Trabajos en Caliente e Iper

7/30/2019 Trabajos en Caliente e Iper

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Trabajos en Caliente

Se denomina trabajo en caliente a aquel que tiende a producir fuentes de ignicin, incluyendo la soldadura, corte con gas, limpieza a presin

y las chispas producidas por herramientas y equipos porttiles u otra fuente de ignicin como las amoladoras o pulidoras, utilizadas

frecuentemente en los trabajos de mantenimiento de cualquier planta industrial.

Antes de iniciar cualquier trabajo en caliente, se obtendr primero la autorizacin respectiva por parte del Supervisor o encargado de

Seguridad mediante una Orden de Trabajo o permiso de t rabajo de alto riesgo.

Posteriormente el personal encargado deber inspeccionar antes, durante y despus del trabajo el rea y los equipos con la finalidad de

detectar toda condicin sub-estndar, asi mismo se debe retirar fuera de un radio de 20 metros todo peligro potencial de incendio o explosin

como: materiales combustibles, pinturas, aceites, grasas, solventes, gases comprimidos, metales en polvo, vapores o gases explosivos y

explosivos.

Se debe tomar en cuenta que ningn trabajo en caliente se iniciar si no se asegura que se tenga controlado cualquier peligro potencial de

incendio o explosin. Solamente luego de haber tomado dichas precauciones se podr iniciar el trabajo.Ademas se contar

con extintor operativo el cual se colocar a 2 metros como mnimo de los trabajos y en un punto opuesto al sentido de la direccin del viento.

Tambien se debe considerar que en reas donde sea difcil elevacuar los peligros potenciales de incendio o explosin, se proteger aislando

dichos peligros con elementos resistentes alfuego (biombos de seguridad).Todo trabajo en caliente al aire libre debe suspenderse si se dan

condiciones de lluvia, sin embargo puede continuarse si se cuenta con cobertores y ventilacin adecuada, que preste la adecuada seguridad

al trabajador.

El supervisor o encargado de seguridad debe verificar continuamente que el personal a su cargo emplee correctamente las herramientas y los

equipos de proteccin personal asignados.

Los equipos de proteccin personal de uso obligatorio para trabajos en caliente son:

Casco de seguridad. Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados. Ropa de proteccin de cuero cromado (casaca/pantaln o mandil, gorra, escarpines y guantes hasta el codo). Zapatos de seguridad con punta de acero. Respirador con filtros para humos metlicos.
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Los equipos de proteccin personal de uso obligatorio para trabajos de esmerilado son:

Casco de seguridad. Careta de esmerilar. Lentes de seguridad, tipo googles. Ropa de proteccin de cuero (casaca / pantaln o mandil y guantes). Zapatos de seguridad con punta de acero. Respirador con filtros para humos metlicos.

El equipo de proteccin personal anteriormente mencionado debe ser utilizado tanto para el soldador o esmerilador como para su ayudante,

pues ambos estan expuestos a los peligros que este tipo de actividades representan.

Es importante ademas verificar que la ropa no est impregnada con gasolina, petrleo, grasas, aceites u otros materiales combustibles o

inflamables y no debe introducirse la basta del pantaln, dentro de la caa de los zapatos de seguridad.

Los bolsillos y puos de la indumentaria deben quedar cerrados para evitar alojar chispas o escorias calientes. Asimismo no debe

mantenerse en los bolsillos material inflamable o combustible. Si los trabajos en caliente se realizan a distinto nivel, se debe dar cumplimiento

a los procedimientos considerados paratrabajos a distinto nivel.

Previamentea la ejecucion de un trabajo en caliente en tanques, estanques, recipientes o tuberas que hayan contenido combustibles o

lquidos inflamables debe verificarse que se encuentren vacos, purgados, ventilados y lavados adecuadamente.

Para evitar la exposicin del personal a la llama del arco, chispas, fuego, pedazos de metal caliente u otros materiales inflamables,

combustibles o similares, se dispondr obligatoriamente el uso de pantallas protectoras o biombos. El equipo de oxicorte debe contar con

vlvulas antiretorno de llama en las dos lneas hacia los cilindros. Los elementos accesorios como tenazas, cables, uniones deben estar en

perfectas condiciones operativas.

Es importante que las mangueras del equipo de oxicorte debe estar aseguradas a sus conexiones por presin y no con abrazaderas y ser del

mismo color del cilindro al cual est conectada.

Es muy recomendable que las mquinas soldadoras debern contar con su respectiva lnea a tierra. Las reas de soldadura de arco elctrico

deben encontrarse aisladas visualmente del resto del ambiente de trabajo.
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Se debe proveer asi mismo de una ventilacin adecuada. Durante los trabajos en ambientes cerrados en talleres se dispondr de sistemas de

extraccin de humos y ventilacin.

Todos los trabajadores involucrados en los trabajos en caliente incluyendo debe estar entrenado en combatir los amagos de incendio,

dependiendo si el trabajo involucra riesgos especficos el entrenamiento incluir tambin entrenamiento en Trabajos a distinto nivel.

Los Mapas de RiesgosSi queremos definir de una manera simple al mapa de riesgos podemos decir que es todo instrumento informativo dinmico que permite

conocer los factores de riesgo y los probables o comprobados daos en un determinado ambiente de trabajo. La identificacin y valoracin de

los riesgos y las consecuencias que estos implica, es necesario para poder dar prioridad a las situaciones de mayor riesgo respecto alas

medidas preventivas que se podran implementar.

El beneficio que se da acerca del carcter dinmico de un mapa de riesgos es que se puede seguir la evolucin del riesgo con el cambio de

las tecnologas. Por otro lado, el conocimiento que se desea adquirir no es un fin concreto, sino mas bien una herramienta preventiva que

posibilite una lucha eficaz contra los factores de nocividad o peligrosidad del ambiente de trabajo. Una caracterstica de esta metodologa con

respecto a otros sistemas de informacin dinmicos es la participacin activa de los trabajadores, indispensable para una aproximacin global

a la salud laboral. Por tanto este mtodo se constituye como un poderoso instrumento de gestin y participacin en la gestin de su

implementacin.

Las fases en la implementacin de un mapa de riesgos

Conocer profundamente los factores de riesgo pasa programar estratgicamente intervenciones preventivas evitando a toda costala improvisacin.

Anlisis exhaustivo de los conocimientos adquiridos en el paso anterior. Donde basados en estos datos se fijarn todas lasprioridades de intervencin y se programar este anlisis.

Aplicacin practica de los planes de intervencin programados. Verificacin de los resultados de la intervencin establecida en el paso anterior, respecto a los objetivos previamente

programados.

De este modo podemos deducir que bsicamente la funcin de un Mapa de Riesgos es proporcionar las herramientas necesarias, para llevar

a cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma grfica, los agentes que tienen una alta probabilidad de

ser generadores de riesgos que ocasionan accidentes oenfermedades profesionales en un centro de trabajo. Para dicho fin se ha

sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo mas adecuados, de

manera que aporten a la preservacin de lasalud de los trabajadores, as como su mas optimo desenvolvimiento en su centro laboral.

Se conocen bsicamente 4 fundamentos en la elaboracin de un Mapa de Riesgos:

1. La peligrosidad o nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.

2. Los trabajadores no pueden delegar a nadie el control de su salud, la cual es inherente a cada uno.

3. Los trabajadores ms interesados son los trabajadores ms competentes para decidir sobre las condiciones ambientales en las

cuales desarrollan su actividadlaboral.

4. Es indispensable que los trabajadores tengan suficiente conocimiento sobre el ambiente laboral donde se desempean, lo cual

debe estimularlos a mejorar en su desenvolvimiento laboral.
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Mas claramente podemos describir a un Mapa de Riesgos como una representacin grfica donde se hace uso de una variedad de smbolos

de significado general o adoptados para el caso, indicando el nivel de exposicin ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la informacin

recopilada en archivos y los resultados de las mediciones de los factores de riesgos presentes dentro de las instalaciones del ambiente

laboral, con el cual se facilita el control y seguimiento de los mismos, mediante la implementacin de programas efectivos de prevencin.

El uso de smbologa que permite representar los agentes generadores de riesgos son tales como: ruido, iluminacin, calor, radiaciones

ionizantes y no ionizantes, peligro de electrocucion, sustancias qumicas y vibracin, para lo cual existe diversidad de smbolos para su

representacin, a continuacin te presentamos algunos de los mas usados:

Para la elaboracin de un Mapa de Riesgo se exige cumplir con los siguientes pasos:

1. Formacin del Equipo de Trabajo: El cual deber estar integrado por especialistas en las principales reas preventivas tales

como en: Seguridad Industrial, Medicina Ocupacional, Higiene Industrial, Asuntos Ambientales, Psicologa Industrial. Asi mismo se

recurre de expertos en el tema operativo de las instalaciones.

2. Determinacin del mbito: Consiste bsicamente en definir el espacio geogrfico a considerar en el estudio y el o los temas a

tratarse segn sea el caso.3. Recopilacin de la Informacin: Consiste en obtener documentacin histrica y operacional del mbito geogrfico ya definido,

datos del personal que labora en las instalaciones a ser objeto del anlisis y planes de prevencin ya existentes.

4. Identificacin de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localizacin exacta de los agentes generadores de riesgos.

Algunos mtodos para este fin, tenemos los siguientes:

o Observacin de riesgos obvios: Se refiere a la localizacin de los riesgos evidentes que pudieran causar lesino enfermedades a los trabajadores y/o daos materiales, a travs de recorrido por las reas a evaluar, en los casos

donde existan elaborados Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarn en consideracin las

recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.

o Encuestas: Consiste en la recopilacin de informacin de los trabajadores, mediante la aplicacin de encuestas,sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.

o Lista de Verificacin: Consiste en una lista de comprobacin de los posibles riesgos que pueden encontrarse en

determinado mbito de trabajo.o Indice de Peligrosidad: Es una lista de comprobacin, jerarquizando los riesgos identificados.

Elaboracin del Mapa de Riesgos

Cuando ya se cuenta con toda la informacin requerida, y se recopilo todos los datos necesarios mediante la identificacin y evaluacin de

los factores generadores de los riesgos localizados, se realiza el anlisis para sacar las conclusiones y proponer mejoras, lo que ahora se

representarn por medio de los diferentes tipos de tablas y de manera grfica a travs del llamado mapa de riesgos utilizando la simbologa

ya mostrada anteriormente.
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A continuacin te dejamos un ejemplo de un mapa de riesgos concluido de una instalacin de una empresa industrial:

En conclusin podemos afirmar que el Mapa de Riesgos proporciona las herramientas necesarias, para llevar a cabo las actividades de

identificar, localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma grfica, los agentes que generan los riesgos a los trabajadores, los

cuales ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el centro laboral.

Panorama de factores de riesgo

Este mtodo consiste en el estudio que permite describir las condiciones laborales y ambientales reales en que se encuentra un determinado

trabajador, un grupo de trabajadores de una seccin o rea determinada dentro de una rea definida o todos los trabajadores de suempresa.

Este panorama de riegos sirve para obtener la informacin necesaria sobre las condiciones de trabajo y sus posibles efectos directos en

la saludde los trabajadores. Tambin nos permite facilitar la implementacin de medidas ms efectivas dentro del Programa de

Salud Ocupacional. Del mismo modo genera planes de inversin enSalud Ocupacional ante la alta direccin de la Empresa. Tambin genera

en cada empleado de la empresa un mayor compromiso y participacin en la Prevencin efectiva de riesgos de la Empresa.

Para la obtencin de mejores resultados en la aplicacin de este mtodo se dice que el Panorama de Riesgos debe presentar las

siguientes caractersticas:

Deber partir del tipo de operacin productiva especifica que se realiza en laempresa.
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Se debe realizar un anlisis global del ambiente de trabajo. La informacin condensada en el Panorama deber mantenerse peridicamente actualizada. Deber permitir evaluar las posibles consecuencias y/o efectos de mayor probabilidad dentro del ambiente de trabajo analizado en

la empresa.

Para la elaboracin del panorama de riesgos en una empresa se debe cumplir con los siguientes pasos:

Identificar clara y adecuadamente todas las secciones, reas productivas o puestos de trabajo presentes y que conformanla empresa.

Analizar y estudiar detenidamente todas las etapas o procedimientos que comprende o integran el proceso o los procesosproductivos en la empresa.

Basados en el orden productivo de la empresa y la distribucin de los puestos disponibles de t rabajo, se debe realizarinspecciones que permitan identificar los factores de riesgos existentes y las medidas de intervencin implementadas o por

implementar.

Debemos tener bien en claro que un factor de riesgo es un elemento, fenmeno o accin humana que involucra la capacidad potencial de

provocar dao en la salud de los trabajadores, en las instalaciones locativas y en las mquinas y equipos. Estos factores se clasifican en:

1. Factores de Riegos Fsicos: Conformado por aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades de los cuerpos, que actan

sobre tejidos, rganos del cuerpo del trabajador y que producen efectos nocivos de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposicin de los

mismos; ej: Ruido, vibraciones, iluminacin inadecuada, humedad, temperaturas extremas.

2. Factores de Riesgos Qumicos: Lo conforman aquellos elementos y sustancias que al entrar en contacto con el organismo o por

inhalacin, absorcin o ingestin, tiendan a provocar intoxicacin, quemaduras o lesiones sistmicas, de acuerdo al nivel de concentracin y

el tiempo de exposicin, ej: cidos, asbesto vapores y gases nocivos, detergentes alcoholes

3. Factores de Riesgos Biolgicos: Se refiere bsicamente a todos aquellos agentes orgnicos animados o inanimados como los parsitos,

pelos, hongos, virus, bacterias, plumas, polen etc. presentes en determinados ambientes laborales, que ocasionanenfermedades infecto

contagiosas, reacciones alrgicas o intoxicaciones.

4. Factores de Riesgos Ergonmicos: Se refiere a todos aquellos agentes que tienen que ver con la adecuacin del trabajo al hombre;

Ejemplo. se podra hablar de los sobre-esfuerzos fsicos, posturas inadecuadas, trabajos prolongados que se raelizan de pie.

5. Factores de Riesgos Psicosociales: Realiza una relacin entre el ambiente de trabajo, las condiciones de organizacin y las

necesidades y hbitos y dems aspectos personales del trabajador y su entorno social; ejemplo. los turnos de trabajo inestables, ritmos

impuestos de trabajo conflicto de autoridad.

6. Factores de Riesgos Elctricos: Se refiere directamente a los sistemas elctricos de las mquinas y elementos de uso diario por parte de

los trabajadores, que pueden estar en mal estado y generar accidentes a las personas que las manipulan. Ejemplo: Equipos elctricos sin

conexin a tierra, empalmes elctricos no tcnicos, cableado defectuoso.
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7. Factores de Riesgos Mecnicos: Se relacionan con todos aquellos factores presentes en objetos, mquinas, equipos, instrumentos y

herramientas que por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad, falta de herramientas de trabajo y

elementos de proteccin personal , pueden o podran ocasionar accidentes laborales. Ejemplo: mquinas y equipos sin anclaje, herramientas

manuales defectuosas, cuchillas sin seguro de operacin..

8. Factores de Riesgos Locativos: Referido mas que nada al ambiente e infraestructura con que se cuenta, se dice que

las caractersticas de diseo, construccin, mantenimiento y deterioro de las instalaciones locativas pueden originar lesiones a los

trabajadores, incomodidades para desarrollar el trabajo o daos a los materiales de la empresa. Ejemplo: piso y barandas defectuosos,

puertas en mal estado, techos defectuosos, falta de orden y limpieza.

Durante la elaboracin del panorama de riesgos en su empresa se debe cumplir tambin con una vez identificados los factores de riesgo,

debe valorar y priorizar teniendo en cuenta la influencia que ejercen estos riesgos analizados en los empleados o colaboradores y en el

desarrollo productivo de la empresa.

Finalmente es requerimiento importante elaborar el Mapa de Factores de Riesgos, el cual bsicamente es la descripcin grfica de la

presencia de los factores de riesgo en las instalaciones fsicas de una empresa, mediante simbologa previamente definida. En

el plano referido se debe ubicar y representar un plano de las instalaciones de la empresa y los factores de riesgos mediante smbolos o

convenciones previamente establecidas.

El Mtodo AMFE

El metodo de AMFE, conocido como Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo orientado a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que

mediante el anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea que se trate de un producto como de un

proceso, evaluando estrictamente su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo,

para priorizar las causas, sobre las cuales habr que actuar o tomar las acciones correctivas necesarias para evitar que se presenten dichos

modos de fallo.

Los objetivos de este mtodo bsicamente se orientan a:

Satisfaccin completa del cliente Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar claramente los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad,

seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo identif icado, los medios y procedimientos de deteccin Tomar las acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso Valorar la eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y ayudar a documentar el proceso
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El AMFE se realiza bsicamente cuando:

Se disean o establecen nuevos procesos o diseos Cambien procesos o diseos actuales sea cual fuerse el motivo Se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales Se buscan mejoras para los procesos o diseos que actualmente se tiene

LOS TIPOS DE AMFE

El AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus componentes. El AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de produccin que se utili zan.

EL AMFE DE DISEO

Trata bsicamente sobre el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y necesidades de losmismos.

El objeto o tema principal de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado con su definicin. De este modo se realiza el anlisis de la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones existentes, los tipos

de tratamiento a aplicar y los posibles problemas para su implementacion.

EL AMFE DE PROCESO

Se refiere a el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin, para asegurar su calidad defuncionamiento, en cuanto de l dependa, la confiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.

En este tipo de AMFE se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega final alcliente.

De este modo se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso, tales como materiales,equipo, mano de obra, mtodos y entorno; ademas de cmo stos influyen en el producto resultante.

A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para

procesos. Los pasos para la implementacion respectiva se siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuacin.

Las etapas de implantacin de un AMFE se muestra claramente en el siguientediagrama


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VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL MTODO AMFE

Fortalece la atencin al cliente Fortalece la comunicacin entre los departamentos Viabiliza el anlisis de los productos y los procesos Produce la mejora de la calidad de los productos y los procesos Contribuye a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de responsabilidad de productos. Decremento considerable de los costes operativos

El HAZOPHAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la cual esta basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de

operabilidad, se dan o se producen debido a una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de

operacin en un sistema establecido y en una etapa ya determinada.

Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones

de las variables de proceso, planteadas a travs de las denominadas palabras gua

Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO

Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como

el rea objeto de estudio, se definirn para mejor comprensin una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades

funcionales propias:
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Lnea de descarga a un tanque de almacenamiento Separacin de disolventes Reactores de mezcla, etc.

2. DEFINICIN DE LOS NUDOS

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el

proceso. Por ejemplo:

Tubera de alimentacin de una materia prima a un cocinador Impulsin de una bomba centrifuga Depsito o poza de almacenamiento

Se debe considerar que cada nudo deber ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del

proceso para mejor comprensin y comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por

variables de proceso como:

Presin Temperatura Caudal Nivel Composicin Viscosidad

La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de f lujo todos los subsistemasconsiderados y su posicin exacta.

El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de flujo de proceso.

3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA

Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que

entran o salen de un elemento determinado.

Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como:

Reacciones Transferencias, etc.

As como a parmetros especficos:

Presin Caudal Temperatura, etc


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4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una

determinada variable o actividad. Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre la

denominada palabra gua y la variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo

determinado.

Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las

consecuencias de estas desviaciones.

5. SESIONES HAZOP

Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el anlisis sitematico del proceso descrito anteriormente, analizando las

desviaciones en todas las lneas o nudos seleccionados a partir de las palabras gua aplicadas a determinadas variables o procesos. Se

determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, as como las acciones a tomar.

La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:
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VENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Es una herramienta til para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalacin industrial. Es considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles. El coordinador mejora su conocimiento acrca del proceso No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de dedicacin.

DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOP

Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalacin como consecuencia de un HAZOP, se

pueden ver afectadas por criterios econmicos. Es dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o

incompletos.

No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, por seruna tcnica cualitativa.

Elaboracin de una IPER

POR QU ELABORAR UNA IPER?
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Para la evaluacin de riesgos, las mejores empresas en su clase emplean algunos metodos que aseguren la identificacion de los peligros

potenciales presentes en el centro laboral para lo cual se hace uso de:

Enfoques formales para identificar peligros y evaluar riesgos. Enfoques formales o consultores para evaluar riesgos en construccin civil, minas, plantas, equipos,procesos nuevos, etc.

Asimismo, toda actividad cuenta con riesgos asociados:

1. Cruzar la carretera

2. Conducir un vehculo

3. Esquiar en la nieve

4. Viajar en avin

5. Practicar deportes

6. Subir una escalera

7. Desconectar una lnea de transporte de substancia custica

8. Ingresar a un espacio confinado

9. Trabajar en minas subterrneas (socabones) y superficiales

REGLAS BSICAS PARA LA ELABORACIN DE UNA IPER

Considerar riesgos del proceso y actividades. Adecuado para la naturaleza del proceso. Apropiado para un tiempo razonable. Ser un proceso sistemtico de evaluacin. Enfocar practicas actuales. Considerar actividades rutinarias y no rutinarias. Considerar cambios en el ambiente de trabajo. Considerar a trabajadores y grupos de riesgo. Considerar lo que afecta al proceso. IPER debe ser estructurado, prctico debe alentar la participacin

IDENTIFICACIN DE PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS

Para realizar una optima Identificacin de Peligros que sern sometidos posteriormente a la correspondiente Evaluacin de los Riesgos

asociados a cada peligro identificado, necesitamos que el participante, tenga claro los conceptos de peligro y riesgo que ya se definieron,

asimismo debe tomarse conocimiento sobre blancos, barreras o controles, peligros y energas y los mtodos ms frecuentes de identificacin

de peligros que se emplean:

Blancos Es la gente, medio ambiente, procesos, en otras palabras todo aquello que puede ser afectado. Barreras o controles Son los que se

emplean luego de la evaluacin de los riesgos, estas pueden ser:

El establecimiento de herramientas de gestin de riesgos, tales como: polticas, estndares,procedimientos, planes, programas, etc.

PELIGROS Y ENERGAS

Considerar a la elctrica, mecnica, qumica, ruidos, gravedad, radiacin, trmica.

MTODOS DE IDENTIFICACION DE PELIGROS:

Investigacin de accidentes Estadsticas de accidentes Inspecciones Discusiones, entrevistas Anlisis de trabajos seguros Auditorias Listas de verificacin (check list)


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Observacin de tareas planeadas Programa

EVALUACIN DE RIESGOS

Para poder evaluar eficientemente el riesgo y determinar el nivel de riesgo (trivial, tolerable, moderado, importante eintolerable), el

equipo IPER (grupo de expertos) necesita, identificar todas las energas dainas que estn involucradas, donde se originan o existen dentro

de la operacin, que tan frecuente es, cuanto tiempo estn expuestos los trabajadores a tales energas negativas.

Esta informacin formar las bases para la evaluacin del riesgo utilizando para ello una matriz deevaluacin de prioridad de riesgos,

mediante el cual se determina el NIVEL DE RIESGO. Asimismo, el equipo IPER necesita estar capacitado y entrenado sobre el esquema y

proceso IPER.

ESQUEMA IPER

Se trata de la identificacin de los peligros y evaluacin de los riesgos, a travs de las probabilidadesy consecuencias de las ocurrencias,

control de los riesgos, eliminacin, reduccin, control ymonitoreo de los riesgos residuales, segn el siguiente esquema:

LOS DIEZ PASOS EN EL PROCESO IPER

Durante la elaboracin de una matriz IPER se debe considerar los siguientes pasos:

PASO 1

Asegurarse de que el proceso sea practico

PASO 2

Involucre a todo el personal especialmente los expuestos al riesgo y sus representantes

PASO 3

Utilice un enfoque sistemtico para garantizar que los peligros y los riesgos seantratados adecuadamente

PASO 4

Propngase identificar los Peligros de importancia, sin obviar lo insignificante

PASO 5

Observe lo que realmente sucede y existe en el lugar de trabajo, incluyendo en particularaquellas labores no rutinarias

PASO 6

Incluya a todos los trabajadores en riesgo, incluyendo a los visitantes y contratistasPASO 7

Compile toda la informacin que pueda

PASO 8

Analice e identifique los peligros significativos

PASO 9

Evale el riesgo e indique los controles basndose en la jerarqua de controles:

1. Eliminar

2. Sustituir

3. Control de ingeniera

4. Control administrativo

5. Equipo de proteccin individual

PASO 10

Siempre registre por escrito el proceso IPER, y haga seguimiento a los controle

Evaluacin y valoracin de riesgos


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La evaluacin de riesgos constituye una base efectiva para una gestin activa de la seguridad y salud en el trabajo, que sirve para identificar,

definir y establecer la accin preventiva en la empresa a partir de una evaluacin inicial, al establecer como obligacin para la organizacion la

planificacin de la accin preventiva en laempresa, a parti r de una evaluacin inicial de riesgos.

La Evaluacin de Riesgos considera la existencia de dos partes diferenciadas:

- El Anlisis de Riesgos.

- La Valoracin de Riesgos

Anlisis de Riesgos

En esta fase se trata de identificar el Peligro, entendiendo como tal la fuente o situacin con capacidad de dao en trminos de lesiones,

daos a la propiedad, daos al medio ambiente, o bien una combinacin de ambos. Luego de haber identificado el Peligro, se debee

Describir, lo que a su vez comporta definir el dao resultante y los acontecimientos que han de suceder desde la situacin inicial hasta que se

materializa el accidente.

Lo siguiente a realizar es Estimar el Riesgo, entendindose este como una combinacin de la posibilidad o probabilidad y de la severidad de

las consecuencias y donde en el termino posibilidad esta integrado el termino exposicin. La estimacin del Riesgo implica tener que valorar

la probabilidad y las consecuencias si se materializa el riesgo analizado.

La probabilidad puede ser definida en funcin de las probabilidades del suceso inicial que lo genera y la de los sucesos desencadenantes, por

lo que, la probabilidad ser tanto mas compleja de determinar, cuanto mas larga sea la cadena causal, ya que no solo habr que conocer

todos los sucesos que intervienen, sino la probabilidad de los mismos para efectuar el correspondiente producto.

En cuanto a las consecuencias, la materializacin de un peligro en accidente puede generar distintas consecuencias, cada una de ellas con

una probabilidad, por lo que el dao esperado de un accidente, dao promedio, vendr determinado por el producto entre probabilidad y

severidad. A mayor gravedad de las consecuencias previstas mayor deber ser el rigor al determinar la probabilidad.


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Valoracin del riesgo

Tras efectuar el Anlisis de Riesgos, y con el orden de magnitud que se ha obtenido para el Riesgo, ahora corresponde valorarlo, es decir

emitir un juicio sobre la tolerabilidad o no del mismo, hablndose en el caso afirmativo de considerarse un Riesgo Controlado, y finalizando

con ello la Evaluacin del Riesgo.

Ademas se debe mantener al da, cualquier cambio significativo en un proceso oactividad de trabajo, lo cual debe de conducir a una revisin

de la Evaluacin, por lo que queda establecido en la mencionada Ley de Prevencin de Riesgos Laborales, al establecer como obligacin del

empresario, la actualizacin de las evaluaciones cuando cambien las condiciones de trabajo, pues al

cambiar las condiciones existir la posibilidad de haberse generado nuevos riesgos.

Gestin del riesgo

Si como resultado de la evaluacin del riesgo resultase que el riesgo no es tolerable, hay que controlar el riesgo, requirindose para ello:

Reducir del riesgo por modificaciones en el proceso, producto o mquina, y/o la implantacin de medidas adecuadas para mitigarlas consecuencias del riesgo.

Verificacin peridica de las medidas de control tomadas.

A este proceso conjunto de Evaluacin del riesgoy Control del Riesgose le denomina Gestin del Riesgo. A la hora de efectuar una

evaluacin de riesgos nos podemos encontrar con alguna de las siguientes alternativas:

Riesgos para los que existe una Legislacin especfica en el marco legal vigente. Riesgos para los que no existiendo una Legislacin especifica, s existen Normas internacionales, europeas, nacionales o de

Organismos Oficiales u otras Entidades de reconocido prestigio.

Riesgos que precisan el uso mtodos de evaluacin especiales. Riesgos de carcter general.

Mtodo de evaluacin general de riesgosLuego de establecer las premisas, se procede al anlisis de riesgos, identificando peligros, estimando riesgos y finalmente se procede a

valorar los riesgos para determinar si son o no son tolerables.

CLASIFICACIN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO

Se debe preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y manejable, obteniendo para cada una de

las actividades el mximo de informacin posible luego de un anlisis, como por ejemplo:

Tareas a realizar, su duracin y f recuencia. Lugares donde se realiza el trabajo. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional. Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades del trabajo, como por ejemplo visitas, subcontratas, etc. Formacin de los trabajadores sobre la ejecucin de las tareas. Procedimientos escritos de trabajo, y o permisos de trabajo. Instalaciones, maquinaria, y equipos que se utilizan. Herramientas manuales movidas a motor. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento, tanto de la planta como de maquinaria y

equipos.

Tamao, forma, carcter, peso, etc., de materiales a utilizar. Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual materiales, productos, etc. Energas que se utilizan. Sustancias y productos utilizados y generados. Contenido y recomendaciones de los etiquetados. Requisitos de la legislacin vigente sobre la forma de hacer el trabajo,Instalaciones, maquinaria y sustancias empleadas.


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Medidas de control existentes. Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades profesionales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los

equipos y de las sustancias utilizadas. La recopilacin de datos se efectuara tanto dentro como fuera de la organizacin.

Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado anteriormente. Organizacin del trabajo

IDENTIFICACIN DE PELIGROS

Una ves que se identifico la naturaleza del trabajo se pasar a la identificacin de los peligros que pueden actuar sobre cada uno de los

trabajadores en cada una de lasactividades. Para llevar a cabo la identificacin se deber de reali zar las siguientes preguntas:

Existe una fuente de dao?. Que o quien puede ser daado ?. Como puede ocurrir el dao ?.

Con el objetivo de ayudarse en el proceso de identificar los peligros, es til el categorizarlos en distintas formas, como por ejemplo por temas,

mecnicos, elctricos, incendios, explosiones, radiaciones, sustancias, etc.

ESTIMACIN DEL RIESGO

Ahora para cada uno de los Peligros identificados se deber estimar el Riesgo, determinando la Severidad del dao (Consecuencias), y la

Probabilidad de que ocurra el dao.

Para determinar la Severidad del dao, deber de considerarse lo siguiente:

Partes del cuerpo que se veran afectadas. Naturaleza del dao, gradundolo desde ligeramente daino a extremadamente daino.

Como ejemplos de la Severidad se tiene:

1 Ligeramente daino: aos superficiales, como cortes y pequeas magulladuras, irritaciones de ojos por polvo. Molestias e irritacin, como

dolor de cabeza, etc.

2 Daino: Laceraciones, quemaduras, conmocio

nes, torceduras importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos msculo-esquelticos, enfermedades que conducen a

incapacidad menor.

3 Extremadamente daino: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones mltiples, lesiones fatales. Cncer y

otras enfermedades.

En cuanto a la Probabilidad de que ocurra el dao, se puede graduar desde baja a alta segn el siguiente criterio:

1 Probabilidad Alta: El dao ocurrir siempre o casi siempre.2 Probabilidad Media:El dao ocurrir en algunas

ocasiones.

3 Probabilidad Baja: E l dao ocurrir raras veces.

A la hora de establecer la Probabilidad del Dao, se deber considerar si las medidas de control ya implantadas son adecuadas, los

requisitos legales, tomando en consideracion siempre del marco legal vigente. Adems se deber considerar lo siguiente:

Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.


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Frecuencia de la exposicin al peligro. Fallos en los componentes de las instalaciones y de las mquinas, as como en los dispositivos de proteccin. Exposicin a elementos. Proteccin de EPI's y tiempo de utilizacin de los mismos. Actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios como violaciones intencionadas

Finalmente el cuadro siguiente permite estimar los Niveles de Riesgo de acuerdo con su Probabilidad estimada y sus consecuenciasesperadas.

VALORACIN DEL RIESGO

La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, formando la base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o

implantar unos nuevos, as como determinar en el tiempo las actuaciones.

Para poder tomar una decisin, se deber contar con un crite rio, que como el que se ha propuesto, obedecer a los siguientes criterios:

PLAN DE CONTROL DE RIESGOS

S como resultado de una evaluacin de riesgos es necesario aplicar o mejorar los controles de riesgos, ser necesario contar con un buen

procedimiento para planificar la implantacin de medidas de control que sea preciso.

El mtodo de control que se tome deber tener en cuenta los siguientes principios:

Combatir los riesgos en su origen. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepcin de los puestos de trabajo, as como a la eleccin

de los equipos y mtodos de trabajo y de produccin, con miras, en particular a atenuar el trabajo montono y repetitivo y a

reducir los efectos del mismo sobre la salud.

Tener en cuenta la evolucin de la tcnica Sustituir lo peligroso por lo que entrae poco o ningn peligro. Adoptar las medidas que antepongan la proteccin colectiva a la individual. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.


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REVISIN DEL PLAN

El plan de actuacin debe de revisarse antes de su implantacin, considerando:

S los nuevos sistemas de control de riesgos conducirn a niveles de riesgo aceptables. Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.

La opinin de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas de control.

Finalmente hay que indicar que la evaluacin de riesgos debe de ser un proceso continuo, por lo que la adecuacin de las medidas de control

debe de estar sujeta a revisin continua y morti ficarse si es preciso.

Trabajos en Caliente

El objetivo principal es asegurar que todos los trabajos en caliente se realicen en condiciones seguras, a fin de prevenir la ocurrencia de accidentes e

incidentes, aplicandose a todo Trabajo en Caliente realizado por personal y contratistas en l asinstalaciones de una planta Industrial.

Para denominar a trabajos en caliente, se dice que se trata de aquellos trabajos que tienden a producir fuentes de ignicin, incluyendo la soldadura,corte con gas, limpieza a presin y las chispas producidas por herramientas y equipos porttiles u otra fuente de ignicin como las amoladoras o

pulidoras.

Por lo tanto se deberan tomar las precauciones del caso, por lo que antes de iniciar cualquier trabajo en caliente, se obtendr primero la autorizacin

respectiva por parte del Supervisor o encargado de Seguridad mediante una Orden de Trabajo, luego el personal que realizara dichos trabajos debera

tomar las siguientes consideraciones:

El personal encargado deber inspeccionar antes, durante y despus del trabajo el rea y los equipos con la finalidad de detectar toda condicin sub-estndar o peligrosa.

Se debe retirar fuera de un radio de 20 metros todo peligro potencial de incendio o explosin como: materiales combustibles, pinturas, aceites, grasas,solventes, gases comprimidos, metales en polvo, vapores o gases explosivos y explosivos.

Ningn trabajo en caliente se iniciar si no se asegura que se ti ene controlado cualquier peligro potencial de incendio o explosin. Solamente l uego dehaber

tomado dichas precauciones se podr iniciar el trabajo, debera ser supervisado por el encargado de seguridad.

Se contar con extintor operativo el cual se colocar a 2 metros como mnimo de los trabajos y en un punto opuesto al sentido de la direccin delviento.

En reas donde sea difcil el evacuar los peligros potenciales de incendio o explosin, se proteger de un peligro de incendio aislando dichos peligroscon elementos resistentes al fuego, como biombos especiales.

Todo trabajo en caliente al aire libre debe suspenderse si se dan condiciones de lluvia, sin embargo puede continuarse si se cuenta con cobertores yventilacin adecuada.

Los equipos de proteccin personal de uso obligatorio para trabajos en caliente es el siguiente:o Casco de seguridad.o Careta de soldar, con fil tros de vidrios adecuados.o Ropa de proteccin de cuero cromado (casaca/pantaln o mandil, gorra, escarpines y guantes hasta el codo).o Zapatos de seguridad con punta de acero.o Respirador con filtros para humos metlicos.

El equipo de proteccin personal de uso obligatorio para trabajos de esmerilado es el siguiente:o Casco de seguridad.
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o Careta de esmerilar.o Lentes de seguridad, tipo googles.o Ropa de proteccin de cuero (casaca / pantaln o mandil y guantes).o Zapatos de seguridad con punta de acero.o Respirador con filtros para humos metlicos.

Es importante verificar que la ropa no est impregnada con gasolina, petrleo,grasas, aceites u otros mate riales combustibles o inflamables.

Los bolsillos y puos deben quedar cerrados para evitar alojar chispas oescorias calientes. Asimismo no debe mantenerse en los bolsillos materialinflamable o combustible que pueda encenderse con alguna chispa o fuente

de ignicion.

Antes de realizar un trabajo en caliente en tanques, estanques, recipientes otuberas que hayancontenido combustibles o lquidos inflamables debe

verificarse que se encuentren vacos, purgados, ventilados y lavados

adecuadamente.

Para proteger al personal y evitar su exposicin del personal a la llama delarco, chispas, fuego, pedazos de metal caliente u otros materiales

inflamables, combustibles o similares, se dispondr obligatoriamente el uso

de pantallas protectoras o biombos.

El equipo de oxicorte debe contar con vlvulas antiretorno de llama en las doslneas hacia los cilindros. Los elementos accesorios como tenazas, cables, uniones deben estar en perfectas condiciones operativas.

Las mangueras del equipo de oxicorte debe estar aseguradas a sus conexiones por presin y no con abrazaderas y ser del mismo color del cilindro alcual est conectada.

Es importante que las mquinas soldadoras debern contar con su respectiva lnea a tierra.

Se debe verificar que las reas de soldadura de arco elctrico deben encontrarse aisladas visualmente del resto del ambiente de trabajo. Se proveer de ventilacin adecuada. Durante los trabajos en ambientes cerrados en talleres se dispondr de sistemas de extraccin de humos y

ventilacin.

Es importante asi mismo que todos los trabajadores involucrados en lostrabajos en caliente incluyendo debe estar entrenado o capacitado en LuchaContra Incendios, dependiendo si el trabajo involucra riesgos especficos el entrenamiento incluir tambin Trabajos a distinto nivel.

Se colocar avisos que indiquen Peligro, Material Caliente, si los trabajos son paralizados por espacios prolongados. Obligatoriamente cualquier trabajo en caliente se detendr si las condiciones bajo las que se lleno la Autorizacin han cambiado. Ejemplo: Una fuga

de gas, derrame de combustible, o cualquier otra condicion que implique un riesgo para el normal desenvolvimiento de los trabajos.

Se reiniciar el trabajo cuando se hayan restablecido las condiciones deseguridad y se cuente con la autorizacin del Supervisor o encargadodeSeguridad.

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Trabajos en Caliente e Iper