UNIT 5品質改善工具

品質管理七個工具2

又稱 QC七大手法特性要因圖柏拉圖層別法散佈圖直方圖管制圖

特性要因圖★3

特性要因圖，稱為石川馨圖，又稱為魚骨圖。

用以找出影響特性 ( 結果 ) 的要因，並予以有系統地整理。

一般而言，可針對 5M1E(man, machine, material, measurement, method, environment)等項目，解析問題。

特性要因圖實例4

柏拉圖★5

根據所蒐集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同區分標準，找出比率最大的項目或原因，並且以所構成的項目依照大小順序排列，再加上累積值的圖形。

可表現貢獻度與影響程度、深入決定問題點與改善目標獲得根本的要因、進行效果的確認。

柏拉圖實例6

層別法7

層別法乃將時間、場所、種類、機種及問題性質等資料予以分類並觀察。

可應用於資料的蒐集、問題點的決定、要因的解析、差異分析、效果的確認等。

獲得問題的重點或根本的原因。

層別法實例8

甲 乙 丙 丁

破裂 4 15 10

毛邊 2 5 4

短路 3 9 10

生產數量 100 200 300 250

不良項目

日班 夜班班別及人員

散布圖9

用於檢討成對資料的關係

解析資料之間有無關係

可用於分析原因與結果的關係

散佈圖實例10

直方圖11

用以觀察資料的變異與分布狀況

瞭解資料與規格值之間的關係

可分析製程能力

獲得品質符合的狀況

直方圖實例12

查檢表13

可用最簡單的方式蒐集資料

點檢設備使用與保養情形

檢查產品的品質

可用以進行日常管理

查檢表實例 (1/2)14

查檢表實例 (2/2)15

管制圖16

用以訂定製程的管制界限

藉以控制在製程中輸入變數的品質

監控輸出結果的品質

可於發現異常時，及時解析原因與矯正問題

管制圖實例17

新品質管理七個工具18

又稱新 QC七大手法 關聯圖 系統圖 親和圖 矩陣圖 箭形圖 過程決策計劃圖 矩陣數據解析法

關聯圖★19

針對原因與結果、目的與手段等模糊不清之問題，合適地連接其關係，以解決問題的方法

此方法乃在幾個項目之間檢討其間的邏輯關係

使想法轉換成可能的項目

深入問題的核心、有效地解決複雜的問題

關聯圖實例20

系統圖★21

利用樹木分枝圖形，由左至右，從樹幹、大枝、中枝、小枝，乃至於細枝，有層次的展開。探討為了達到某種目的或目標，而追求最佳手段或策略的方法

將目的與手段之關係連鎖展開

獲得解決問題的具體方針與策略

系統圖實例 (1/2)22

客源不穩定

競爭激烈

環境因素

產品因素

服務因素

態度不佳

交通

設備

行程枯燥

品質異常

路況不佳

食物不具特色

餐飲品質不佳

行程未多變化

流程不順

床單不乾淨

房間隔音不佳

同質性太高

推廣通路不足

服務態度不友善

人員儀態不端莊

缺乏接駁轉運系統

系統圖實例 (2/2)23

親和圖★24

又稱為 KJ法

將模糊不明的問題、未來的問題等所蒐集的資料，以語言資料簡明地表達

依彼此的親和性與互斥性予以整合分類

可清楚瞭解問題的重點或解析問題之項目

親和圖實例25

矩陣圖★26

由行所屬項目與列所屬項目之交叉點所構成之配置表

探討行與列之各交叉點之關係

能有效地表現問題的構想與解決問題

矩陣圖可與系統圖搭配使用

矩陣圖實例27

箭形圖28

又稱為計劃評核術 (Program Evaluation and Review Technique, PERT)

進行品質改善活動之日程計劃或特定計劃時，將必要作業的關係，以網路圖呈現的方法

應用要徑法 (Critical Path Method)決定關鍵作業

進行日程管理

箭形圖實例29

品檢

研究

檢視強度

修改培林

安全線圈

12

9

17

2

5

14

8

10

6

7

11

13

4

3

16

19

18

15

預算評估

研 討輥輪花邊

切斷的修改研究

輥輪設計

輥輪組合

熱處理線圈的試製

修改工作

管 子試作 1 試作 2 樣管生產

數據安排

流程研究

過程決策計劃圖法★30

Process Decision Program Chart，簡稱PDPC法

在為達成目標而其實行計劃不清楚，或無法預期的問題時，於事前預測各種方向，使過程的進行，儘可能引導至所希望結果的方案

在問題進展的同時，不斷地修正該預測，以期有良好結果的方法

過程決策計劃圖實例31

槽體吊裝

焊口清潔度

確認焊接要求

磨除焊口殘 渣

放回烤箱乾燥

貼橡膠內襯

鏟 修

重新背鏟

研

磨

完 成

焊 接

焊 接

NO

NO

NO

RT檢驗

背面焊接背鏟焊

條乾燥度

矩陣數據解析法32

乃於矩陣要素間的關係得以定量化時，將矩陣圖中之數據進行綜合性的分析

應用多變量解析法 (Multivariate Analysis)中之主成份分析方法 (Principal Components)，分析行列之關係，及要素之各主成份的比重

從變數相互的關係推導出新的觀點的因子

矩陣數據解析法實例33

損壞原因

運送方式

標誌

不清

包裝

不當 倒置 過傾 震動 沖擊 擠壓

著力點

錯誤

抓放

過重

權重

總和

平移 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝上堆高機 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 58

堆高機運送 △ ○ ○ ◎ ◎ 25

從堆高機卸下 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55

堆放 △ ○ ○ ◎ ◎ ◎ 34

出庫 △ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ◎ 43

裝運 △ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 55

品管圈活動 (1/3)34

QUALITY CONTROL CYCLE，簡稱 QCC

QCC是由同一工作場所的人（至少 5 人以上），活動期間約 18週，自動自發地集結成數人一圈的小團體全體合作，並利用腦力激盪的手法，以及活用品管的手法，利用活動的過程中去發掘或改善工作中所發生的問題，並加以改善及解決問題並提昇工作效率的活動

品管圈活動 (2/3)35

品管圈活動的組成 圈長 人數 開會方法 統計方法 自動自發的活動

品管圈活動 (3/3)

品管圈活動的推行步驟 實行前的各種訓練 圈的組成 圈的集會 選定主題 發覺問題 現狀確認 目標設定

思考改善對策 尋求最佳方案 對策實施 確認效果 標準化 自我評價 發表與講評

36

六標準差活動 (1/8)37

六標準差 (6σ)的意義 在流程操作當中，每一百萬次的操作機會，只可以容許 3.4次的失誤（ 3.4PPM） 六標準差強調的是流程操作的失誤率，而非產品的不合格率

六標準差強調的是百萬分之失誤率，而非百分比不合格率

六標準差強調降低品質變異

六標準差活動 (2/8)38

六標準差活動 (3/8)39

六標準差活動 (4/8)40

六標準差活動 (5/8)

規格界限 良率 (Yield)百萬分之不良比率

(PPM)

±1σ 30.23% 697700

±2σ 69.13% 308700

±3σ 93.32% 66810

±4σ 99.379% 6210

±5σ 99.9767% 233

±6σ 99.99966% 3.441

六標準差活動 (6/8)42

組織推動六標準差活動的理由 六標準差是一個符合現代需要的品質績效衡量指標 六標準差提供了一個比較組織與競爭者間品質差距的客觀標準

六標準差能策動組織邁向無缺點 六標準能提供各部門一個明確的目標

六標準差活動 (7/8)43

六標準差五大行動步驟 DMAIC 定義 (Define)

明白顧客的需求，以定義改善專案 衡量 (Measure)

衡量組織目前在該專案下的品質水準 分析 (Analyze)

探究影響品質的原因，決定改善的先後順序，並訂定改善目標 改善 (Improve)

擬定問題的改善方案並且加以執行 管制 (Control)

管制新的作業流程以確保改善成果能夠維持

六標準差活動 (8/8)44

六標準差的績效評估 顧客滿意度 品質不佳的代價 供應商的品質 內部表現 製造能力設計