTO

CONHECEDOR DO PROCESSO

ELABORAÇÃO DE PADRÕES PROVISÓRIOS

ELIMINAÇÃO DE FONTES DE SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIAL ACESSO

LIMPEZA INICIAL

PASSO 0: 5’S - IMPLEMENTADO

PASSO 1 – LIMPEZA INICIAL:

ATIVIDADES

� Praticar o conceito “ Limpeza é Inspeção “.

� A FINALIDADE NÃO É MERAMENTE LIMPAR, E SIM DESCOBRIR OS DEFEITOS OCULTOS E

ANORMALIDADES

� Eliminar o pó e a sujeira do equipamento.

� Descobrir as irregularidades ( Anomalias ) e registra-las.

� Eliminar os elementos desnecessários, simplificar oequipamento.

� Manter as condições básicas do equipamento.


ATIVIDADES

� Listar os pontos de inspeção, limpeza e lubrificação.

� Mapear as fontes de sujeiras e os locais de difícil acessopara inspeção, limpeza, lubrificação e operação

� Elaborar Lição Ponto a Pontos para transmitirconhecimentos;

� Implementar e manter o quadro de gestão á vista;

� Corrigir as pequenas deficiências dos equipamento.

� Auditoria para mudança de passo.


OBJETIVO

� Evitar a deterioração acelerada do equipamento;

� Elevar a qualidade do trabalho de inspeção e reparação;

� Estabelecer as condições básicas do equipamento;

� Descobrir e reparar os defeitos ocultos, para isso é necessá rios:eliminar o pó e a sujeira do equipamento.

� Estimular os operadores para que toquem no equipamentodesenvolvendo um sentimento de posse e compromisso

“DA MINHA MAQUINA CUIDO EU”

� Descobrir as anormalidade;

� Corrigir as pequenas deficiências no equipamento

� Adotar como pratica o conceito “Limpeza é Inspeção”.

Olhos que enxergam

VISÃO

Olhos que enxergam

Desenvolver sensibilidade para detectar cheiros

OLFATO

Desenvolver sensibilidade para detectar cheiros

Distinguir ruídos

AUDIÇÃO

Distinguir ruídos

Diagnosticar pelo toque: aquecimento / vibração

TATO

Diagnosticar pelo toque: aquecimento / vibração

análise sensorial.

PALADAR

Diagnosticar sabores estranhos no produto, através da análise sensorial.


NA PRATICA DA LIMPEZA DEVEMOS APLICAR OS 5 SENTIDO S PARA IDENTIFICAR ANOMALIAS:


Uma anormalidade é uma deficiência, desordem, uma irregularidade leve, defeito, erro ou falha. Qualquer condição que possa ocasionar problemas no equipamento ou posto de trabalho.

O QUE É ANORMALIDADES / ANOMALIAS?

EXEMPLOS DE ANOMALIAS:

Suporte do datador fixado com fita teflon


EXEMPLOS DE ANOMALIAS:


Esticador da corrente fixado com arame

LIMPEZA INICIAL – REGISTROS DAS ANORMALIDADES / ANOM ALIAS:

Faz parte da inspeção na pratica da limpeza o regis tro das anormalidades / anomalias encontradas e das ações p ara eliminá-las.

Aplicação de Etiquetas

ETIQUETA DE ANOMALIAS:

Data : / /

Responsáveis :

1) Crachá.:

Autor : Crachá.: 2) Crachá.:

Linha / Setor : 3) Crachá.:

Equipamento / Código:

Data emissão : / /

Analisa : Resolve :

M. Autônoma M. Autônoma

M. Planejada M. Planejada

M. Específica M. Específica

M. Qualidade M. Qualidade

Segurança Segurança

Controle Inicial Controle Inicial

Descrição :

FECHAMENTO

Tarefas realizadas

Motivo (apenas para sugestão de melhoria)

Ed. & TreinamentoEd. & Treinamento

ETIQUETA DE ANOMALIA

SUGESTÃO DE MELHORIA

N° ______________

Prioridade : _______AZ VM VDExemplos:

TPMEtiqueta de Anomalias

Nº

OPERADOREtapas

Prioridade

1234567

A B C

Equipamento ___________________Encontrada por: ______Data __/__/__

Anomalia Detectada

Descrição da Anomalia

TPMEtiqueta de Anomalias

Nº

MANUTENÇÃOEtapas

Prioridade

1234567

A B C

Equipamento_________________Encontrada por: _____Data __/__/__

Anomalia Detectada

Descrição da Anomalia

ETIQUETA DE ANOMALIAS:

CRITÉRIOS PREENCHIMENTO DE ETIQUETAS:

ETIQUETA AZUL: Utilizada para registro de anomalias que o operador está apto a resolver.

ETIQUETA VERMELHA: Utilizada para registro de anomalias que o operador não está apto a resolver.

ETIQUETA VERDE: Utilizada para registro de sugestões de melhoria do equipamento ou instalações.

RESUMO DA APLICAÇÃO DA LIMPEZA INICIAL:

CICLO DERESTAURAÇÃO

Resolvera Etiqueta

Limpar

Inspecionar

Detectar aAnomalia eEtiquetar

Padronização da INSPEÇÃO

através do check list e dasLPP´s

Identificar e mapear

Fontes de Sujeira eLocais de Difícil

Acesso

Padronização da LIMPEZA

através do check liste das LPP´s

PASSO 2 – ELIMINAR AS FONTES DE SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO:


ATIVIDADES

1. Eliminar as fontes de sujeira :

� Evitar derrames, vazamentos, quedas (ex.: vapores, óleos, águas, produto, limalhas, cav acos);

� Sujeira e poeira existente no ambiente;

� Estimular os autônomos a rastrear as fontes decontaminação até a sua origem.


ATIVIDADES

2. Melhorar a acessibilidade para reduzir o tempo de operaçã o(limpeza, inspeção, lubrificação e operação).

3. Auditoria para mudança de passo


OBJETIVO

� Eliminar as causas da sujeira incorporando melhoriasque facilitem limpeza;

� Melhorar as partes difíceis para limpeza, lubrificação,inspeção, apertos, etc;

� Ensinas às pessoas a filosofia e pratica da melhoriacontínua (Kaizen);

� Encorajar a geração de idéias através de metodologia etécnica de análise e solução de problemas.


� Exemplos:

ELIMINAR ORIGEM DE CONTAMINAÇÃO OU

VAZAMENTOS


FACILITAR A LIMPEZA


Portinhola Basculante

Facilitar o acesso para limpeza / inspeção e lubrif icação


Capa de proteção Capa de proteção

Facilita o acesso para inspeção e o acesso para inspeção e lubrificaçãolubrificação

ANTES DEPOIS

PASSO 3 – ELABORAR PADRÕES PROVISÓRIOS:

ATIVIDADES

1. Elaborar padrões diários e periódicos para manter a limpe za ,lubrificação e pontos de inspeção;

2. Elaborar normas para que a INSPEÇÃO, LIMPEZA ELUBBRIFICAÇÃO possam ser executadas de forma efetiva e nomenor tempo possível;

3. Realizar inspeções através de controles visuais colocad ossobre os equipamentos.

4. Auditoria para mudança de passo.


OBJETIVO

� Sustentar as três condições básicas para manteradequadamente o equipamento e prevenir seudetoriamento ( limpeza , lubrificação e pequenos ajustes /apertos );

� Melhorar a eficiência de trabalho de inspeção através decontroles visuais ;


PADRÃO DE LIMPEZAPadrão Número:

FABRICA: LINHA: LINHA: MÁQUINA: LIMPEZA

FOTON

o. P

onto

SISTEMA/PARTE A SER LIMPA

COMPONENTE A SER LIMPO

LIMP, INSP &

LUB COM

MÁQUINA

PADRÃO(CONDIÇÃO IDEAL)

FERRAMENTA MÉTODOAÇÃO CASO

ANORMALRESP.

Frequência

DIÁ

RIO

SE

MA

NA

L

ME

NS

AL

AN

UA

L

P F

ELABORADO POR: APROVAÇÃO: DATA:

DATA: DATA: REVISÃO: 00


PADRÃO DE INSPEÇÃOPadrão Número:

FABRICA: LINHA: LINHA: MÁQUINA:

FOTO

No.

Pon

to

SISTEMA/PARTE A SER

INSPECIONADO

COMPONENTE A SER

INSPECIONADO

INSPEÇÃO COM

MÁQUINA

PADRÃO(CONDIÇÃO

IDEAL)FERRAMENTA MÉTODO

TEMPO (min.)

AÇÃO CASO

ANORMALRESP.

Frequência

DIÁ

RIO

SE

MA

NA

L

ME

NS

AL

AN

UA

L

P F

ELABORADO POR: APROVAÇÃO: DATA:DATA: DATA: REVISÃO: 00


Exemplo: Padrão de Lubrificação

PADRÃO DE LUBRIFICAÇÃO

CARRINHO DE LUBRIFICAÇÃO - EXEMPLO:

Exemplo: de Carrinho de Lubrificaçãopara as atividades autônomas:

Painel de Ferramentas

Ferramentas para Lubrificação

Reservatórios de Lubrificantes

CONTROLE VISUAL - EXEMPLOS:

Possibilitar a visualização dos

pontos de inspeção, o sentido e a seqüência.

Facilitar a visualização da posição atual e normal em que se encontra o registro.


Facilitar o acesso visual e físico dos pontos críticos do

equipamento.

Visualizar facilmente a faixa de trabalho ideal.


Facilitar a visualiza-ção da passgem de

fluxo de ar.

Possibilitar a visuali-zação da soltura de porcas / prafusos.


Possibilitar a fácilvisualização dos níveis

ideais de óleoe de dreno.

Possibilitar a fácil visualização dos níveis

de óleo.


Identificar o fluxo de funcionamento de componentes, linhas,

processos, etc.

Identificar o sentido e fluído que passa pela

tubulação.


Facilitar a visualiza-ção das partes in-ternas, seu estado

movimentação.

Visualizar o tensio-namento de correi-

as / correntes.

Identificar o tipo, quantidade e código

de correias /correntes.


Visualizar facilmente a faixa de trabalho

ideal.

Possibilitar a fácil visualização dos níveis

de óleo.


Visualizar facilmente a faixa de trabalho da

válvula.

Tipo do FluidoSentido do Fluxo.


Visualizar facilmente a faixa de trabalho

ideal.

PASSO 4 – REALIZAR A INSPEÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO

ATIVIDADES

1. Compreender funções / mecanismos dos equipamentos:

- Elementos de fixação;

- Hidráulica e Pneumática;

- Sistema de acionamento;

- Lubrificação;

- Eletrônica;

- Segurança.


ATIVIDADES

2. Adquirir capacitações através dos manuais de verificaçã o.



OBJETIVO

� Desenvolver as habilidades dos operadores paracompreender a estrutura, funções e princípios defuncionamento do equipamento;

� Desenvolver os operadores para que realizem inspeçãonas principais peças e elementos de máquina.

� Desenvolver os operadores para que sejam capazes deidentificar defeitos existentes e restaurar o equipamentotrazendo de volta a sua condição de funcional.


DEFINIÇÃO DOS PONTOS DE INSPEÇÃO DO EQUIPAMENTO


ESCOLA DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

� Conhecimento de ferramentas;

� Curso básico de lubrificação;

� Defeitos de peças.

PASSO 5 – REALIZAR A INSPEÇÃO GERAL DO PROCESSO – INSPEÇÃO AUTÔNOMA

ATIVIDADES

1. Aprimorar as atividades de limpeza, inspeção e lubrifica ção;

2. Realizar Inspeções periódicas e grande conhecimento deequipamentos e processos;

3. Reduzir pontos e tempo de inspeção;

4. Eliminar observações duplicadas ou falta de inspeção noprocesso;

5. Distribuir inspeções para cada dia da semana;

6. Melhorar a gestão visual.



OBJETIVO

� Formar operadores observadores e manutentores.;

� Delimitar claramente as responsabilidades da operação eda manutenção;

� Auxiliar operadores na coleta e registro de dados;

� Detectar os problemas antes que ocorram;

� Aumentar a eficiência de inspeção.


1

2

3

Consolidação de padrões de inspeção.

PASSO 6 – SISTEMATIZAR A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

ATIVIDADES

1. Ampliar as funções dos operadores para a autogestãosistematizando padrões e elementos de controles;

2. Ampliar as funções do operador para o cuidado com a área aoredor do equipamento;

3. Desenvolver o operador para compreender a relação entre oequipamento e a importância da manutenção da qualidade;

4. Preocupar com processos ergonômicos, lay out da área,controles visuais, garantia da qualidade dos processos, co letade dados, padronização do trabalho, redução de estoque etc.


OBJETIVO

� Assegurar a manutenção e controle das atividades deinspeção e manutenção das condições básicas;

� Estender a atuação dos operadores aos trabalhos sobreo próprio equipamento e as áreas ao redor;

� Aprofundar e manter as reduções de perdas já obtidas.


ATIVIDADES

1. Expandir a Manutenção Autônoma por toda a empresa;

2. Melhorar a performance dos equipamentos através dohistórico existente;

3. Conscientizar as pessoas quanto a qualidade xequipamento;

PASSO 7 – PRATICAR A AUTO GESTÃO

OBJETIVO

� Consolidar o sistema de controle da manutençãoautônoma;

� Consolidar o envolvimento da operação na ManutençãoAutônoma;

� Consolidar a noção de que “ Kaizen é infinito”.

ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DA GESTÃO AUTÔNOMA:

7

6

5

4

3

2

1

GestãoAutônoma

Sistematizar a ManutençãoAutônoma

Inspeção Autônoma

Inspeção doEquipamento

Padrões de Limpeza, Inspeção e Lubrificação

Eliminação das Fontes de Sujeira e locais de difícil acesso

Limpeza Inicial “Limpeza é Inspeção”

1É capaz de detectar problemas e entender os princípios e procedimentos de melhoria do equipamento

Conhece a relação entre a precisão do equipamento e a qualidade do produto

2

3

Conhecer a função e estrutura do equipamento

4É capaz de consertar o equipamento

Processo de evolução contínua dos operadores atravé s de etapas específicas, utilizando o equipamento como elemento didático.

3 TESOUROS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:

Estude o problema Proponha uma solução

Explique a todos

Discuta como um

timeLPP

De 5 a 10 min. Um tema por

folha!

� Lições Ponto a Ponto

� Reuniões de MA

� Quadro de Atividades

EXEMPLO: QUADRO DE ATIVIDADES

GESTÃO DE AVANÇOS E RESULTADOS

EXEMPLOS DE INDICADORES:

TPMM

AN

UT

EN

ÇÃ

O A

UT

ÔN

OM

A

1 ETIQUETAS AZUIS GERADASETIQUETAS

ACUMULADAS

2 ETIQUETAS VERMELHAS GERADASETIQUETAS

ACUMULADAS

3 ETIQUETAS VERDES GERADASETIQUETAS

ACUMULADAS

4 ETIQUETAS AZUIS FECHADAS %

5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %

6 INDICE DE AUTONOMIA %

7 INDICE DO TEMPO DE LUBRIFICAÇÃO Min.

8 INDICE DO TEMPO DE LIMPEZA Min.

9 TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIÕES %

Pilar Melhoria Específica

CONCEITOS E DEFINIÇÕES:

TPMM

elho

ria E

spec

ífica

A Melhoria Específica consiste em eliminar ou reduz ir as perdas que influenciam na eficiência operaciona l máxima dos equipamentos e processos através das atividades de grupos de melhorias .

Pontos chave :

� Conhecer as grandes perdas ;� Promover o domínio da metodologia para eliminação d as

Grandes Perdas através das atividades de Grupos de Melhoria;

� Eliminação das perdas - priorizando as de maior impa cto financeiro contabilizando as melhorias implantadas.

� Efetivar o registro de melhoria.

OBJETIVO:

Maximizar a eficiência do sistema produtivo através da eliminação das perdas industriais.

CONCEITO DE PERDAS:

O que são PERDAS?

Tudo que não agrega valor!

Negócio

OrganizaçãoAcionistas

Clientes

CONCEITO DE PERDA:

A perda se caracteriza pelo desvio (gap) existente entre a condição atual e a condição ideal.

A filosofia TPM está calcada na A filosofia TPM está calcada na identificação e eliminação de perdas.identificação e eliminação de perdas.

CONCEITO DE PERDA:

No TPM, as perdas estão estruturadas em dois grandes grupos: Perdas Inerentes ao Processo e Perdas Não Inerentes ao Processo.

� As perdas não inerentes ao processo são conseqüências das falhas ocorridas nos processos produtivo e administrativo e podem ser totalmente eliminadas.

� As Perdas Inerentes ao processo, por sua vez, como o próprio nome diz, não são possíveis de serem eliminadas, mas podem ser reduzidas a valores mínimos através de melhorias.

AS GRANDES PERDAS:

PERDA DEFINIÇÃO UNIDADE EXEMPLOParada programada Tempo de não produção

por paradasprogramadas paramanutenção

Horas, dia Parada programadapara inspeção do equipamento

Mudanças e ajuste daprodução

Tempo perdido paraajustes quando damudança de suprimentoou demanda

Min.,horas dias. Ajustes no processo.

Falha de equipamento

Tempo perdido quandoo equipamentorepentinamente perdesua função básica

Min., horas Falha de bombas, motores, turbinas, quebra de eixos etc.

Falha de processo Tempo perdido emparadas devido a fatores externos. Ex.: materia prima, falhahumana, etc.

Min., horas Vazamentos, entupimentos, etc.

AS GRANDES PERDAS:

PERDA DEFINIÇÃO UNIDADE EXEMPLOPerda Normal de produção

Tempo perdido napartida, parada oumudança de produto.

Min., horas, dias. Arranque de linha, Setup.

Perda Anormal de produção

Perda que ocorre pormal funcionamento ouanormalidades

Min., horas Redução de carga, baixa velocidade, etc.

Refugo Perda devido a produtorejeitado ou descartado

Peças, kg Produto contaminadoou for a das especificações.

Reprocesso Reciclos que passamnovamente peloprocesso

Peças, kg Reprocesso de produto nãoconforme.

EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOPara aumentarmos a eficiência (OEE), devemos trabalhar identificando eeliminando os fatores principais que constituem o obstáculo à eficiência:As grandes perdas .

Quebras / Falhas

Operação em Vazio

Setup

Velocidade Reduzida

Retrabalhos

Início de Produção

PERDAS

O QUE É OEE ?

OEE (Overall Equipment Effectiveness)ou

Eficiência Operacional Máximaou

Eficiência Global do Equipamento

“É a utilização plena das funções e capacidades de um equipamento”.

Para que serve o OEE?A partir dos dados quantitativos, é possívelverificar se a utilização do equipamento estásendo plena e onde poderiam ser realizadasmelhorias.

EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO

TEMPO TOTAL DISPONÍVEL PARA OPERAÇÃO – TEMPO CALENDÁRIO

TEMPO DE CARGA (JORNADA DE TRABALHO) MANUTENÇÃO PLANEJADA

ATIVIDADES DE ROTINA (REUNIÕES,

LIMPEZA)

TEMPO BRUTO DE OPERAÇÃO QUEBRA/FALHA

SET UP E AJUSTES ÍNDICE DE

DISPONIBILIDADE

TROCA DE FERRAMENTAL

START UP

TEMPO LÍQUIDO DE OPERAÇÃO PEQUENAS PARADAS

OCIOSIDADE

ÍNDICE DE PERFORMANCE

REDUÇÃO DE VELOCIDADE

TEMPO REAL DE OPERAÇÃO

PERDA POR DEFEITOS E

RETRABALHOINICIO DE

PRODUÇÃO

ÍNDICE DE QUALIDADE

OEE PERDAS/OPORTUNIDADES

EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO - OEE

COMO CALCULAR O OEE:

ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE = TEMPO DE CARGA – TEMPO D E PARADATEMPO CARGA

ÍNDICE DE PERFORMANCE = TC TEÓRICO x QTDE PRODUZIDATEMPO OPERACIONAL DISPONÍVEL

ÍNDICE DE QUALIDADE= QTDE PROD. FABRICADOS – QTDE PR ODUTOS DEFEITUOSOSQTDE DE PRODUTOS FABRICADOS

OEE = ( ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE x ÍNDICE DE PERFO RMANCE x ÍNDICE DE QUALIDADE) x100

COMO CALCULAR O OEE:Exemplo:

1) Índice de Disponibilidade Operacional:(1) Total de Horas disponíveis (8horas = 480minutos)(2) Tempo Inoperante Planejado ( Almoço , Manutenção, Limpeza =

20minutos)(3) Tempo Líquido Disponível - Inoperância Planejada ( (1) – (2) ) =

460minutos(4) Tempo Inoperante Não Planejado

- Quebras = 10minutos- Preparos / ajustes (setup) = 30minutos- Pequenas paradas = 30 minutos- Paradas maiores = 20 minutos- TOTAL= 90 minutos

(5) Tempo operacional ((3) – (4) ) = ( Tempo Líquido Disponível – TempoInoperante Não Planejado) = 370minutos

(6) Índice de Disponibilidade Operacional ((5) /(3) x 100)((Tempo Operacional / Tempo Líquido Disponível)x100) = 80, 4%

COMO CALCULAR O OEE:

2) Índice de Performance:(7) Total de peças produzidas ( Boas + Ruins) = 300 peças(8) Tempo de ciclo teórico = 1,2 minutos / peça(9) Índice de Performance ( (7) x (8) / (5)) x 100 = 97,3%

3) Índice de Qualidade:(10) Defeitos = 20 peças(11) Produtos aprovados ((7) – (10) / (7)) x 100((Total produzido – Total de defeitos) / Total produzido) x 1 00 = 93,3%

OEE= (6) x (9) x (11) *100 = 73%

INTERAÇÃO DO PILAR MELHORIA ESPECÍFICA E OS PILARES:

Melhorias para eliminar

grandes Perdas da empresa

Melhorias para facilitar limpeza,

inspeção e lubrificação

Melhorias para aumentar a

Confiabilidade e Mantenabilidade

Melhorias para eliminar GAP’s

de competências e

habilidades

Melhorias em projetos de

novos equipamentos e

produtos

Melhorias para eliminar risco de acidentes, exposição e

poluição

Melhorias para eliminar perdas

nas Áreas Administrativas

Melhorias para prevenir

Defeitos de Qualidade

ETAPAS DA MELHORIA ESPECÍFICA:

ETAPA 1 SELEÇÃO DO TEMA DE MELHORIA

ETAPA 2 FORMAÇÃO DA EQUIPE DO PROJETO

ETAPA 3 VERIFICAÇÃO DA SITUAÇÃO ANUAL

ETAPA 4 LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS, ELIMINAÇÃO DE DEFICIÊNCIAS

ETAPA 5 ANÁLISE DA CAUSA DO PROBLEMA

ETAPA 6 PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO

ETAPA 7 IMPLEMENTAÇÃO DA MELHORIA

ETAPA 8 VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS

ETAPA 9 MEDIDAS PREVENTIVAS

ETAPA 10 REPLICAÇÃO HORIZONTAL


1ª ETAPA: SELEÇÃO DO TEMA DE MELHORIA

Visando sempre o que afeta o valor OEE, com enfoque:-Nas perdas,-Nas dificuldades, -Na redução de custos, -O que mais afeta a produção diária.


2ª ETAPA: FORMAÇÃO DA EQUIPE DE PROJETONormalmente a equipe é formada pelo coordenador e demaisintegrantes que com suas habilidades para cada segmento, exemplo, reprocessos, set-ups, etc, trabalham para eliminação das perdas. Esses componentes devem formar sub grupos, para desenvolver o trabalho de melhorias que coincidirem com suas habilidades.


2ª ETAPA: FORMAÇÃO DA EQUIPE DE PROJETO

M.E.

Coordenador

Componentes1 2 3 4

Formação de subgrupo para trabalhar com set-ups pode ser composto por funcionários da produção, manutenção, controle de qualidade, preparação de produção, etc.


3ª ETAPA: VERIFICAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL� Conhecer a situação atual;� Identificar as situações que exigem ação;� Identificar desvios e oportunidades contidos em cada situação;� Definir o foco de ação;�Avaliar e priorizar as situações (desvios e oportunidades com base na análise de

indicadores relativos à importância,urgência e tendência);� Enunciar a situação a ser analisada de forma objetiva e precisa;� Enunciar os resultados esperados, as condições e os requistos a

serem observados, além dos recursos a serem utilizados

Problema

condição ideal

Situação atual


ETAPA 04: LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS E ELIMINAÇÃO DE DEFICIÊNCIAS

A experiência tem mostrado que as perdas principais tem sua origem na falta de regras para manter as condições básicas, iniciais, que assegurem o perfeito funcionamento do equipamento.

Condições básicas a assegurem o funcionamento perfeito: limpeza, lubrificação, checagens de rotina (temperatura, pressão, níveis, etc), condições de aperto de parafusos!


5ª ETAPA: ANÁLISE DAS CAUSAS DO PROBLEMA:Baseado em observações direta nos equipamentos e locais de trabalho tais como tipo de perdas, quantidade, fatos, etc. buscar informações nos temas selecionados, ou seja, a alternativa necessária para que se encontre as causas, utilizando-se das técnicas mais simples, às mais sofisticadas se for o caso, considerar o apoio dos fornecedores/fabricantes, e assim numa análise conjunta com os componentes das equipes da Autônoma, Planificada, Qualidade, Específica, etc, encontrar a causa raiz.


6ª ETAPA: PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO:

� Alocar recurso necessário para implementação da melhoria;

� Fazer o planejamento das ações (cronogramas, matriz de responsabilidades, 5W2H);

� Observar prazo limite para execução das etapas.


7ª ETAPA: IMPLEMENTAÇÃO DA MELHORIA:

� Executar o plano de ação;

� Acompanhamento diário das ações;

� Executar testes de performance e aceitação de cada melhoria.


8ª ETAPA: VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS:

� Confirmar resultados obtidos analisando o resultado individual de cada medida adotada;

� Monitorar o problema por um período para verificar se a melhoria foi efetiva

� Caso as metas não tenham sido atingidas, retornar à 5ª etapa (Análise das Causas) e aprofundar;

� Se necessário, rever as metas.


9ª ETAPA - MEDIDAS PREVENTIVAS:

� Implementar padrões / procedimentos de trabalho, compras e manutenção para evitar reincidência;

� Preparar material para replicação horizontal;

� Revisão do padrões.


10ª ETAPA: REPLICAÇÃO HORIZONTAL

LINHA 1

LINHA 2

LINHA 3 $$$$$

Replicar horizontalmente em outras linhas, processos, equipamentos e similares

TPM

ME

LHO

RIA

ES

PE

CÍF

ICA

1 EFICIÊNCIA (OEE) %

2 PRODUTIVIDADE Kg / hh

3 REPROCESSO %

4 DESCARTE %

5 DISPONIBILIDADE %

6 RETRABALHO %

7TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIÕES %


Pilar Manutenção Planejada

TPM

Man

uten

ção

Pla

neja

da


O QUE É MANUTENÇÃOPLANEJADA?

TPMM

anut

ençã

o P

lane

jada


A Manutenção Planejada consiste em realizar atividades para manter

o equipamento nas condições ideais de operação através de um

programa efetivo de Manutenção Preventiva / Preditiva, Manutenção

Pós Quebra e Manutenção por Melhoria.

TPM

Man

uten

ção

Pla

neja

da


Sistema deManutenção

Atividade de ManutençãoImpedir a Quebra/ FalhaConsertar aQuebra / Falha

Atividades de MelhoriasProlongar a Vida ÚtilDiminuir o tempopara ManutençãoEliminar aManutenção

ManutençãoPreventiva

Manutençãopor Melhorias

ManutençãoPós Quebra

Manutençãopor Melhorias

Projeto queDispensaManutenção

ManutençãoRotineira (MA)Manutenção PeriódicaManutenção Preditiva

ManutençãoEmergencialManutençãoPós-QuebraPlanejada

Melhoria de ConfiabilidadeMelhoria deMantenabilidade

TPMM

anut

ençã

o P

lane

jada


� Integração entre Operadores e Manutentores;

�Apoio à Manutenção Autônoma para:

- Restabelecer e Manter a Condição Básica do Equipamento;

- Prevenção da deterioração / identificação , priorização e

eliminação de anormalidades;

� Pratica / Uso da SPP;

� Gerenciamento de peças de reposição;

� Gestão do sistema de lubrificação;

� Capacitação técnica dos especialistas;

PONTOS CHAVE:

TPM

Man

uten

ção

Pla

neja

da

MANUTENÇÃO PLANEJADA:

SUCESSO DA MANUTENÇÃO PLANEJADAINTEGRAÇÃO ENTRE OPERADORES E MANUTENTORES

MUDANÇA DA FORMA DE PENSAR !!!

MUDANÇA DA FORMA DE PENSAR !!!

Abandonar a mentalidade “Eu opero – Você conserta”.

Assumir a responsabilidade do equipamento e do processo produtivo, e evitar sua deterioração e a manutenção contribuir com ações.

PRODUÇÃO DEVE:


Abandonar a idéia de que seu trabalho é simplesmente fazer reparos e manter as condições básicas do equipamento, partindo para aplicação de técnicas avançadas de manutenção, de modo a garantir a disponibilidade do equipamento

MANUTENÇÃO DEVE:


SINERGIA ENTRE PILARES

ControleInicial

Adequação deNovos Projetos


Capacitação dosOperadores

Educação &TreinamentoCapacitação daEquipe Técnica


EstudosEspecíficos

Eliminar Problemas Crônicas

Disponibilizar mão-de-obra

técnica

Melhorar Confiabilidadee Mantenabilidade dos Novos Equipamentos

Reduzir o tempo de reparo dos

equipamentos


Trabalha para...


ETAPAS DA MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Avaliação do equipamento e levantamento da situação atual

Restauração das deterioração e melhorias dos pontos deficientes

Estruturação do controle de informações e de dados (Sistema de Informações)

Estruturação da Manutenção Preventiva

Estruturação da Manutenção Preditiva

Avaliação da Manutenção Planejada6

5

4

3

2

1

ETAPA 1: AVALIAR O EQUIPAMENTO E LEVANTAR A SITUAÇÃO ATUAL

1. Elaboração e/ou organização dos registros dos equipamentos;

2. Realização da avaliação dos equipamentos:

- Elaboração dos critérios para avaliação;

- Definição de níveis (A, B,C);

- Seleção dos equipamentos e partes que são objeto do TPM;

Nota: O O cadastro cadastro é um registro com o maior número é um registro com o maior número possível de dados dos equipamentos (construção, possível de dados dos equipamentos (construção, compra, origem, transporte e armazenagem, compra, origem, transporte e armazenagem, operação e manutenção). operação e manutenção).

3. Definição dos níveis de quebras;

ETAPA 1:Tabela de Avaliação de Criticidade de Equipamentos

Fator de Avaliação Nível 1 Nível 2 Nível 3

SEGURANÇA A falha do equipamento provoca graves efeitos sobre

o homem, o meio ambiente ou a

integridade da planta

A falha do equipamento acarreta riscos para o homem, o meio ambiente ou a integridade da planta

Não há conseqüências ou

riscos

Efeito da falha do equipamento quanto a existência de riscos potenciais para

pessoas, meio ambiente e a integridade da planta (considerar na análise a

existência de equipamento reserva)

CONFIABILIDADEA falha do

equipamento provoca a interrupção total do processo produtivo

A falha do equipamento paralisa

um sistema importante ou reduz a

produção

Não há efeito sobre o processo produtivo

Efeito da falha do equipamento sobre a continuidade e confiabilidade operacional

(considerar na análise a existência de equipamento reserva)

QUALIDADE A falha do equipamento afeta a qualidade gerando produtos fora de especificação e

afetando fortemente o faturamento

A falha do equipamento faz

variar a qualidade do produto e afeta o

faturamento

Sem efeito sobre o produto oufaturamento

Efeito da falha do equipamento sobre a qualidade dos produtos e o rendimento

da empresa (considerar na análise a existência de equipamento reserva)

FREQUÊNCIA Muitas paradas devido a falhas (mais

de uma a cada 12 meses)

Paradas ocasionais(uma a cada 12

meses)

Pouco freqüente(menos de uma por

ano)Número de falhas por período de

utilização

CUSTOo custo do reparo é superior a U$15.000

O custo do reparo é de U$5.000 a

U$15.000

o custo do reparo éinferior a U$5.000Custos envolvidos na correção das falhas

(mão-de-obra, materiais e apoios)

EXEMPLO

ETAPA 1:Segurança

Confiabilidade

Qualidade

Freqüência

Custo

Freqüência

Qualidade

Confiabilidade

A B C B A

1

1

1

1

1

1

2

2

2

3

3

3

3

1.2

2.3

2.3

2.32.3

1

ETAPA 1: ExemploClassificação dos Níveis de Quebras

Nível de Quebra Grau de Perda Devido à Parada

Atividades de Fortalecimento

QUEBRA GRAVE •Quebras que provocam parada total da fábrica•Quebras que provocam redução na capacidade produtiva acima de 50 toneladas•Quebras acima de 3 horas ou acima de 2 ocorrências no mês

•Atividades para prevenir reincidências de quebras graves ou de problemas de manutenção semelhantes•Atividades de manutenção periódica•Atividades de manutenção preditiva

QUEBRA MÉDIA •Quebras que provocam parada em uma das linhas•Quebras que provocam redução na capacidade produtiva até 50 toneladas•Quebras entre 2 e 3 horas

•Atividades de manutenção periódica•Atividades de manutenção preditiva

QUEBRA LEVE •Quebras que não provocam redução na capacidade produtiva ou paradas de linha•Quebras abaixo de 2 horas

•Atividades de manutenção autônoma


EXEMPLO DE ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO COM BASE NA CRITICIDADE - CLASSIFICAÇÃO ABC

Máquinas A

� Manutenção Preventiva (Inspeções, trocas periódicas , calibrações)� Manutenção Preditiva (análise termográfica, vibraçã o óleo)� Análise de Quebra (uso do 5W1H, Diagrama de Causa e Efeito e 5PQ)� GTM’s para análise de quebras repetitivas� FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

Máquinas B� Manutenção Preventiva (Inspeções, trocas periódicas , calibrações)� Manutenção Preditiva (análise termográfica, vibraçã o óleo)� Análise de Quebra (uso do 5W1H, Diagrama de Causa e Efeito e 5PQ)� GTM’s para análise de quebras repetitivas

Máquinas C

� Manutenção Corretiva� Análise técnica de itens sobressalentes� Descrição detalhada e registro das quebras� Acompanhamento das quebras de modo a evitar recorrê ncias� Manutenção Preventiva (com base na Manutenção Selet iva)

Prio

rizaç

ão d

e A

tivid

ades

4. Levantamento da situação atual:

- Índice de quebras e pequenas paradas;

- MTBF (Mean Time Between Failure);

- Custos de manutenção;

- Índice de Manutenção Pós – Quebra.

5. Estabelecimento de metas de manutenção (indica dores, métodos de medição dos resultados)


ETAPA 2: RESTAURAR AS DETERIORAÇÕES E MELHORIA DOS PONTOS DEFICIENTES.

1. Restauração das deteriorações, cumprimento das condições básicas, eliminação dos ambientes de deteriorações forçada (Apoio á Manutenção Autônoma) ;

2. Melhorias dos pontos deficientes;

3. Medidas contra reincidência de quebras graves e prevenção de problemas semelhantes;

4. Melhorias para redução de falhas no processo.

ETAPA 3: ESTRUTURAR O CONTROLE DE INFORMAÇÕES E DE DADOS.

1. Estruturação do sistema de controle de dados sobre as quebras

Ex.: Controle das Ordens de Ex.: Controle das Ordens de SServiçoserviços: : Documentos Documentos através dos quais são requisitados os através dos quais são requisitados os trabalhos de manutenção.trabalhos de manutenção.

2. Estruturação do sistema de controle de manute nção dos equipamentos (histórico)

3. Estruturação do sistema de controle orçamentá rio dos equipamentos;

4. Controle das peças de reposição, controle de desenhos e documentos / manuais;

5. Análise de software adequado;

6. Controle simples de etiquetas.

ETAPA 4: CRIAR UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.

1. Atividades de preparação da Manutenção Preventiva (controle de equipamentos de reserva, peças de reposição, ins trumentos de medição, lubrificantes, desenhos e documentos té cnicos);

2. Elaboração do fluxograma do sistema de atividade s da Manutenção Preventiva;

3. Seleção de equipamentos e partes que serão objeto s do TPM e definição do plano de manutenção;

ETAPA 4:

4. Elaboração e organização de normas e procedimentos (normas de materiais, normas de obras, normas de ensaios e testes, normas de inspeção, etc);

5. Aumento do rendimento das manutenções programadas e fortalecimento do controle de obras de terceiros;

6. Manutenção por melhoria.

CRIAR UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.

ETAPA 5: CRIAR UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA.

1. Introdução de tecnologias para diagnósticos de equipamentos (desenvolvimento de técnicos, introduç ão de equipamentos de diagnósticos, etc.);

2. Elaboração do fluxograma de atividades da Manuten ção Planejada;

3. Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos da Manutenção Preditiva;

4. Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias par a diagnóstico;

5. Escolha de fornecedor / custos;

6. Discussão da freqüência das atividades.

ETAPA 6: AVALIAR O SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA.

1. Avaliação do Sistema de Manutenção Planejada;

2. Avaliação do aumento de confiabilidade, casos de quebras e pequenas paradas, MTBF, Índice de freqüên cia, etc.

3. Avaliação do aumento de mantenabilidade:

-Índice de Manutenção Preventiva;

- Índice de Manutenção Preditiva;

- MTTR (Mean Time to repair ).

4. Avaliação sobre a redução de custos;

5. Revisão das etapas anteriores.

1 – Limpeza inicial e etiquetagem

2 – Eliminação das Fontes de Sujeira e Locais de Difícial Acesso

3 – Elaboração de Padrões ProvisóriosLimpeza, Inspeção, lubrificação

4 – Inspeção da máquina

5 – Inspeção do processo

6 – Padronização do controle deprocesso

7 – Autogestão

Aumento doMTBF

Aum. Vida útil

ManutençãoPreventiva

Monitoramentodas Condições

Discernir o normal doAnormal

Entendimento das Funções e estruturasdos equipamentos

Entendimento das relaçõesdas variáveis de processo com os defeitosde qualidade

Apto a gerir o processo

EVOLUÇÃODA MÁQUINA

EVOLUÇÃO DOHOMEM

METODOLOGIA DO PILARDE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

RESUMINDO: A IMPLEMENTAÇÃO DAS ETAPAS / PASSOS DA MANUTENÇÃO PLANEJADA CONTRIBUI PARA:

165

PRINCIPAIS INDICADORES:

Exemplo : Mês de 600 horasQuebra 1 : 3 hsQuebra 2 : 2 hsQuebra 3 : 5 hsQuebra 4 : 1 hs

Exemplo : MTBF = 600 – (3 + 2 + 5 + 1) = 147,25h 4

MTBF = (número de horas prog. prod. mês) – (total de horas de quebras no mês)(número de quebras no mês)

MTBF – Mean Time Between Failure


MTTR – Mean Time to repairTempo médio para reparo

MTTR = Soma de Horas de Quebras

No. de Quebras

Exemplo : Quebra 1 : 3 horasQuebra 2 : 2 horas MTTR = 3 + 2 + 3+ 4 = 3 hQuebra 3 : 3 horas 4Quebra 4 : 4 horas


Indisponibilidade Total (%):

I= Tempo total de paradas de equipamentos por Quebr as x 100Tempo programado produtivo

TPMM

AN

UT

EN

ÇÃ

O P

LAN

EJA

DA 1 ETIQUETAS VERMELHAS FECHADAS %

2 TAXA DE MANUTENÇÃO CORRETIVA %

3 TAXA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA %

4 INDISPONIBILIDADE %

5 CONSUMO DE ENERGIA R$/kg

6 CONSUMO DE AGUA R$/kg

7 CUSTO DE MANUTENÇÃO R$/kg

8 MTBF h

9 MTTR h



Pilar Educação e Treinamento

EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

As organizações vivem a era da Gestão do Capital Intelectual , buscando atrair e preservar o conhecimento existente e gerar inovações por meio da criatividade. Assim, o processo de ensino e aprendizagem torna-se estrat égico na dinâmica das organizações.

Segundo Paulo Freire (1997):

� Ensinar é promover a construçãodo conhecimento

� Ensinar é pensar certo;

� Ensinar é escutar

As empresas competitivas são as que realmente investem em Educação e Treinamento de seus colaboradores.

O Líder como educador

EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

Segundo os grandes “ filósofos” , o maior desafio de uma organização é fazer com que as lideranças trabalhem a evolução de seu time.

Varios estudos documentados e divulgados mostram que a grande maioriados colaboradores de uma empresa não aplica todo o seu potencial no dia a dia. Faltam canais específicos, confiança, abertura e até motivação paraparticiparem mais dos processos de crescimento de uma organização.


TPME

duca

ção

e Tr

eina

men

to

A Educação & Treinamento consiste em atividades par a

promover o desenvolvimento de conhecimentos e habil idades

dos operadores e mantenedores através de um program a efetivo

de desenvolvimento e treinamento.

Pontos Chaves:

� Elaboração da Matriz de Conhecimentos e Habilidade s;

� Sistemática de avaliação de desempenho;

� Multiplicação de conhecimentos;

� Lição Ponto a Ponto;

� Desenvolvimento técnico;

� Comunicação / Motivação.

OBJETIVO:

� Elevar o nível de conhecimento e habilidades técnic as dos colaboradores;

� Elevar o nível de autonomia dos colaboradores –manutenção autônoma;

� Desenvolver pessoas competentes em termos de gestão;

� Desenvolver a Matriz de Conhecimento e Habilidades;

� Estabelecer um programa de capacitação com ênfase: - Treinamento no trabalho (OJT)- Fora do trabalho (Off-JT)- Auto desenvolvimento no local de trabalho

OBJETIVO:

Manutenção Autônoma

Manutenção Planejada


Educação e Treinamento

Controle Inicial

Manutenção da Qualidade

Áreas Administrativas

Segurança, Higiene e Meio Ambiente

-Capacitação (Habilidade e Competência Técnica

- Quebra Zero, aumentar e eficiência e eficácia dos equipamentos

- Reduzir Perdas e aumentar o potencial produtivo dos atos da empresa

- Elevação contínua do nível de capacitação

- Reduzir o tempo de introdução de novos produtos, equipamentos e processos

- Zero defeito, zero retrabalho, zero descarte

- Reduzir Perdas e aumentar o potencial

- Zero acidente, zero contaminação ambiental

Fal

ha Z

ero

ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO:

1

2

3

4

5

6

Programa de Desenvolvimento de E & T

Treinamento em Habilidades de Operação e Manutenção

MATRIZ DE CONHECIMENTOS HABILIDADES

Estabelecimento de Políticas e Diretrizes de E& T

Plano de Desenvolvimento de Habilidades

Avaliação e Planejamento do Futuro

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

INÍCIO

Programa de auto desenvolvimento


PASSO 2 – Avaliação da situação atual e determinação dos "gaps" (desvios) existentes.

PASSO 3 – Elaboração do Plano de Educação & Treinamento para Operadores e

Manutentores.(Programa de Desenvolvimento)

PASSO 4 – Implantação do plano de Educação & Treinamento.

PASSO 5 –Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado

PASSO 6 - Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.

Ativ

idad

es

Sim

ultâ

neas

E

stru

tura

das

OS 7 PASSOS PARA EDUCAÇÃO

& TREINAMENTO

PASSO 7 - Avaliação das atividades e estudo de

métodos para atividades futuras

PASSO 1 – Determinação do perfil ideal para os Operadores e Manutentores

PASSO 1 – Determinação do perfil ideal para os operadores e manutentores

� Nesta etapa devemos determinar, em relação aos objetivosda empresa, quais os conhecimentos e habilidadesnecessárias para impulsionar as capacidades de operação e manutenção

� Estabelecer o perfil ideal , para que os profissionais sejamcompetentes em termos de equipamentos e competentes emtermos de gestão, através do TPM.



PASSO 2 – Avaliação da situação atual e determinaçãodos "gaps" (desvios) existentes.

Situação idealObjetivos EmpresariaisPQCDSM

Situação atual

Habilidade atuais

Gaps -Oportunidades

� Conhecimentos e habilidades necessárias para os operadores e manutentores;

� Identificar os principais “Gaps”.


PASSO 3 – Elaboração do Plano de Educação & Treinamento para Operadores e Manutentores(Programa de Desenvolvimento).

O primeiro passo de qualquer Plano é identificar o nível de competência e habilidade que as pessoas necessitam para cumprir e progredir em cada tipo de tarefa (Matriz de Conhecimento e Habilidade).

Nesta etapa é importante que cada Líder defina quais são as competências e habilidades necessárias para cada um de seus funcionários, devido à introdução de novas tecnologias, novos equipamentos ou processos.

Todo Plano de Educação & Treinamento é pautado sob a ótica dos objetivos empresariais, levando-se em consideração as áreas críticas, onde são identificadas as maiores perdas.

A Matriz de Conhecimentos e Habilidades é uma Ferramenta para controle visual das habilidades necessárias a um grupo de pessoas para desempenhar suas funções operacionais pré-definidas.

A matriz define os perfis de conhecimento e habilidades esperados para cada função e as respectivas ações corretivas, de maneira a atingir as metas do TPM.

MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES

� Facilitar o gerenciamento das habilidades de

cada funcionário;

� Planejamento das ações de treinamento;

� Identificação de desenvolvimento de

� multiplicadores;

� Visão de futuro do perfil operacional.

OBJETIVO DA MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES

EXEMPLO DE MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES :

Luíz Paulo José Benedito

Nível AtualNível

EsperadoNível Atual

Nível Esperado

1. Regulagem de velocidade

2. Sistemas pneumáticos

3. Regulagem do forno

4. Inspeção do Sistema de Refrigeração

5. Lubrificação

OP

ER

AC

ION

AL

HABILIDADES

FUNCIONÁRIOS

Nível 0 Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4

LEGENDA: Níveis de Habilidades

Nível 0: Não conhece;

Nível 1: Conhece a teoria;

Nível 2: Conhece e pratica;

Nível 3: Sugere melhorias;

Nível 4: Ensina.

PASSO 4 – Implantação do Plano de Educação & Treinamento.

Definir as formas de treinamentos:� Treinamento em sala;� Treinamento no local de trabalho (OJT); � Fora do local trabalho (Off-JT)� Auto desenvolvimento no local de trabalho. .

Nesta etapa a Organização deve definir as matérias que deverão ser ensinadas tanto para os técnicos de manutenção como para os operadores.



PASSO 5 – Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado

Nesta etapa a Organização deve implementar uma sistemática para avaliação do aprendizado.Os resultados devem ser analizados pela liderança para traçar estratégias futuras.

Deve-se também, estabelecer um procedimento para atualização da Matriz de Conhecimento e Habilidade.


PASSO 6 - Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.

SISTEMA AUTOINSTRUTIVO:

Avaliar periodicamente as atividades de treinamento e acompanhar o crescimento das pessoas em direção as metas de desenvolvimento de habilidades estabelecidas.

Executar Plano de capacitação

Atualizar matriz

Matriz habilidades necessárias

Auto avaliação e validação pela chefia

Planificar capacitação necessária

Analisar a efetividade

Revisar métodos

1 ano

Inicio

PASSO 7 - Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras


TPM

ED

UC

AÇ

ÃO

E T

RE

INA

ME

NT

O


1CUMPRIMENTO DA MATRIZ DE CONHECIMENTO E HABILIDADE %

2 NUMERO DE SPP – SABER PONTO A PONTOQTDE

(ACUMULADA)

3 HORAS DE CAPACITAÇÃO POR PESSOA h

4CUMPRIMENTO DO PROGRAMA DE TREINAMENTO %

5 TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIÕES DO PILAR %

6 NUMERO DE SUGESTÕES DE MELHORIAQTDE

(ACUMULADA)

7NUMERO DE TEMAS DE MELHORIAS REGISTRADAS

QTDE(ACUMULADA)

Pilar Controle Inicial


TPM

Con

trol

e In

icia

l

Consiste em atividades que garantam a melhor perfor mance do

equipamento adquirido, através de uma abordagem sis temática

desde a especificação, projeto, construção e partid a do

equipamento, como também do desenvolvimento de novo s

produtos.

� Inter-relação com os pilares Manutenção Autônoma, Melhoria

Específica, Manutenção Planejada e Manutenção da Qu alidade

para um acervo técnico de informações necessárias.

Pontos chave:

CONTROLE INICIAL:

� Os equipamentos são projetados, fabricados e instalados sem uma análise crítica;

� Entram na fase de operação com muitos defeitosocultos;

� Os funcionários da produção e manutençãodescobrem um grande número de defeitos nas fases de fabricação e instalação;

� O arranque é de baixa eficiência.

Realidade AtualRealidade Atual

OBJETIVO:

“ Reduzir drasticamente o tempo desde “ Reduzir drasticamente o tempo desde o desenvolvimento inicial do produto até o desenvolvimento inicial do produto até a produção em grande escala e obter um a produção em grande escala e obter um arranque vertical ”arranque vertical ”

Desenvolvimento Vendas Finanças Marketing Logística

Qualidade Engenharia Manutenção ProduçãoSegurança ,

Higiêne,Meio Ambiente

Fluxo do Sistema de Controle Inicial de Equipamento

1. Planejamento do Conceito

2. Plano de Ação

3. Projeto

4. Fabricação

5. ComissionamentoNo Fornecedor

6. Instalação 7. Fluxo de Produção 8. Operação


Política

Plano doEquipamento

Revisão do Planode Equipamento

1ª Revisão do Projeto

1. Planejamento do Conceito

• Estratégias de Investimento da Empresa

• Necessidades, Payback, Prioridades, Prazos eresponsáveis

• Padrões e documentação do equipamento(Tabela de especificações, Folha de Planejamento, etc.)


Determinação dePlano

Plano de OrçamentoDo Equipamento

Plano Especificaçãode Equipamento


2. Plano de Ação

• Orçamento, analise de capacidade, confiabilidade,operabilidade, manutenção, segurança, custo.

• Padrões e documentação do equipamento(Tabela de orçamentos, plano de equipamento, etc.)

Solicitação paraCompras

• Abertura de requisições de compra.

• Analise da qualidade, defeitos e riscos(Matriz QA, Análise 4Ms, Fmea, etc.)


Cotação

Solicitação doPedido

3. Projeto

• Análise do custo e equipamentos oferecidos pelosfornecedores.

• Seleção dos equipamentos que melhor atendemas especificações.

Executar o ProjetoBásico

• Relação de equipamentos selecionados, dandopreferência aos nacionais.

• Todas Características físicas, operacionais,especificações técnicas e documentação.

Execução de ProjetoDetalhado



Plano de Fabricaçãoe Cotação

Aprovação

4. Fabricação

• Consiste do Planejamento de Produção, comespecificações de montagem e processo.

• Analise crítica da gerência.

Fabricação• Acompanhamento do processo interno e externo(fornecedores).


5. Comissionamento no Fornecedor

• Conjunto de atividades para analise dacapabilidade, desempenho observando operação,manutenção segurança e confiabilidade e propostade melhorias.

Fabricação

Teste de Funcionamento


6. Instalação

Instalação

Testes e Ajustes

• Layout e instalações elétricas e mecânicas.( check-list de instalação)

• Start-up no processo.


7. Fluxo de Produção

Fase Inicial deProdução

Preparação da Produção

Operação deProdução

Encerramento daProdução Inicial

• Fluxo de produção da fase inicial.

• Especificações e controles de produção.

• Registros de qualidade e manutenção.

• Revisão do fluxo de produção, com asespecificações finais do processo.


8. Operação

Fase Inicial deProdução

• Entrega em operação estável:

- Manual de Operações.- Inspeções Periódicas.- Padrões de Manutenção Autônoma.- Padrões de Trabalho.

ARRANQUE VERTICAL - GANHOS:

“Arranque rápido, livre de dificuldades

e correto desde o início”

ARRANQUE VERTICAL:

0

Eficiência (%)

Problemas

Pro

jeto

Fabri

cação

Test

e d

e p

rova

Inst

ala

ção

Período de arranque

Revisão de entrada

em operação

Problemas

Meta

Eficiência

Eficiência (%)

Problemas

Pro

jeto

Fabri

cação

Test

e d

e p

rova

Inst

ala

çào

Período de arranque

Meta

Eficiencia

Con

trole

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luxo

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ção

PerdasPerdas

0

TRADICIONAL VERTICAL

TPM

Con

trol

e In

icia

l

1PRODUTIVIDADE OBTIDA X PROJETADA (P) Kg/hh

2TEMPO DE START UP OBTIDO X PLANEJADO (P) HORAS

3 PRODUTO NÃO CONFORME (Q) %

4 DESCARTES (C) %

5 CUSTOS DE MANUTENÇÃO (C) R$/kg

5CUMPRIMENTO DO PRAZO DE ENTREGA (D) %

6 NUMERO DE ACIDENTE (S) QTDE


Pilar Manutenção da Qualidade


TPM

Man

uten

ção

da Q

ualid

ade

� Conhecimento técnico do processo produtivo;

� Confiabilidade do equipamento;

� Monitoramento e Controle de Processos e Produtos;

� Aplicação técnica para tratamento sistemático de p roblema ;

� Capacitação.

Pontos chave:

O Hinshitsu Hozen (manutenção da qualidade) compree nde atividades que se destinam a definir condições do e quipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conc eito de manutenção do equipamento em perfeitas condições pa ra que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados.

OBJETIVO:

COMO?:

E&T

CI MP

MA

ME

MQ

INTEGRANDO O TRABALHO DOS CINCO PILARES JÁ IMPLANTA DOS

INTEGRAÇÃO ENTRE OS PILARES:

� MA: Equipamento, gabaritos e ferramentas emcondições de garantir e assegurar a alta qualidade noprocesso, estabelecer as condições de processo emétodos de trabalho ideais;

� E&T: Aprimoramento e desenvolvimento dashabilidades dos colaboradores;

INTEGRAÇÃO ENTRE OS PILARES:

� MP: Equipamento nas condições ideais de operação(Manutenção Preventiva, Preditiva, Pós-Quebra e porMelhoria), reduzir e evitar a repetição dasquebras/falhas;

� ME: Identificar e eliminar as perdas dos processosprodutivos que interferem diretamente na eficiênciaoperacional máxima dos equipamentos e processos;

� CI: Reduzir drasticamente o tempo decorrido desde odesenvolvimento inicial do produto até a produção emalta escala, assegurando um arranque vertical.


Utilizar ferramentas de análise

Avaliar a gravidade dos Problemas

1

2

3

4

5

6

Análise das condições de input da Produção

Avaliação de Problemas

Preparar a Matriz QA

Avaliação das propostas de Melhoria

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

INÍCIO

7Etapa

Implementação da Melhoria

8Etapa

Revisão das condições de input

9Etapa

Etapa10

Consolidar e confirmar ospontos de verificação

Controle dos pontos “Q”

1. Preparar a Matriz QA (Qualidade Assegurada)

- Equipe Multidisciplinar (Manutenção/Produção/Qualidade);

- Analisar a relação entre a Qualidade e os Processos/Equipamentos/Materiais;

- Verificar a característica da Qualidade.- Investigar o modo e a ocorrência de defeitos;- Verificar o estado atual para estabelecer pontos de

referências e definir metas para o trabalho.


EXEMPLO DA MATRIZ QA:

( ) Local Gerador de Defeitos

( ) Local com melhoria implementada

( X ) Ponto de Controle

PR

OC

ES

SO

SUBPROCESSOS

Características da Qualidade

Tipos de Defeitos

CONTAMINANTES CARACT. FÍSICASCARACT.

ORGANOLÉPTICAS

LARVA METAL

Recebimento de MP

Componentes da Qualidade

Físicos MicrobiológicosQuímicos

ÁLCOOL GRAXA BOLOR

1.1 – Caminhão Tanque

1.2 - Bomba

1.3 - Mangueira

1.4 - Silos

Dosimetria

1.5 - Peneira

1.6 – Filtro Manga

1.7 - Tubulações

1.8 – Filtro Y1.9 – Tanque de Armazenamento

X

X

X X

Defeitos do Envoltório

% umidade pHEncanoamento

2.1 - Peneira

2.2 – Triturador de Manteiga

Legenda:

2. Análise das Condições de input da Produção

- Verificar as deficiências QUE OCASIONAMDEFEITOS na produção para cada tipo de defeitoem cada subprocesso;

- Verificar se os padrões existem e são seguidos;- Atualizar a Matriz QA.


3. Avaliação de Problemas

- Clarificar as condições QUE GERAM DEFEITOS deprodução para os problemas de cada subprocesso;

- Atuar prontamente contra os problemas que podem seratacados pontualmente;

- Determinar cuidadosamente medidas contra osproblemas que não podem ser tratados imediatamente.


4. Avaliar a gravidade dos Problemas

- Priorizar os problemas pelo impacto nos modos de defeito da Qualidade;

- Decidir antecipadamente a escala de avaliação.


5. Utilizar ferramentas adequadas para descobrir as causas dos problemas

- Esclarecer os problemas identificados na etapa anterior;

- Investigar aplicando as técnicas de análise: Porque Porque, PM, e propor contramedidas.


6. Avaliação das Propostas de Melhoria

- Avaliar a situação atual e a viabilidade da implementação da Melhoria.

7. Implementação das Melhorias

- Avaliar as medidas necessárias e estabelecer o cronograma de execução.

8. Revisão das Condições de input

- Verificar as condições dos inputs de produção identificados na etapa 2.


9. Consolidar e Confirmar os pontos de Verificação

- Usar os resultados da etapa 8 para definir os elementos de inspeção;

- Definir os itens de verificação da Qualidade.

10. Controle dos pontos “Q”

- Estabelecer os padrões;- Os Padrões devem ser numéricos e visíveis (Gestão

Visual e Tabela dos Pontos Q).


MA

NU

TE

NÇ

ÃO

DA

QU

ALI

DA

DE

TPM

1 DEVOLUÇÃO EXTERNA %

2 NUMERO DE RECLAMAÇÕESQTDE.

ACUMULADAS

3 PRODUTO NÃO CONFORME %

4TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIÕES %


Pilar Segurança , Higiene e Meio Ambiente


TPM

Seg

uran

ça, H

igie

ne e

Mei

o A

mbi

ente Consiste em realizar atividades e ações para garan tir o

desenvolvimento das atividades produtivas sem acide ntes e

poluição ao meio ambiente, através do conjunto de a ções

preventivas.

Pontos Chaves:

� Conhecimento técnico do funcionamento do equipamen to;

� Capacitação operacional - Educação para segurança;

� Processo produtivo sem impacto ambiental.

OBJETIVO:

� Zero acidente� Zero poluição

PORQUE OS ACIDENTES ACONTECEM:

Condições inseguras: são problemas físicos tais como falta de proteções.

Atos inseguros: ações resultantes da falta de cumprimento das normas especificadas, tais como, uso de ferramentas inadequadas.

Imprudência: mesmo sabendo do risco, segue em frente.


1

2

3

4

5

Eliminação das anomalias.

Elaboração do padrão provisório de segurança, higiene e meio ambiente.

Levantamento da situação atual .

Análise das causas de acidentes e poluição e Plano de Ação.

Estabelecimento das condições para acidente zero e zero poluição.

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

Etapa

INÍCIO

ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO:1 - LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO ATUAL.

Conhecer o lay-out e identificar :

• pontos que ofereçam riscos de acidentes ;

• pontos que geram contaminação do meio ambiente.

100120 130 135

0

50

100

150

Nº

DE

PO

NT

OS

JAN FEV MAR ABR

MÊS

Nº DE PONTOS DE RISCO


2- ELIMINAÇÃO

DAS

ANOMALIAS.

Data : / /

Responsáveis :

1) Crachá.:

Autor : Crachá.: 2) Crachá.:

Linha / Setor : 3) Crachá.:

Equipamento / Código:

Data emissão : / /

Analisa : Resolve :

M. Autônoma M. Autônoma

M. Planejada M. Planejada

M. Específica M. Específica

M. Qualidade M. Qualidade

Segurança Segurança

Controle Inicial Controle Inicial

Descrição :

FECHAMENTO

Tarefas realizadas

Motivo (apenas para sugestão de melhoria)

Ed. & TreinamentoEd. & Treinamento

ETIQUETA DE ANOMALIA

SUGESTÃO DE MELHORIA

N° ______________

Prioridade : _______AZ VM VD


3 - ELABORAÇÃO DO PADRÃO PROVISÓRIO DE SEGURANÇA,

HIGIENE E MEIO AMBIENTE.

PADRÃO PROVISÓRIO DE INSPEÇÃO DE SEGURANÇA

LINHA : LOCAL : EQUIPAMENTO : CÓDIGO :

ILUSTRAÇÃO

ITE

M

CO

MP

ON

EN

TE

SÀ

IN

SP

EC

ION

AR INSPEÇÃO

AÇÕES EM CASO DE IRREGULARIDADE

RESPONSÁVEL

INÍC

IO D

EP

RO

DU

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O

AP

ÓS

M

AN

UT

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ÇÃ

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T/ M

EC


Logo

4- ANÁLISE DAS CAUSAS DE ACIDENTES E POLUIÇÃO E PLAN O DE AÇÃO.


5- ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES PARA ACIDENTE ZERO E ZERO POLUIÇÃO.

ATIVIDADES DE PREVENÇÃO :

SEGURANÇA:� Palestras para Conscientização;� Utilização da Lição Ponto a Ponto;� Treinamentos relâmpagos ( Ex: Minuto da

Segurança / Diálogo da Segurança);� Rotinas de Segurança e prevenção;� Check List de Inspeção;� Conexão com etapas de MA.


SEGURANÇA:� Campanha educativa para segurança;� Elaboração do Mapa de Risco;� Inspeções periódicas de segurança;� Auditorias Equipamentos;� Pontos “S” nos equipamentos;� Envolvimento com terceiros que operam

no site (Ex. NR 10).

HIGIENE:� Cumprimento de normas reguladoras;� Campanhas de conscientização e envolvimento

dos profissionais com temas oportunos.


MEIO AMBIENTE:� Poluição Zero;� Busca sistemática da geração de resíduos;� Destinação adequada de resíduos;� Conexão com IS0 14001 e OHSAS18000.


EXEMPLOS DE INDICADORES :

TPMS

egur

ança

, Hig

iene

e M

eio

Am

bien

te

1 ETIQUETAS DE INCIDENTE ABERTASETIQUETAS

ACUMULADAS

2ETIQUETAS DE INCIDENTES FECHADAS %

3 ACIDENTES COM AFASTAMENTO QTDE ACUMULADO

4 TAXA DE TRATAMENTO DE ACIDENTES %


6 NUMERO DE DIAS SEM ACIDENTE

Pilar Áreas AdministrativasTPM OFFICE


TPMÁ

reas

Adm

inis

trat

ivas

Consiste em realizar atividades para aumentar a vel ocidade e

principalmente a qualidade das informações e reduzi r a

burocracia interna. Isso ajuda a elevar a eficácia do sistema produtivo

através de melhorias nas atividades que apoiam a pr odução.

� Aplicação dos 5S como otimização do departamento;

� Estudar, avaliar e otimizar os processos administra tivos;

� Desenvolver novas habilidades ao pessoal administra tivo;

� Acesso cada vez mais rápido às informações necessár ias;

� Aplicar o conceito de equipe de trabalho no desenvo lvimento das

atividades de Manutenção Autônoma nas áreas adminis trativas.

Pontos chave:


“CONSISTE EM REALIZAR

ATIVIDADES PARA AUMENTAR A

VELOCIDADE E PRINCIPALMENTE A QUALIDADE DAS INFORMAÇÕES E

REDUZIR A BUROCRACIA

INTERNA”

OBJETIVO:

� Processar informações e fornecer orientações necessárias e apoio às atividades de produção e outros departamentos, de forma a reduzir os custos e reforçar o poder de concorrência;

� A produtividade individual deve ser aumentada, ajustando-se a mudanças nas esferas social e econômica de hoje;

� Corresponder à confiança do cliente e aprimorar a imagem da empresa com base naquela confiança.

ETAPAS – TPM OFFICE:

1

2

3

4

5

6

Detecção de problemas e adoção de contramedidas (deficiência e perdas)

Contramedidas para fontes de contaminação

Limpeza e inventário inicial

Preparo de padrões e manuais

Educação e treinamento

Inspeção global

Início: 5 S

7 Gerenciamento autônomo

1- LIMPEZA E INVENTÁRIO INICIAL

� Eliminação de materiais desnecessários ou equipamentos comuns;

� 5 S em todo o ambiente de escritório;� Estabelecer conceitos de clientes internos;� Avaliação de formulários, documentos, dados e

arquivos.

2- DETECÇÃO DE PROBLEMAS ADOÇÃO DE CONTRA MEDIDAS:

No ambiente:� Detectar pequenos defeitos

Nos processos : � Examinar perdas que ocorrem durante o serviço� Horas e mão de obras desnecessárias� Procedimentos inadequados� Organização e divisão proporcional do serviço

� Ambiente :Criar melhorias para fontes de poluição (sonora, visual, etc) e para os locais de difícil acesso de inspeção para reduzir áreas para limpeza e inspeção e o tempo para efetuar estas atividades.

� No processo:Manter a qualidade e a confiabilidade dos sistemas eliminando os fatores que impedem a melhoria em relação as “providências” , “métodos”, “participação”, etc.

3- Contramedidas para fontes de contaminação

4- PREPARAÇÃO DE PADRÕES E MANUAIS:

� Ambiente:

Preparar planos de ação que possam ser mantidos para a prevenção das perdas e a realização da limpeza e inspeção com segurança

� ProcessosFormular critérios, padrões, manuais para conduzir normas e procedimentos

5- EDUCAÇÃO E TREINAMENTO:

� Formular o plano de treinamento com base na sistematização de habilidades e do conhecimento necessário

� Fazer follow up do desenvolvimento das pessoas

6- INSPEÇÃO GLOBAL:

�Usar manuais para treinar em capacidades de verificação, identificar e eliminar as causas de deficiências mediante inspeção geral;

�Manter e melhorar o controle visual.

7- GERENCIAMENTO AUTÔNOMO:

�Aumentar o rendimento administrativo e a eficiência mediante melhorias baseadas na própria iniciativa dos colaboradores;

�Manter e melhorar o controle visual.

TIPOS DE PERDAS MAIS COMUNS:

EX.: TPM OFFICE:

Linhas Diagonais, nada fora do lugar


TPM

Áre

as A

dmin

istr

ativ

as

1 ERROS DE DOCUMENTAÇÃO (NF) %

2NUMERO DE SUGESTÃO DE MELHORIA/PESSOA

3 ETIQUETAS VERDES GERADASETIQUETAS

ACUMULADAS

4 COMPRAS ERRADAS %

5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %

6 PONTUAÇÃO AUDITORIA 5S %


Contato Prof. Carlos Marliére

e-mail : [email protected] (19) 97470626

Fim

Obrigado pela atenção!

Documents

TPM.pdf