Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang Khoa Cơ Khí Bộ mônCTMsv.cdnnt.edu.vn/FileManager/Document/gia cong nguoi co ban.pdf · Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang Khoa Cơ

Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang Khoa Cơ Khí Bộ mônCTM

Gia công nguội cơ bản Trang 1

BÀI 1: NGHỀ NGUỘI – TRANG BỊ VÀ DỤNG CỤ CỦA NGHỀ NGUỘI.

I. Khái niệm chung về nghề Nguội:

1. Vị trí, vai trò của nghề Nguội:

Nguội là công việc thường thấy trong các quy trình công nghệ của các công đoạn

sản xuất trong lĩnh vực chế tạo máy và gia công các sản phẩm cơ khí. Với dụng cụ cầm

tay và tay nghề, người thợ có thể dùng các phương pháp gia công nguội để thực hiện từ

những công việc đơn giản đến những công việc phức tạp đòi hỏi độ chính xác cao mà các

máy móc thiết bị không thực hiện được như: sửa khuôn nguội, dụng cụ; sữa chữa, lắp

rắp…

Để thực hành tốt công việc nguội, đòi hỏi người thợ phải chăm chỉ, cẩn thận, biết

phân tích xét đoán và sáng tạo để có thể vận dụng được các kiến thức trong các tình

huống công việc cụ thể.

Trong công việc Nguội, ngoài một số việc được cơ khí hóa (dùng máy để gia

công), còn lại hầu hết được sử dụng bằng tay. Chất lượng gia công phụ thuộc vào tay

nghề người thợ.

2. Phân loại nghề Nguội:

Nghề nguội có thể được phân chia thành 4 loại sau:

- Nguội chế tạo: là gia công nguội nhằm tạo ra những chi tiết máy mới.

- Nguội sữa chữa: là công việc sữa chữa làm lại hoặc làm bổ sung những chi tiết

máy bị hỏng, điều chỉnh lại máy móc để làm việc ở trạng thái bình thường.

- Nguội sữa chữa dụng cụ: chuyên sữa chữa, thay thế, phục hồi các dụng cụ như:

dụng cụ cắt gọt, dụng cụ đo, …

- Nguội lắp ráp: là công việc nguội nhằm tập hợp những chi tiết máy thành máy

móc và thiết bị hoàn chỉnh.

3. Các công việc nguội cơ bản:

Các công việc cơ bản của nghề nguội có thể được chia thành 3 loại:

- Các công việc chuẩn bị: bao gồm lấy dấu, uốn nắn kim loại.

- Các công việc gia công: bao gồm đục, giũa, cưa, khoan, khoét, doa, cắt ren,

cạo rà, đánh bóng.

Tùy thuộc vào lượng dư trên phôi nhiều hay ít mà chọn các phương pháp gia công

thích hợp. Nếu lượng kim loại cần cắt bỏ nhiều thì đục, ít thì giũa; vật cần có lỗ phải

khoan, khoét, doa; cần có độ bóng phải cạo rà.

- Các công việc lắp ráp: bao gồm các công việc lắp ghép các chi tiết máy hay bộ

phận máy để được một sản phẩm hoàn chỉnh.

II. Trang thiết bị và dụng cụ thường dùng trong nghề Nguội:

1. Trang thiết bị thường dùng trong nghề Nguội:

a) Bàn nguội: là một bàn được cấu tạo đặc biệt của thợ nguội, trên đó người thợ

tiến hành sản xuất. Bàn nguội được gia công chắc chắn, không bị xê dịch và ít rung động

khi làm việc, phải có các ngăn kéo để sắp đặt dụng cụ. Có 2 loại bàn nguội:

- Bàn nguội đơn: dùng cho 1 người làm việc. Bàn nguội đơn có ưu điểm là khi làm

việc người thợ không bị ảnh hưởng lẫn nhau nhất là những công việc đòi hỏi độ chính xác

như lấy dấu, … nhưng có nhược điểm là chiếm nhiều diện tích và trang bị tốn kém.

- Bàn nguội kép: dùng cho 2 người trở lên cùng tiến hành gia công.



Ưu điểm: chắc chắn, ít tốn diện tích, trang bị đỡ tốn kém.

Nhược điểm: nhiều thợ cùng làm một lúc nên dễ gây rung động làm ảnh hưởng đến

chất lượng công việc.

Nhìn từ mặt bên Nhìn từ phía trước.

Hình 1.1: Bàn nguội

b) Êtô: là dụng cụ gá dùng để kẹp chặt vật gia công. Êtô có nhiều loại như êtô máy

được lắp trên máy khoan, phay,… và êtô nguội. Êtô nguội có 3 kiểu:

- Êtô chân: loại này có chân dài và được bắt chặt vào chân bàn nguội nhờ bộ phận

giữ kẹp.

Hình 1.2: Êtô chân

1- Tấm đế; 2- Đai ốc; 3- Má tĩnh; 4- Má động;

5- Trục vít; 6- Tay quay; 7- Lò xo; 8-Thân; 9-

Bulông vòng; 10- Tấm đỡ.

- Êtô song hành: loại này khi di chuyển má kẹp, hai má kẹp luôn luôn song song

với nhau vì vậy 2 má kẹp tiếp xúc mặt với vật gia công. Loại này được gá trên bàn nguội

nhờ có lỗ bulông trên mặt đế. Đây là loại Êtô được dùng nhiều để gia công các chi tiết

chính xác. (hình 1.3)



Hình 1.3: Êtô song hành

1- Lỗ lắp vào bàn nguội; 2- Bulông; 3- Bàn cố định; 4- Bàn quay; 5- Tay quay; 6- Má

động; 7- Miếng kẹp; 8- Má tĩnh; 9- Đai ốc; 10- Vít me; 11- Bulông kẹp; 12- Rãnh T

- Êtô tay: là loại cầm tay, dùng để kẹp và giữ vật gia công có kích thước nhỏ.

Hình 1.4: Êtô tay

Sử dụng êtô bàn:

- Đứng ở vị trí thích hợp. Đặt chân phải trên đường tâm của êtô, đứng thẳng người

sao cho tay phải khi duỗi thẳng có thể chạm vào má kẹp của êtô.

Hình 1.5: Vị trí đứng.

- Mở má kẹp của êtô

+ Nắm chặt đầu dưới của tay quay bằng tay phải và quay

ngược chiều kim đồng hồ.

+ Mở má kẹp của êtô một khoảng rộng hơn vật kẹp. - Kẹp chặt vật

Vật kẹp

Mở má kẹp

Hình 1.6: Mở má kẹp êtô



+ Cầm vật kẹp bằng tay trái rồi đặt vào giữa hai má kẹp sao cho vật kẹp nằm trên

mặt phẳng nằm ngang và cao hơn má kẹp khoảng 10 mm.

+ Quay tay quay theo chiều kim đồng hồ bằng tay phải để kẹp vật kẹp lại.

+ Kiểm tra, hiệu chỉnh cho vật kẹp ở đúng vị trí sau đó dùng cả hai tay quay tay

quay để kẹp chặt vật.

Hình 1.7: Kẹp chặt vật

- Tháo vật kẹp

+ Cầm tay quay bằng cả hai tay rồi quay từ từ nới lỏng

má kẹp ra một chút sao cho vật kẹp không bị rơi.

+ Cầm vật kẹp bằng tay trái.

+ Nắm chặt đầu tay quay bằng tay phải rồi quay theo

chiều ngược chiều kim đồng hồ.

+ Đặt vật lên bàn làm việc.

- Bảo dưỡng êtô

+ Làm sạch êtô bằng bàn chải. Hình 1.8: Tháo vật kẹp

+ Tra dầu vào những chỗ cần thiết.

Hình 1.9: Bảo dưỡng êtô

- Đóng các má kẹp lại

+ Dùng tay phải vặn tay quay theo chiều kim đồng hồ để đóng má kẹp lại.

+ Để hai má kẹp cách nhau một khoảng nhỏ (không để hai má kẹp tiếp xúc với

nhau) và đặt tay quay thẳng xuống phía dưới.

Hình

1.10: Đóng các má kẹp êtô

c) Máy mài hai đá: dùng để mài sửa dụng cụ gia

công.

Tay phải

Tay trái

Thẳng xuống

Khe hở

Kéo mạnh



Trong quá trình mài dụng cụ phải đảm bảo các điều kiện an toàn sau:

- Trước khi mài phải kiểm tra các cơ cấu và bộ phận của máy, tình trạng che đá

mài. Kiểm tra khe hở của bệ tì với mặt làm việc của đá có vượt quá 3mm không. Chỉ điều

chỉnh bệ tì khi đá đứng yên.

- Không mài khi máy không có bệ tì và nắp che an toàn.

- Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính khi mài.

d) Máy khoan: là thiết bị chủ yếu để gia công các lỗ

hình trụ suốt và không suốt, cắt ren, … trong đó mũi khoan là dụng cụ cắt để gia công lỗ

trên vật chưa có lỗ sẵn.

2. Các loại dụng cụ thường dùng trong nghề Nguội:

a) Dụng cụ tác động: là dụng cụ quan trọng để truyền lực đập từ cánh tay đến

dụng cụ cắt hay trực tiếp lên vật gia công.

Căn cứ vào hình dạng, búa nguội có 2 loại: búa đầu vuông và búa đầu tròn.

b) Dụng cụ gia công:

- Đục: là loại dụng cụ cắt dùng khi cần bóc đi một lớp kim loại dày hoặc gia công

các bề mặt không cần độ chính xác.

- Giũa: là loại dụng cụ dùng để cắt gọt lớp kim loại mỏng, gia công những vật có

độ chính xác và độ bóng không cao lắm. Giũa thường dùng để gia công kim loại sau khi

đục.

- Cưa tay: là dụng cụ cầm tay để cắt phôi liệu đạt kích thước theo yêu cầu, chia

phôi và cắt bỏ phần thừa.

- Mũi khoan: là dụng cụ cắt dùng để gia công lỗ.

- Mũi cạo: là dụng cụ cắt dùng để gia công tinh sản phẩm nhằm đạt độ bóng và độ

chính xác rất cao.

c) Dụng cụ đo và kiểm tra trong nghề Nguội:

- Thước lá: dùng để đo độ dài của trục, thanh hoặc xác định khoảng cách giữa các

vị trí như: rãnh, lỗ, …

Thước lá được chế tạo từ thép hợp kim dụng cụ, dày từ 0.5 – 1.5mm; rộng từ

10 – 25mm; dài: 100, 200, 300, … Trên thước có khắc các vạch kích thước, các vạch cách

nhau 1mm

Khi đo, người ta đặt thước lên mặt chi tiết ở vị trí song song hoặc vuông góc với

cạnh chi tiết hoặc xoay thước ở nhiều vị trí khi đo đường kính. Khi đọc kích thước, mắt

phải nhìn sao cho tia mắt vuông góc với mặt kích thước ở vị trí đo, nếu nhìn nghiêng sẽ

không chính xác.

Hình 1.11: Máy mài 2 đá

Hình 1.12: Búa nguội

a) Búa đầu vuông

b) Búa đầu tròn a) b)



- Thước cặp: là dụng đo phổ biến trong ngành cơ khí, dùng để đo những khoảng

cách không lớn, đo đường kính trong, đường kính ngoài, các bề mặt trụ tròn xoay. Độ

chính xác của thước cặp từ 0.02 – 0.1mm.

Đọc trị số của thước cặp:

- Khi đọc trị số của thước cặp cần giữ thẳng thước trước mặt, nếu nhìn thước từ

bên sẽ dẫn tới sai lệch và kết quả đo không chính xác.

- Số nguyên mm được đọc theo thang chia của thân thước chính từ trái sang phải

ứng với vạch “0” của du xích.

- Số lẻ được xác định bằng cách nhân độ chính xác của thước với số thứ tự vạch

chia của du xích trùng với vạch của thang chia của thân thước chính, không kể vạch “0”.

- Êke: là dụng cụ để kiểm tra góc vuông và kiểm

tra mặt phẳng, nó không xác định được trị số sai lệch.

Khi kiểm tra góc vuông, tay trái cầm chi tiết, tay

phải cầm êke, áp sát 2 mặt êke vào 2 mặt của chi tiết,

đưa ngang tầm mắt và quan sát khe hở ánh sáng. Nếu

không có khe sáng hoặc khe sáng rất hẹp và đều thì góc

cần kiểm tra là 900, nếu khe sáng không đều nhau thì

góc kiểm tra có thể nhỏ hoặc lớn hơn 900.

Hình 1.13: Đo bằng thước lá

Hình 1.14: Thước cặp

a) Hình dạng chung.

1- Mỏ tĩnh; 2- Vít; 3-Mỏ động;

4- Thân thước chính; 5- Vạch

chia trên du xích

b) Thao tác khi đo bằng thước

cặp.

Hình 1.15: Êke

a) Kiểm tra góc vuông.

b) Kiểm tra mặt phẳng.

b)

a)



Khi kiểm tra mặt phẳng, tay trái cầm chi tiết, tay phải cầm êke, áp cạnh của êke lên

mặt của chi tiết, thước ngả về phía mắt nhìn, đưa ngang tầm mắt và quan sát khe hở ánh

sáng. Nếu khe sáng đều thì mặt chi tiết kiểm tra phẳng.

- Thước góc: dùng để xác định trị số thực của góc cần đo.

Hình 1.16: Thước góc.

III. Các quy tắc an toàn trong xưởng Nguội:

Các quy tắc đảm bảo an toàn lao động:

1. Trước khi làm việc:

- Quần áo, đầu tóc gọn gàng, không gây nguy hiểm do vướng mắc, khi lao động

phải sử dụng các trang bị bảo hộ: quần áo, mũ, giày, …

- Bố trí chỗ làm việc có khoảng không gian để thao tác, được chiếu sáng hợp lý; bố

trí phôi liệu, dụng cụ để thao tác được thuận tiện, an toàn theo các quy tắc sau:

+ Những vật cầm ở tay phải đặt ở bên phải.

+ Những vật cầm ở tay trái đặt ở bên trái.

+ Những vật cầm ở cả 2 tay đặt trước mặt.

+ Những vật thường dùng đặt ở gần.

+ Những vật ít dùng đặt ở xa.

+ Dụng cụ đo và kiểm tra đặt trong hộp hoặc trên giá.

2. Trong khi làm việc:

- Chi tiết phải được kẹp chắc chắn trên êtô, tránh nguy cơ bị tháo lỏng hoặc rơi

trong quá trình thao tác.

- Dùng bàn chải làm sạch chi tiết gia công, phoi, mạt sắt, vảy kim loại trên bàn

nguội (không được dùng tay làm các công việc trên).

- Sau khi dùng xong một dụng cụ nào thì đặt ngay vào chỗ quy định, không được:

+ Vứt các dụng cụ vào nhau hoặc vứt đè lên vật khác.

+ Đánh tay quay êtô bằng búa hoặc bằng các dụng cụ khác.

+ Dùng ống để nối dài tay quay êtô.

+ Xếp ngổn ngang trên bàn nguội những phôi liệu hoặc chi tiết đã gia công.

- Thường xuyên giữ gìn sạch sẽ nơi làm việc.

3. Khi kết thúc công việc:

- Quét sạch phoi ở dụng cụ, dùng giẻ lau chùi dụng cụ, đặt dụng cụ vào nơi quy

định.

- Quét sạch phoi và mảnh kim loại trên êtô và bàn nguội.

- Thu dọn phôi liệu và chi tiết đã gia công để đúng nơi quy định.

- Bàn giao nơi làm việc cho nhóm trưởng hoặc giáo viên hướng dẫn.

BÀI 2: VẠCH DẤU MẶT PHẲNG



I. Khái niệm về vạch dấu, chấm dấu:

Vạch dấu là công việc chuẩn bị đầu tiên và rất cơ bản cho các công việc tiếp theo

của nghề Nguội. Nó quyết định đến độ chính xác về hình dáng và kích thước nhất là vị trí

tương quan giữa các bề mặt được gia công của chi tiết. Đây là một công việc rất phức tạp

đòi hỏi phải vận dụng nhiều kiến thức về dựng hình và công nghệ.

Phần lớn các chi tiết máy đều được chế tạo từ phôi đúc và rèn. Tùy theo độ chính

xác cần đạt được và hình dạng đơn giản hay phức tạp của chi tiết cần gia công mà chọn

phôi có lượng dư nhiều hay ít. Nhiệm vụ của công việc vạch dấu là xác định được ranh

giới giữa chi tiết gia công với phần lượng dư, nói cách khác là xác định được đường bao

của chi tiết. Đường ranh giới đó gọi là đường dấu, công việc xác định các đường dấu gọi

là vạch dấu.

II. Các dụng cụ thường dùng trong vạch dấu, chấm dấu:

Muốn vạch được các đường dấu chính xác trên phôi liệu cần có dụng cụ và đồ

nghề phù hợp. Dụng cụ để vạch dấu bao gồm:

- Dụng cụ gá đặt.

- Dụng cụ vạch dấu.

- Dụng cụ chấm dấu.

1. Dụng cụ gá đặt:

Là dụng cụ dùng để đỡ hoặc đặt vật trong quá trình vạch dấu, bao gồm:

a) Bàn vạch dấu (bàn máp): dùng để đỡ các vật lấy dấu có mặt phẳng và các dụng

cụ khác dùng trong quá trình vạch dấu.

Mặt bàn vạch dấu là mặt chuẩn, từ đó xác

định độ cao của vật. Mặt bàn phẳng, nhẵn

có độ chính xác cao, được chế tạo bằng

gang đúc, mặt dưới có gân để tăng độ cứng

vững.

Bàn vạch dấu được đặt trên bệ gỗ

hoặc xi măng và có nhiều loại kích thước

khác nhau được quy chuẩn.

Hình 2.1: Bàn vạch dấu (bàn máp)

b) Khối D, khối V:

- Khối D: dùng để kê, đệm hoặc tựa vật trong khi lấy dấu. Nó có hình dạng chữ

nhật, phần trong rỗng, bốn mặt được chế tạo phẳng, nhẵn, song song và vuông góc với

nhau từng đôi một, thường được chế tạo bằng gang đúc (hình 2.2a).

a)

b)

c)

Hình 2.2: Dụng cụ gá đặt



- Khối V (hình 2.2b): khối V có mặt làm việc là 2 mặt nghiêng giống như chữ V,

dùng để đỡ các vật có hình dạng tròn xoay. Hai mặt nghiêng thường hợp với nhau 1 góc

600, 90

0 hay 120

0. Góc lớn nhằm để kê đỡ các vật có đường kính lớn.

Khối V có loại ngắn, loại dài hoặc khối V kép (hình 2.2c). Khối V kép về cấu tạo

coi như 2 khối V đơn ghép lại, hai mặt bên có rãnh để lắp vam giữ chặt vật.

2. Dụng cụ vạch dấu và chấm dấu:

a) Mũi vạch: là một dụng cụ có đầu nhọn, thường được chế tạo bằng thép các bon

dụng cụ (Y10 hay Y12), sau khi chế tạo xong được tôi cứng, đầu được mài nhọn với góc

= 15 – 200.

Để vạch dấu các bề mặt mài nhẵn của chi tiết hoàn chỉnh người ta dùng kim vạch

bằng đồng thau.

b) Đài vạch: là một cái giá có bộ phận giữ mũi

vạch, để giúp cho công việc vạch dấu được dễ dàng.

c) Compa: dùng để vạch dấu các cung tròn,

đường tròn có đường kính khác nhau.

Compa có 2 chân nhọn, một chân được cắm cố định, chân kia đóng vai trò như một

mũi vạch. Vật liệu làm compa thường bằng thép các bon dụng cụ, hoặc thân compa bằng

thép thường, đầu nhọn bằng thép tốt. Hai đầu nhọn được tôi đạt độ cứng cần thiết.

Khi vạch dấu những cung tròn có bán kính lớn, phải dùng thước vạch (hình 2.4b).

d) Chấm dấu: khi vạch dấu, do bị cọ xát nên đường vạch dấu không giữ được lâu.

Để giữ cho đường vạch dấu không bị mất, ta dùng một dụng cụ đánh dấu gọi là chấm dấu.

Chấm dấu thường được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ. Sau khi chế tạo xong, tôi

cứng phần đầu nhọn và phần đánh búa.

b)

a)

Hình 2.3:

a) Mũi vạch.

b) Vạch dấu bằng mũi vạch.

a)

Hình 2.4:

a) Compa.

b) Thước vạch cung tròn.

Đài vạch

b)



III. Phương pháp vạch dấu.

1. Phương pháp vạch dấu trên mặt phẳng:

Phương pháp vạch dấu trên mặt phẳng bao gồm công việc dựng hình và chấm dấu.

- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết và những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà dùng thước,

compa, mũi vạch, … để vẽ hình dạng của chi tiết lên mặt phẳng. Trước khi dựng hình, ta

cần dùng phấn hay bột màu bôi lên bề mặt chi tiết. Khi xác định những điểm, đường cần

thiết, dùng mũi vạch, thước hay êke vạch các đường bao của chi tiết.

Hình 2.6: Vạch dấu và chấm dấu trên mặt phẳng.

Chú ý: Cầm mũi vạch nghiêng về phía trước 1 góc 75 - 800 (hình 2.6a), góc

nghiêng này không được thay đổi trong quá trình vạch dấu.

Sau đó dùng chấm dấu để chấm các đường đã vạch dấu (hình 2.6c). Mũi chấm dấu

thường được cầm bằng tay trái, đặt mũi chấm dấu chính xác theo các đường vạch dấu ở vị

b) a)

Hình 2.5:

a) Chấm dấu.

b) Phương pháp chấm dấu.

a)

b) c)



trí thẳng đứng, dùng búa gõ nhẹ lên mũi chấm dấu với độ sâu khoảng 0.2 – 0.4mm. Đưa

mũi chấm dấu lần lượt từ phải sang trái để chấm dấu theo đường đã vạch.

- Với các chi tiết có hình dáng phức tạp, hoặc cần phải vạch dấu trên nhiều phôi

liệu giống nhau, để đảm bảo hình dạng chi tiết không bị sai nên dùng dưỡng để vạch dấu.

Ưu điểm của phương pháp vạch dấu theo dưỡng là nhanh, đơn giản, đảm bảo sự đồng đều

khi vạch dấu nhiều chi tiết.

2. Phương pháp vạch dấu trên hình khối:

Là một công việc phức tạp, nhất là đối với

những chi tiết có hình dáng phức tạp. Việc vạch dấu

trên hình khối nên tiến hành theo các bước sau:

a) Nghiên cứu bản vẽ: từ việc nghiên cứu bản

vẽ chi tiết, phải nắm vững các yêu cầu kỹ thuật của chi

tiết, nắm vững các phương pháp gia công và trình tự

gia công sau khi vạch dấu để hoàn thành chi tiết.

b) Chọn chuẩn: căn cứ vào hình dạng, yêu cầu

kỹ thuật và kích thước của chi tiết để chọn chuẩn. Cần

chọn 2 loại chuẩn:

- Chuẩn để gá đặt chi tiết khi lấy dấu.

- Chuẩn để xác định các kích thước trên chi tiết.

Chuẩn để gá đặt chi tiết khi lấy dấu thường cũng là mặt chuẩn để gá đặt chi tiết khi

gia công. Chuẩn này thường là mặt phẳng đáy, mặt tròn ngoài, …

Chuẩn kích thước là đường, điểm, hay mặt được chọn từ đó xác định các đường,

điểm, hay các mặt khác. Vì vậy nếu chọn sai thì quá trình lấy dấu các đường, điểm, hay

mặt khác sẽ sai.

Trong thực tế phải căn cứ vào bản vẽ, lấy các gốc kích thước làm mặt chuẩn.

Mặt chuẩn là mặt đã được gia công chính xác, các mặt không bị lồi lõm, các đường

hoặc cạnh thẳng không bị cong vênh, …

Khi vạch các đường dấu, đài vạch phải đặt áp sát trên mặt bàn máp đồng thời kéo

mũi vạch trên mặt vật, không được đẩy đài vạch để đài vạch dũi trên mặt vật.

IV. Các dạng sai hỏng thường gặp – Nguyên nhân và cách phòng ngừa.

Quá trình vạch dấu góp một phần quan trọng, quyết định đến chất lượng sản phẩm.

Nếu đường dấu sai, khi cắt bỏ phần dư chi tiết sẽ có hình dạng, kích thước không đúng

với yêu cầu và trở thành phế phẩm.

Các sai hỏng thường gặp trong quá trình vạch dấu:

a) Xác định các kích thước sai so với kích thước của chi tiết trên bản vẽ:

Nguyên nhân do lấy dấu vội vàng thiếu cẩn thận; dùng thước đã mòn hoặc sai.

Những sai hỏng này cần phải phát hiện kịp thời, tốt nhất nên kiểm tra cẩn thận thước và

dụng cụ đo trước khi vạch dấu, các bước thao tác phải thận trọng, tỉ mỉ.

b) Chọn các mặt chuẩn lấy dấu sai gây nên các sai số tích lũy về hình dáng, về kích

thước dẫn đến sai lầm nghiêm trọng, ảnh hưởng lớn tới độ chính xác gia công của chi tiết.

Cần phải nghiên cứu kỹ bản vẽ và thực hiện đúng các thao tác khi vạch dấu.

c) Đường vạch dấu không rõ nét:

Nguyên nhân do vạch đi vạch lại nhiều lần trên cùng một đường vạch dấu, thao tác

vạch dấu không đúng. Cách khắc phục: không được vạch nhiều lần trên cùng một đường.

Hình 2.7: Vạch dấu trên hình khối.



V. An toàn lao động khi vạch dấu.

- Phải sử dụng đầu nhọn của mũi vạch, compa một cách thận trọng.

- Bàn vạch dấu và các dụng cụ gá đặt cần phải được định vị chắc chắn.

- Không nên đập búa mạnh vào mũi chấm dấu.

- Khi mài sắc các dụng cụ vạch dấu phải cẩn thận, trong quá trình mài phải luôn

luôn kết hợp với quá trình làm nguội dụng cụ mài.

- Không làm việc khi máy mài chưa hiệu chỉnh, không có vỏ bao che, tấm đỡ chưa

được hiệu chỉnh, khe hở giữa đá và bệ tì lớn hơn 3mm, có độ đảo của đá mài.

BÀI 3: ĐỤC KIM LOẠI



Hình 3.1: Cấu tạo chung của đục

1. Lưỡi cắt.

2. Phần làm việc.

3. Phần thân đục

4. Phần đầu đục.

I. Khái niệm chung:

Đục là một phương pháp gia công nhằm bóc đi một lớp kim loại dư thừa trên bề

mặt phôi bằng một loại dụng cụ cắt gọi là đục. Đục là một phương pháp gia công chủ yếu

của nghề Nguội, nó thường được sử dụng khi lượng dư lớn hơn 0,5 – 1mm.

Gia công bằng phương pháp đục được áp dụng trong những trường hợp các mặt

gia công nhỏ, các mặt có dạng phẳng, các mặt có hình dạng phức tạp khó gia công được

trên các máy hoặc các rãnh có hình dáng bất kỳ.

Đục là bước gia công thô, muốn cho bề mặt kim loại có độ chính xác và độ nhẵn

bóng cao cần phải tiếp tục các phương pháp gia công khác.

II. Cấu tạo, công dụng và phân loại đục:

1. Cấu tạo:

Cấu tạo chung của đục gồm 3 phần chính:

- Phần lưỡi cắt: có nhiều hình dạng và kích thước khác nhau, nó là phần làm việc

chính khi đục kim loại.

- Phần thân đục: có tiết diện hình chữ nhật, 2 cạnh nhỏ được vê tròn.

- Phần đầu đục: làm côn 1 đoạn từ 10 – 20mm đầu đục được vê tròn, phần này

khi đục sẽ chịu lực đập của búa nên cần được tôi cứng.

Các kích thước và góc mài của lưỡi đục đều theo quy chuẩn.

2. Công dụng:

Đục được sử dụng để loại bỏ các rìa mép của vật rèn đúc, lớp vỏ cứng kim loại,

làm tù các cạnh sắc, đục các rãnh then, rãnh dầu để bôi trơn. Ngoài ra, đục còn được dùng

để chặt, cắt các tấm, phiến kim loại.

3. Phân loại:

Có 3 loại đục cơ bản:

Đục bằng: loại này được dùng để đục các mặt phẳng và cắt kim loại mỏng. Đây là

loại đục được dùng thông dụng nhất.

Đục nhọn (đục rãnh): được dùng để đục nhám các bề mặt, đục các rãnh và lỗ.

Đục góc: thường được dùng để đục các rãnh dầu, các góc phía trong.

III. Phương pháp đục kim loại:

1. Phương pháp cầm đục:



Khi đục, người thợ cầm đục bằng tay trái. Đặt phần thân đục vào khe tay giữa ngón

cái và ngón trỏ cách đầu mút đập búa khoảng 20 – 30mm. Các ngón tay ôm lấy thân đục

thoải mái, không nên cầm đục quá chặt hoặc quá lỏng. Không ôm đục vào lòng bàn tay

như hình 3.2 b. Các ngón tay giữ sao cho đục hơi choãi ra với góc > 900, không cầm

đục dựng đứng.

2. Phương pháp cầm búa:

Búa được cầm bằng tay phải, các ngón tay nắm chặt vừa phải, ngón tay út cách

đuôi cán búa khoảng 20 – 30 mm (hình 3.2c). Khi cầm búa bốn ngón tay nắm lấy cán búa

và ép sát nó vào lòng bàn tay. Ngón tay cái đặt lên trên ngón trỏ và tất cả các ngón tay ép

sát vào nhau. Vị trí của các ngón tay với cán búa không thay đổi trong quá trình vung búa

cũng như đập búa.

3. Thao tác đánh búa:

Tùy theo lực đập mạnh hay yếu mà ta sử dụng 3 cách đánh búa sau:

- Đánh búa quanh cổ tay (hình 3.3c): dùng cổ tay làm điểm tựa để nâng búa lên và

đập búa xuống. Khi vung búa bằng cổ tay, toàn bộ hai cánh tay trên và dưới không cử

động. Phương pháp này áp dụng khi đục bóc đi lớp phoi mỏng dưới 0,5mm.

- Đánh búa bằng cánh tay (hình 3.3a): được dùng trong công việc đục thông

thường, khi đục lấy đi một lớp phoi có chiều dày trung bình 0,5 – 1,5mm. Khi đánh búa

quanh khủy tay, cánh tay trên buông xuôi theo chân, nách khép lại, dùng khuỷu tay làm

điểm tựa, cánh tay dưới và cổ tay nâng búa lên cao do đó khi đập xuống lực đập của búa

mạnh hơn.

- Đánh búa quanh bả vai (hình 3.3b): dùng cả cánh tay nâng búa lên cao rồi đập

mạnh xuống. Lực đập ở đây kết hợp cả lực của cánh tay và lực li tâm của búa nên rất

mạnh. Phương pháp này dùng trong trường hợp cần bóc đi một lớp kim loại dày từ 1,5 –

2mm.

> 900 = 90

0

20 – 30mm

20 – 30mm

Hình 3.2: Phương pháp cầm đục và búa

a) b)

20 –

30m

m

c)



Hình 3.4: Tư thế đứng đục

Hình 3.3: Các phương pháp đánh búa

a) b) c)

a) b)

Đường dấu

30-350

Hình 3.5: Kỹ thuật đục

4. Tư thế đứng đục:

Khi đục kim loại, người thợ đứng trước êtô, lệch về phía bên trái, tay trái cầm đục

tay phải cầm búa. Lấy 2 đường tâm cơ bản của êtô làm chuẩn: đường tâm dọc song song

với má êtô, đường tâm ngang vuông góc và chia đôi má êtô.

Vị trí của 2 bàn chân được xác định như sau:

- Bàn chân trái hợp với êtô một góc 700.

- Bàn chân phải hợp với bàn chân trái 1 góc khoảng 700.

- Đường thẳng đi qua tâm 2 gót chân hợp với tâm dọc êtô 1 góc 450.

- Khoảng cách giữa 2 gót chân khoảng 200 – 300 mm.

Trọng tâm toàn thân rơi đều ở cả hai chân, hai đầu gối hơi chùng, tư thế thoải mái.

5. Kỹ thuật đục:

5.1. Gia công các mặt phẳng:

Khi bắt đầu đục, đặt đục tiếp xúc với cạnh vật cách mặt trên khoảng 0,5 – 1 mm.

Đánh nhẹ búa vào đầu đục sao cho lưỡi cắt bám sâu vào kim loại. Khi lưỡi đục đã ăn sâu

vào kim loại khoảng 0,5mm vẫn đánh nhẹ, đồng thời nâng dần đục lên, khi đường trục

của đục hợp với mép ngang một góc 30 – 350 thì giữ nguyên. Khi này đập búa mạnh và

đều. Tay trái giữ đục vừa phải và ngay ngắn sao cho lưỡi đục bóc đi một lớp phoi đều.

Nếu lớp phoi mỏng dần ta nâng dần đục lên, nếu lớp phoi quá dày ta hạ dần đục xuống.

700

700

450

Chuyển động của

đầu búa

Chuyển động của

cánh tay

Tay trái cầm

đục

a) b)



Đường dấu

30-350

a) b) c)

Hình 3.6: Phương pháp đục mặt phẳng

Hình 3.7: Đục mặt phẳng

a) Khi chiều rộng mặt phẳng lớn hơn chiều rộng lưỡi đục: ta tiến hành theo các

bước sau:

- Vạch dấu phân rõ lượng dư cần đục.

- Dùng đục bằng đục vát 2 phía đối diện sát đường vạch dấu với góc vát 450

(hình 3.6a)

- Dùng đục rãnh đục thành từng rãnh trên vật gia công, khoảng cách giữa hai rãnh

liền nhau bằng 2/3 bản rộng lưỡi đục. Khi đục rãnh phải đục hết lượng dư sát đường vạch

dấu (hình 3.6b).

- Sau khi đã bóc hết lượng dư ở các rãnh, dùng đục bằng đục bạt đi phần kim loại

còn lại (hình 3.6c).

b) Khi chiều rộng mặt phẳng nhỏ hơn chiều rộng

lưỡi đục: ta tiến hành theo các bước sau:

- Dùng đục bằng, bóc đi từng lớp cả chiều rộng của

vật.

- Khi lưỡi đục gần thoát ra khỏi vật thì giảm dần

lực đập.

- Để tránh hiện tượng mẻ cạnh vật gia công, phải

quay đục và đục ngược lại.

5.2. Đục chặt kim loại:

a) Chặt thanh kim loại tròn (hình 3.8a): đặt cây kim loại lên đe, lúc đầu chặt nhẹ,

nếu cây có đường kính nhỏ, nhát chặt đầu tiên đứt ½ đường kính sau đó lật phôi và tiến

hành chặt đứt. Nếu đường kính lớn thì chặt vòng quanh, vừa chặt vừa xoay phôi để tạo

thành đường rãnh xung quanh vật, sau đó chặt mạnh, khi gần đứt dùng búa đập gãy.

b) Chặt thanh kim loại dẹt (hình 3.8b): khi đục chặt kê vật lên tấm phẳng hoặc

mặt đe, dùng đục bằng chặt một phía đến ½ chiều dày, sau đó lật mặt dưới lên và tiến

hành chặt đứt. Chú ý: khi chi tiết gần đứt thì chặt nhẹ để tránh văng vào người.

c) Chặt tôn (hình 3.8c):

- Nếu đường chặt là đường thẳng: sau khi lấy dấu xong dùng đục bằng để chặt, có

thể chặt trực tiếp tấm tôn trên đe (đường tâm của đục hợp với mặt phẳng ngang 1 góc

900); hoặc kẹp tấm tôn lên êtô sao cho đường dấu sát với mặt trên má êtô, khi chặt đường

tâm đục hợp với phẳng ngang 1 góc 30 – 350.



a)

Hình 3.8: Các phương pháp đục chặt kim loại

a) a)

- Nếu đường chặt là đường cong: đặt tấm tôn lên tấm kê, lần đục đầu phải nghiêng

lưỡi đục và đục sát vạch dấu theo đường bao quanh, các lần sau đánh búa mạnh hơn, khi

di chuyển không nên nhấc đục khỏi rãnh cho đến khi đứt hẳn.

IV. Quy tắc an toàn khi đục kim loại:

- Chỉ được dùng các loại búa tốt, đầu búa không bị nứt, vỡ, cán búa phải được

chêm chặt với búa.

- Không được dùng các loại đục cùn, mẻ. Phần đầu đục phải được vê tròn và không

được tôi quá cứng để tránh hiện tượng giòn, vỡ khi đập búa; không được dùng các loại

đục đầu toét và sứt mẻ.

- Trước mặt người đục phải có lưới chắn phoi để phoi đục tách ra không bắn vào

người đối diện.

- Khi cặp vật lên êtô phải đảm bảo chắc chắn, cân bằng tránh trường hợp khi đục

vật bị bật ra khỏi êtô.

- Lúc đầu khi chưa quen tay nên đánh búa quanh cổ tay, sau khi quen dần thì vung

búa bằng cánh tay.

- Khi sử dụng đục để chặt đứt kim loại trên đe, gần đứt phải chặt nhẹ và đưa ra

cạnh đe để đục không làm hỏng đe và đề phòng mẩu kim loại văng ra bắn vào người.

- Sau mỗi ca thực hành phải thu xếp dụng cụ đúng nơi quy định và vệ sinh sạch sẽ

chỗ làm việc.



Thân giũa

Chuôi giũa

Hình 4.1: Giũa nguội

BÀI 4: GIŨA KIM LOẠI


Giũa kim loại là một phương pháp gia công cơ bản của nghề Nguội, bằng cách

dùng dụng cụ là giũa dùng để hớt đi một lượng dư mỏng trên phôi, tạo cho chi tiết có hình

dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác bề mặt theo yêu cầu.

Trong nghề Nguội, nếu đục là phương pháp gia công thô thì giũa là phương pháp

gia công nguội bán tinh hoặc tinh, độ chính xác và kích thước có thể đạt tới 0,05mm khi

giũa bán tinh và 0,01mm khi giũa tinh.

Giũa chỉ gia công được các kim loại mềm chưa qua nhiệt luyện, các bề mặt chai

cứng hoặc đã qua tôi không thể gia công được bằng phương pháp giũa.

II. Cấu tạo, công dụng và phân loại giũa:

1. Cấu tạo:

Gồm có 2 phần: Chuôi giũa và thân giũa.

- Chuôi giũa: có chiều dài bằng 1/4 – 1/5 chiều dài toàn bộ của giũa. Chuôi giũa

nhỏ thon dần về một phía, cuối phần chuôi giũa được làm nhọn để cắm vào cán gỗ. Tiết

diện phần chuôi giũa là hình nhiều cạnh để giũa không bị xoay tròn trong lỗ của cán gỗ.

- Thân giũa: có chiều dài gấp 3 – 4 lần chiều dài chuôi. Thân thường có tiết diện

dẹt, vuông, tròn, tam giác, …với các kích thước khác nhau tùy theo kích thước và hình

dạng của chi tiết gia công.

Trên các bề mặt bao quanh thân giũa người ta tạo các đường răng theo một quy

luật nhất định, mỗi răng là một lưỡi cắt.

Giũa được chế tạo bằng thép cácbon dụng cụ. Sau khi đã tạo nên được các đường

răng, người ta đem nhiệt luyện phần thân để răng có độ cứng nhất định.

2. Phân loại giũa:

Phân loại thép tính chất công nghệ: căn cứ vào hình dạng tiết diện thân giũa, nó

quyết định tính chất công nghệ gia công của từng loại giũa.

- Giũa dẹt: có tiết diện hình chữ nhật, dùng để gia công các mặt phẳng ngoài, các

mặt phẳng trong lỗ có góc 900.

- Giũa vuông: có tiết diện hình vuông, dùng để gia công các lỗ hình vuông hoặc

các chi tiết có rãnh vuông.

- Giũa tam giác: có tiết diện là tam giác đều, dùng để gia công các lỗ tam giác đều,

các rãnh có góc 600.

- Giũa bán nguyệt (giũa lòng mo): có tiết diện là một phần hình tròn, có một mặt

phẳng một mặt cong, dùng để gia công các mặt cong có bán kính cong lớn.

- Giũa tròn: có tiết diện hình tròn, toàn bộ thân giũa là hình nón cụt góc công nhỏ;

dùng để gia công các lỗ tròn, các rãnh có đáy là ½ hình tròn.



Hình 4.2: Các loại giũa

- Giũa hình thoi: có tiết diện hình thoi, dùng để giũa các rãnh răng, các góc hẹp

góc nhọn.

III. Phương pháp giũa kim loại:

1. Chọn chiều cao êtô:

Chọn chiều cao của êtô dựa trên nguyên tắc khi

người thợ đặt giũa lên mặt vật gia công, giũa ở vị trí

nằm ngang thì cánh tay trên và dưới hợp với nhau 1

góc 900.

Giũa dẹt

Giũa vuông

Giũa tam giác

Giũa hình thoi

Giũa bán nguyệt

(giũa lòng mo)

Giũa hình lưỡi

dao

Giũa tròn

900



Hình 4.3: Chọn chiều cao êtô

Hình 4.4: Cách cầm giũa

a) Tay phải.

b) Tay trái.

a) b)

2. Cách cầm giũa:

- Tay phải cầm lấy đầu mút của cán giũa sao cho phần ô van của cán tựa vào lòng

bàn tay, ngón tay cái đặt dọc theo đường trục của cán, các ngón tay còn lại ôm chặt lấy

cán giũa vào lòng bàn tay. (hình 4.4a)

- Đặt lòng bàn tay trái ngang qua giũa và cách đầu mút giũa một khoảng

20–30mm, các đầu ngón tay hơi cong nhưng không được bỏ thỏng xuống. Cách đặt tay

trái như trên là dùng khi giũa phá, khi cần gia công tinh hoặc sử dụng giũa nhỏ, ngắn thì

các ngón tay trái nắm lấy mũi giũa(ngón tay cái nằm trên, các ngón tay còn lại ôm lấy mặt

dười của giũa).

3. Vị trí và tư thế đứng giũa:

Hinh 4.5: Vị trí và tư thế đứng giũa.

Khi giũa, người thợ đứng trước êtô, lệch về phía bên trái (với người thợ thuận tay

trái thì đứng ngược lại). Đứng thẳng và ổn định, người quay vào êtô để tạo thành 1 góc

450 so với đường trục của êtô. Vị trí của 2 bàn chân được xác định như sau

- Bàn chân trái hợp với êtô 1 góc 450.

- Bàn chân phải hợp với bàn chân trái 1 góc khoảng 60 – 700.

- Đường thẳng đi qua tâm 2 gót chân hợp với tâm dọc êtô 1 góc 450.

20 –

30m

m

450



a)

b)

c)

- Khoảng cách giữa 2 gót chân khoảng 200 – 300 mm.

4. Điều khiển lực ấn khi giũa:

Khi giũa ta cho giũa chuyển động đều ở vị trí nằm ngang. Khi chiều dài thân giũa

đã lướt hết bề mặt vật gia công, kéo giũa về vị trí ban đầu rồi sau đó lai đẩy giũa. Mỗi lần

đẩy giũa đi và kéo lùi giũa về chỉ thực hiện 1 lần cắt nên ta gọi là một hành trình. Hành

trình đẩy giũa là hành trình cắt, hành trình kéo lùi giũa về là hành trình chạy không.

Trong hành trình cắt ta cần điều khiển lực ấn của 2 tay như sau:

Hình 4.6: Phân bố lực ấn khi giũa.

- Chỉ ấn lên giũa trong chuyển động tịnh tiến lên phía trước (hành trình cắt), phải

đảm bảo sự phân bố đều lực ấn 2 tay lên giũa.

- Lúc bắt đầu hành trình làm việc, lực ấn giũa chủ yếu do tay trái thực hiện, còn tay

phải giữ cho giũa ở vị trí cân bằng. (hình 4.6a)

- Ở khoảng giữa của hành trình làm việc, lực ấn giũa của 2 tay phải bằng nhau

(hình 4.6b).

- Ở cuối hành trình làm việc, lực ấn lên giũa chủ yếu do tay phải thực hiện, còn tay

trái giữ giũa ở vị trí cân bằng (hình 4.6c).

Chuyển động của giũa được thực hiện với nhịp độ 40 – 60 lần/phút. Trong chuyển

động của giũa về sau (hành trình chạy không) không được nâng giũa lên khỏi mặt vật gia

công. Tốc độ khi kéo giũa về nhanh hơn khi đẩy giũa để giảm bớt thời gian của 1 đường

cắt.

Như vậy, trong quá trình cắt lực ấn của 2 tay luông thay đổi. Lực ấn tay phải từ

nhẹ đến mạnh dần còn lực ấn của tay trái từ mạnh giảm dần tới nhỏ nhất. Cuối hành trình

cắt cho giũa tiến chậm dần, tránh để giũa lao quá, chuôi giũa chạm vào êtô, đầu giũa sẽ

chúi xuống làm vẹt một phía cạnh vật gia công và ngón tay dễ bị thương.

5. Phương pháp giũa:

Để giũa được toàn bộ bề mặt vật gia công và để cho đường giũa sau không chồng

lên đường giũa trước thì khi kéo giũa về phải vừa kéo vừa di chuyển giũa sang ngang một

khoảng bằng ½ bề rộng bản giũa.



a)

Hình 4.6: Phương pháp giũa

a) Phương pháp giũa dọc

b) Phương pháp giũa chéo 450

b)

Người ta thường áp dụng 2 phương pháp giũa sau:

a) Giũa dọc: đường cắt của giũa theo đường tâm giũa nghĩa là giũa chỉ có một

hướng tiến thẳng. Người ta có thể cho giũa tiến thẳng song song với cạnh vật hoặc hợp

với cạnh vật 1 góc bất kỳ.

Giũa dọc là phương pháp giũa cơ bản, áp dụng khi giũa phá, giũa bán tinh và tinh.

b) Giũa chéo 450: là phương pháp giũa mà hướng tiến giũa hợp với đường tâm

giũa một góc 450, nghĩa là giũa vừa tiến dọc theo hướng tâm vừa tiến ngang vuông góc

với tâm giũa.

Các bước giũa mặt phẳng:

- Dùng phương pháp giũa dọc song song với cạnh vật, giũa từ phải sang trái trong

một lần cắt.

- Đổi tư thế, giũa dọc vuông góc với đường giũa cũ, giũa từ phải sang trái trong

một lần cắt.

- Đổi tư thế, giũa chéo 450, giũa từ trái sang phải trong một số lần cắt.

- Đổi sang giũa dọc chéo 450 theo chiều ngược lai.

- Đổi sang giũa song song với cạnh vật nhưng giũa từ trái sang phải trong một số

lần cắt.

Cứ thực hiện như thế ta sẽ giũa được mặt phẳng, sau đó kiểm tra độ phẳng bằng

thước, nếu chưa phẳng ta tiếp tục giũa đến khi đạt yêu cầu.

IV. Các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục:

1. Mặt gia công không phẳng, các cạnh và các góc bị vẹt, kích thước hụt làm

cho chi tiết không đạt yêu cầu.

- Nguyên nhân: do thao tác giũa chưa đúng, tay giũa chưa thuần thục, khi giũa

không điều khiển được lực ấn của hai tay nên không giữ thăng bằng được giũa trên mặt

gia công hoặc do cẩu thả không chú ý đến kỹ thuật giũa cơ bản.

- Cách khắc phục:

+ Thực hiện đúng thao tác giũa kim loại.

+ Khi giũa phải luôn giữ giũa thăng bằng trên bề mặt vật gia công.

2. Bề mặt vật gia công bị xây sát nhiều, độ bóng thấp

- Nguyên nhân: do giũa bị dắt phoi.

- Cách khắc phục: cần phải phát hiện sớm và lau sạch phoi.

V. Quy tắc an toàn khi giũa:

- Bàn nguội phải được kê đệm chắc chắn.



- Không được làm việc với giũa không có cán hoặc cán bị nút vỡ.

- Không được làm sạch mạt sắt bằng tay hay thổi bằng miệng, phải lau sạch bằng

khăn hay chổi.

- Sau khi làm việc, dụng cụ phải được sắp xếp ngăn nắp, êtô và bàn nguội phải

được lau sạch, các bộ phận làm việc của dụng cụ đo phải được bôi trơn bằng dầu.



a)

b)

c)

BÀI 5: CƯA KIM LOẠI


Cưa kim loại là một phương pháp gia công thô nhằm chia phôi ra thành từng phần,

cắt bỏ phần thừa hoặc tạo thành các hình dáng nhất định trên chi tiết. Tuỳ theo hình dáng

và kích thước của chi tiết gia công mà người ta cắt những tấm hay thanh kim loại thành

những phôi có kích thước gần giống chi tiết gia công hoặc tạo thành hình dáng nhất định.

II. Cấu tạo và phân loại cưa cầm tay:

- Khung cưa: là một thanh thép dẹt hoặc ống, uốn thành hình chữ U để mắc lưỡi

cưa. Khung cưa có 2 loại: khung cưa liền và khung cưa rời

- Lưỡi cưa: được chế tạo bằng thép cacbon dụng cụ Y10, Y12,... hoặc bằng thép

gió, thép hợp kim dụng cụ. Hai đầu lưỡi cưa có 2 lỗ nhỏ để luồn chốt khi mắc lên khung

cưa. Lưỡi cưa có 2 loại: loại 1 hàng răng và loại 2 hàng răng.

Hình 5.1: a) Cấu tạo cưa cầm tay.

b) Khung cưa liền; c) Khung cưa rời.

III. Phương pháp cưa kim loại:

1. Lắp lưỡi cưa vào khung cưa:

- Lắp 2 lỗ trên lưỡi cưa vào 2 chốt trên khung cưa sao cho hướng răng của lưỡi cưa

hướng về phía trước.

- Vặn chặt đai ốc tai hồng để kéo căng lưỡi cưa.

- Kiểm tra độ căng của lưỡi cưa bằng cách ấn nhẹ ngón tay vào từng bên của lưỡi

cưa, độ căng của lưỡi cưa được coi là đạt yêu cầu nếu lưỡi cưa không bị uốn cong.

2. Tư thế cưa kim loại:

- Định vị chiều cao êtô theo tầm vóc người: cầm cưa đặt lên bề mặt vật gia công đã

kẹp trên êtô, góc giữa cánh tay trên và dưới của tay phải bằng 900 (hình 5.2a).

- Các ngón tay phải nắm lấy tay cầm của cưa, ngón tay cái đặt lên phía trên, các

ngón tay còn lại nắm lấy tay cầm từ phía dưới (hình 5.2c).

- Tay trái giữ lấy không cưa, bốn ngón tay nắm lấy đai ốc tai hồng, ngón tay cái đặt

lên chỗ khung cưa lắp với lưỡi cưa (hình 5.2d).

3. Thao tác cưa:

- Đối với các chi tiết không vạch dấu, để thuận tiện cho việc cưa cần bấm móng

ngón tay cái bên trái tại chỗ cần cưa và áp sát lưỡi cưa vào móng tay, cưa được cầm ở tay

phải đưa đi đưa lại nhẹ nhàng để tạo thành vết.

- Khi cưa, hành trình đẩy cưa đi là hành trình cắt gọt, hành trình kéo cưa về là hành

trình chạy không. Tư thế đứng sao cho khi đẩy cưa đi gần hết hành trình thì cánh tay trái



a) Hình 5.2: Tư thế đứng và vị trí khi cưa

b)

c) d)

gần như duỗi thẳng. Cánh tay trên và dưới của tay phải gần như vuông góc. Khi kéo cưa

về, cánh tay dưới của tay phải vẫn nằm ngang.

- Khi đẩy cưa đi, tay trái vừa ấn vừa đẩy, tay phải vừa ấn vừa đẩy đồng thời giữ

cưa thăng bằng ở phương nằm ngang, tốc độ đẩy từ từ.

- Khi kéo cưa về, tay trái không ấn nữa, tay phải rút nhanh cưa về. Khung cưa luôn

ở vị trí nằm ngang.

- Hành trình đẩy cưa đi và kéo cưa về phải nhịp nhàng, tốc độ trung bình khoảng

60 lần/phút.

4. Công nghệ cưa tay:

Cưa cây thép tròn hoặc vuông:

- Cây thép được kẹp trên êtô, nếu cưa căt đứt thì mạch cưa phải nằm ngoài má kẹp

êtô, đường cưa cách má kẹp êtô một khoảng 15 – 20mm.

- Dùng giũa tam giác vạch dấu chiều sau từ 1,5 – 2mm.

- Cưa một mạch cho tới khi đứt hẳn, khi gần đứt thì cho lưỡi cưa ăn nhẹ. Thường

dùng khi cắt vật nhỏ.

- Cưa hai mạch: cưa đứt khoảng ½ kích thước đường kính hay chiều dày vật cắt, lật

mặt đối diện cũng cưa đứt như trên, sau đó đặt cây thép lên hai miếng kê dùng đệm và

búa đập gãy. Phương pháp này thường dùng để cắt những cây thép có tiết diện vừa.

- Với cây thép có tiết diện lớn nên tiến hành cưa 4 mặt, mỗi mặt cưa đứt từ 1/3 đến

¼ đường kính hay chiều dày vật cắt sau đó đặt lên miếng kê và đập gãy.

Cưa các loại tôn mỏng:

Khi cưa các tấm tôn mỏng, kể tránh gãy lưỡi cưa cần phải tuân theo quy trình công

nghệ sau:

- Chuẩn bị các phiến gỗ phẳng.

- Kẹp chặt một hay một số phôi giữa các phiến gỗ.

- Gá các phiến gỗ cùng với phôi lên êtô.

- Cắt phôi cùng các phiến gỗ.

Cưa các mạch dài:



Hình 5.3: Cưa mạch dài

Khi cưa các mạch dài mà mạch cưa lớn hơn khoảng cách từ lưỡi cưa đến khung

cưa. Nếu mắc lưỡi cưa như bình thường thì khi lưỡi cưa ăn sâu xuống sẽ bị chạm vào

khung cưa. Vì vậy phải mắc lưỡi cưa để mặt bên lưỡi vuông góc với mạch khung cưa, khi

cưa khung nằm ngang (hình 5.3).

Cắt ống bằng cưa tay:

Ống được kẹp lên êtô, hai má êô đệm gỗ để tránh ống bị biến dạng hoặc xước,

vạch một đường dấu xung quanh ống.

Lúc đầu cưa theo mặt phẳng ngang, khi cưa gần đứt hết chiều dày ống thì nghiêng

dần lưỡi cưa về phía ngực, khi không nghiêng được thì nới êtô, xoay vật, siết chặt lại êtô

và tiếp tục cưa. Cứ như vậy cho tới khi mạch cưa khép kín, dùng tay bẻ nhẹ ống cho gãy.

IV. Các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục:

1. Mạch cưa bị lệnh: do cưa chưa vững, trong quá trình cưa khung cưa bị nghiêng

ngả làm cho lưỡi cưa ăn lệch mạch hoặc do điều chỉnh lưỡi cưa chưa căng. Nếu mạch cưa

bị lệnh ta bỏ mạch cưa đó và tạo mạch cưa mới ở phía sau.

2. Răng cưa bị mẻ: do cưa không đúng kỹ thuật như khi cưa tôn mỏng không kẹp

giữa hai miếng gỗ, khi cưa ống không cưa vòng quanh, …

Răng cưa bị mẻ phải ngừng cưa, lấy cưa ra khỏi mạch cưa và lấy hết răng gãy nằm

trong mạch cưa, đem mài lại 2 – 3 răng ở đoạn gãy và tiếp tục cưa.

V. An toàn khi cưa tay:

Để đảm bảo cho người và thiết bị, khi cưa cần thực hiện các biện pháp an toàn sau:

- Phải giữ gìn tay không bị sây sát do các rìa sắc khi làm việc.

- Lưỡi cưa lắp vào khung cưa căng vừa phải, nếu quá chùng lưỡi cưa dễ bị tuột,

nếu quá căng lưỡi cưa dễ bị gãy bung ra gây nguy hiểm cho người thao tác.

- Phải kẹp thật chặt phôi trên êtô.

- Không dùng cưa không có chuôi.

- Khi cưa gần đứt cần đưa nhẹ tay, dùng 1 tay đỡ vật để tránh vật rơi vào chân.

- Không dùng miệng thổi vào mạch cưa vì như vậy phoi dễ bay vào mắt.



BÀI 6: KHOAN KIM LOẠI


Lỗ hình trụ được sử dụng rất phổ biến trong các chi tiết máy. Gia công lỗ là một

khâu rất quan trọng, để gia công lỗ theo yêu cầu tăng dần độ chính xác ta dùng khoan,

khoét, doa, … Trong đó khoan là một phương pháp gia công lỗ rất phổ biến.

Khoan lỗ là phương pháp gia công lỗ trên vật đặc bằng dụng cụ là mũi khoan.

Khoan lỗ thường dùng trong công việc nguội để khoan các lỗ lắp bulông, vít để kẹp các

chi tiết với nhau; khoan lỗ trước khi cắt ren (tarô), …

Khoan rộng lỗ là khoan mở rộng lỗ có sẵn bằng mũi khoan có đường kính lớn hơn.

Khoan là một phương pháp gia công thô vì độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt

sau khi khoan thấp, muốn tăng độ chính xác và độ nhẵn bóng của lỗ khoan người ta dùng

phương pháp khoét và doa lỗ.

II. Máy khoan và phụ tùng đồ gá dùng trên máy khoan:

a) Máy khoan bàn b) Máy khoan đứng c) Máy khoan cần

Hình 6.1: Các loại máy khoan

1. Máy khoan bàn: (hình 6.1a)

Là loại máy khoan nhỏ, đơn giản, đặt trên bàn nguội dùng để gia công các lỗ nhỏ

có đường kính d = 10 – 12mm. Máy khoan bàn thường được dùng trong sữa chữa.

2. Máy khoan đứng: (hình 6.1b)

Trục chính máy khoan đứng quay xung quanh trục thẳng đứng cố định, dùng để

gia công những chi tiết nhỏ và trung bình, đường kính trung bình ≤ 50mm. Trong quá

trình gia công trục chính mang mũi khoan quay, phôi phải dịch chuyển sao cho lỗ cần

khoan trùng với tâm mũi khoan.

3. Máy khoan cần: (hình 6.1c)



Dùng để gia công nhiều lỗ trên 1 chi tiết lớn, khó gá trên các loại máy khoan khác.

Đầu trục chính của máy khoan cần có thể di chuyển trên cần một phạm vi nhất định, cần

được quay quanh 1 trục thẳng đứng, cố định 1 góc 180 – 3600 và di chuyển lên xuống dọc

trục. Việc định tâm lỗ khoan được thực hiện trên máy, tức là vật đứng yên tại chỗ, người

thợ điều chỉnh, di chuyển mũi khoan tới tâm lỗ vật gia công.

4. Máy khoan nhiều trục: Một ụ khoan được lắp nhiều mũi khoan cùng làm việc theo 1 chế độ. Máy dùng

trong sản xuất hàng loạt.

5. Các phụ tùng, đồ gá dùng trên máy khoan:

a) Côn moóc tiêu chuẩn

Để việc lắp mũi khoan lên trục máy khoan được dễ dàng và chính xác người ta chế

tạo lỗ trục chính và chuôi mũi khoan theo tiêu chuẩn, tức là có kích thước và hình dạng

nhất định là côn moóc tiêu chuẩn.

Côn moóc là loại công lắp để truyền lực, có góc côn nhỏ và độ côn lớn.

Người ta chia kích thước đường kính mũi khoan từ bé đến lớn thành 7 nhóm. Mỗi

nhóm phần đuôi được chế tạo được chế tạo theo kích thước và độ côn nhất định, các

nhóm được đánh số côn từ 0 ÷ 6.

Ví dụ: Mũi khoan có đường kính 40mm. Tra bảng ta thấy phần chuôi côn moóc số

4. Kich thước lớn nhất của lỗ côn d = 31,267mm, kích thước nhỏ nhất của côn ngoài là

d = 25,154mm. Chiều dài của lỗ côn L = 123mm, chiều dày của đuôi bẹt b = 11,9mm.

KÍCH THƯỚC CÔN MOÓC TIÊU CHUẨN (mm)

Đường kính

Mũi khoan

Côn

moóc

tiêu

chuẩn

D

d

l

L

b

Đến 3 0 9,045 6,115 56,3 59,5 3,9

6 ÷ 15,5 1 12,065 8,972 62,0 65,5 5,2

15,6 ÷ 23,5 2 17,780 14,059 74,5 78,5 6,3

23,6 ÷ 32,5 3 23,825 19,131 93,5 98,0 7,9

33 ÷ 49,5 4 31,267 25,151 117,7 123,0 11,9

49,6 ÷ 65 5 44,399 36,547 149,2 155,5 15,9

68 ÷ 80 6 63,348 52,419 209,6 217,5 19

Lỗ côn trục chính cũng được chế tạo theo côn moóc tiêu chuẩn căn cứ vào kích

thước lớn nhất của lỗ mà máy có thể khoan được để quyết định độ côn moóc của lỗ trục

chính.

Ví dụ: Máy khoan đứng k125 khoan được lỗ khoan lớn nhất D= 25mm thì lỗ trục

chính là côn moóc số 3.

b) Dụng cụ để tháo lắp mũi khoan:



Hình 6.2:

a) Cách lắp mũi khoan.

b) Bạc côn.

- Đối với mũi khoan chuôi côn: Khi phần côn của mũi khoan và côn của lỗ trục

chính cùng một số côn moóc thì người ta lắp trực tiếp mũi khoan vào lỗ trục chính máy

khoan. Khi lắp mũi khoan, tay trái nắm đầu trục chính, tay phải cầm mũi khoan xoay mũi

khoan sao cho phần đuôi bẹt hướng về chỗ phía lỗ hình bầu dục trên trục máy. Lao mạnh

mũi khoan vào lỗ trục chính theo chiều hình mũi tên (hình 6.2a), sao cho đuôi bẹt lọt vào

rãnh ở đáy lỗ trục chính.

Khi phần côn mũi khoan không cùng số côn moóc với côn trục chính người ta chế

tạo sẵn các loại bạc côn (hình 6.2b) với côn ngoài lớn hơn côn trong, côn ngoài của bạc

cùng số côn với trục chính, còn côn trong cùng số côn với côn mũi khoan. Muốn lắp mũi

khoan vào máy, trước hết lắp chuôi mũi khoan vào bạc côn sau đó lắp bạc côn cùng mũi

khoan vào trục chính máy.

Chú ý: Chỉ dùng bạc côn cho những trường hợp độ côn mũi khoan nhỏ hơn độ côn

trục chính, trường hợp ngược lại không lắp được.

Muốn tháo mũi khoan chuôi côn khỏi lỗ trục chính, người ta dùng một dụng cụ có

hình cái nêm (hình 6.3a) Luồn miếng chêm qua lỗ ngang trục chính để chiều vát hướng

xuống phía dưới, tay trái cầm mũi khoan, tay phải cầm búa đóng nhẹ vào chêm, mũi

khoan sẽ dời khỏi lỗ trục chính. Cũng có thể dùng miếng chêm có đuôi cầm để bẩy mũi

khoan rời khỏi lỗ trục chính (hình 6.3b).

Hình 6.3: Dụng cụ dùng tháo lắp mũi khoan.

- Đối với mũi khoan có đuôi hình trụ: thường mũi

khoan có đường kính nhỏ (d<12mm), nên người ta thường

a) b)

a) b)



dùng các loại bầu kẹp để giữ chặt được mũi khoan trên máy, trong đó bầu kẹp 3 vấu tự

định tâm thường sử dụng nhất (hình 6.4). Khi lắp mũi khoan vào đầu cặp 3 vấu cần chú ý

để cho mặt đầu của đuôi mũi khoan chạm vào miếng đỡ hoặc vào mặt đầu của trục chính,

không được lơ lửng, bởi vì lực dọc trục khi khoan sẽ đẩy mũi khoan tụt sâu vào đầu cặp.

Nếu khoan điều chỉnh theo cữ hãm sẽ gây nên sai số chiều dài lỗ.

c) Dụng cụ để cặp giữ vật gia công.

Phân tích lực cắt khi khoan, ta nhận thấy rằng lực dọc trục có tác dụng ấn chặt chi

tiết xuống bàn máy đồng thời mô men xoắn có tác dụng làm quay vật gia công, do đó khi

khoan cần phải có những dụng cụ để cặp giữ vật ở vị trí cố định. Căn cứ vào hình dạng

chi tiết, vị trí lỗ khoan để chọn dụng cụ gá để gá lắp

nhanh, thuận tiện và khoan chính xác. Khi khoan những

lỗ có đường kính nhỏ <10mm trên những vật nhỏ trọng

lượng không quá 10kg, người ta đặt chi tiết lên miếng

đỡ và giữ vật bằng ê tô tay. Khi khoan lỗ có đường kính

lớn, phải gá vật trên những dụng cụ ê tô máy (hình 6.5),

khối V, bích bu lông và các dụng cụ chuyên dùng khác.

III. Mũi khoan:

1. Cấu tạo chung:

Hình 6.6: Cấu tạo chung mũi khoan ruột gà

a) Chuôi hình trụ. b) Chuôi côn. c) Góc mài sắc mũi khoan

Vật liệu chế tạo thường là các loại thép tốt: CD100A, CD120A hoặc thép hợp kim

dụng dụng cụ như 9XC, P19, P18…

Kết cấu chung của mũi khoan gồm 3 phần: Chuôi, cổ và bộ phận công tác

(hình 6.6).

- Phần chuôi : Là phần lắp vào lỗ của trục chính máy khoan để truyền lực từ trục

máy khoan cho mũi khoan, nhờ bộ phận này mà mũi khoan dễ lắp đồng tâm với trục máy.

Chuôi mũi khoan có thể là chuôi trụ hoặc hình côn, với đường kính mũi khoan lớn thường

làm chuôi hình côn, với đường kính mũi khoan nhỏ (<12mm) thường làm chuôi hình trụ.

Hình 6.4: Bầu kẹp 3 vấu tự

định tâm

Hình 6.5: Êtô máy khoan

Cổ



- Phần cổ: Là phần nối tiếp giữa phần chuôi phần công tác, phần này chỉ có tác

dụng khi chế tạo mũi khoan, người ta khắc ký hiệu mũi khoan (đường kính, vật liệu, nơi

sản xuất).

- Phần công tác: gồm phần trụ định hướng và phần cắt.

+ Phần trụ định hướng: có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm việc, nó còn là

phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã mòn.

+ Phần cắt: gồm hai lưỡi cắt chính, một lưỡi cắt ngang và hai lưỡi cắt phụ. Phần

mặt côn xoắn còn lại của đầu cắt gọi là mặt sau chính của lưỡi cắt chính, mặt rãnh xoắn

gọi là mặt trước. Lưỡi cắt chính của mũi khoan là giao tuyến giữa mặt sau chính và mặt

trước. Lưỡi cắt phụ là đường xoắn chạy dọc cạnh viền của mũi khoan.

2. Các loại mũi khoan:

- Mũi khoan ruột gà: còn gọi là mũi khoan xoắn, loại này được dùng phổ biến nhất,

chuôi của mũi khoan có 2 loại: chuôi côn và chuôi trụ tròn. Mũi khoan xoắn có tác dụng

để tạo lỗ mới và mở rộng lỗ.

- Mũi khoan bẹt: cấu tạo tương tự như mũi khoan ruột gà, chỉ khác ở phần định

hướng bẹt, vì vậy không có rãnh xoắn ốc để thoát phoi, hai cạnh bên có thể làm song song

hoặc côn ngược 2 – 3% để giảm ma sát với thành lỗ. Đặc điểm của mũi khoan là đơn

giản, dễ chế tạo nhưng lỗ khoan kém chính xác.

- Mũi khoan tâm: là loại chuyên dùng để khoan tâm, nó chỉ có công dụng là khoan

lỗ ở mặt đầu những chi tiết trục.

- Mũi khoan tổ hợp: là một loại dụng cụ cắt liên hợp, cùng một lúc làm được nhiều

công việc khác nhau.

IV. Phương pháp khoan:

1. Các công việc chuẩn bị và điều chỉnh trước khi khoan:

a. Các công việc chuẩn bị trên chi tiết cần khoan:

Công việc đầu tiên là lấy dấu xác định vị trí lỗ khoan trên chi tiết, căn cứ vào kích

thước ghi trên bản vẽ để xác định vị trí tâm lỗ khoan, dùng mũi chấm dấu đánh dấu tâm

lỗ. Nếu trên chi tiết cần khoan nhiều lỗ nằm một hoặc nhiều mặt phẳng, thì cần chú ý đến

vị trí đến các lỗ.

Sau khi lấy dấu, xác định xem chi tiết có cần kẹp chặt hay không, nếu phải gá kẹp,

dụng cụ gá phải chọn sao cho phù hợp với hình dạng chi tiết, thao tác nhanh đảm bảo

chính xác. Với chi tiết cần khoan nhiều lỗ, xác định thứ tự khoan các lỗ để quyết định

việc gá đặt. Sau khi gá đặt chi tiết xong kiểm tra lại và điều chỉnh vị trí vật gá thật chính

xác.

b. Chuẩn bị dụng cụ khoan: Căn cứ vào đường kính lỗ định khoan để chọn mũi

khoan. Đối với lỗ có đường kính lớn không thể khoan một lần, cần xác định các đường

kính lỗ trung gian để chọn mũi khoan, kiểm tra bộ phận cắt của từng mũi khoan. Nếu cần

mài sửa lại để các góc độ phù hợp với vật liệu chi tiết cần khoan.Với mũi khoan chuôi trụ

phải chuẩn bị đầu kẹp, với mũi khoan chuôi côn phải xem côn moóc có phù hợp với côn

moóc của trục chính máy hay không, nếu chưa phù hợp cần chuẩn bị bạc côn.

Sau đó đặt mũi khoan đã chọn trên bàn máy cạnh vật gia công ở vị trí thao tác

thuận lợi nhất; sắp xếp theo thứ tự mũi khoan nào dùng trước để gần, dùng sau để xa, lắp

mũi khoan cần khoan trước lên máy.



c. Điều chỉnh máy: Sau khi gá lắp mũi khoan và vật gia công lên máy, ta tiến hành

điều chỉnh máy bao gồm các công việc sau:

- Điều chỉnh khoảng chạy của mũi khoan xem có khoan hết chiều mũi khoan hay

không; nếu không hết thì cho bàn máy (ở máy khoan đứng) hoặc giá máy (ở máy khoan

bàn); cần máy (ở máy khoan cần) lên sao cho khoảng chạy của mũi khoan dài hơn chiều

sâu lỗ về cả hai phía (vị trí cao nhất của đầu mũi khoan phải cao hơn mặt vật và vị trí thấp

nhất phải thấp hơn đáy lỗ 10mm).

- Điều chỉnh sao cho tâm mũi khoan trùng với tâm lỗ định khoan, đối với máy

khoan cần ngang công việc này khá thuận lợi vì mũi khoan có thể di chuyển đến vị trí bất

kỳ trong không gian nằm trong tầm hoạt động của mũi khoan; vì vậy chỉ việc điều chỉnh

xe dao ra vào trên cần khoan hoặc quay cần khoan trụ máy là có thể đưa mũi khoan đến

đúng tâm lỗ chi tiết.

Đối với máy khoan bàn, máy khoan đứng phải xê dịch vật gia công, công việc này

khá phức tạp đối với chi tiết gá trực tiếp trên bàn máy bằng bích, bu lông và với những

chi tiết nặng. Sau khi đã xê dịch vật gia công để tâm mũi khoan trùng với tâm mũi khoan,

ta kẹp chặt vật để cố định vị trí. Rồi kiểm tra lại nếu chưa đạt yêu cầu thì phải tiếp tục

điều chỉnh cho đến khi đạt yêu cầu mới thôi.

- Điều chỉnh tốc độ quay và tốc độ tiến dọc của mũi khoan: Căn cứ vào đường kính

mũi khoan, độ cứng vật liệu gia công để chọn lượng chạy dao (chọn theo bảng trong sổ

tay cắt gọt). Sau đó căn cứ vào lượng chay dao để chọn tốc độ cắt, tính ra tốc độ quay của

mũi khoan theo công thức:

)/(.

.1000phVg

D

Vn

Trong đó: V – là tốc độ cắt, m/phút.

D – là đường kính mũi khoan.

Tốc độ tính ra thường không đúng với tốc độ có sẵn của máy, mà ở khoảng giữa

hai tốc độ nào đó. Để đảm bảo độ bền của mũi khoan, chỉ cho phép sử dụng tốc độ của

máy bằng hoặc nhỏ hơn tốc độ tính toán. Sau đó điều chỉnh tay gạt ở trên máy để trục

chính chạy theo tốc độ vừa chọn. Cho máy chạy thử kiểm tra lại chiều quay mũi khoan.

- Điều chỉnh lượng chạy dao: Điều chỉnh máy cho lượng chạy dao bằng hoặc nhỏ

hơn lượng chạy dao đã chọn theo bảng. Đặt tay gạt để máy chạy với lượng chay dao đã

định. Cần lưu ý chỉ cho mũi khoan ăn tự động khi lỗ khoan sâu, đường kính lớn. Trường

hợp ngược lại cho ăn dao bằng tay.

2. Các phương pháp khoan cơ bản:

a) Khoan lỗ theo vạch dấu:

- Vạch dấu xác định tâm lỗ cần khoan.

- Gá chi tiết gia công lên bàn máy, điều chỉnh đầu nhọn của mũi khoan trùng với

tâm lỗ cần khoan.

- Mở máy, di chuyển mũi khoan đi xuống vừa chạm vào bề mặt chi tiết gia công,

kiểm tra tâm mũi khoan có trùng với tâm lỗ cần khoan không, nếu chưa trùng thì hiệu

chỉnh lại đến khi đạt yêu cầu thì tiến hành khoan sâu.

- Khi khoan phải theo dõi quá trình cắt của mũi khoan, phải thường xuyên rút mũi

khoan lên để bẻ phoi và đưa phoi ra ngoài.



- Nếu khoan lỗ suốt, khi khoan gần thủng thì di chuyển mũi khoan chậm lại, tránh

kẹt và gãy mũi khoan trong lỗ (hình 6.7).

- Nếu khoan lỗ không suốt, phải quan sát chiều

sâu của lỗ khoan bằng thước đo chiều sâu.

Chú ý: với vật được khoan thủng, không được đặt

trực tiếp trên bàn máy phải đệm bằng gỗ.

Hình 6.7: Khoan

lỗ suốt.

b) Khoan lỗ theo bạc dẫn:

Khi khoan nhiều lỗ trên một chi tiết hoặc khoan nhiều chi tiết giống nhau, để đảm

bảo đồng đều giữa các lỗ hoặc các chi tiết người ta sử dụng phương pháp khoan theo bạc

dẫn. Tại vị trí mỗi lỗ cần khoan lắp vào một bạc có đường kính lớn hơn đường kính lỗ cần

khoan một ít. Điều chỉnh cho mũi khoan lọt vào lỗ bạc dần là có thể khoan được chính

xác lỗ cần khoan.

Ưu điểm của phương pháp này là năng suất cao, độ chính xác cao nhưng có nhược

điểm là việc chế tạo mẫu và bạc dẫn tốn kém và phức tạp.

V. Các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và cách khắc phục:

1. Đường kính lỗ khoan sai:

Nguyên nhân do mũi khoan bị đảo hoặc bị mòn.

Mũi khoan bị đảo do việc gá mũi khoan vào trục chính hoặc bầu kẹp không chính

xác. Do đó khi gá lắp mũi khoan vào trục chính hoặc bầu kẹp phải cẩn thận, đảm bảo

chính xác.

Khi mũi khoan bị mòn, đường kính danh nghĩa của mũi khoan nhỏ lại làm cho lỗ

khoan cũng nhỏ hơn đường kính danh nghĩa các mũi khoan đã chọn. Do đó nếu mũi

khoan mòn ít thì ta mài sửa lại, còn mòn nhiều quá thì tốt nhất nên thay mũi khoan mới.

2. Vị trí lỗ khoan sai:

Nguyên nhân do việc điều chỉnh độ đồng tâm của mũi khoan với tâm lỗ cần khoan

không chính xác.

- Do gá vật gia công không chính xác.

Cách khắc phục:

- Trước khi khoan cần phải điều chỉnh độ đồng tâm thật chính xác .

VI. An toàn khi sử dụng máy khoan:

- Gá đặt đúng và kẹp chặt phôi trên bàn máy, không được giữ phôi bằng tay trong

quá trình gia công.

- Không được để quên chìa vặn trên đầu kẹp mũi khoan sau khi thay dụng cụ cắt.

- Chỉ khởi động máy khi đã đảm bảo các điều kiện về an toàn.

- Không được nắm vào dụng cụ cắt và trục chính khi đang quay.

- Không được tháo dụng cụ cắt bị gãy bằng tay.

Giảm lực ấn

Bắt đầu xuyên thủng

Hình 6.8: Khoan lỗ với bạc dẫn



- Thường xuyên theo dõi quá trình làm việc của dụng cụ cắt, cơ cấu kẹp chặt và

dụng cụ.

- Khi khoan quấn tóc gọn gàng, không đeo găng tay, cài cẩn thận tay áo.

- Không khoan mũi khoan cùn.

- Không khoan thép nếu không có dung dịch tưới.

- Không ấn mạnh mũi khoan, nhất là mũi khoan có đường kính nhỏ.

- Không cúi xuống gần mũi khoan, để tránh phoi bắn vào mắt.

- Không thổi phoi bằng miệng, không dùng tay gạt phoi.

- Khi khoan nếu nghe tiếng kêu rít (két) thì ngừng khoan ngay, để kiểm tra và mài

sửa mũi khoan.

- Khoan xong phải tắt máy, lau chùi máy và vệ sinh sạch sẽ.

- Gá kẹp vật chính xác, dùng êke kiểm tra độ vuông góc giữa mũi khoan với bề

mặt vật gia công.

3. Gãy mũi khoan:

Nguyên nhân do khi khoan không thực hiện đúng các thao tác khi khoan, trình tự

khoan hay mũi khoan bị mòn.

Cách khắc phục:

- Thực hiện đúng thao động tác khoan kim loại và trình tự các bước khi khoan.

- Mũi khoan bị mòn thì mài sửa lại hoặc thay thế mũi khoan mới.



BÀI 7: CẮT REN


Trong ngành Cơ khí, ren được sử dụng rộng rãi để nối ghép hoặc để truyền chuyển

động giữa các chi tiết, các cơ cấu, các thiết bị. Các ren tam giác chủ yếu dùng để ghép

chặt còn ren vuông, ren thang được dùng trong các cơ cấu vít. Các ren thông dụng là ren

hệ Met, ren Anh, ren trục vít, ren pít.

Quá trình tạo thành bề mặt ren gọi là cắt ren. Cắt ren là phương pháp gia công có

phoi để tạo nên những đường xoắn ốc. Công việc này thường được tiến hành trên các máy

gia công ren, hoặc máy tiện,… Trong nghề Nguội, công việc cắt ren được sử dụng nhiều

nhất là khi lắp ráp hoặc sửa chữa các thiết bị bằng dụng cụ cắt ren cầm tay. Ta có thể cắt

được cả ren trong và ren ngoài bằng các loại dụng cụ cắt ren cầm tay.

II. Dụng cụ cầm tay tiêu chuẩn để cắt ren:

1. Dụng cụ cắt ren trong: TARÔ

Hình 7.1: Cấu tạo của tarô

Tarô là dụng cụ dùng để cắt ren lỗ. Cấu tạo của tarô được giới thiệu trên hình 7.1

Tarô là một cái vít có đường kính, bước ren, góc trắc diện của ren phù hợp với ren

cần gia công. Tarô được chế tạo bằng thép cácbon dụng cụ, trên thân có rãnh dọc để thoát

phoi với mặt ren tạo thành các lưỡi cắt hình lược.

Cấu tạo của tarô gồm có 2 phần:

* Phần làm việc: gồm phần côn dẫn hướng và phần

hiệu chỉnh.

- Bộ phận cắt có hình côn dẫn hướng có các rãnh với

chiều cao tăng dần. Khi cắt gọt mỗi răng cắt một phần

lượng dư nhỏ cho đến khi tarô tiến đến hết phần côn dẫn

hướng thì trắc diện của ren cũng được hình thành.

- Phần hiệu chỉnh: có nhiệm vụ giữ cho tarô đi theo

một hướng xác định, nó không có tác dụng cắt mà chỉ tăng

số lần mài làm cho mặt ren bóng, đôi khi có tác dụng sửa lại

dạng ren cho đúng.

* Phần chuôi: có đầu vuông và có kích thước quy

chuẩn để lắp tay quay tarô.

Trên thân tarô có ghi kí hiệu chỉ mác thép và loại

ren.

Phần làm việc

Phần hiệu chỉnh

Phần côn dẫn

hướng

Vòng ren

Phần chuôi

Vuông Rãnh

Hình 7.2: Bộ tarô tay

a) Tarô số 1 b) Tarô số 2

c) Tarô số 3



Một bộ tarô thường có 2 – 3 chiếc, để phân biệt người ta kí hiệu bằng số vạch hoặc

số vòng ở cán tarô (hình 7.2).

2. Dụng cụ cắt ren ngoài: BÀN REN.

Hình 7.3:

a) Bàn ren b) Bàn ren liền c) Bàn ren có xẻ rãnh

Bàn ren là loại dụng cụ dùng để cắt ren tam giác ngoài có bước 2mm.

Bàn ren có cấu tạo tương tự như chiếc mũ ốc, nó được chế tạo từ thép cácbon dụng

cụ, trên bàn ren được khoan từ 3 – 8 lỗ tùy thuộc vào kích thước của bàn ren. Giao tuyến

giữa các lỗ với mặt ren tạo thành các lưỡi cắt hình lược. Lưỡi cắt hình lược được vát ở 2

đầu tạo thành côn lắp ghép nên ngay từ đầu bàn ren cắt gọt dễ dàng.

Bàn ren được sử dụng cả 2 mặt, trên mặt đầu của bàn ren được ghi kích thước ký

hiệu của ren, vật liệu chế tạo. Bàn ren có 2 loại: bàn ren liền (hình 7.3b) và bàn ren có xẻ

rãnh (hình 7.3c).

3. Tay quay:

a) Tay quay tarô.

b) Tay quay bàn ren

Lỗ hở Răng cắt

Vít điều

chỉnh Rãnh Lỗ định vị

(bắt vít của

tay quay)

Mặt trước (thường

ghi số hiệu đường

kính)

a)

b)

c)



Hình 7.4

Để cắt được ren người thợ quay truyền mômen quay cho tarô hay bàn ren thông

qua tay quay tarô hay tay quay bàn ren.

Về cấu tạo, tay quay gồm 2 phần chính:

- Bộ phận cặp giữ tarô hay bàn ren.

- Cánh tay đòn để tạo mômen.

III. Phương pháp cắt ren:

1. Chuẩn bị bề mặt để gia công ren:

Ren thường được hình thành ở mặt trụ trong và ngoài, vì vậy trước khi gia công

ren ta phải gia công trước các bề mặt chi tiết định cắt ren. Tùy theo ren là ren ngoài hay

trong mà công việc chuẩn bị có khác nhau.

a) Đối với ren trụ ngoài:

khi cắt ren thường có hiện tượng dồn ép kim loại từ các rãnh ren, vì vậy đường

kính của trục trước khi cắt ren phải nhỏ hơn đường kính đầu ren. Đường kính của phôi

trước khi gia công ren phụ thuộc vào vật liệu gia công và bước ren, được xác định trong

cuốn sổ tay kỹ thuật.

Ở cuối đoạn ren trụ có rãnh thoát dao, chiều rộng của rãnh phải lớn hơn bước ren.

b) Đối với ren lỗ:

Căn cứ vào đường kính nhỏ nhất của ren trong đai ốc để khoan sẵn một lỗ hình trụ.

Trong thực tế người ta căn cứ vào các bảng tra trong sổ tay kỹ thuật để lựa chọn đường

kính lỗ khoan, hoặc có thể sử dụng công thức gần đúng sau:

D = d – S

Trong đó: D: đường kính lỗ cần khoan.

d: đường kính ren cần cắt.

S: bước ren.

BẢNG ĐƯỜNG KÍNH CỦA MŨI KHOAN DÙNG ĐỂ KHOAN LỖ

TRƯỚC KHI TARÔ CÁC LỖ REN HỆ MÉT.

Đường kính

ngoài của ren

(mm)

Bước ren

(mm)

Đường kính của mũi khoan (mm)

cho theo vật liệu gia công

Gang, đồng thau Thép, đồng đỏ

1,0 0,25 0,75 0,75

1,2 0,25 0,95 0,95

1,6 0,35 1,25 1,25

2 0,4 1,6 1,6

2,5 0,45 2 2

3 0,5 2,5 2,5

4 0,7 3,3 3,3

5 0,8 4,1 4,2

6 1 4,9 5,0

8 1,25 6,6 6,7

10 1,5 8,3 8,4

12 1,75 10 10,6



14 2 11,7 11,8

16 2 13,8 13,8

18 2,5 15,1 15,3

20 2,5 17,1 17,3

22 2,5 19,1 19,3

24 3 20,6 20,7

27 3 23,5 23,7

30 3,5 26 26,1

33 3,5 29 29,2

36 4 31,4 31,6

39 4 34,4 34,6

42 4,5 36,8 37

45 4,5 39,8 40

48 5 42,7 42,7

52 5 46,2 46,4

2. Phương pháp cắt ren trong bằng tay (cắt ren bằng tarô):

Công việc được tiến hành theo các bước sau:

- Gá kẹp phôi lên êtô.

- Gá đặt tarô thô vào lỗ theo thước đo góc và kiểm tra độ vuông góc của đường

trục tarô với bề mặt gia công.

- Lắp tarô vào tay quay, tay phải ấn nhẹ tay quay, tay trái quay tay quay theo chiều

kim đồng hồ cho tới khi tarô cắt vào chi tiết 1 – 2 vòng ren.

- Cầm tay quay bằng cả hai tay, cứ quay đựơc 1- 2 vòng thì quay ngược trở lại ½

vòng để bẻ phoi làm nhẹ quá trình cắt. Trong quá trình cắt ren phải thường xuyên cho dầu

bôi trơn để ren được bóng.

- Khi cắt hết chiều dài ren cần quay ngược lại để lấy tarô ra khỏi lỗ hoặc đẩy cho

tarô chui qua lỗ.

- Lắp tarô tinh vào tay quay và tiến hành cắt ren tương tự.

Khi cắt ren nếu quay tarô thấy nặng, chuyển động khó khăn phải lấy tarô ra để tìm

hiểu nguyên nhân, có thể do răng tarô bị cùn hay tarô bị kẹt phoi. Khi cắt các lỗ sâu, trong

quá trình cắt cần tháo tarô ra 2 – 3 lần để làm sạch phoi, tránh hiện tượng kẹt gãy tarô

hoặc làm hongren trong lỗ sâu.

a) b)

Hình 7.5: Cắt ren bằng Tarô.



3. Phương pháp cắt ren ngoài bằng tay (cắt ren bằng bàn ren):

Trình tự các bước cắt ren bằng tay như sau:

- Kiểm tra đường kính phôi đã đúng chưa, mặt phôi có còn vỏ cứng hay không,

mặt đầu của phôi phải được vát mép 1 – 2mm với góc vát 450.

- Kẹp phôi vào êtô sao cho chiều cao của phôi nhô lên khỏi mặt êtô tính cả đoạn

ren cần cắt từ 15 – 20mm (hình 7.6a).

- Đặt bàn ren đã lắp vào tay quay lên đầu mút của phôi sao cho mặt đầu của bàn

ren vuông góc với đường tâm phôi.

- Tay trái ấn nhẹ tay quay, tay phải quay tay quay theo chiều kim đồng hồ cho tới

khi tarô cắt vào chi tiết 1 – 2 vòng ren (hình 7.6b).

- Cầm tay quay bằng cả hai tay, cứ quay đựơc 1- 2 vòng thì quay ngược trở lại ½

vòng để bẻ phoi làm nhẹ quá trình cắt. Trong quá trình cắt ren phải thường xuyên cho dầu

bôi trơn để ren được bóng (hình 7.6c).

- Khi cắt hết chiều dài ren cần quay ngược lại để lấy bàn ren ra khỏi lỗ.

a) b) c)

Hình 7.6: Cắt ren bằng bàn ren.

IV. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng ngừa:

1. Gãy tarô trong lỗ:

- Nguyên nhân: do khi cắt ren thiếu thận trọng, không phát hiện được các hiện

tượng như phoi làm kẹt tarô, tarô bị cùn.

- Cách phòng ngừa: Khi làm việc phải cẩn thận, phải thường xuyên lấy phoi ra làm

nhẹ quá trình cắt.

2. Ren bị mẻ:

- Nguyên nhân: do tarô hoặc bàn ren quá cùn, khi cắt ren không bôi dầu hoặc đặt

tarô bị nghiêng.

- Cách phòng ngừa: Khi bắt đầu cắt ren phải điều chỉnh tarô hoặc bàn ren vuông

góc với mặt đầu của chi tiết và phải thường xuyên bôi dầu trong quá trình cắt ren.

3. Ren không đầy đủ hoặc bị tróc từng mảng:

- Nguyên nhân: ren không đầy đủ do đường kính lỗ khoan lớn hay đường kính

ngoài của trục nhỏ hơn so với quy chuẩn, ren bị tróc từng mảng là do đường kính lỗ

khoan quá nhỏ hay đường kính ngoài của trục lớn, dụng cụ cắt bị cùn và kẹt phoi

- Cách phòng ngừa: trước khi gia công phải kiểm tra thật kỹ phôi và trong quá

trình cắt ren phải thường xuyên làm sạch phoi.



BÀI 8: CẠO KIM LOẠI


Cạo là phương pháp gia công tinh bề mặt kim loại bằng một loại dụng cụ cắt gọi là

dao cạo để bóc đi một lớp kim loại rất mỏng làm cho bề mặt chi tiết đạt độ chính xác và

độ nhẵn bóng cao.

Cạo dùng để gia công các mặt phẳng, mặt định hình như cạo bề mặt dẫn hướng,

sống trượt máy công cụ, cạo bề mặt các dụng cụ dùng để kiểm tra, cạo bề mặt cong trên

gối đỡ, … Bề mặt phẳng sau khi cạo không những đạt độ phẳng cao mà trên bề mặt đã

cạo có thể giữ được lớp dầu bôi trơn, giảm được hiện tượng ăn mòn khi hai bề mặt tiếp

xúc của hai chi tiết có chuyển động tương đối với nhau.

Bề mặt gia công bằng phương pháp cạo có thể đạt độ chính xác từ 0,01 – 0,005mm

, cạo bóc đi một lớp kim loại mỏng 0,002 – 0,005mm, lượng dư để lại khi cạo thường rất

nhỏ, nó phụ thuộc vào kích thước chiều dài, chiều rộng của mặt phẳng (bảng 8.1) hoặc

đường kính và chiều dài của bề mặt trụ cần cạo (bảng 8.2). Bề mặt trước khi cạo thường

được gia công nguội hoặc dùng các phương pháp gia công cắt gọt khác như tiện, phay,

bào, …

Bảng 8.1: Lượng dư cạo cho theo kích thước chiều dài, chiều rộng của mặt

phẳng.

Chiều rộng

mặt phẳng

(mm)

Lượng dư để cạo (mm) cho theo chiều dài mặt phẳng cần cạo (mm)

Đến 500 500 – 1000 1000 – 2000 2000 – 4000 4000 - 6000

Đến 100

100 – 500

500 – 1000

0,1

0,15

0,18

0,15

0,20

0,25

0,20

0,25

0,35

0,25

0,30

0,35

0,30

0,40

0,40

Bảng 8.2: Lượng dư cạo cho theo kích thước chiều dài và đường kính lỗ.

Đường kính lỗ

(mm)

Lượng dư để cạo (mm) cho theo chiều dài lỗ cần cạo

(mm)

Đến 100 500 – 1000 100 – 200 200 – 300

Đến 80

80 – 180

180 – 360

0,03

0,05

0,10

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,35

0,10

0,15

0,20

II. Dụng cụ dùng khi cạo:

1. Dao cạo:

Hình 8.1: Cấu tạo chung của dao cạo

Phần đầu cắt Phần thân Phần cán



Dao cạo còn được gọi là mũi cạo, gồm có 3 phần: đầu cắt (mũi cạo), thân và cán.

Cán thường làm bằng gỗ giống như giũa; thân là bộ phận nối liền giữa cán và đầu cắt.

Thân có thể làm liền với đầu cắt hay làm rời sau đó hàn chắp lại. Vật liệu làm dao cạo

thường là thép Y10, Y12.

Căn cứ vào hình dạng bề mặt gia công người ta chế tạo đầu cắt cho phù hợp. Dao

cạo được chia làm hai loại: dao cạo mặt phẳng và dao cạo mặt cong.

- Dao cạo mặt phẳng: có hai dạng thẳng và cong (hình 8.2a và b). Cả hai dạng dao

cạo thẳng và cong đều có phần thân và phần đầu cắt dẹt chiều dày từ 2 – 4mm, chiều rộng

bản dao phụ thuộc vào tính chất công việc khi cạo. Người ta còn chế tạo loại dao cạo hai

đầu (hình 8.2c), loại này không có tay cầm. Lưỡi cắt của dao cạo mặt phẳng thẳng hay

cong tùy theo tính chất công việc, lưỡi mài thẳng dùng để cắt thô, lưỡi mài cong dùng để

cắt tinh.

Ngoài các kiểu dao nói trên, người ta còn sử dụng loại dao có thể thay đổi đầu cắt

nhanh, chỉ cần thay đổi một số đầu cắt khác nhau là ta có thể sử dụng này cho nhiều loại

công việc khác nhau (hình 8.2i).

- Dao cạo mặt cong: khi cạo những mặt cong lõm, người ta sử dụng loại dao tam

giác. Đầu mũi dao được mài hơi nhọn, giao tuyến của ba mặt tạo nên ba cạnh cong, đó là

những lưỡi cắt của dao. Dao cạo mặt cong cũng có hai dạng: thân thẳng và thân cong

(hình 8.2d và e).

Ngoài các dạng cơ bản trên, người ta còn dùng các loại dao cạo định hình

Hình 8.2: Các loại dao cạo

a) Dao cạo mặt phẳng.

b) Dao cạo lưỡi cắt đầu cong.

c) Dao cạo hai đầu có lưỡi cắt.

d) Dao cạo ba cạnh.

e) Dao cạo định hình.

g) Dao cạo tháo, lắp được.

h) Dao cạo gắn lưỡi cắt bằng

hợp kim cứng .

i) Dao cạo vạn năng.



2. Dụng cụ chuẩn:

Là dụng cụ để kiểm tra bề mặt chi tiết cạo.

kiểm tra độ phẳng và độ nhẵn bóng bề mặt sau khi

cạo bằng bàn phẳng và thước kiểm. Các mặt

phẳng lớn sau khi cạo được kiểm tra bằng vết bột

màu thông qua bàn phẳng; mặt phẳng hẹp, dài

kiểm tra bằng thước kiểm , góc cạnh sau khi cạo

được kiểm tra bằng thước góc; bề mặt lỗ trụ được

kiểm tra bằng trục kiểm.

III. Công nghệ cạo:

Những chi tiết chuẩn bị cạo được gá vào êtô, đồ gá, nếu chi tiết lớn thì gá đặt tại

chỗ. Công nghệ cạo một bề mặt được tiến hành qua 3 giai đoạn: cạo thô, cạo bán tinh và

cạo tinh.

- Cạo thô: cạo hết các vết của dụng cụ cắt mà bước gia công trước đó để lại (như

vết giũa, tiện, bào, ...), trên các phần nhô cao của bề mặt. Cạo thô được thực hiện bằng

dao cạo lưỡi thẳng rộng bản, chiều rộng của dao không quá 20 – 25mm, chiều dày phoi

cắt từ 0.01 – 0.03mm. Kết thúc giai đoạn cạo thô, toàn bộ bề mặt đã bắt màu đều nhưng

điểm còn lớn, 4 – 8 điểm bắt màu trên diện tích 25x25mm (kiểm tra bằng khung kiểm).

- Cạo bán tinh: dùng dao cạo bản rộng, chiều rộng bản dao cạo không quá 12 –

15mm, chiều dày phoi cắt từ 0.005 – 0.01mm, số điểm bắt màu đạt được khi cạo bán tinh

từ 10-16 điểm/25x25mm.

- Cạo tinh: chiều rộng bản dao cạo không quá 5 – 12mm, chiều dày phoi cắt chỉ

vài micrômet, số điểm bắt màu đạt được khi cạo tinh từ 20 - 25 điểm/25x25mm.

Sau khi cạo hết các điểm bắt màu trên bề mặt chi tiết, dùng vải khô lau sạch lại, đặt

vào mặt chuẩn mẫu để rà, cứ tiến hành như vậy cho tới khi số lượng điểm bắt màu đạt yêu

cầu.

IV. Kỹ thuật cạo:

1. Cạo mặt phẳng:

Trước khi cạo mặt phẳng, trên bề mặt bàn kiểm phẳng người ta bôi một lớp bột

màu. Bề mặt cần cạo được làm sạch bằng bàn chải và giẻ mềm, sau đó đặt bề mặt đó lên

bề mặt cảu bàn kiểm phẳng và đẩy nhẹ (hình 8.4). Sau 2 – 3 vòng chuyển động trên bàn

kiểm phẳng, chi tiết được nhấc ra, bề mặt có độ phẳng là bề mặt có các điểm bắt màu

phân bố đều, còn bề mặt chưa phẳng có số điểm bắt màu phân bố không đều.

Hình 8.4 : Chuẩn bị trước khi cạo

a) Bôi bột màu lên mặt phẳng kiểm.

Hình 8.3: Bàn kiểm phẳng



b) Áp chi tiết và đẩy trượt trên mặt phẳng kiểm.

c) Vết bột màu trên chi tiết.

Khi cạo mặt phẳng, người thợ cầm dao cạo tương tự như cầm giũa, đặt dao lên mặt

chi tiết nghiêng một góc 25 – 300 (hình 8.5a), tay trái ấn vào phần cuối của dao gần đầu

cắt và đẩy dao về phía trước sau đó kéo dao về phía sau rồi lại tiếp tục đẩy. Khi kéo dao

về, chuyển dao sang vị trí khác để vết dao cạo không chồng lên nhau. Trong quá trình cạo

phải thay đổi hướng đẩy của dao, hướng đẩy lần sau phải hợp với hướng lần trước 1 góc

45 – 900 để vết cạo hình thành có dạng vuông hoặc hình thoi.

Khi cạo bằng dao cạo thẳng thường dùng cách cạo đẩy, còn khi cạo bằng dao cạo

đầu cong thì dùng cách cạo kéo (hình 8.5b).

Hình 8.5: Cạo mặt phẳng

a) Tư thế khi cạo b) Cạo bằng cách kéo

c) Kiểm tra bề mặt chi tiết sau khi cạo

Bề mặt sau khi cạo đạt yêu cầu là bề mặt không có vết xước, vết lõm sâu của dao

cạo, bề mặt phải có vân đều và nhỏ. Độ phẳng của bề mặt sau khi cạo được đánh gía qua

số điểm (vết) bắt màu trong một diện tích hình vuông kích thước 25x25mm (khung vuông

kiểm tra).

2. Cạo mặt cong:

Khi cạo các mặt cong, ta thực hiện theo cách sau: dùng cổ trục hoặc trục kiểm có

cùng đường kính được bôi một lớp bột màu mỏng và lắp lên gối đỡ, ấn và cho quay trên ổ

và lấy trục ra, sau đó tìm những điểm cao bắt màu để cạo bằng dao cạo ba cạnh (hình 8.6).



Dùng tay phải cầm chuôi dao cạo và quay đi khi cạo, tay trái ấn dao cạo vào bề

mặt gia công, dao cạo đặt hơi nghiêng so với bề mặt cần cạo.

Hình 8.6: Cạo mặt cong

a) Trục bôi bột màu b) Bề mặt dính bột màu cần cạo

c) Cạo bề mặt cong d) Dưỡng kiểm tra

Bề mặt sau khi cạo được kiểm tra bằng dưỡng hay trục kiểm.

Documents

Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang Khoa Cơ Khí Bộ mônCTMsv.cdnnt.edu.vn/FileManager/Document/gia cong nguoi co ban.pdf · Trường Cao Đẳng Nghề Nha Trang Khoa Cơ