TTM 07 2012 ITA

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TTMMagazine

Deama costruisce carpenteriemetalliche di precisione innovativenegli incastri in cui combina

componenti in lamiera e strutture tubolari e che realizza sfruttando a pieno lepossibilità offerte dal sistema di taglio laser per tubi FL 250 3D di TTM.

Innovation & High Technology

Numero sette - marzo 2012 - Semestrale prodotto da Tube Tech Machinery

Progetto IterThe new way of energy

In occasione del collaudo del sistemaTSL 2.5-25 destinato alle IndianRailways, TTM ha invitato i dipendenti

e le rispettive famiglie a una serataorganizzata al fianco dell’impianto permostrare il frutto del loro lavoro e sentirsicosì partecipi di questo successo.

TUBE TECH MACHINERY

elle vicinanze di Nizza, a Cadarachein Francia sta crescendo il ProgettoITER che sarà il primo impianto a fu-sione di dimensioni paragonabili aquelle di una centrale elettrica con-venzionale, e ha il compito di dimo-strare la fattibilità scientifica e tecno-logica della fusione come fonte dienergia. E dentro quella che sarà lapiù potente caldaia mai realizzatadall’uomo, dentro quindi la macchi-

na - il Tokamak - che sarà il cuore di tutto l'im-pianto, laddove si genererà calore fino a 100 mi-lioni di gradi, ebbene là dentro ci sarà ancheuno spicchio di tecnologia italiana, nel caso spe-cifico bresciana. Dopo mesi di verifiche e mon-tagne di protocolli, la TTM di Cazzago SanMartino si è, infatti, vista assegnata una com-messa. Non grande (sono 3 milioni di euro), mache costituisce una sorta di consacrazione del-l'azienda in un campo sin qui relativamente pocosperimentato: la saldatura laser. In particolare,l'azienda di Cazzago del Gruppo Castellini do-vrà realizzare un impianto con tre robot antro-pomorfi per saldare dieci delle venti bobine to-roidali che stanno all'interno del Tokamak. Inrealtà, è possibile che la commessa raddoppiperché i giapponesi (che dovevano realizzarela saldature delle altre 10) si siano tirati indietro.Queste bobine (che nel rendering sono riporta-te in giallo) contengono un superconduttore atemperatura prossima allo zero assoluto rac-chiuso in una cassa d'acciaio. Prima difficoltà:lo zero quasi assoluto all'interno e milioni di gra-di all'esterno. Seconda difficoltà: le casse dellebobine sono connesse strutturalmente e forma-no la struttura principale del Tokamak, quindi vi

è l'esigenza che la distorsione termica introdot-ta da una saldatura sia ridotta al minimo.“Si consideri - argomenta Fiorenzo Castellini, ti-tolare dell’omonimo Gruppo di cui TTM è par-te - che l'impianto che stiamo progettando (ognibobina avrà 15 km di saldature) dovrà saldarel'acciaio con una tolleranza di 1 mm su pezzi da20 m e del peso di 16 tonnellate”. E quindi si progetta un impianto in grado di te-nere elettronicamente sotto controllo ogni deci-mo di millimetro di saldatura e in grado di auto-diagnosticarsi, cioè di dirsi (ed eventualmente

di correggersi) se i dati inseriti siano corretti.“È una sfida che abbiamo raccolto - continuaCastellini - forti dell'esperienza maturata in que-sti anni nella saldatura a laser oltre che nei si-stemi di controllo e autocontrollo delle macchi-ne e quindi della produzione”. È quella che sichiama “la fabbrica cieca”, dove il software co-munica e implementa macchine che fanno quelche gli si dice ma che devono sapere, in certoqual modo, anche quello che non gli si dice equindi devono essere in grado di autoregolar-si: è l'intelligenza artificiale.

La TTM nel cuore del Tokamak

[ T E C N O L O G I A ]

Giusto o sbagliato che sia, la gran parte del mon-

do ritiene che il nucleare sia la fonte strategica-

mente più conveniente, più pulita, più effi-

cace. La Merkel e i tedeschi fanno intendere che

lo stanno accantonando; gli italiani hanno det-

to quel che hanno detto al recente referendum,

ma - qui sta la questione - la gran parte del resto

del mondo continua a investire su atomoe dintorni. Magari

ci si può defilare a livello nazionale, ma l'Unione Europea (e

quindi anche Germania e Italia) ha benedetto e sta massic-

ciamente finanziando quel che è chiamato il nucleare di

quarta generazione.


N


[ T E C N O L O G I A ]

La criticità maggiore sta nelle ridottissime tolleranze L’impianto CRPLW è stato progettato da TTMper la saldatura completamente automatizzatadei cover delle radial plate che costituiranno ilcuore del Tokamak di ITER. La radial plate è unaparte di un grosso induttore di diametro di cir-ca 13 m che racchiude al suo interno oltre 7 kmdi cavo superconduttore.Quest’ultimo è protetto da una cassa in acciaioinossidabile austenitico tipo 316LN coperta condei covers anch’essi in acciaio inossidabile.L’impianto effettua in maniera totalmente auto-matica, mediante la sincronizzazione di 3 robotindipendenti, le saldature tra i covers e la cassaLa criticità maggiore sta nelle ridottissime tol-leranze previste in termini di deformazioni e nel-la variabilità dei gap (tra 0 e circa 1 mm) chesi presentano tra covers e corpo della radial pla-te. Per questo motivo TTM ha sviluppato un si-stema di mappatura dei gap basato su triango-latore laser che consente un’accuratamodulazione dei parametri di processo, qualila potenza del laser e la velocità del filo di ap-porto, per ottenere cordoni di saldatura privi didifetti geometrici.L’utilizzo in time sharing di una sorgente in fibraIPG da 3 kW garantisce poi elevata stabilità delprocesso, elevate velocità di saldatura e un ridot-to apporto termico che mantiene nei limiti le di-storsioni introdotte da saldature continue. Ognisaldatura è controllata mediante sistemi di visio-ne che consentono l’analisi visiva del bagno disaldatura, mediante l’utilizzo di illuminatori laserCavitar impulsati a elevata potenza. L’impianto ètotalmente automatizzato e gestibile da un’unicapostazione di controllo, mediante un’interfacciaHMI progettata ad hoc e facile da usare.

L’impianto che TTM sta progettando prevede tre robot antropomorfi per saldare dieci delle venti bobine toroidali che stanno

all’interno del Tokamak. Ogni bobina avrà 15 km di saldature. Nella foto una delle fasi di sperimentazione del processo.

[ S U B F O R N I T U R A ]

eama è nata nel 1989 come realtà produttivache si proponeva di sviluppare un progetto

di lavorazione della lamiera conto terzi conmacchine all’avanguardia tecnologica.Alla base di tutto vi è l’esperienza lavo-rativa precedente del signor RaffaeleRomolo, oggi direttore tecnico-commer-ciale di Deama, che lavorando per

un’azienda meccanica intravide delle pos-sibilità lavorative interessanti legate alla tra-

sformazione della lamiera. “In precedenza, lavoravo presso un’azienda spe-

cializzata nella realizzazione di sistemi per la dissi-pazione di calore per cui gestivo la produzione eovunque andassi, se c’era un dissipatore, vi eranoanche molti pezzi in lamiera” racconta il signorRomolo. “Mi venne quindi lo spunto per creare unanuova realtà produttiva attiva nel campo della car-penteria, idea però concretizzata solo qualche tem-po dopo il cambio di gestione dell’azienda per cuilavoravo che, divenendo una multinazionale, nonsentivo più mia”. Il signor Romolo è uomo pragmatico e concreto, abi-tuato a rapporti diretti e chiari a ogni livello e unagestione più articolata dell’azienda, come una mul-tinazionale comporta, mal si addiceva al suo mododi lavorare. Da qui la decisione di concretizzare leproprie idee e far nasce Deama, realtà specializza-ta nella carpenteria metallica di elevato profilo tecno-logico che ha fatto dell’uso della tecnologia laserun elemento di successo.

Il laser è una prerogativa fondamentale“Il primo laser ha dato un grosso impulso all’attività”racconta Romolo. “Dopo solo sei mesi, abbiamo, in-fatti, deciso di acquistarne un secondo per rispon-dere alla crescente necessità, ma anche per cau-telarci da un eventuale guasto del primo sistema che,grazie all’automazione, ha lavorato fin da subito 24ore su 24”. E al secondo sistema, è seguito in bre-ve tempo anche un terzo impianto, testimonianzadi come la tecnologia laser costituisca uno stru-

Sfruttano a pienole possibilità

del taglio 3DDeama offre un servizio di realizzazione conto terzi

di carpenterie metalliche di precisione in cui combina

sapientemente componenti in lamiera e strutture tubolari

e che costruisce sfruttando a pieno le possibilità

offerte dal sistema di taglio laser per tubi

FL 250 3D di TTM.


mento imprescindibile per chi fa della precisionela prerogativa del proprio mestiere. Non a casol’uso del laser è stato poi esteso anche al taglio dielementi tubolari acquistando un sistema dedi-cato che ha garantito nuove possibilità ingegneri-stiche da proporre sul mercato basate sull’uso ditubi e profilati come reali elementi di progetto ingrado di assicurare delle strutture innovative, an-che complesse, ma estremamente precise. “Il tubo è stato affiancato alla lamiera in un secon-do momento per rispondere a una precisa esigen-za di un cliente attivo nel campo della macchineper il fitness per il quale sono stati acquistati sia ilprimo laser tubo, che diverse stazioni di saldaturarobotizzate. Quando il rapporto con quel clienteè venuto meno, ci siamo ritrovati al nostro internoun potenziale da sfruttare per crescere” prosegueil racconto il signor Romolo. “Non tutti i mali vengo-no per nuocere. Abbiamo quindi iniziato a guar-darci attorno per trovare lavoro e rendere remune-

rativi gli ingenti investimenti fatti, scoprendo, peraltro, un mondo piuttosto ampio che considera iltubo un elemento di progetto fondamentale.Nonostante ciò la percentuale di fatturato prodot-to dalla lavorazione della lamiera è ancora prepon-derante (siamo sul 65% lamiera e 35% tubo) masono convinto che si vada verso il pareggio”.

I profili a sezione aperta non sono più un problemaIl percorso di crescita di Deama è passato anche at-traverso un altro passo fondamentale nello svilup-po di un’azienda, ovvero la costruzione di un nuovostabilimento produttivo più ampio dover poter riorga-nizzare al meglio la produzione e farsi trovare prontidalle nuove sfide di mercato. Un percorso avviato inuna fase espansiva del lavoro, ma culminato nel 2009,ovvero nel peggior momento della crisi economica.Nonostante ciò Deama si dimostra una realtà solida,guidata da persone con un elevato spirito imprendi-

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[ S U B F O R N I T U R A ]

compreso tra i 15 e i 324 mm per una lunghezza mas-sima di 12.500 mm. “Quando ho visto per la prima volta questo impian-to TTM - racconta il signor Romolo - ho subito nota-to una certa robustezza e solidità, e con soluzionisemplificate nella gestione del caricatore automati-co. Era, cioè, evidente che si trattasse di un lasertu-bo studiato e dimensionato per processare tubi, bar-re e profilati di una certa dimensione. Dopo avertoccato con mano che la macchina aveva dal pun-to di vista meccanico una struttura superiore agli al-tri sistemi, soprattutto in quelle parti che l’esperienzaprecedente ha suggerito essere le più soggette ausura, ci siamo quindi convinti di fare questo acqui-sto che ci avrebbe permesso, così come era nelleintenzioni iniziali, di fare cose nuove e diversificare isettori verso cui proporci proprio per il campo dimen-sionale maggiore ma anche per la capacità, pernoi nuova, di poter tagliare anche profili a sezioneaperta”. “La macchina è estremamente veloce e per-formante - continua Romolo - in quanto permette dipassare da un diametro all’altro in modo rapido eagevole grazie ai mandrini che si autoregolano alvariare del diametro, e questo è ovviamente sintomodi maggior flessibilità e produttività”.

Produttività e scarico “intelligente”L’aspetto innovativo della FL 250 3D sta proprio nel-la capacità lavorativa di lunghezza 12.500 mm; lamacchina si rivolge quindi a utilizzatori che inten-dono garantirsi elevata flessibilità per sfruttare l’im-pianto al massimo delle potenzialità. Grazie a nuovisistemi di carico è anche possibile gestire con estre-ma semplicità la lavorazione di profili aperti e/o se-zioni speciali. Il pezzo in lavorazione è alloggiato trale quattro griffe scorrevoli autocentranti del mandri-no mobile, strutturate in modo tale da non richiede-re alcuna sostituzione delle chele. La possibilità dievitare il cambio attrezzatura contraddistingue an-che il mandrino fisso, costituito da una solida struttu-ra dove sono alloggiati i quattro rulli folli autocentran-ti. All’interno del mandrino trova alloggiamento ancheil condotto di aspirazione, collegato a un impiantoche permette di aspirare i fumi e le scorie del taglioin modo da assicurare la loro assenza nell’ambientedi lavoro, garantendone la massima pulizia e sicu-rezza. Tutti gli impianti di questo tipo sono, infatti, estre-mamente curati dal punto di vista del rispetto am-bientale. Il sistema di carico della FL 250 3D ricalca

quello del modello più grande FL600 3D: i tubi ven-gono caricati tramite un sistema di prelevamento acinghie, mentre i profili aperti sono caricati tramite unsistema a catena. Da tre a cinque manipolatori CNCindipendenti consentono poi il caricamento ai man-drini sia dei tubi provenienti dal carico da fascio siadei tubi e dei profili provenienti dal carico da catena.In fase di progettazione è stata posta grande curaalla gestione dei pezzi lavorati, che possono esse-re differenziati per lunghezza, dimensione, quantitào tipologia di lavorazione. Lo scarico “intelligente”consente, infatti, di esaltare la produttività dell’impian-to oltre a ridurre sensibilmente i tempi morti per lo sti-vaggio dei pezzi prodotti.

Ottimizzazione del progettoLa storia aziendale di Deama racconta di una con-tinuità avuta nel tempo, frutto di una visione azienda-le lungimirante in cui gli investimenti in tecnologia al-l’avanguardia hanno sempre permesso di reagire esuperare i momenti di difficoltà anche attraverso ladiversificazione dei settori di sbocco della propria of-ferta. Realizzando carpenteria conto terzi spazianoinfatti, dal movimento terra al fitness, all’industriafarmaceutica, dalla ciclistica e telaistica alle macchi-ne per il confezionamento, il beverage e il packaging.Il contributo di Deama parte fin dalla fase di proget-to delle carpenterie di cui generalmente riceve il pro-getto d’assieme. È, infatti, il suo ufficio tecnico a sug-gerire come ottenerla al meglio alla luce delletecnologie di cui dispone, soprattutto nel caso del-le strutture basate sul tubo dove molti clienti nonancora sposato a pieno la nuova filosofia progettua-le che invece assicura diversi vantaggi in termini dimiglioramento della robustezza dell’assieme e delciclo produttivo. “Stiamo sviluppando dei prodotti per telai particolar-mente complicati dal punto di vista degli incastri edegli accoppiamenti tra parti che devono essere as-solutamente perfetti per poterli saldare con il proces-so TIG e, di conseguenza, ridurre il ciclo di produzio-ne. La saldatura senza apporto permette, infatti, diottenere fin da subito delle strutture con saldature pu-lite, inviabili direttamente alla fase di verniciatura.Questo è l’esempio evidente di come il sistema TTM,con le sue possibilità 3D, abbia influito positivamen-te sulla produzione e permesso di fare cose che inprecedenza non riuscivano a fare, perdendo, maga-ri, delle commesse interessanti.

toriale, convinti che la ripresa del lavoro possa pas-sare solo attraverso il miglioramento delle proprie ca-pacità produttive e organizzative. Occorreva quindiinvestire e “svecchiare” il parco macchine. È statoquindi installato un sistema di taglio laser piano da5.200 W completamente automatizzato e dotato diun doppio magazzino a torre che ha sostituito i treprecedenti. “È una macchina ad alte prestazioni cheha permesso di fare quanto facevamo prima, ma conmeno persone impegnate sul laser e occupandomeno spazio in officina” precisa il signor Romolo.

Il sistema precedente poteva, infatti, processare soloprofili chiusi con un diametro fino a 150 mm e un cam-po di lavoro fino a 6 m. Il sistema FL 250 3D è inve-ce dotato di una sorgente laser CO2 da 4.000 W e hauna capacità lavorativa estesa a tubi con diametro

“Abbiamo inoltre deciso di acqui-stare un sistema laser di tagliodel tubo FL 250 3D di TTM per so-stituire il lasertubo precedenteche aveva ormai 11 anni di vitae per dare nuovo impulso all’at-tività diversificando il servizio an-che verso settori di sbocco finoad allora poco considerati”.

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TSL 2.5-25un successo di tutti

Ortogonalità dei lembi e assenza di baveTSL 2.5-25 è un innovativo sistema laser di ta-glio e saldatura completamente automatico perla produzione di “Side Wall e Roof”, ovvero dellefiancate laterali e del tetto dei vagoni da treno peril trasporto passeggeri. Si tratta di un impianto al-l’avanguardia, studiato da TTM sulle specifichenecessità di Indian Railways che certifica TTMcome solutore di problemi o meglio come produt-tore di sistemi e impianti realmente personalizza-ti e dedicati, caratterizzati da un’elevata affidabi-lità e da una sostanziale facilità di utilizzo.TSL è l’acronimo di Taglia Salda Lamiere, 2.5 in-dica la lunghezza massima della saldatura rea-lizzabile che corrisponde alla larghezza massi-ma delle lamiere processabili (2.500 mm), mentre25 indica i metri di lunghezza massima dei pez-zi producibili con questo sistema. Si tratta di verie propri semilavorati finiti in quanto questo siste-ma non solo permette di produrre un formato la-miera difficilmente reperibile sul mercato (2.500x 25.000 mm) ma processa tali lamiere per otte-nere delle fiancate e dei tetti di vagone finiti nel-la loro configurazione finale, con già ricavate le

aperture necessarie per le porte e i finestrini. Il formato XL della fiancata o del tetto viene otte-nuto rifilando e saldando assieme in sequenzapiù lamiere larghe 2.500 mm ma di lunghezza an-che diversa, fino ad arrivare al valore di lunghez-za finale desiderato. Il ciclo di funzionamento è ilseguente: una volta caricata, la prima lamiera vie-ne centrata e avanzata nella zona di saldatura inattesa della seconda lamiera che viene anch’es-sa caricata, centrata e portata nella stessa area.La saldatura è eseguita rifilando le lamiere da uni-re con un taglio laser che garantisce la perfettaortogonalità dei lembi. A rifilo avvenuto, questisono avvicinati a GAP zero, condizione che richie-de la totale assenza di bave di taglio (altrimenti in-ficerebbero il giunto) in quanto la saldatura laseravviene mediante fusione dei lembi accostati. Ciògarantisce una continuità di caratteristiche mec-caniche nel materiale, non essendoci materialed’apporto e permette di realizzare una saldaturageometricamente invisibile, poiché il giunto noncostituisce una discontinuità nello spessore delmateriale che è mantenuto anche nel punto digiunzione. Da notare che tutte le procedure di sal-datura hanno ottenuto la certificazione da parte

ll’interno del Gruppo Castellini, di cui TTMè parte integrante, tutti hanno contribuitoalla realizzazione del sistema TSL 2.5-25, ovvero il sistema di taglio e salda-tura laser commissionato dalle IndianRailways per la produzione delle fian-cate laterali e dei tetti dei suoi nuo-vi vagoni passeggeri. Ognuno hadato il proprio contributo per pro-gettare o per produrre questo o

quel particolare di un impianto reso comples-so dalle dimensioni (50 m di lunghezza) e as-solutamente innovativo dalla tecnologia laserapplicata sia per il taglio che per la saldaturadelle lamiere. Molta quindi la curiosità da parte di tutti per ve-dere funzionare l’impianto una volta ultimato ilmontaggio per il collaudo. Ecco quindi le ragio-ni della serata organizzata proprio in occasionedel collaudo finale del sistema TSL, in cui sonostati invitati tutti i dipendenti del gruppo con lerispettive famiglie, per ritrovarsi in modo informa-le attorno al sistema TSL 2.5-25 e sentirsi più chemai partecipi di un importante successo per TTMe per il made in Italy. Ricordiamo infatti che Indian Railways è unadelle più grandi compagnie ferroviarie al mon-do in quanto possiede una delle reti ferrovia-rie più estese con oltre 60.000 km e trasportaoltre 18 milioni di passeggeri e 2 milioni di ton-nellate di merci ogni giorno. Sulla sua rete di 63.327 km, Indian Railwaysfa viaggiare oltre 200.000 vagoni e 50.000 car-rozze trainate da più di 8.000 locomotive; di-spone inoltre di 6.909 stazioni e ha oltre un mi-lione e quattrocentomila dipendenti che larendono il terzo più grande datore di lavorodel mondo.


[ F E R R O V I A R I O ]

In occasione del collaudo finale del sistema TSL 2.5-25

destinato alle Indian Railways per la produzione delle

fiancate laterali e dei tetti dei vagoni passeggeri, TTM ha

invitato i dipendenti e le rispettive famiglie a una serata

conviviale organizzata al fianco dell’impianto per mostrare il

frutto del loro lavoro e sentirsi così, più che mai, partecipi di

questo importante successo.

A

[ F E R R O V I A R I O ]

sa del primo, dotato di un dispositivo di presa aventose, raccoglie gli sfridi di grandi dimensio-ni risultanti dal taglio delle porte e delle fine-stre e li palettizza. Per quanto concerne gli sfri-di di piccole dimensioni, come per esempiogli oblò da realizzare sul tetto del vagone, que-sti sono invece automaticamente minimizzatie spezzettati già durante la fase di taglio perconsentirne lo scarico, l’evacuazione e la rotta-mazione mediante un convogliatore posto sot-to la tavola di lavoro del sistema. È importante dire che il ciclo di funzionamento del-la TSL 2.5-25 è completamente automatizzato inquanto anche i parametri tecnologici di taglio esaldatura sono gestiti dal controllo numerico del-l’impianto. L’operatore ha, quindi, il solo compitodi caricare le lamiere grezze, avviare il ciclo e fun-gere da supervisore del funzionamento. Nel casodel sistema commissionato da Indian Railways,la TSL 2.5-25 è equipaggiata con una sorgentelaser CO2 da 3.500 W. Si tratta comunque di unasoluzione aperta a qualsiasi tipologia di sorgen-te, laser in fibra compreso, in virtù degli “esigui”spessori in gioco. Nel caso specifico parliamodi spessori di 2/3 mm di acciaio inossidabile.

di Indian Railways che ha sottoposto i campionia una serie di test assolutamente probanti.Parliamo di test di trazione, di piega, di durezza edi fatica, micrografia, prova di abrasione mecca-nica e corrosione. Una volta saldate assieme le prime due lamiere,il formato così ottenuto viene fatto avanzare por-tando il lembo estremo nell’area di saldatura dovearriverà la terza lamiera che nel frattempo è sta-ta caricata e centrata. A questo punto viene rea-lizzata una seconda saldatura e il ciclo si ripete“N” volte quante sono le lamiere che occorre sal-dare per arrivare al formato desiderato. Ciò signi-fica per esempio che per avere una Side Wall di24 m occorre unire ben 12 lamiere da 2.500 x2.000 mm eseguendo ben 11 cicli di rifilo e sal-datura laser.

Taglio e saldatura si alternano La particolarità operativa della TSL 2.5-25 riguar-da il fatto che, ogni 6/8 m di semilavorato salda-to, il ciclo di giunzione viene interrotto e intervalla-to da una fase di taglio della sagoma della fiancatae di tutte le aperture necessarie per i finestrini e leporte del vagone. Il portale su cui è montata la te-

sta di rifilatura, che non è altro che una testa di ta-glio capacitiva vera e propria, si sposta in un’areadi taglio adiacente a quella di saldatura ed ese-gue appunto la sagomatura dell’intera fiancatao del tetto. Una volta terminata questa fase, il por-tale torna nella posizione di saldatura per aggiun-gere al semilavorato della fiancata altri 6/8 m di la-miera prima di una nuova fase di sagomatura.Questo ciclo si ripete anche in questo caso “N”volte, tante quante ne occorrono per ottenere ilpezzo finale della lunghezza voluta. Prima della nuova fase di saldatura, un secon-do portale che si muove sulle stesse vie di cor-


[ P R O S P E T T I V E ]

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Associato UCIMU - Sistemi per Produrre

Èstato raggiunto un altro importante traguardo, la certificazione del siste-ma di qualità ISO 9001 e del sistema ambientale 14001 con l’Ente DNV.È una costante che caratterizza TTM, il continuo percorso costellato da

tanti successi che negli anni, come un “puzzle”, ha creato una solida realtà indu-striale.TTM è consapevole che l’unica opportunità di sopravvivenza per le nostre azien-de è rappresentata dalla capacità di essere in grado di fornire impianti, macchinee soluzioni di elevata tecnologia; da sempre perseguiamo questa filosofia.Negli ultimi anni, TTM ha destinato notevoli risorse nella ricerca, nell’applicazionedella saldatura laser utilizzando diverse sorgenti in fibra o CO2, eseguendo taglicon diversi tipi di materiali, con diversi tipi di spessori e impiegando applicazionicon e senza materiale d’apporto.

Questo processo tecno-logico ha riscontrato no-tevole interesse, ed è sta-to molto apprezzato,consentendo a TTM di

aggiudicarsi un’importantissima commessa da parte di ASG Superconductors de-stinata alle saldature dei plates impiegati nella centrale nucleare di 4° generazio-ne “Fusion for Energy” (consorzio mondiale per la realizzazione di centrali nuclea-ri e fusione dove partecipano i principali stati che hanno finanziato la ricerca), cheverrà realizzata in Francia.La saldatura viene eseguita da robot antropomorfi, con risonatore laser in fibra emateriale d’apporto. Un sofisticatissimo sistema di visione gestito da un softwareè in grado di monitorare in tempo reale il processo di saldatura.All’interno dell’House Organ c’è uno spazio di approfondimento dove lo spiritoinnovativo e l’elevato livello tecnologico sono il DNA dell’azienda.

Una solida realtàindustriale

EVENTI

TubeDüsseldorf 26-30 marzo

CRTS CHINABeijing 26-28 aprile

Lamiera Bologna 9-12 maggio

EuroBLECHHannover 23-27 ottobre

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