Trabajo de Campo

PROPUESTA DE MEJORARIVIS SPORT

GESTIÓN DE LA PRODUCCION

ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

EDWIN RIVERA GARCIAEDWIN ARBEY ESPINOSA ENRIQUEZ

DOCENTE. JUAN CARLOS ACOSTA QUEVEDOGESTION DE LA PRODUCCION

BOGOTÁ D.C2015

Objetivo general

Mejorar el proceso en el área de remate y empacado de la empresa de confecciones Rivis Sport en la ciudad de Bogotá.

Objetivo de Proyecto

Realizar propuestas con la utilización de herramientas de calidad para la mejora continua, para generar cambios en las prácticas y métodos de la empresa.

Objetivos específicos

Comprender el perfil de la empresa y recolectar la información necesaria para el desarrollo de la mejora.

Diagnostico de la condición actual del área de remate para la aplicación de la herramienta 5S.

Proponer propuesta de mejora en el área de remate y empacado, aplicando la herramienta 5s en la empresa de confección Rivis Sport.

OFICINA

ALMACENAMIENTO

TEMPORAL

ALMACENAMIENTO MATERIAS PRIMAS

BODEGA

ÁREA DE TRAZADO Y

CORTE

CONTROL DE CALIDAD

BAÑO

ENTRADA MATERIAS PRIMASÁREA DE CONFECCIÓN PISO 3

ESCALERA PISO 3 ESCALERA PISO 2

ÁREA DE REMATE Y EMPACADO

PROCESO A MEJORAR

Planta de producción Planos

Área de Remate y empacado Funcionamiento Actual

1

2,3

3

456

7

8,9,10

PROCESO ACTUAL: ÁREA DE REMATE Y EMPACADO

1. Ubicación de la mercancía2. Reposo de prendas.3. Se toma el pantalón y se tacha. ( Taches y botones)4. Se quitan las hebras.5. Se le pone la correa.6. Se dobla del tamaño de la bolsa de presentación.7. Se le colocan las etiquetas de la marca.8. Se organiza en filas por tallas para su posterior

empacado.9. Se realiza un pequeño control de imperfecciones en el

producto. 10. Se empaca en su respectiva bolsa.

ÁREA DE HERRAMIENTA

Diagrama de Procesos Área de empacado Y remate

Diagrama De Flujo Del ProcesoFecha de Realización; 16 Septiembre/2015 Ficha Numero;Diagrama No.1 Página 1 De 1 Resumen

Proceso; Remate y empacado de prenda Actividad Actual Propuesto EconomíaCant. Tiemp

oCant. Tiemp

oCant.

Tiempo

Actividad; Operación 7 2:50Transporte 1 0:10

Tipo de Diagrama Material ( ) Espera 1 0;30Operario ( x ) Inspección 1 0:15

Método Actual ( x ) Almacenamiento

2 0:20

Propuesto ( ) Distancia Total 10Área / Sección empacado & remate Tiempo total 4;05

Elaborado por; Edwin Rivera García Aprobado Por;

Descripción Distancia(metros)

Tiempo(Min)

Observaciones

1. Ubicación de la mercancía x 0.102. Reposo de prendas x 0.30 Alistamiento del operario para el

proceso de la prenda3. Se toma el pantalón y se tacha. x 0.50 Colocación de taches & botones

Variable depende de la experiencia del operario

4. Se quitan las hebras x 0.20

5. Se pone la correa x 0.10

6. Se dobla del tamaño de la bolsa de presentación.

x 0.5

7. Se le colocan las etiquetas de la marca.

x 0.15

8. Se organiza en filas por tallas para su posterior empacado.

x 0.50 Separar las referencias por tallas y modelos

9. Pequeño control de imperfecciones en el producto.

x 0.15

10. Se empaca en su respectiva bolsa. x 0.20

11. traslado del producto terminado en área temporal

x 10 0.10

12. Almacenamiento del producto terminado en área temporal

x 0.10

Total 7 1 1 1 2 10 4;05

Diagrama de Procesos Área de empacado Y remate

Diagrama De Flujo Del ProcesoFecha de Realización; 25 Septiembre/2015

Ficha Numero;

Diagrama No.1 Página 1 De 1

Resumen

Proceso; Remate y empacado de prenda Actividad Actual Propuesto EconomíaCant. Tiemp

oCant. Tiemp

oCant.

Tiempo

Actividad; Operación 3 1:45Transporte 1 0:10

Tipo de Diagrama Material ( ) Espera -Operario ( x )

Inspección 1 0:10

Método Actual ( ) Almacenamiento

2 0:20

Propuesto ( x )

Distancia Total 10

Área / Sección empacado & remate Tiempo total 2;25

Elaborado por; Edwin Rivera GarcíaEdwin Arbey Espinosa Enríquez

Aprobado Por;

Descripción Distancia

(metros)

Tiempo(Min)

Observaciones

1. Ubicación de la mercancía x 0.102. Ensamble y costura de la prenda x 0.40 se quita las hebras de la

prenda y se unen las piezas correa y etiqueta

3. ACABADO x 0.15 Se instala la etiqueta correspondiente de la prenda

4. inspección x 0.10 La pieza se revisa visualmente para verificar su correcto acabado

5. empaque x 0.50 Se organiza las prendas y se coloca dentro la respectiva bolsa

6. traslado del producto terminado en área temporal

x 10 0.10 Se trasladan manualmente las prendas

7. Almacenamiento del producto terminado en área temporal

x 0.10 Se almacena el producto terminado en un lugar seco y

que no esté expuesto al solTotal 3 1 1 2 10 2;25

Diagnostico área de remate y empacado

Delimitación y alcance

Por medio de esta propuesta se busca analizar un hecho real en las variaciones en tiempo, en el proceso del área de remate y empacado. Este análisis abarca el recorrido de la prenda, desde la ubicación de dicha área hasta el almacenamiento posterior de las prendas.

Problema a tratar

El manejo del área y empacado no hay control establecido en la empresa Rivis sport, no existe un orden ni un proceso establecido en la limpieza y operaciones en la zona de trabajo, lo cual genera en los operarios independencia en el manejo productivo de las prendas y manipulación de los elementos indebidos, lo cual ha generado desequilibrios en el tiempo de ciclo de las prendas, calidad del producto. Otras de las falencias es que los operarios ubican los elementos de trabajo y las prendas alrededor del área.

Los aspectos mencionados son un alto grado de dificultad en el área de operación de las diferentes prendas, re-procesos por errores y mala calidad, conllevando que el precio por unidad de las prendas aumente en el precio final.

Planteamiento del problema

La empresa Rivis Sport actualmente no cuenta con un sistema de planeación establecido y un ordenamiento eficiente. Hay un retraso en la entrega de prendas debido de que existen dificultades en la confección de la prenda. Debido a los re-procesos por errores, desplazamientos innecesarios, cambios de referencia y tiempo de ciclo.

Con este proyecto se busca dar una propuesta de mejora proporcionándole a la empresa un aumento en la productividad en esta área por medio de la implantación de herramientas de mejora.

Implementación 5s

Seiri clasificar

Se procedió al análisis del área, donde se buscaba identificar las herramientas de trabajo y los elementos que estaban ubicados y almacenados. El objetivo primordial era desechar los elementos no necesarios y que le brindaban una funcionalidad al proceso productivo.

Cada elemento pasó por una evaluación de utilidad donde se plantearon una serie de preguntas;

¿Es necesario este elemento?

¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?

Este elemento tiene que estar localizado aquí?

Con las diferentes visitas hechas a la empresa Rivis Sport, identificamos que hay elementos ubicados y almacenados en el área de remate y empaque que no le brindan ningún tipo de funcionalidad al proceso. Generando un ambiente de desorden y suciedad.

Área de remate y empacado

Se realizo un formato para identificar los elementos necesarios para la operación de dicha área. Este análisis se desarrollo con la información brindada por los operarios de la empresa, se determino los elementos más representativos que utilizan en la ejecución de sus labores.

Área de empacado y remate

Lista De Herramientas ¿Es necesario este elemento?

¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?

¿Este elemento tiene que estar localizado aquí?

Pistola para etiquetar si si siPulidora de hebras Si si SiCuaderno & lápiz si si siTrapos si si sietiquetas si si Sibotones si si SiProducto en proceso no no nobolsas Si Si siganchos si Si siSillas viejas no no nocorreas si si sidestornillador no no noMaquina tachadora si si SiGanchos para la etiqueta

si si si

marcador si si siReglas de trazo No no NoMoldes para trazado no No noRetrazos ”sobrantes de tela”

No no no

Tela para bolsillo No no no

Nombre del articulo

categoría 1. Maquinaria 7. Equipo de oficina

2. Accesorio y 8. Elementos de papelería Herramientas

3. Materia prima 9. Elementos de aseo

4. Inventario en 10. Otros proceso

Fecha Ubicación Cantidad

Razón1. No se necesita 4. defectuoso

2. Uso desconocido 5. Otro Elaborado por; Área o departamento

Forma de desecho

1. Mover a otro almacén 3. Vender

2. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo Producto en proceso




8. Inventario en x 10. Otros proceso




Forma de desecho


4. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo sillas viejas

categoría 9. Maquinaria 7. Equipo de oficina x







Forma de desecho


6. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo destornillador


14. Accesorio y x 8. Elementos de papelería Herramientas






Forma de desecho


8. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo Reglas de trazo








Forma de desecho


10. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo Moldes para trazado








Forma de desecho


12. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo Retrazos ”sobrantes de tela”



27. Materia prima x 9. Elementos de aseo





Forma de desecho


14. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Nombre del articulo Tela para bolsillo



31. Materia prima x 9. Elementos de aseo





Forma de desecho


16. Tirar 4. Otro

Fecha de desecho

Retazos y material no correspondiente a la producción.

Materia Prima tirada en el piso, obstruyendo el paso

Elementos innecesarios del área

Material ubicado en el área incorrecta

Seito Orden

La empresa Rivis Sport presenta un almacenamiento informal en todos sus elementos de uso, donde se aprecia una oportunidad para implementar y establecer controles visuales.

Uno de los grandes problemas que abarca el área de remate y empacado es que los insumos “prenda para procesar” nunca están listos para su posterior proceso. Como consecuencia de esta acción genera tiempo de espera largos y reprogramación de entrega de prendas, lo cual no genera un valor agregado al proceso.

Los elementos necesarios como “marquillas, correas y bolsas de empaque” se encuentran en el área de almacenamiento, generando desplazamientos innecesarios de los operarios. Los elementos de manipulación manual “pistola para etiquetar, pulidora de hebras y bisturí de ojales” se encuentran distribuidos en todos los puestos de trabajo haciendo la búsqueda de los elementos compleja.

El desorden de esta área no permite un control de inventaros de los elementos mencionados, ya que en el momento de almacenamiento no existe ningún tipo de clasificación, al no estar separados los elementos, al acceder se presenta dificultad para hacer uso de dichos elementos.

Listado De Herramientas

Frecuencia De Uso ubicación Actual Ubicación sugerido

Pistola para etiquetar Todos los días Estos elementos están ubicados en los puestos de trabajo de los operarios, debido a su uso permanente para desempeñar las labores diarias. al finalizar la jornada laboral. Se recomienda la ubicación en un organizador modular para su clasificación y almacenamiento

Organizador ModularMaquina tachadora Todos los díasPulidora de hebras Todos los díasmarcador Todos los días

Botones Todos los días

Ganchos Todos los días

Cuaderno & lápiz

correas Todos los días Están ubicados en una estantería de madera deteriorada donde se mezclan con diferentes elementos.

Organizador Modular

Bolsas Todos los días

Marquillas Todos los días

Mejoras realizadas

ANTES

DESPUES

Seiso limpieza

Este pasó ayuda a que las instalaciones de la empresa se encuentren con un orden total y libre de suciedad todos los elementos que la conforman, para iniciar esta etapa es necesario que la empresa Rivis sport inicie una jornada de limpieza en el área de remate y empacado incluyendo a todo los operarios de dicha área.

Se busca con esta etapa fomentar hábitos que motiven a los empleados a un orden y limpieza total de su área de trabajo. Hecho un análisis se estableció una asignación de tareas para cada operario y se estableció un seguimiento para el cumplimiento de orden y limpieza por medio de un manual, donde se detalla de una manera simple los métodos de limpieza.

Manual de limpieza

Objetivo

Instaurar los procedimientos para realizar un programa de limpieza en el área de remate y empacado con la finalidad de mantener una zona ordenada y cero polvo.

Limpieza en el área de remate y empacado

Brindarles a los operarios una zona de trabajo con unos parámetros de aseo que facilite sus actividades diarias, evitando tiempos muertos en la búsqueda de las herramientas de trabajo.

Tener pasillos despejados de materiales e insumos que estén mal ubicados, logrando una mejor movilidad del producto donde los operarios no cuenten con ningún tipo de obstáculo que afecte el traslado.

Lograr que el personal de dicha área tenga un grado de responsabilidad permanente en las actividades de limpieza diarias.

Prohibir el almacenamiento de elementos o insumos no necesarios en el área de remate y empacado.

Estándares de limpieza de los operarios

Limpiar la zona de trabajo.Sacudir o limpiar la superficie de trabajo.Guardar en el lugar correcto las herramientas de trabajo.Barrer los pasillos y recoger la basura.Verificar que las herramientas de trabajo sean las designadas para cada función y estén completas.

Limpieza en el área de remate y empacado

Zona y limpieza Responsabl frecuenci Tiempo Elementos Método Hora

herramientas de trabajo

e a para la limpieza

Mesa de proceso del producto

Retirar el polvo de la mesa

Operario Diario Inicio y fin de la jornada de trabajo

Trapo humedecido con agua

Retirar el polvo de la superficie de la mesa con el trapo humedecido

8;00am

5;00pm

Herramientas de los operarios

Revisar que estén las herramientas de trabajo completas

Operario individual

diario Inicio de la jornada, hacer la respectiva verificación

Lista de chequeo

8;00am

Localización de insumos (Marquillas, correas, etiquetas, botones)

Entrega de los insumos necesarios a cada operario, una vez se hace cambio de referencia se procede a recoger los elementos que ya no son obligatorios

Patinador (a)

diario Terminado cada referencia

Pasillo Verificar que el producto terminado no esté ubicado en el pasillo obstruyendo el paso.

Jefe de Área Diario Inicio y fin de la jornada de trabajo

8;00am

5;00pm

Barrer y limpiar el pasillo

Aseador Diario 3 veces al dia

Escoba y recogedor

8;00am12;30pm5;00pm

Bolsas Revisar que halla la cantidad suficiente

operario diario Inicio de la jornada

8;00am

LISTA DE CHEQUEO: AREA DE REMATE Y EMPACADO

Ítem/s inspeccionado/s: Fecha:Puntos chequeados: 1 Inspector:

1. HERRAMIENTASPistola para etiquetar SI NOBisturí “ojales” SI NOPulidora de hebras SI NOCuaderno & lápiz SI NOabotonador SI NOTrapos SI NOetiquetas SI NObotones SI NObolsas SI NOganchos SI NOCorreas SI NO

Observaciones

Seiketsu-Estandarizar

Esta fase, la esencia es conservar los métodos implantados en las fases anteriores, se busca promover en los empleados hábitos para mantener la zona de trabajo en un contexto adecuado.

El inicio de proceso de esta fase es la implantación de tableros visuales donde se indique las tareas y responsabilidades de los operarios, respecto al orden y la limpieza en el área productiva. Otro de los materiales que se les brindara a los operarios es el manual de limpieza, otra elección es hacer frases alusivas para lograr el orden y la limpieza de una manera autónoma por parte de los empleados y que ayude en el proceso de culturización del personal.

Tablero Visual Área de remate y empaque

Zonas y elementos Orden limpiezaResponsable

Herramientas de trabajo

mesa de preparación

Operario (a) Operario (a)

insumos patinador patinadorPiezas de las prendas

Patinador patinador

Producto terminado

Supervisor SupervisorOperario (a)

Se busca establecer con el tablero visual en la zona de trabajo un estándar en el lugar mencionado, donde los empleados tendrán acceso a esta información y ubicar este elemento en un punto visual estratégico y así lograr mantener los patrones obtenidos y garantizar una mayor responsabilidad laboral de los empleados.

La limpieza diaria hace que la observación de la zona de trabajo sea simple, identificando que las herramientas de trabajo e insumos este almacenados en el lugar adecuado al finalizar la jornada laboral. Haciendo que los operarios no ubiquen los elementos mencionados en sitios no acorde al elemento, evitando el desorden y la limpieza que genera esta acción.

Cada operario tiene conocimiento de las tareas y responsabilidades que se le han asignado, esta limpieza contribuye a la calidad y productividad.

Como alternativa están las frases para concientizar a los operarios;

El orden y limpieza son parte de su trabajo.Cuando termine de utilizar un elemento, guárdelo.Tu madre no está aquí. Limpia tu desordenUse las herramientas adecuadas para cada actividad.

Shitsuke – Auto-disciplina

Debido al poco tiempo no es posible medir el hábito que adquiere los operarios en los métodos que se han desarrollado y poder mantener activas las 5´S, es necesario que la administración cree unas condiciones para estimular la disciplina de la implementación de las 4 primeras 5´S para no perjudicarlas y continuar creando hábitos en los operarios.

Se creó un plan estructurado para la realización de auditorías semanales para verificar el cumplimiento de los métodos desarrollados por medio de una lista de chequeo se evaluara el área de empaque y remate.

Lista de chequeo Calificación

Área a evaluar 1 No se cumple3 Se cumple parcialmente5 Si se cumple

Encargado; Fecha;Categoría Elemento Descripción 1 3 5 Observaciones

Seiri-clasificar Están solo los elementos “herramientas de trabajo e insumos “necesarios.

Elementos innecesarios en el pasillo que obstaculicen el paso.

Seiton-orden Elementos almacenados en los lugares sugeridos al finalizar la jornada laboral.

Pasillos despejados

Seiso-limpieza Limpieza y orden de los insumos.

Pisos, puestos de trabajo, pasillos, mesa, y superficies limpias.

Seiketsu-Estandarizar

Existen controles visuales.

Se conserva el orden y la limpieza en la zona de trabajo

Shitsuke – Auto-disciplina

El área está cumpliendo con la metodología 5´S

Se está llevando la documentación de los procesos.

CONCLUSIONES

En el transcurso del proyecto se logro identificar gran variedad de oportunidades de mejora, mediante un diagnostico general de condiciones necesarias para aplicar 5S. Este proyecto tuvo un proceso tanto aplicativo y teórico donde se logro una propuesta y recomendaciones de mejora para la empresa.

Como resultado se logro dar solución a la problemática planteada inicialmente, utilizando e implementado la herramienta de mejora 5S.

En la recolección de datos que se hizo en la empresa se logro identificar diferentes oportunidades a mejorar en el área específica, se localizaron fallas de que no existen ningún tipo de seguimiento o un estándar en el orden y la limpieza. Un aspecto esencial es que los operarios no tienen una participación en la toma de decisiones haciendo que su opinión no sea tenida en cuenta.

Con la implementación de la 5S se logro eliminar elementos innecesarios localizados en el área de remate y empacado, se logro que dicha área tuviera una mejor imagen a comparación de las demás donde no se ha implementado la 5S. Actualmente en los pasillos se logro una zona libre de elementos que obstruyan el paso, en la zona de trabajo se logro una limpieza constante generando una mayor satisfacción por los empleados en la zona de trabajo.

La aplicación de esta herramienta se logro dejar una semilla de cambio en la empresa, crear un cambio de cultura de orden es un proceso complejo que requiere disciplina y la creación de un personal encargado de hacer un seguimiento, auditorias para evaluar el cumplimiento de los operarios.

Documents

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