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EL TIGRE, OCTUBRE DE 2012
Instituto Universitario de Tecnología
“José Antonio Anzoátegui”CATEDRA: MANUFACTURA
T.S.U.:
GREGORY CAMPOS C.I.: 16.25.211RAUL CEDEÑO C.I.: 14.029.201JEAN BRITO C.I.:18.228.201
ING. MANTENIMIENTO TRIMESTRE X PROSECUCIONSECCION MM-01PROFESOR: ING. RODNEL PERE
INTRODUCION.-
La extrusión es un procedimiento para conformar materiales como metales, plástico,
aleaciones, etc., haciendo que salgan esos materiales a través de una matriz mediante
una presión aplicada al material.
El procedimiento difiere del moldeo , la cual trata de un proceso continuo en que se
forman productos tales como tubos, perfiles, filamentos y películas forzando material
plastificado a través de un orificio de conformado denominado hilera. Se utiliza tanto
para termoplásticos como para elastómeros y termoestables
Este sistema es muy utilizado para tuberías, perfiles, envases, pudiéndose decir que le
da a las piezas un acabado excelente.
La extrusión es un método relativamente nuevo en la fabricación de piezas metálicas.
Originalmente fue desarrollado para la fabricación de tubo de plomo por los sistemas
victorianos de agua y gas. Los problemas del material adecuado para el dado, que
soporte las temperaturas altas y presiones requeridas para extruir los metales más duros
y fuertes, no fueron resueltos sino hasta bien entrado el siglo XX.
En nuestros días, es posible extruir con éxito los siguientes metales y sus aleaciones:
Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este último se requiere una técnica
especial.
EXTRUSION.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida
y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semi-continua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,
hormigón y productos alimenticios.
HISTORIA.
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de
plomo. Éste consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se
llamó squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y
aleaciones de bronce.2
PROCESOS.
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.2
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy
grande y aún producir piezas de calidad.
EXTRUSIÓN EN CALIENTE.
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presión de 30 a 700 Mpz (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el
costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Temperaturas De Varios Metales En La Extrusión En Caliente.
Material Temperatura [°C (°F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)
1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000).
El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios
kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se
producen más de 20.000 kg (50.000 lb).2
Matrices De Aluminio Para Extrusión En Caliente.
Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm (8,9763779436 in) in
diameter.
Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that the back
wall thickness varies.
Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0,1181102361 in).
EXTRUSIÓN EN FRÍO.
La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente.
La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material
es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
EXTRUSIÓN TIBIA.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800
°F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables comparadas con la extrusión fría:
reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La
extrusión tibia incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión
en frío.
Equipamiento.
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión. Ellos varían en
cuatro características fundamentales:
Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el
troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se
trata de una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario y el troquel se
mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía
es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo
también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy block y el mango.
El mandril flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las hendeduras
en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una
barra sólida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el
mandril, antes de ser extruida por el troquel.
Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material
de partida. La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña, troquel tronera
o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y
mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el metal se divide y fluye
alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura en el producto final.
EXTRUSIÓN DIRECTA.
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más
común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final
de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es
usado por esta razón.
EXTRUSIÓN INDIRECTA.
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.
Ventajas:
Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de
largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque
no hay calor formado por la fricción.
El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las
zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:
Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA.
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho
caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad
del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:
1. Razón De Extrusión Constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido
dentro del contenedor.
2. Razón De Extrusión Constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las Ventajas De Este Proceso Incluyen:
No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta
finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas
y menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son
aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:
Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con
el ángulo de entrada del troquel. Esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje.
Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje
hidráulico, pero hay pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas
hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de
agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo
largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7
Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presión sobre el golpe, pero son más
rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusión del acero.
También son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por
razones de seguridad.
Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por
encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricación y
su alta propiedad de presión.
Defectos De Extrusión.
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se
debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie
y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados
por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión
desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en
la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo
de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.
MATERIALES.
METAL.
Metales Que Son Comúnmente Usados En Procesos De Extrusión:
Aluminio: es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es
extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a 600 °C) . Ejemplos de
este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para
extrudir el cobre.
Plomo y Estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.
Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede
ser extruida.
Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor
acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.
En 1950 UgineSéjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal como
lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado
en otros materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere
un limitado rango de temperatura su extrusión. El proceso comienza por el
calentamiento del material a la temperatura de extrusión y entonces es enrollado en
polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que actúa como lubricante. Un
espero anillo de cristal sólido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en
la cámara sobre el troquel para lubricar la extrusión mientras es forzado a pasar por el
troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la
barra del troquel. La extrusión tendrá una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que
puede ser fácilmente quitada cuando se enfría.
Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este
proceso junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría.
La capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de
lubricación.
PLÁSTICOS.
La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente
secas en un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación
(husillo). La resina del polímero es calentada hasta el estado de fusión por resistencias
que se encuentran en el cañón de la extrusora y el calor por fricción proveniente del
tornillo de extrusión (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole
la forma deseada (lámina, cilíndrica, tiras, etc.). El material extruido se enfría y se
solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como
los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a través de un largo
troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de
enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para
termoformar la lámina.
Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas,
barras, sellos, y láminas o membranas.
CAUCHOS.
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
CERÁMICAS.
La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la
terracota se usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son
manufacturados usando un proceso de extrusión de ladrillos.
ALIMENTOS.
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos
como pastas, masa de la galleta,cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas
fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión.
En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas
(usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un
pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes,
carnes y agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces
a través de un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud
deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto
produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso
de cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los
extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes
Características:
Gelatinización del almidón
Desnaturalización de las proteína
Inactivación de enzimas de comida crudas
La destrucción de toxinas naturalmente
Disminución de microorganismos en el producto final
Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor de
riesgo para el desarrollo de diabetes.
Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el
metabolismo del nitrógeno.
Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.
Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).
La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.
Transportador De Medicamentos.
La extrusión a través de los filtros nano-porosos, poliméricos está usándose para
manufacturar suspensiones de lípidos. La droga del anti-cáncer Doxorubicina en el
sistema de liberación de liposoma se produce por extrusión, por ejemplo.
Diseño.
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusión de calidad. El tamaño
máximo para una extrusión es determinado por el círculo más pequeño que encajará
alrededor de la sección transversal (llamado círculo circunscripto). Este diámetro, a su
vez controla el tamaño del troquel requerido, qué finalmente determina si la parte
encajará en la prensa. Por ejemplo, una prensa más grande puede manipular círculos
circunscritos de 6 dm (25") de diámetro para el aluminio y 55 cm (22") del diámetro
para acero y titanio.1
Las secciones más espesas generalmente necesitan un tamaño de la sección aumentado.
Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su
espesor. Si la sección transversal es asimétricas, la sección adyacentes deben de tener
tamaño lo más iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y
magnesio el radio mínimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser
0,75 mm (0.030") y los ángulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la
sección transversal mínima y espesor para los varios materiales.1
Materiales.
Sección transversal mínima [cm² (sq. in.)] Espesor mínimo [mm (pulg.)]
Aceros de carbono 2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanio3.0 (0.50) 3.80 (0.150)
Aluminio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
Magnesio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
TIPOS DE MÁQINAS EXTRUSORAS.
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material
fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz.
Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de
dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.
Extrusoras De Dislocamiento Positivo: Se obtiene la acción de transporte
mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz la
reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.
Extrusora De Pistón (Inyectora): Un pistón, cuyo accionamiento puede ser
hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a través de la matriz. Es
utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno,
Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM),
metales y materiales cerámicos.
Extrusoras De Fricción: La acción del transporte, conseguida aprovechándose
las características físicas del polímero y la fricción de éste con las paredes
metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de
energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del
polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de
cilindros y extrusora de rosca.
Extrusora De Cilindros: Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente
dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a
pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y
termoplásticos. La figura 2 representa una esquematización de este tipo de
extrusora.
Extrusora De Rosca: Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una,
dos o más roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos,
comparadas con todos los demás tipos de extrusoras.
MÁQUINA DE EXTRUSIÓN Y CORTE DE DOBLE CAPA B.JG-II.
MÁQUINA CORTADORA Y EXTRUSORA DE DOBLE CAPAS).
Descripción De La Máquina De Extrusión Y Corte De Doble Capa: La máquina
B.JG-II puede soportar diferentes materiales con diferentes controles de temperatura, lo
que permite lograr productos de mejor calidad teniendo las mejores condiciones de
funcionamiento en materiales de funcionamiento fluido como disolubilidad.
Características De La Máquina De Extrusión Y Corte De Doble Capa:
Reduce el costo de material por su extrusión de dos capas.
Los tubos de color co-extrudidos de dos capas son brillantes, más que los tubos
de capa simple.
La co-extrusión de dos capas mejora la resistencia al agua y anti-penetración de
los materiales en aproximadamente un 20-30%
Especificaciones De La Máquina De Extrusión Y Corte De Doble Capa:
Diámetro del tornillo (interno): φ45mm, 15HP
Diámetro del tornillo (externo): φ40mm,10HP
Proporción del tornillo D/I (interno): 32/1
Proporción del tornillo D/I (externo): 32/1
Tipo de tornillo: Full flight
Consumo de agua: 40L/min, 5-10C
Consumo de energía: 66kw
Velocidad lineal de extrusión: 100pcs/min
Velocidad de corte: 100pcs/min
Rango del diámetro del tubo: φ19-60mm
Tamaño de la máquina: 6500*4000*2100mm
Peso total : apróx.3240kg
FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA (EXTRUSORA).
El material procesado en la extrusora desde su entada en forma de granza, polvo,
escamas, etc. Hasta su salida en forma de plástico fundido y muy viscoso, evoluciona
por varios estados físicos que definen tres zonas dentro del husillo:
El comportamiento global de la extrusora depende del comportamiento del material en
cada una de las zonas, de forma que si:
1. Q1 < Q3 ò Q2 < Q3 Se dice que el tornillo trabaja en vacio y que el material
extrusionado sea de mala calidad, ya que a la zona de dosificación le llega el
material en cantidad insuficiente.
2. Q1 > Q2 > Q3 Se dice que la zona de dosificación controla la situación y el
material extrusionado tiene buena calidad, ya que a la zona de dosificación le
llega el material en cantidad suficiente. No obstante, no es recomendable que las
desigualdades sean excesivas, ya que se pierde el control en la zona de
dosificación.
Conforme avanza el material, las partículas se van comparando y tienden a moverse
como una masa maciza, al tiempo que se calienta y funde de forma progresiva.
La función del material se produce a través de dos mecanismos:
1. Por aporte de calor extremo mediante el sistema de calefacción.
2. Por disipación viscosa (fricción del material en el seno del tornillo) y
rozamiento con las paredes del husillo y cilindro.
CONCLUSION.
El proceso de extrusión se basa en comprimir el material y hacerlo fluir a través de una
matriz para generar un proceso con una sección transversal determinada. Este tipo de
proceso de fabricación de productos con materiales por ejemplo polimétricos,
constituyen la base sobre la que se han desarrollado otro tipo de procesos que emplean
variantes del equipo básico de extrusión (moldeo por inyección, extrusión – soplado).
Asimismo, algunos de los productos obtenidos por extrusión son empleados como
materia prima en otros tipos de procesos para la fabricación de productos (termo
conformado).
El proceso de extrusión hace referencia a cualquier operación de transformación en la
que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo de
sección transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Además de los
plásticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales,
cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy variados como son marcos de
ventanas de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc.
Desde el punto de vista, la extrusión es claramente uno de los procesos más importante
de transformación. Por ejemplo en el proceso de extrusión de plástico se lleva a cabo en
maquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existe extrusoras de diversos
tipos, las mas utilizadas son las de tornillo o de husillo simple.
