TRAKKER-Motor -2-.pdf

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156 TRAKKER MOTOR F3B

Base — Octubre 2004 Print 603.93.375

HERRAMIENTA

N. ÚTIL DENOMINACIÓN

99360314 Herramienta para desmontaje filtro aceite (motor)

99360321 Herramienta para rotación volante motor (usar con 99360325)

99360325 Separador (usar con 99360321)

99360329 Ensamblador para montaje junta en guía válvulas

99360334 Herramienta de compresión para medir saliente camisas cilindros(usar con 99370415-99395603 y platillos específicos)

99360336 Separadores (usar con 99360334)


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157TRAKKER MOTOR F3B

Print 603.93.375 Base — Octubre 2004

HERRAMIENTA


99360338 Platillo para compresión camisas cilindros(usar con 99360334-99360336)

99360351 Herramienta para retención volante motor

99360499 Botador para desmontaje y remontaje casquillo eje distribución

99360500 Herramienta para elevación cigüeñal

99360551 Elemento para desmontaje y remontaje volante motor

99360553 Herramienta para ensamblar e instalar eje de balancines


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HERRAMIENTA


99360585 Balancín para desmontaje y remontaje motor

99360605 Banda para introducción de émbolo en la camisa cilindro(60-125 mm)

99360612 Herramienta para posicionamiento de P.M.S. motor

99360613 Herramienta para sincronizar disco fónico en eje de distribución

99360703 Herramienta para retención camisas cilindros

99360706 Herramienta para extracción camisas cilindros(usar con anillos específicos)


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HERRAMIENTA


99360728 Anillo (135 mm) (usar con 99360706)

99361036 Elementos de fijación motor al caballete giratorio 99322230

99365056 Herramienta para aplicación de estuche portainyector

99370415 Base portacomparador para medir saliente de camisas cilindros(usar con 99395603)

99378100 Herramienta para estampar placas de identificación motor (usar con punzones específicos)

99378103•99378105*99378107♦

Punzones (C•,E*, G♦) para estampar placas de identificaciónmotor (usar con 99378100)


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HERRAMIENTA


99389834 Destornillador dinamométrico para calibración tuercade retención conectores electroválvula inyectores

99390330 Rectificador para guías válvulas

99390772 Herramienta para quitar residuos en estuche portainyectores

99390804 Herramienta para roscar estuches portainyectores a extraer (usar con 99390805)

99390805 Casquillo de guía (usar con 99390804)

99394015 Casquillo de guía (usar con 99394041 o 99394043)


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HERRAMIENTA


99394041 Fresa para rectificar alojamiento de apoyo inyector (usar con 99394015)

99394043 Escariador para rectificar parte inferior estuches portainyectores(usar con 99394015)

99395216 Par de medidores para apriete angular con conexión cuadradade 1/2” y de 3/4”

99395219 Calibre para determinar distancia entre eje de distribucióny engranaje de reenvío

99395363 Escuadra completa para controlar cuadratura bielas

99395603 Comparador (0 ÷ 5 mm)


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HERRAMIENTA


99395687 Medidor de diámetro interno (50 ÷ 178 mm)

99396035 Anillo de centraje tapa guarnición delantera del cigüeñal


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Acomodar el vehículo sobre un foso en terrenohorizontal, bloquear las ruedas traseras y volcar lacabina.Desconectar las baterías desenchufando los cables

eléctricos o abriendo el interruptor general decorriente.

Desconectar el cambio de velocidades de la manera indicadaen la respectiva sección ”Desconexión cambio develocidades”.

Vaciar los sistemas de dirección hidráulica y de enfriamientodel motor; operación a efectuar por el lado aspiración motor.

Operar con los tornillos de fijación (7) para retirar el soportede anclaje cabina (2).

Desconectar el tubo (10) del depósito dirección hidráulica(11) y el tubo (8) de la bomba dirección hidráulica (9).

Desconectar el tubo (4) de la bomba combustible.

Desconectar el tubo aire (13) del filtro de mando turbina.

Desconectar el tubo (5) del compresor (aire).

Desconectar lostubos (6) y (14)del compresoraire,aflojandolas abrazaderas (3) presentes en el motor; operar en el racor (1) y en el flexible (17) del colector de aspiración y desmontarlos.

Desconectar los tubos del líquido refrigerante (16) y (15).

Desconectar el manguito (12) de aspiración aire motor.

Para efectuar el lavado del compartimiento motor se deben proteger adecuadamente loscomponentes eléctricos/electrónicos y lasrespectivas conexiones de los mismos.

Figura 17

NOTA



DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTORDesmontaje


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Como operación preliminar es conveniente desconectar elcable (10) que permanece fijado al chasis, procediendo de lasiguiente forma:

operar por el lado de aspiración aire, aflojar el cable (10) y desconectarlo del cable motor mediante el conector (16).

Operar con los tornillos (1) para retirar el soporte completode los botones de arranque y apagado del motor (2).

Desacoplar la conexión eléctrica (3) del depósito direcciónhidráulica (4).

Intervenir en la centralita electrónica (11) para desacoplar el

conector superior (5) y el conector inferior (8), procediendode la siguiente forma:

A elevar la palanca de seguridad

B desconectar y desplazar el conector de la centralita

C desenganchar el diente de tope y elevar el conector.

Desconectar el cable de tierra (9).

Desacoplar las conexiones eléctricas (7) del motor dearranque (6).

Desacoplar lasconexiones eléctricas(14) delalternador (15).

Aflojar la abrazadera (13) e intervenir en el conducto deaspiración aire motor (12) para desconectar el cable (10),depositándolo esmeradamente en el costado del vehículo afin de que no represente obstáculo para efectuar eldesmontaje del motor.

Figura 18




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Figura 19Operando a continuación desde debajo del vehículo:

desconectar el tubo del líquido refrigerante (3) en el motor y en el radiador y retirar el tubo;

desconectar el tubo del líquido refrigerante (2), aflojar el tubo(5) respecto de las abrazaderas (1) y (6) y del manguito (8)y retirarlo;

operar con los tornillos (9) para desconectar el compresor (11) del soporte motor (10);

sin desconectar los tubos del compresor (11) y, por lo tanto,evitandovaciar el sistema declimatización,aflojar los tubos(7)

en las abrazaderas (1) y (6), desenchufar las conexioneseléctricas en el compresor y amarrar este último al chasis delvehículo.




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Interviniendo por el lado del escape del motor (lado delconductor), operar de la siguiente forma:

desconectar el manguito del aire (4).desconectar los tubos del gas (3) respecto de la abrazadera(2). Desconectar los tubos del líquido refrigerante (6) y (8)del motor. Retirar el colector de aspiración aire motor (1),desconectándolo del manguito (5), de los elementos defijación (9), del manguito flexible (10) y desconectando el

tubo de recuperación vapores aceite (14).Desconectar el tubo de escape (12) operando para ello conel collar (11).Operar con los tornillos (15) para desconectar del motor el

soporte de la palanca del cambio (16).Anclar el motoral balancín99360585y poner en tensiónesteutensilio antes de separar los soportes motor.Retirar en ambos lados los tornillos delanteros (7) y traseros(13) de fijación soportes motor.Extraer lentamente el motor desde su compartimiento,evitando posibles contactos con las partes restantes quequedan fijadas al chasis.

Figura 20

Para efectuar el lavado del compartimiento motor se deben proteger adecuadamente loscomponentes eléctricos/electrónicos y lasrespectivas conexiones de los mismos.

Remontaje

- controlar los soportes elásticos del motor y del cambioy sustituirlos en caso de estar deteriorados;

- controlar los elementos del tubo de escape y sustituirlosen caso de estar deteriorados o próximos a deterioro;

- apretar los tornillos y/o las tuercas según el par prescrito;

Para efectuar el montaje del motor se deberán ejecutar enorden y sentido inverso las operaciones antedichas,procediendo con particular cautela al instalar la unidad en sucompartimiento y respetando las siguientes indicaciones:

Ajustar las tuercas de fijación de los cables eléctricosa losterminalesdel motor de arranque a los pares de:- tuerca M10 x 1,5 (terminal 30):

17,6 ÷ 24,5 Nm (1,8-2,5 Kgm);- tuerca M5 x 0,8 (terminal 50):

2,6 ÷ 4,6 Nm (0,27-0,47 Kgm);

- llenar la instalación de refrigeración con líquidorefrigerante como se describe en el apartadocorrespondiente al motor F2B;

- efectuar la purga del aire de la instalación dealimentación como se describe en el apartadocorrespondiente (operación 542011) al motor F2B;

- llenar el circuito de la dirección hidráulica y efectuar la purga del aire como se describe en el apartadocorrespondiente (operación 501030);

- realizar las verificaciones y controles como sedescribe en el capítulo correspondiente al motor F2B.

- controlar el nivel del aceite en el motor.

NOTA

NOTA




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543422 SUSTITUCIÓN DE LA JUNTA ELECTROMAGNÉTICA

87382

Figura 21

Desacoplar las baterías desconectando los cables eléctricos obien abriendo el interruptor general de corriente;

Levantar la calandria y rebatir la cabina. Quitar el tapón deintroducción de líquido refrigerante del depósito deexpansión.

Desde abajo del vehículo quitar la tapa (13) del radiador (14)y descargar el líquido refrigerante en un recipiente apropiado.

Quitar el seguro (11) y desconectar el manguito (12) delradiador (14).

Quitar el tornillo de fijación de las tuberías (8) paraclimatización (si está presente) al colector de aire (9).

Quitar los tornillos de fijación del colector de aire (9) de labrida de soporte (10).

Quitar los dos tornillos de fijación del soporte del radiador (5)al chasis.

Sacar la tuerca (16) y desconectar el cable eléctrico (17).Aflojar la abrazadera (15) y desmontar el colector de aire (9)del turbocompresor (18) y del radiador intercooler (5).

Aflojar la abrazadera de fijación (6) del manguito (7) alradiador del intercooler (5).

Enroscar un tornillo autorroscante apropiado en el orificio delperno (2), extrayendo parcialmente y con destornillador quitar el seguro superior (3) de fijación del colector de aireventilador (4) a la protección (1) radiador.

Análogamente quitar el seguro inferior.

Desmontaje


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Figura 22

Desconectar la tubería (1) del termostato.Quitar el seguro (10) y desconectar el cable (9) del perno(11).Quitar los tornillos y (7) desmontar la guarnición de la puerta(6).

Quitar el seguro superior (3) e inferior como se ha descriptopara el lado izquierdo.Quitar los tornillos de fijación soporte radiador al chasis y desplazar hacia adelante el grupo radiador.Quitar los tornillos de fijación del ventilador (2) a la juntaelectromagnética (14).Quitar el ventilador (2) junto con el colector de aire (4).Interviniendo en el tensor automático (17) aflojar la tensiónde la correa (16) y quitarla de las poleas.Desconectar la conexión eléctrica (12) de la juntaelectromagnética (14).Desconectar la tubería neumática (15) de la junta

electromagnética (14).Quitar los tornillos de fijación (13) y desmontar la juntaelectromagnética (14) del motor.

RemontajePara volver a montar la junta electromagnética,invertir oportunamente las operaciones descritaspara el desmontaje respetando las siguientesadvertencias:

- controlar el estado de la correa de mando (16), en casode desgaste o daños, sustituirla;

- apretar los tornillos y/o las tuercas con el par de torsiónprescrito.

- llenar la instalación de refrigeración con el líquido indicadoy realizar la purga del aire de dicha instalación como sedescribe en el capítulo correspondiente;

La junta electromagnética está provista de dosorificios roscados (→) situados a 180˚ uno del otro.En caso de avería bloquear el mando de la misma

junta enroscando en dichos orificios un tornilloM8x16 mm, esto permite conducir el vehículo hasta

el centro de asistencia más próximo.

NOTA


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Figura 23

99112

SECCIÓN LONGITUDINAL DEL MOTOR




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71699

Figura 24

SECCIÓN TRANSVERSAL DEL MOTOR




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- la cubierta insonorizante (1);

- los tubos de enlace del compresor;

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En el lado derecho del motor

- el filtro de cartucho combustible (1);- la cubeta de la dirección hidráulica (2);- las conexiones eléctricas;

- el compresor (1) conla bomba de la dirección asistida(2);

- utilizar herramienta apropiada (3) y operar en el sentidode la flecha para retirar la correa (1) de mandoacondicionador;

- desmontar el acondicionador (2) incluido soporte motor.

- la válvula de regulación presión aceite (1).

- el soporte motor (1);

Antes de fijar el motor en el caballete giratorio 99322230 sedeberán desmontar los siguientes componentes:

Figura 25

Figura 26

Figura 27

Figura 28

Figura 29

Figura 30

En el lado izquierdo del motor



540110 DESMONTAJE MOTOR EN BANCO


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Figura 31

Fijar el motor en el caballete giratorio 99322030 mediante los soportes 99361036 (1).Extraer el cableado eléctrico desconectándolo de los correspondientes sensores eléctricos.




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92840

Figura 32

Figura 33

Figura 34

Figura 35

Si está presente, desmontar el ventilador (1) del acoplamiento

electromagnético (2).

Bloquearel volante motor mediante la herramienta99360351(1).

Operar con los respectivos seistornillos Allen para desmontar el volante amortiguador (1).

Figura 36

73584

Operar en el sentido de la flecha utilizando una herramienta

apropiada (1) para retirar la correa (2) de mando circuitosauxiliares.

73585

Desmontar: el alternador (1), la junta del ventilador eléctrico(2), los tensores automáticos de correa (3) y (5), la polea (4),la bomba de agua (6) y la polea (7).


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98863

Figura 37

Figura 38

Desconectar los tubos (3 y 4) de las electroválvulas de mandoV.G.T.Desmontar el termostato (1) incluida la electroválvula demando V.G.T. (2).

71707

Figura 39

Desmontar los siguientes componentes: tubo de envío agua(5); tubo de salida agua (1); tubo aire para mandoaccionadores (2); tubos de envío aceite (3); tubos de retornoaceite (4); unidad turbocompresora (6); colector de descarga(7).

Figura 40

60490

Aplicar el extractor 99340053 (2) para extraer la guarniciónde retención del cigüeñal (1); retirar la brida (3).

(Versión sin Intarder)

Figura 41

98864

Desconectar los tubos (3 y 4) de las electroválvulas de mandoV.G.T. Desmontar el grupo tubos y salida agua (1) incluida laelectroválvula de mando V.G.T. (2).

(Versión con Intarder)

Figura 42

60492

Mediante herramienta 99360314 desenroscar los filtros delaceite (1).

(Versión sin Intarder)

60493

- Desenroscar los tornillos (1) y desmontar elintercambiador de calor (4);

- desenroscar los tornillos (2) y desmontar la tubería deagua (3).


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Figura 43

Figura 44

Figura 45

(Versión con Intarder)

70708

Para desmontar la TdF (cuando está presente):- desconectar el tubo del aceite (1);- desenroscar los cuatro tornillos (2) y (3).

- Desenroscar los tornillos (1) y desmontar elintercambiador de calor (4);- desenroscar los tornillos (2) y desmontar el grupo

termostato (3).

60494

Desmontar los siguientes componentes: soporte filtrocombustible (1); bomba combustible (2) con sus respectivos

tubos; motor de arranque (3); soporte para botones dearranque motor (4); filtro aire para válvula PWN (5); colector de aspiración (6) incluida resistencia de precalentamientomotor; centralita motor (7).

72674

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- Desenroscar los tornillos (2) y desmontar el engranaje (1)incluida la rueda fónica.

- Desenroscar los tornillos (1); enroscar uno en un agujerode reacción para poder desmontar la placa (2) y retirar la guarnición de chapa.

Figura 46

Figura 47

Figura 48

85480

Desmontar la tapa balancines (1) sacar los tornillos (2) y desmontar la tapa (3), el filtro (5) con las guarniciones (4 y 6).Sacar los tornillos (8) y desmontar la caja blow-by (7).


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Figura 49

Figura 50

Figura 51

Figura 52

Figura 53

Desenroscar los tornillos (2) y desmontar el engranaje dereenvío (1).

Montar la herramienta de bloqueo volante motor 99360351(1) para desenroscar los tornillos de fijación (2). Retirar laherramienta (1) y extraer el volante (3).

Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la guarnición deretención (1).

Desenroscar lostornillos (1)y desmontar la caja de engranajes (2).

- Desenganchar los resortes de retención (3) palancafrenomotor.

- Desenroscar los tornillos (1) para desacoplar lasconexiones eléctricas de los electroinyectores.

- Desenroscar los tornillos (6) que fijan el cable inyectoresa la culata.

- Desconectar eléctricamente la electroválvula frenomotor (8).- Retirar los tubos (5 y 7) que alimentan los cilindros del

freno motor (4).- Desenroscar los tornillos (2) de fijación eje portabalancines.- Desenroscar los tornillos (6) para retirar el cable de los

inyectores de la culata. Este cable debe ser extraído por la parte delantera.

71709

Figura 54

Desmontar en este mismo orden:- el engranaje de mando TdF (1), si existe;;- el engranaje de reenvío (2);- la bomba del aceite (3).




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Figura 55

Figura 56

Figura 57

Figura 58

Figura 59

Figura 60

Utilizar la herramienta 99360144 (3) para fijar los patines (4)a los balancines (2). Aplicar en el eje portabalancines (5) laherramienta 99360553 (1) y desmontar el eje (5) respectode

la culata.

- Desenroscar los tornillos (2) de fijación soportes (3) y extraer los inyectores (1).

- Desenroscar los tornillos (4) y retirar los cilindros frenomotor (5).

- Desenroscar los tornillos y retirar el cilindro junto con laelectroválvula del freno motor (6).

- Montar los tapones 99360180 (1) en lugar de losinyectores.- Extraer el eje de la distribución (2).- Desenroscar los tornillos de fijación culata cilindros (3).

- Utilizar cables metálicos para elevar la culata cilindros (1).

- Retirar la junta de la culata (2).

Desenroscar los tornillos (2) y quitar el cárter del motor (1)con el espaciador (3) y la junta de cierre.En el recuadro está representado el cárter de losmotoresconbomba de aceite suplementaria.

Quitar los tornillos y desmontar la roseta de la bomba de

aspiración (1).Para los motores con bomba de aceite suplementaria, quitar lostornillos y desmontar lasrosetas de la bomba de aspiración(2 y 3).




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Figura 61

Figura 62

Figura 63

Figura 64

Figura 65

Desenroscar los tornillos (2) de fijación sombrerete biela (3)y desmontarlo. En la parte superior extraer el conjuntobiela-émbolo (1). Repetir estas mismas operaciones respectode los restantes émbolos.

Utilizar una llave adecuada y otra llave ranurada para desenroscar los tornillos (1) y (2) y desmontar el sub-basamento.

47574

Disponer el basamento (1) en posición vertical.

47570

Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar elcigüeñal (2).

47571

Extraer los semicojinetes de banco (1), desenroscar los tornillos y retirar los rociadores aceite (2).Desmontar las camisas de los cilindros, procediendo de lamanera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 179.

Una vez concluido el desmontaje del motor, sedeberá efectuar una esmerada limpieza de suscomponentes y un control de integridad.En lassiguientespáginas se entregan lasinstruccionesrelativas a los controles y las principales mediciones

a efectuar a fin de establecer las condiciones en quese encuentra cada uno de los componentes y consiguiente eventual reutilización.

Mantener los semicojinetes de biela en susalojamientos. En caso de desmontarlos anotar lasrespectivas posiciones originales ya que, parareutilizarlos deberán montarse en la posición queocupaban al ser desmontados.

Anotar la posición de montaje de los semicojinetesde banco inferiores y superiores ya que, en caso dereutilizarlos deberán montarse en la posición queocupaban al ser desmontados.

NOTA

NOTA

NOTA




24/31

A = Clase de selección Ø 135,000 ÷ 135,013 mmB = Clase de selección Ø 135,011 ÷ 135,024 mmX = Zona de marcación clase de selecciónEn caso de existir un desgaste superior a 0,150 mm o unaovalización superior a 0,100 mm respecto de los valoresindicados en la figura, será necesario sustituir las camisas delos cilindros, ya que no está permitido efectuar operacionesde rectificación, lapeado o pulido.

540410 GRUPO CILINDROS540420 Controles y mediciones

Una vez desmontado el motor, limpiar cuidadosamente elgrupo cilindros-bancada.Controlar cuidadosamente que el bloque motor no presentegrietas.Controlar el estado de los tapones de elaboración. Si estánoxidados o a la menor duda sobre su estanqueidad,sustituirlos.Al montar los tapones aplicarles sellador Loctite 270.Elcontroldeldiámetrointernodelascamisasdeloscilindros-que se efectúa para establecer el nivel de ovalización,conicidad y desgastede lasmismas-,se efectúa medianteel

calibre99395687(2)provistodecomparadorcentesimal(1),previamentedispuestoenceroenanillo(3)dediámetro135mm.

En caso de no disponer del calibre de anillo dediámetro 135 mm,se podrá utilizar un micrómetro.

A = Ø 153,500 ÷ 153,525 mmB = Ø 152,000 ÷ 152,025 mmC = Ø 153,461 ÷ 153,486 mmD = Ø 151,890 ÷ 151,915 mmEn el esquema ilustrado en la figura se indican los diámetrosexternos de las camisas de los cilindros e internos de sus

respectivos alojamientos.Si es necesario, las camisas de los cilindros pueden ser extraídas y montadas varias veces en alojamientos diferentes.

34994 60595

60597

Figura 66

Figura 67

Figura 68

Figura 69

1 = 1ª medición2 = 2ª medición3 = 3ª medición

Las mediciones deben efectuarse en cada camisa de cilindroen tres alturas diferentes y sobre dos planos (A-B)perpendiculares entre sí, tal como se ilustra en figura.

(Demostrativa)

Las camisas de los cilindros se suministran comorecambio con clase de selección “A”.

60596

X

NOTA

NOTA

9



INTERVENCIONES DE REPARACIÓN


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Figura 70

Figura 71

DATOS PRINCIPALES CAMISAS DE LOS CILINDROS

ASPECTO ”X””Y” = Zona de marcación clase de selección

Figura 72

VISTA DE CONJUNTO DEL BASAMENTO CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS

A mm 135,000 ÷ 135,013B mm 135,011 ÷ 135,024

Clase de selección

60598

71711



Camisas de los cilindros


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16798

60521

Figura 73

Figura 74

Figura 75

Figura 76

Posicionar los elementos 99360706 (2) y la placa 99360728(4) de la manera ilustrada en la figura, controlando que laplaca (4) quede correctamente apoyada en las camisas de loscilindros.Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer del basamento lascamisas de los cilindros (3).

Sustituir siempre los anillos de estanqueidad (3, 4 y 5).Insertar el anillo de registro (1) en la camisa cilindro (2);lubricar la parte inferior de la misma y utilizar la herramientaapropiada para montarla en el grupo cilindros.

Utilizar la herramienta 99360334 (2) para controlar elsaliente de las camisas cilindros y apretar el tornillo (1) conpar de 225 Nm.Medir mediante comparador 99395603 suministrado de basecon portacomparador 99370415 (3) que el saliente de lascamisas de los cilindros respecto del plano de apoyo de lascabezas de los cilindros sea de 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 76);en caso contrario, sustituir el anillo de registro (1) (Figura 74),suministrado como recambio en varios espesores.

Una vez efectuado el montaje, fijar las camisas de los cilindros(1) al basamento (2) mediante los espárragos 99360703 (3).

Montaje y control del saliente

Figura 77

SALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO49017

! El anillo de registro (1) se suministra como recambioen los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm -0,12 mm - 0,14 mm.

60520

0,045 ÷ 0,075

Desmontaje



540420 Sustitución de las camisas cilindros


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71712

Figura 78

Figura 79

X. Vista de los racores de los pernos de banco Y. Vista de los racores de los pernos de biela

DATOS PRINCIPALES CIGÜEÑAL Y SEMICOJINETES PARA SOPORTES DE BANCOControlar el estado de los pernos de banco y de biela del cigüeñal, que no deben presentar rayas,

ovalizaciones ni desgaste excesivo. Los datos que se indican se refieren al diámetro normal de los pernos.

60603

Semicojinetes superiores de banco

Semicojinetes inferiores de banco

Figura 80

RECTIFICADO

RECTIFICADO RECTIFICADO

LUSTRADOLUSTRADO



5408 Cigüeñal


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47536

Figura 81

Figura 82

MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCO

Como operación previa a la rectificación de los pernos sedeben medir con calibre micrométrico (1) los pernos del eje(2) y establecer -con referencia a la escala de reducción delos semicojinetes de recambio- el diámetro al que deben ser reducidos los pernos.

Es conveniente preparar una tabla con los valoresmedidos (Figura 82).

Todos los pernos de banco y de biela deben ser siempre rectificados según la misma clase dereducción a fin de mantener el equilibrio delcigüeñal.

Figura 83

Tabla en la cual registrar los valores de medición de los pernos de banco y de biela del cigüeñal.

PERNOS DE BANCO

36061

∅ Mínimo∅ Máximo

∅ Mínimo∅ Máximo

PERNOS DE BIELA

MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BIELA

Durante la operación de rectificación se deberá poner máxima atención en cuanto a los valores de los racores delos pernos de banco y de biela ilustrados en la Figura 79 y laFigura 80.

NOTA NOTA



540812 Medición de los pernos de banco y de biela


29/31



Medición preliminar de los datos para la selección de los semicojinetes de banco y de bielaPara cada uno de los pernos del cigüeñal se deben efectuar las siguientes operaciones:

PERNOS DE BANCO:- determinar la clase de diámetro del alojamiento en el

basamento;

- determinar la clase de diámetro del perno de banco;

- elección de la clase de los semicojinetes a montar.

PERNOS DE BIELA:- determinar la clase de diámetro del alojamiento en la

biela;

- determinar la clase de diámetro del perno de biela;

- elección de la clase de los semicojinetes a montar.

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ALOJAMIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO

En la posición indicada de la parte delantera del basamento están marcadas dos series de cifras:

- la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento;

- la segunda seriede cifras(siete) representa la clase dediámetro de cada uno delos alojamientos debanco a losque serefieren;

- cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o 3.

47535

Figura 84

106,300 ÷ 106,309

106,310 ÷ 106,319

106,320 ÷ 106,330

CLASEDIÁMETRO

NOMINAL SOPORTESDE BANCO


30/31

Para obtener las holguras de montaje requeridas, los semicojinetes de banco y de biela deben ser seleccionados dela manera que a continuación se indica.

Esta operación permite identificar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del cigüeñal (los semicojinetespueden ser, eventualmente, también de clase diferente entre uno y otro perno).

Figura 85

rojo

rojo/negro

verde

verde/negro

STD

1,965 ÷ 1,975

1,976 ÷ 1,985

+0,127

2,028 ÷ 2,038

2,039 ÷ 2,048

+0,254

2,092 ÷ 2,102

2,103 ÷ 2,112

+0,508

2,219 ÷ 2,229

2,230 ÷ 2,239

rojo

rojo/negro

verde

verde/negro

STD

3,110 ÷ 3,120

3,121 ÷ 3,130

+0,127

3,173 ÷ 3,183

3,184 ÷ 3,193

+0,254

3,237 ÷ 3,247

+0,508

3,364 ÷ 3,374

En función del espesor, los semicojinetes son seleccionadosen clases de tolerancia marcadas con un signo de color (rojo/verde - rojo/negro - verde/negro).

En la Figura 85 se indican las características de los cojinetesde banco y de biela disponibles como recambio en lasmedidas estándar (STD) y en las medidas superiorespermitidas (+0,127; +0,254; +0,508).

Semicojinetes de biela

Semicojinetes de banco

NOTA



Selección de los semicojinetes de banco y de biela


31/31

En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 86 arriba) están marcadas tres series de cifras:

- la primera, de cinco cifras, representa el número de serie del cigüeñal;

- debajo de este número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela; está precedida por una cifraaislada que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127) mientras que las restantes seis cifras, tomadas singularmente,representan la clase de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 86 arriba);

- la serie de siete cifras situada a la derecha, se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indicael estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127); las restantes siete cifras, tomadas singularmente, representan la clase dediámetro de cada uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 86 abajo).

Figura 86

99,970 ÷ 99,979

89,970 ÷ 89,979

89,980 ÷ 89,989

89,990 ÷ 90,000

CLASE DIÁMETRO NOMINALPERNOS DE BIELA

99,980 ÷ 99,989

CLASE DIÁMETRO NOMINAL

PERNOS DE BANCO


DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal)

Documents

TRAKKER-Motor -2-.pdf