UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/32481/1/TESIS... · 2018-09-14 · universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa quÍmica

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE

ZANAHORIA EN EL IIT”

AUTORAS:

GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO

TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE

TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR

GUAYAQUIL, MAYO 2017

ii



TESIS PRESENTADA COMO REQUISITO PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE

INGENIERAS EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIEMIENTO



AUTORAS:

GRANDA CASTRO JOHANNA CONSUELO

TUMBACO ZAMRANO MARÍA NICOLE

TUTOR: ING. JAIME FIERRO AGUILAR

GUAYAQUIL, MAYO 2017

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REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TESIS

TÍTULO Y SUBTÍTULO: “METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

AUTOR/ES: Granda Castro Johanna Consuelo Tumbaco Zambrano María Nicole

TUTOR: Ing. Jaime Fierro Aguilar

REVISORES: Ing. Georgina Pazán Ing. Alexis Bolaños

INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil FACULTAD: Ingeniería Química

CARRERA: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento

FECHA DE PUBLICACIÓN: N° DE PÁGS.:

ÁREA TEMÁTICA:

PALABRAS CLAVES: Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas. RESUMEN

El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología Análisis de Riesgos y

Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una mermelada de zanahoria realizada en el Instituto

de Investigaciones tecnológicas de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil. El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la necesidad de establecer un

control en el proceso de elaboración de la mermelada para asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación

al consumidor, ya que normalmente este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el personal y las

limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de investigación aplicada es la Descriptiva ya que

va identificando y analizando cada una de las etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria y Documental por el soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este

método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la investigación se

identificaron los pre- requisitos, se realizó un diagnóstico de la situación general de la organización referida a la

elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron instrumentos de recolección de información que permitió identificar el conocimiento y cumplimiento de requisitos, la observación directa todos estos como elementos

contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es necesario la aplicación

de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la inocuidad alimentaria en beneficio directo de los consumidores.

N° DE REGISTRO (en base de datos): N° DE CLASIFICACIÓN:

DIRECCIÓN URL (tesis en la web):

ADJUNTO PDF SÍ

NO

CONTACTO CON AUTORES: Tumbaco Zambrano María Nicole Granda Castro Johanna Consuelo

Teléfono: 0996363076 0988214408

E-mail: [email protected] [email protected]

CONTACTO DE LA INSTITUCIÓN Nombre:

Teléfono:

mailto:[email protected]

mailto:[email protected]

iv


FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARRERA INGENIERIA EN SISTEMAS DE

CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

Certificado Sistema Anti plagio

Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico

que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.:

131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero en Sistemas

de Calidad y Emprendimiento.

Se informa que el proyecto: “Metodología HACCP En La Producción De Mermelada De

Zanahoria En El IIT”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el

programa antiplagio URKUND quedando el 2% de coincidencias.

Ing. Jaime Fierro Aguilar

v



CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE


Certificación del Tutor

Habiendo sido nombrado Ing. Jaime Fierro Aguilar, tutor del trabajo de titulación certifico

que el presente proyecto ha sido elaborado por Johanna Consuelo Granda Castro, C.C.:

131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingenieras en Sistemas

de Calidad y Emprendimiento.

Tema: “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el IIT “

Certifico que he revisado y aprobado en todas sus partes, encontrándose apto para su

sustentación.

Ing. Jaime Fierro Aguilar

vi





Renuncia de Derechos de Autor

Por medio de la presente certificamos que los contenidos desarrollados en este trabajo de

titulación son de absoluta propiedad, y responsabilidad de Johanna Consuelo Granda Castro,

C.C.: 131125443-5 y María Nicole Tumbaco Zambrano, C.C.: 0924460066-6.

Cuyo título es “Metodología HACCP en la Producción de Mermelada de Zanahoria en el

IIT.”

Derechos que renunciamos a favor de la Universidad de Guayaquil, para que haga uso como

a bien tenga.

Johanna Consuelo Granda Castro

C.C. 131125443-5

María Nicole Tumbaco Zambrano

C.C. 0924460066-6

vii

DEDICATORIA

Deseo dedicar en primer lugar este logro a Dios, quien me ha sabido guiar cada día con su

amor, por iluminar mi mente y haberme dado sabiduría para no desmayar y poder enfrentar

cada obstáculo presentado en el camino sin perder la fe.

A mis Padres Andrés Tumbaco y María Zambrano por ser un apoyo fundamental e

incondicional día a día, por sus consejos por su motivación para salir adelante.

A mi hija Mia Machado Tumbaco, quien ha sido mi motor e inspiración para poder realizar

este sueño, ella quien me llena de amor en los momentos más exhaustos de mi vida.

Nicole Tumbaco Zambrano

Quisiera dedicar esta tesis a un ser muy especial como lo es mi abuelita por todo el amor,

cariño, comprensión entregado.

A mi Padre a mi Madre por ser el pilar esencial y apoyo incondicional en toda esta larga

trayectoria de formación y realizar este tan añorado sueño.

A mi hermana por acompañarme en cada momento y ser pilar de inspiración para lograr

cumplir este objetivo.

Johanna Granda Castro

viii

AGRADECIMIENTO

Agradezco a todas las personas que fueron parte de este sueño: familia, amigos y docentes.

A mi tutor Ing. Jaime Fierro Aguilar por ser parte de este proyecto, que gracias a su guía con

paciencia, tiempo y esfuerzo logre culminarlo.

Nicole Tumbaco Zambrano

Doy gracias a Dios por haber permitido cumplir un objetivo más, dándome fortaleza,

sabiduría para poder desarrollarla.

Agradecer a cada miembro de mi familia Padres, Abuelito, Tíos(as), Primos(as), amigos.

Agradecer a los docentes que cada día fueron aportando conocimientos, experiencias.

A mi tutor por toda la dedicación para que el desarrollo de la tesis sea un hecho.

Johanna Granda Castro

ix


FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA





Autores: Johanna Consuelo Granda Castro


Tutor: Ing. Jaime Fierro Aguilar

Resumen

El presente trabajo de investigación se fundamentó en la aplicación de la metodología

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la elaboración de una

mermelada de zanahoria realizada en el Instituto de Investigaciones tecnológicas de la

Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Guayaquil.

El punto de partida de la aplicación de la metodología mencionada se sustentó en la

necesidad de establecer un control en el proceso de elaboración de la mermelada para

asegurar su inocuidad y por tanto no cause afectación al consumidor, ya que normalmente

este tipo de procesos adolece de una serie de irregularidades que van desde el

desconocimiento de métodos adecuados de trabajo, así como falta de capacitación en el

personal y las limitaciones de infraestructura y equipos de producción. El tipo de

investigación aplicada es la Descriptiva ya que va identificando y analizando cada una de las

etapas del proceso e identificando los puntos a control, Exploratoria y Documental por el

soporte de antecedentes empíricos y análisis de fuentes documentales que sustentan este

método científico. Para la aplicación de la metodología y poder cumplir el objetivo de la

investigación se identificaron los prerrequisitos, se realizó un diagnóstico de la situación

general de la organización referida a la elaboración de alimentos y recursos , se utilizaron

instrumentos de recolección de información que permitió identificar el conocimiento y

cumplimiento de requisitos, la observación directa todos estos como elementos

contribuyentes que garantizan el éxito de la investigación y que permiten concluir que es

necesario la aplicación de estas metodologías comprobadas científicamente que garanticen la

inocuidad alimentaria en beneficio directo de los consumidores.

Palabras Claves: Sistema HACCP, BPM, POES, Puntos Críticos, Acciones Correctivas.

x





“METHODOLOGY HACCP IN THE PRODUCTION OF CARROT JAM IN THE

IIT”

Author: Johanna Consuelo Granda Castro


Tuthor: Ing. Jaime Fierro Aguilar

Abstract

The present research was based on the application of the methodology Hazard Analysis

Critical Control Points (HACCP) in the elaboration of a carrot jam made at the Institute of

Technological Research of the Faculty of Chemical Engineering of the University of

Guayaquil.

The starting point for the application of the mentioned methodology was based on the need to

establish a control in the process of making the jam to ensure its safety and therefore does not

cause affectation to the consumer, since normally this type of processes suffers from A series

of irregularities ranging from ignorance of adequate methods of work, as well as lack of

training in personnel and limitations of infrastructure and production equipment. The type of

applied research is descriptive since it is identifying and analyzing each of the stages of the

process and identifying the points to control, Exploratory and Documentary by the support of

empirical antecedents and analysis of documentary sources that support this scientific

method. For the application of the methodology and to be able to fulfill the objective of the

investigation, the prerequisites were identified, a diagnosis of the general situation of the

organization related to the elaboration of foods and resources was made, data collection

instruments were used that allowed Identify the knowledge and fulfillment of requirements,

direct observation all these as contributing elements that guarantee the success of the

investigation and that allow to conclude that it is necessary the application of these

methodologies scientifically proven to guarantee food safety for the direct benefit of

consumers.

Keywords: HACCP System, BPM, POES, Critical Points, Corrective Actions

xi

Introducción

En la actualidad la inocuidad de los alimentos es un requisito al que se debe dar máxima

importancia y prioridad aplicado especialmente a las empresas que se dedican a la

elaboración de productos alimenticios, el cual pueda garantizar a las personas un producto

libre de riesgos al momento que se desee consumir. Para ello se debe contar con un sistema

que permita asegurar la inocuidad de los alimentos y en consecuencia cumplir con cada uno

de estos requisitos conocido internacionalmente por sus siglas en inglés como HACCP,

análisis de riesgos y puntos críticos de control.

Hoy en día se ha incrementado la dificultad sanitaria en el mundo, siendo causa

importante en las personas. Tanto el comercio nacional como internacional de productos

industrializados exigen el cumplimiento de este requisito: los alimentos deben ser inocuos

para los consumidores.

Actualmente, los sistemas de supervisión y control de los alimentos procesados

tradicionales no han conseguido prevenir la ocurrencia de las enfermedades transmitidas por

alimentos, ya que la incidencia de las mismas sigue siendo elevada aún en los países

desarrollados. El sistema tradicional se basa fundamentalmente en la inspección y el análisis

de productos finales, el cual se puede realizar mediante programas de entrenamiento y

capacitación del personal en higiene de los alimentos, requerimientos de (Procedimientos

Operativos Estandarizados de Saneamiento. POES) por inspección frecuente de plantas y

operaciones mediante la confirmación de las (Buenas Prácticas de Manufactura. BPM), y por

realización de análisis microbiológicos extensivos.

A pesar de la implantación de estos programas BPM y POES se observó que no eran

suficiente garantía para asegurar la producción de alimentos inocuos, y que se necesitaba el

xii

desarrollo de sistemas que asegurarán la producción de alimentos que no produjeran

enfermedades a los consumidores.

En 1959 comenzó el desarrollo del HACCP siendo los pioneros del mismo la compañía

Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso

inicial consistía en un sistema denominado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), cuya

utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. (Dirección de Servicio de

Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de Exportaciones e

Inversiones, PRO ECUADOR, 2013)eta

El HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de

garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad

de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.

Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado por la Administración

de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel

mundial impulsaron su aplicación, entre otros la Organización Mundial de la Salud.

(Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE), Instituto de Promoción de

Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR, 2013, p. 3)

El enfoque básico de HACCP es identificar los puntos críticos de control, valorando y

controlando todas las actividades del proceso de elaboración de un producto alimenticio

desde el momento en que se adquiere la materia prima hasta el momento que el producto era

entregado a los programas espaciales de los años 60, es decir el consumidor final al cual se

debía garantizar la inocuidad de los alimentos que se suministrarían a los astronautas.

Este nuevo enfoque fue presentado en la Conferencia Nacional de Protección de

Alimentos en los Estados Unidos de América, en 1971, con el nombre de “Hazard Analysis

and Critical Control Points” (HACCP). A partir de esa conferencia fue adoptándose,

xiii

progresivamente, en industrias y en los servicios de comida para colectividades, en cada uno

de los eslabones de la cadena alimentaria.

El sector agroindustrial productor de diversas frutas y hortalizas dentro del que se ubica la

elaboración de conservas y mermeladas está tomando mayor importancia en la economía

nacional, no obstante en este sector presentan un papel crucial en la utilización de sistemas

modernos para los diferentes procesos productivos que no solo ofrecen un producto

manufacturado, sino una eficiente presentación, por estar adecuadamente sellados y

fabricados con materia prima apropiada, cumpliendo con la oportuna función de actuar como

barreras protectoras hasta llegar al cliente final.

Ecuador durante los últimos años ha tratado de dar mayor énfasis en promocionar

productos procesados no tradicionales con la finalidad de lograr una expansión de los mismos

en el mercado. La zanahoria se encuentra en uno de los lugares más representativos de las

hortalizas, creando nuevas expectativas de producción y expansión de mercado a nivel local e

internacional como producto procesado. La disponibilidad y variedad de alimentos

procesados se ha incrementado notoriamente en los últimos años, debido a mejores técnicas

en preparación, procesamiento, envasado y distribución de los mismos; ofreciendo un

producto sin peligro para la salud, que conserve sus propiedades nutritivas, organolépticas es

decir sus características físicas como su sabor, textura, color y olor durante un periodo de

tiempo aceptable.

El presente proyecto será llevado a cabo en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de

la Universidad de Guayaquil, el cual cuenta con laboratorios, instrumentos y equipamiento de

alta tecnología que permite realizar análisis, ensayos de materiales, calibraciones de equipos,

y utensilios necesarios para la obtención de la mermelada de zanahoria endulzada con xilitol

aplicando el sistema HACCP en base a los prerrequisitos como es BPM y POES.

xiv

Tabla de Contenido

PORTADA........................................................................................................................................ ii

FICHA DE REGISTRO DE TESIS .................................................................................................. iii

CERTIFICADO SISTEMA ANTI PLAGIO ..................................................................................... iv

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR ...................................................................................................... v

RENUNCIA DE DERECHOS DE AUTOR...................................................................................... vi

DEDICATORIA ............................................................................................................................. vii

AGRADECIMIENTO .................................................................................................................... viii

RESUMEN ..................................................................................................................................... ix

ABSTRACT ...................................................................................................................................... x

Introducción ..................................................................................................................................... xi

CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................... 1

1. El Problema ................................................................................................................................... 1

1.1. Planteamiento del Problema .................................................................................................... 1

1.2. Formulación del Problema ...................................................................................................... 4

1.3. Sistematización del Problema. ................................................................................................. 4

1.4. Justificación................................................................................................................................ 5

1.4.1. Justificación Teórica ............................................................................................................ 5

1.4.2. Justificación Metodológica ................................................................................................... 6

1.4.3. Justificación Práctica ............................................................................................................ 7

1.5. Objetivos .................................................................................................................................... 8

1.5.1. Objetivo General .................................................................................................................. 8

1.5.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 8

1.6. Delimitación del Problema .......................................................................................................... 9

1.6.1. Delimitación del Tiempo ...................................................................................................... 9

1.6.2. Delimitación Universal ........................................................................................................ 9

CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 10

2. Marco Referencial ....................................................................................................................... 10

2.1. Antecedentes de la Investigación ........................................................................................... 10

2.2. Fundamentación Teórica ....................................................................................................... 11

2.2.1. HACCP. ......................................................................................................................... 11

2.2.2. BPM. ............................................................................................................................. 11

2.2.3. POES. ............................................................................................................................ 12

2.3. Marco Teórico ..................................................................................................................... 12

2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria ..................................................................... 12

2.3.2. Codex Alimentarius ........................................................................................................... 13

2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos ....................................................................... 13

xv

2.3.3.1. Físicos. ........................................................................................................................ 13

2.3.3.2. Químicos. .................................................................................................................... 14

2.3.3.3. Biológicos. .................................................................................................................. 15

2.4. Origen e Historia de la Mermelada ........................................................................................ 17

2.4.1. Características de la Mermelada. .................................................................................... 18

2.4.2. La Zanahoria ...................................................................................................................... 18

2.4.3. Requerimientos Climáticos. ............................................................................................ 19

2.4.4. Variedades de Zanahoria. ............................................................................................... 20

2.4.5. Origen del Xilitol ............................................................................................................... 23

2.4.6. Aplicación de Xilitol. ......................................................................................................... 24

2.7. Marco Legal ............................................................................................................................. 25

2.7.1. Constitución del Ecuador ................................................................................................... 25

2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria ..................................................... 26

2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria ....................................... 27

2.8. Marco Conceptual..................................................................................................................... 28

2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ............................................................... 28

2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) ............................................................................ 28

2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES) ............................................................ 29

2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos ................................................................................. 30

CAPÍTULO 3 .................................................................................................................................. 33

3. Marco metodológico .................................................................................................................... 33

3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT ............................................................................ 33

3.2. Diseño de la investigación ..................................................................................................... 34

3.2.1. Tipos de Investigación. ................................................................................................... 34

3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición. ............................................................................ 35

3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información. ................................................. 35

3.2.4. Población y Muestra........................................................................................................... 35

3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria ................................................... 36

3.3.1. Zanahoria. ...................................................................................................................... 36

3.3.2. Edulcorante. ................................................................................................................... 36

3.3.3. Pectina. .......................................................................................................................... 36

3.3.4. Preservante..................................................................................................................... 37

3.3.5. Ácido Cítrico. ................................................................................................................ 37

3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP ....................................................... 37

3.5. Principios básicos del HACCP .............................................................................................. 39

3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio). .................................................................................... 39

3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio). ....................................... 40

xvi

3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3). ................................................................. 40

3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4). .................................... 41

3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5). ......................................................... 42

3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6). ..................................................... 43

3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7). ....................................................... 44

3.6. Procedimiento de Investigación................................................................................................. 45

3.6.1. Resultado de la Encuesta .................................................................................................... 45

3.6.2. Análisis de Encuesta .............................................................................................................. 59

3.6.3. Mermelada De Zanahoria ....................................................................................................... 59

3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir ..................................................................................... 60

CAPÍTULO 4 .................................................................................................................................. 61

4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la Producción de

Mermelada en el IIT ........................................................................................................................ 61

4.1.1. Conformación del Equipo ...................................................................................................... 61

4.1.2. Descripción del producto ....................................................................................................... 64

4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto ........................................................................ 65

4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT ........................................................ 66

4.1.5. Verificar el Flujograma .......................................................................................................... 67

4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1) ........................................................................................... 69

4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2) ............................................................................... 75

4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones ................. 77

4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3) ............................................................. 78

4.1.9.1 Límites Críticos................................................................................................................ 78

4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4).................................... 79

4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5) ...................................................................... 80

4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6) ............................................................. 82

4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7) ................................................................ 83

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................ 84

Referencias...................................................................................................................................... 87

Anexos ............................................................................................................................................ 89

xvii

Índice de tablas

Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos .............................................. 16

Tabla 2 Funciones y conformación del equipo ................................................................................. 63

Tabla 3 Descripción del producto .................................................................................................... 65

Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1) ........................................................................................ 75

Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control .................................................................... 77

Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5) ................... 81

Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6) ................................................................................. 82

xviii

Índice de Figuras

Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT ........................................................................................ 3

Figura 2 Zanahoria Chantenay ......................................................................................................... 20

Figura 3 Zanahoria Flakee ............................................................................................................... 20

Figura 4 Zanahoria Imperator .......................................................................................................... 21

Figura 5 Zanahoria Daucus Carota ................................................................................................... 21

Figura 6 Zanahoria Nantes ............................................................................................................... 22

Figura 7 Zanahoria Danvers ............................................................................................................. 22

Figura 8 Árbol Abedul ..................................................................................................................... 23

Figura 9 Xilitol ................................................................................................................................ 24

Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos ...................................................................... 31



Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los prerrequisitos .................. 45

Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP ................................................... 46

Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización ..................................... 47

Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP...................................... 48

Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración ...... 49

Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento ................................................. 50

Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT ......................... 51

Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo ................................................................................ 52

Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos ......... 53

Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria .............................. 54

Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades ... 55

Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT .................... 56

Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados ......................................................... 57

Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos .. 58

Figura 27 Diagrama de Flujo ........................................................................................................... 66

Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) ................ 76

1

CAPÍTULO 1

1. El Problema

1.1. Planteamiento del Problema

Debido al incontenible crecimiento de la Población a nivel mundial, la demanda de

alimentos crece también de una manera directamente proporcional, es por eso la necesidad de

que los productos de consumo alimentario se puedan elaborar con los requisitos establecidos

para asegurar la inocuidad de estos, y asegurando que no afecten a la salud a los

consumidores.

Es por lo anteriormente manifestado, que las empresas que han adoptado un modelo de

aplicación del sistema HACCP han garantizado la preparación de los alimentos y así

adquiriendo una ventaja competitiva, en contra apuesta con respecto a aquellas que no han

adoptado un sistema que garantice la inocuidad de los alimentos preparados.

Existe aún desconocimiento en la aplicación en los sistemas de calidad alimentaria, las

personas que laboran en las empresas no reciben la suficiente capacitación de la aplicación de

este modelo particular así como conocer las consecuencias de ingerir un alimento no apto

para el consumo, las instalaciones no prestan las garantías necesarias como cumplimiento de

requerimientos previos a la aplicación de este sistema mencionado, no se establecen controles

a los peligros que se presentan a la elaboración como son físicos, químicos y biológicos, ya

que normalmente se han realizado los controles al producto final, esta es la diferencia de la

aplicación de esta metodología.

Evidenciando esta problemática en la elaboración de mermeladas, la aplicación de estos

principios que corresponden al HACCP, garantizan una seguridad a la elaboración de los

alimentos, los mismos que se desarrollan en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la

2

Universidad de Guayaquil, IIT. En el cual será aplicado cada uno de los principios

respectivos de la metodología HACCP, que corresponderá desde la recepción de la materia

prima hasta el consumidor final, el cual garantizará la inocuidad de la mermelada de

zanahoria.

3

Fuente: Autoras

Figura 1 Diagrama de causa y efecto al IIT

4

1.2. Formulación del Problema

¿De qué manera se puede garantizar la seguridad en la aplicación de la metodología

HACCP en la elaboración de mermelada de zanahoria?

1.3. Sistematización del Problema.

¿Cómo se establece la confianza y seguridad al adquirir mermelada de zanahoria bajo la

aplicación de la metodología HACCP?

Al aplicar la metodología HACCP se establecería confiabilidad y además confianza ya

que se puede evaluar desde la determinación de mejora en relación a la elaboración e

inspección dentro del proceso de elaboración de la mermelada, este sistema HACCP

establece una base científica sólida para demostrar que se han tomado todas las precauciones

razonables para prevenir que de alguna manera llegue afectar al consumidor potencial.

¿Cuál es el nivel de aceptación ante la posible presencia de un peligro en el procedimiento

de la mermelada de zanahoria, mediante la aplicación del HACCP?

Dentro de la aprobación de niveles aceptables e inaceptables, estos se deben definir dentro de

los principios relacionados directamente con el HACCP ya que busca la identificación de los

puntos críticos de control, esto permitirá eliminar o reducir la probable presencia de los

mismos.

¿Cómo proceder al tener identificado el peligro a través de la metodología HACCP?

Al tener identificado el peligro, es probable que el mismo tenga consecuencia sobre la

inocuidad del producto y esta se refiere a la probabilidad como a su gravedad, esto implica a

una evaluación de riesgo, reconociendo que implica una gran amenaza para la salud de los

seres humanos que podrían aumentar hasta un límite inaceptable, pero lo importante es que se

5

hará un debido control en base a todos los principios involucrados en la metodología HACCP

, ya que de esta manera se logrará generar confianza al consumidor.

1.4. Justificación

La creación de nuevas técnicas y tecnologías ha llegado dando pasos enormes cada día, los

sucesos tecnológicos inician caminos para los jóvenes que se vienen capacitando y buscando

un perfil donde pueda desarrollar competencias laborales, el desplegar proyectos en

alimentos, es un desafío ante las normas que actualmente se encuentran vigentes. Es por esto,

que de acuerdo al trabajo a realizar se hace énfasis al método HACCP ya que este sistema

establece un alto potencial en la eficacia e inocuidad en los alimentos.

Nace de la necesidad de presentar un producto que otorgue excelentes resultados. El

Desarrollo de este proyecto permite apuntar hacia la aplicación de la norma HACCP

garantizando un producto en óptimas condiciones, A su vez una oportunidad para que los

consumidores potenciales puedan mejorar su estilo de vida.

Es necesario, tener presente que este producto de calidad, al establecer este método, está

garantizando un nivel de confianza mayor, al momento de consumirla, ya que su

implementación se basa en determinar la seguridad en el producto.

1.4.1. Justificación Teórica

La convicción alimentaria es una concepción admitida por los consumidores ya que

atreves de las normas aplicadas directamente con los alimentos requiere mayor

responsabilidad. En la actualidad y a nivel global plasma nuevas exigencias y resoluciones

sanitarias para garantizar la calidad de los productos alimenticios.

6

Se puede estimar a la calidad como el monto de valores que posee un producto, como:

Presentación, Información Nutricional, Precio, etc. Estos son variantes, sin embargo, en los

alimentos este es un factor de calidad que debe prevalecer y es la inocuidad. En este ámbito

surge el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

La metodología propuesta busca analizar los principios del sistema HACCP, con la

finalidad de obtener un producto inocuo ante el consumidor, garantizando un producto de

calidad, y que sobre todo llene las expectativas del mismo.

La necesidad de contar con esta clase de producto durante el año, ha llevado desde la

antigüedad al agricultor a desarrollar una serie de transformaciones o procedimientos para

adquirir y disponer con mayor facilidad los productos a través de método de conservación

aplicando técnicas sencillas tales como: salado, húmedo, secado, edulcorado, su evolución

gradual los ha convertido en técnicas refinadas.

1.4.2. Justificación Metodológica

Las nuevas tendencias por adquirir un producto bajo en calorías o light crece a medida de

los años, debido al nuevo estilo de vida influidos por el alto índice de personas afectadas por

problemas de altos niveles de azúcar y obesidad. Es por ello que se la oportunidad de

introducir al mercado un producto que se ajuste a las necesidades y requerimientos del cliente

brindando un producto totalmente innovador como lo es la mermelada de zanahoria a través

de la aplicación de la metodología HACCP para garantizar y brindar confiabilidad al

momento de adquirirlo.

Es por ello que se acude a los principios del sistema HACCP para de esta manera

aplicarlos y tener la certeza de un producto apto ya que promueve una mayor conciencia en el

comercio de alimentos respecto de la inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de

7

producción de un alimento, monitorear y controlar toda operación crucial y garantizar que se

establezcan, mantengan y evalúen las medidas adecuadas y eficaces.

1.4.3. Justificación Práctica

Contar con la confiablidad del sistema HACCP para tener la seguridad de que ese este

adquiriendo un producto apto para el consumo, identificando cada etapa del proceso de

elaboración del alimento determinando los posibles peligros y puntos críticos.

Realizar el análisis del proceso, a través de la cadena alimentaria desde su etapa inicial

hasta su proceso final, como lo es ya el producto terminado la mermelada de Zanahoria, de tal

manera se garantiza la seguridad al momento de consumir el producto.

8

1.5. Objetivos

1.5.1. Objetivo General

Emplear la metodología HACCP en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria

en el IIT.

1.5.2. Objetivos Específicos

Diagnosticar mediante una hoja de verificación las condiciones de operación del Instituto

de Investigaciones Tecnológicas respecto al cumplimiento de los prerrequisitos establecidos

en Buenas Prácticas de manufactura.

Establecer y aplicar las etapas previas al desarrollo de la aplicación del sistema HACCP

en la elaboración de mermelada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Identificar mediante el uso de la herramienta Árbol de decisiones los Puntos Críticos a

controlar, determinados en la elaboración de la mermelada de zanahoria.

Establecer la documentación requerida como soporte y evidencia de la aplicación de los

principios del sistema HACCP en el presente trabajo de titulación.

9

1.6. Delimitación del Problema

País: Ecuador

Ciudad: Guayaquil

Alcance: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Campo: Alimentos

Área: Agroindustrial

Subarea: Industrial

Aspecto: Aplicación de Metodología HACCP

1.6.1. Delimitación del Tiempo

El siguiente proyecto se llevará a cabo en el período de 1 año desde el año 2016 al 2017

1.6.2. Delimitación Universal

Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la Universidad de Guayaquil, ubicada en la

ciudad de Guayaquil Provincia del Guayas.

10

CAPÍTULO 2

2. Marco Referencial

2.1. Antecedentes de la Investigación

A lo largo del tiempo surgieron y surgen nuevos hábitos alimenticios, lo que ha permitido

que las personas se acoplen a estos y logren marcar significativos impactos en diferentes

situaciones, tales como; alimentación saludable, dieta sana, productos bajos en calorías.

Es por ello que se hace énfasis a la metodología HACCP, ya que parte desde los años 60,

teniendo como objetivo realizar alimentos, los mismos que debían estar en condiciones

adecuadas, ya que en algunas ocasiones se había aplicado métodos típicos, los cuales no

contaban con lo esperado; un producto inocuo para el consumo humano.

El sistema HACCP simboliza un cambio de prototipo al mantener y producir un realce a

nivel mundial, nacional y local de productos alimenticios ya que posee un método racional y

sencillo, esto permitirá tener mayor satisfacción frente a la demanda de contar con productos

aptos para el consumo humano.

Es adecuado recalcar que en sus inicios el HACCP fue una metodología de inspección en

la elaboración de productos a nivel industrial, facultativo, particularmente situado a las

condiciones de seguridad en los alimentos. Es por ello que desde su primera aplicación fue

indudable los beneficios que presentó, tales como:

Seguridad de que los productos que se consuman sean inocuos y los procesos de

elaboración seguros y eficaces, Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por

alimentos ETAS, Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los

alimentos, Es por ello que ha consecuencia de esto el crecimiento del sistema fue tomando

gran aprobación por las entidades que lo aplicaban. (NORMA SANITARIA SOBRE EL

11

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA

FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS, 2005)

2.2. Fundamentación Teórica

2.2.1. HACCP.

El sistema HACCP es un sistema de seguridad total, la cual está constituida por algunos

principios los cuales son de mayor interés para el procedimiento de la mermelada de

zanahoria. Básicamente esta metodología permite contar con mayor facilidad al ejecutarlo por

su facilidad de interpretación y por ende a su aplicación en diferentes tipos de manipulación

de alimentos, es por esto que en grandes empresas u organizaciones optan por adoptar este

sistema ya que llega a satisfacer y cumplir con todas las expectativas deseadas. (Dirección de

Servicio de Asesoría Integral al Exportador [SAE], 2015).

2.2.2. BPM.

HACCP está relacionado directamente con (BPM) Buenas Prácticas de Manufactura, ya

que está libre de potenciales riesgos de carácter físico, químico, biológico mediante el

desarrollo del producto y estos no lleguen a perjudicar directamente al consumidor. Además,

aporta directamente con asegurar la uniformidad de la producción, esto permite tener control

y obtener resultados esperados. (Consultoría Buenas Prácticas de Manufactura)

12

2.2.3. POES.

El sistema POES considera la implementación de las actividades precedentemente,

durante y posterior al proceso de producción y se divide en dos procesos diferentes que

interactúan entre sí:

• La limpieza, que radica en la eliminación de (polvo, tierra, residuos diversos),

• La desinfección, que se trata en la reducción de los microorganismos a niveles que no

constituyan riesgos de contaminación al momento de elaborar el producto.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso en sí

mismo la cual se compone de los siguientes pasos:

1. Procedimiento de limpieza y desinfección,

2. Frecuencia de ejecución y verificación,

3. Vigilancia periódica,

4. Evaluación continua,

5. Ejecución de medidas correctivas.

(Normas de Calidad, 2006)

2.3. Marco Teórico

2.3.1. Fundamentación de la Inocuidad Alimentaria

La elaboración de los alimentos de consumo humano debe ser llevada a cabo de manera

inocua y de calidad, garantizando la seguridad alimenticia al momento de consumir el

producto. “La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se

preparen o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan” (Norma INEN, 2014, pág. 6)

13

2.3.2. Codex Alimentarius

La finalidad del codex alimentarius es garantizar alimentos inocuos y de calidad a todas

las personas y en cualquier lugar.

El codex alimentarius contribuye, a través de sus normas, directrices y códigos de

prácticas alimentarias internacionales, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio

internacional de alimentos. Los consumidores pueden confiar en que los productos

alimentarios que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos

que han encargado se ajustan a sus especificaciones. (Codex Alimentarius, 2016)

2.3.3. Peligros que pueden existir en los alimentos

En el proceso de producción de los alimentos se pueden presentar situaciones que pueden

poner en peligro la inocuidad de este, estas situaciones están divididas en tres categorías que

se describen a continuación:

2.3.3.1. Físicos.

Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inherentes al proceso de producción

que pudieran causar daño al consumidor. En una planta procesadora de alimentos el peligro

físico más común es el metal. El metal viene de muchas fuentes incluyendo trituradoras,

máquinas empacadoras y todo tipo de piezas metálicas.

Se debe mantener un inventario chequeo del equipo de procesamiento por el potencial de

contaminación por metal. Este debería incluir todos los objetos físicos peligrosos cerca del

área de almacenamiento y del equipo. A pesar que el metal es el más común no es el único

14

además el papel, la madera, vidrio, plástico duro y blando, hilo, uñas, cabellos y vellos,

joyería en general, excretas de animales, son considerados también peligros físicos.

El proceso de diagrama de flujo debe ser usado para identificar todo el equipo utilizado

durante el procesamiento. Debe analizarse el potencial de cada uno de los pasos del flujo del

proceso de que algún material se desprenda y pueda caer en el producto. Para realmente

detectar peligros físicos como el metal se puede usar un detector de metales, el cual será

identificado como un punto crítico de control.

Para los otros peligros físicos como vidrio, plástico, papel no existe ningún equipo pueda

detectar estos materiales, pero en un buen plan HACCP los otros peligros deben ser

controlados por el programa de buenas prácticas de manufactura BPM. (González, 2007)

2.3.3.2. Químicos.

La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción. Los

productos químicos son de mucha utilidad en la industria alimenticia y se utilizan

deliberadamente en el proceso de algunos alimentos, por ejemplo, los plaguicidas son

utilizados para controlar las plagas que puedan afectar las materias primas o el producto ya

terminado. Los productos químicos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de

manera controlada. Los peligros químicos se pueden considerar desde algunos puntos que son

muy importantes como:

Lo que sucede con los ingredientes y el material de empaque antes y durante la

recepción de estos.

Durante el proceso en que etapas los productos químicos son utilizados

La forma de almacenamiento de los productos químicos

15

La utilización de los productos químicos de limpieza, sanitizantes, lubricantes y otros

productos químicos que puedan ser utilizados.

Antes del despacho de producto terminado

El riesgo de la contaminación química aumenta cuando los productos químicos no son

controlados o cuando las dosificaciones recomendadas son excedidas. La cantidad de

producto químico es la que determina si este es un peligro o no, debido a que para los

productos químicos existen límites reglamentarios. (González, 2007)

2.3.3.3. Biológicos.

Los peligros biológicos son todos aquellos que provienen de microorganismos vivos o sus

subproductos tóxicos. Estos peligros pueden ser bacterias, virus, hongos, levaduras o

parásitos. En cada uno de los procesos y productos debe realizarse una evaluación de los

peligros biológicos específicos que puedan existir.

Los peligros biológicos se definen como todos aquellos microorganismos que puedan

causar enfermedad en los humanos, ya sea causando una infección o una intoxicación. Las

infecciones son causadas al ingerir patógenos vivos que crecen en el cuerpo. Las

intoxicaciones son provocadas por los subproductos creados por los microorganismos, estos

subproductos son llamados toxinas.

En el momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los

peligros biológicos potenciales que puedan existir y los puntos donde las condiciones son

ideales para el crecimiento de estos. (González, 2007)

16

Tabla 1 Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos

Fuente: taller HACCP avanzado - AIB

Los peligros biológicos luego de ser detectados se deben tomar acciones para minimizar el

riesgo potencial.

Luego de realizar la evaluación e indicar cuales son las probables fuentes de introducción

de microorganismos ya sea a partir de materias primas, material de empaque, proceso o por

parte del cliente, se debe determinar cómo controlar, eliminar o reducir a niveles aceptables el

peligro biológico en el producto final. Se debe realizar el siguiente cuestionamiento, ¿Puede

controlarse más eficazmente este peligro biológico?

Si la respuesta a la pregunta es sí, indica que la posibilidad de que el producto sea

contaminado es baja. No obstante, no quiere decir que se ha eliminado por completo. En caso

contrario si la respuesta fuese no el peligro de que el producto llegue a contaminarse es más

alto.

Existen dos fuentes de contaminación biológicas que deben ser tomadas en cuenta en

todas las plantas de alimentos:

TEMPERATURA

>165 ºF (73.8ºC)

PH

< 4.6

OTRAS

Alimento

17

Contaminación provocada por materia fecal humana o animal, la cual puede ser

reducida implementando una política estricta de lavado de manos. En esta política las

compañías deben exigir a los empleados que se laven las manos al dejar los sanitarios

y en el momento de su ingreso a la planta de alimentos, para lo cual la empresa debe

proveer estas estaciones de lavado de manos. Para lograr una reducción mayor de

estos contaminantes se debe utilizar jabón y sanadores formulados especialmente para

estos microorganismos.

Contaminación provocada por el medio ambiente. Los cuales se pueden encontrar en

las unidades de refrigeración, drenajes, pisos o en los sistemas de ventilación. Esta

contaminación puede ser reducida con un programa de limpieza y saneamiento de las

áreas. (González, 2007)

2.4. Origen e Historia de la Mermelada

La voz mermelada deriva del portugués marmelo que significa “membrillo” y este a su

vez del latín “melimellum” que significa en la lengua de Cicerón manzanas dulces o de miel;

lo cual implicaría que desde la cultura clásica ya existía la práctica de cocinar el membrillo,

pues este es un fruto demasiado duro y agrio como para que se le llamara así.

Sin embargo, convertido en mermelada se transforma en su opuesto, adquiriendo las

características tan afamadas de suavidad, dulzura y penetrante aroma.

La mermelada provendría de la popularización de un remedio utilizados por los cocineros

de la reina de Francia, María Antonieta, el cual consistía en una jalea de fruta hervida con

azúcar, para reducir sus achaques ventrales. (Sahili, 2015)

18

2.4.1. Características de la Mermelada.

La mermelada debe presentar un color natural y vivo, un olor fresco y un sabor agradable.

Su forma es amelcochada literalmente suave y para lo cual se debe establecer una serie de

requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, libre de pepas, entre otros y parámetros

tales como mantener un manual de control de producción en el cual se especifique cada uno

de los de procedimientos de manera que garantice un producto conforme con las

especificaciones establecidas.

• Firmes y Rectas con un adelgazamiento uniforme.

• Color naranja brillante.

• Ausencia de "corazón verde" por exposición a la luz solar durante la fase de

crecimiento.

• Alto contenido de humedad y azúcares reductores es deseable para consumo en

fresco.

2.4.2. La Zanahoria

La zanahoria se deriva de las formas silvestres nativas del centro asiático, África y el

Mediterráneo, algunos expertos especifican a Afganistán como el centro de origen exacto,

debido a la mayor diversidad de formas silvestres que se encuentran en ese país, el resto de

las áreas de la zona señalada serían centros secundarios de diversidad y domesticación. Su

amplia utilización como alimento aparece solo a partir del siglo XVI, antes de esta época su

utilización se limitaba a la cura de ciertas enfermedades.

La mayoría de las especies del género Daucus provienen de los centros antes citados,

aunque algunas especies son de América del Norte y del Sur. Muchas de las variedades

19

actuales provienen de los trabajos de Fito mejoramiento del científico francés Vilmorín quien

logro raíces de mayor grosor que las especies originales. (Carranza, 2007)

2.4.3. Requerimientos Climáticos.

Es una planta bastante rústica, tiene preferencia por los climas templados, sin embargo, se

puede cultivar en temperaturas cálidas y durante todo el año. La temperatura de germinación

es mayor a 5 °C, emergiendo la semilla en estas condiciones de 12 a 15 días. La variación de

temperatura óptima para el crecimiento de la parte aérea es de 18.3 a 23.9 °C, y la necesaria

para el crecimiento de raíces y tallos se encuentra entre 15.5 a 21.1 °C.

Puesto que el contenido de caroteno de las raíces carnosas depende del tamaño y salud del

follaje, las temperaturas comparativamente altas durante la etapa de plántula permiten el

desarrollo de un follaje abundante, y las temperaturas algo inferiores después de que la parte

aérea ha alcanzado su completo desarrollo, permiten la formación de raíces grandes e

intensamente coloreadas. Las temperaturas elevadas provocan una aceleración en los

procesos de envejecimiento de la raíz, pérdida de coloración y otros síntomas.

Se ha considerado la de una hortaliza en el desarrollo y producción de una mermelada

poco tradicional como lo es la zanahoria, recalcando la importancia de producir alimentos

sanos, con gran fuente de valor nutricional y con un sabor agradable para la persona que

consuma la misma. El desarrollo de una mermelada se obtiene mediante una mezcla ya sea de

frutas, u hortalizas en combinación con endulzantes como la azúcar, agua y otros aditivos

mediante un proceso de cocción obteniendo como resultado final una textura de puré gruesa.

(Carranza, 2007)

20

2.4.4. Variedades de Zanahoria.

Chantenay.

Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y

puntiagudo. (Santana, 2014)

Fuente: Placer al plato por Aranzazu Santana

Flakee.

Este tipo es bastante grande con un largo de 25 cm y de un color naranja suave. Se usa

tanto para para consumo fresco como para utilización en conserva o productos congelados.

(Santana, 2014)


Figura 2 Zanahoria Chantenay

Figura 3 Zanahoria Flakee

21

Imperador.

De un largo superior a 20 cm, de color naranja intenso y sabor dulce, este tipo de

zanahoria es la predominante en los mercados de Estados Unidos. (Santana, 2014)


Daucus Carota

Su longitud es de 12 a 18 cm. dependiendo de la variedad. La raíz es tuberosa con

presencia de pequeñas ramificaciones secundarias, se presenta compacta y de consistencia

carnosa, la coloración va desde amarilla hasta roja. (Carranza, 2007)

Fuente: Aliexpress

Figura 4 Zanahoria Imperator

Figura 5 Zanahoria Daucus Carota

22

Nantes.

Estas zanahorias tienen forma cilíndrica, recta y lisa. Tienen unas dimensiones

aproximadas entre 15 a 20 cm de largo y un grosor de 3 cm. Su venta, sobre todo en Europa,

se destina al consumo fresco. (Santana, 2014)


Danvers

Esta variedad zanahoria se distingue por una longitud media-larga, con el cuello ancho y

puntiagudo. (Santana, 2014)


Figura 6 Zanahoria Nantes

Figura 7 Zanahoria Danvers

23

2.4.5. Origen del Xilitol

El xilitol fue descubierto originalmente en 1891 por Emil Fischer (1852-1910), un

químico alemán que ganó el Premio Nobel de Química en 1902 por su investigación sobre el

azúcar y las sustancias purinas. El xilitol es un alcohol de azúcar de cinco carbones que se

encuentra en frutas y vegetales fibrosos, mazorcas de maíz y árboles de madera dura como el

abedul.

El xilitol tiene el aspecto granulado como el azúcar, inclusive sabe cómo el azúcar normal,

cuenta con el 40% menos calorías y 75% menos carbohidratos que la azúcar tradicional.

(Edinger, 2013)

Fuente: Enciclopedia cocinista

Figura 8 Árbol Abedul

24

2.4.6. Aplicación de Xilitol.

El xilitol es un edulcorante natural sustituto de azúcar reducido en calorías y de buen sabor

utilizado en la industria alimentaria. Desde su descubrimiento se ha utilizado como

edulcorante para medicamentos y alimentos comestibles, desde la década de 1960. En la

actualidad está siendo aplicado en chicles, galletas, postres, mermeladas, productos

farmacéuticos y de salud bucal entre otros. El xilitol se encuentra naturalmente en frutas y

vegetales, su índice glucémico es muy bajo, no contiene fructosa y no hace elevar la insulina.

A través del tiempo ha conseguido gran aceptación gracias a sus múltiples beneficios,

siendo uno de ellos reductor de caries, efecto quema grasa siendo este bajo en calorías, etc.

Esta aprobado para personas con diabetes, con hipertensión, y con resistencia a la insulina, su

único efecto secundario es que si al consumir más de 50gr de xilitol podría causar un efecto

laxante temporal. (Edinger, 2013)

Fuente: Portal Odontólogos

Figura 9 Xilitol

25

2.7. Marco Legal

2.7.1. Constitución del Ecuador

Capítulo sexto, Trabajo y producción, Sección primera, Formas de organización de

la producción y su gestión

Art. 319.- Se reconocen diversas formas de organización de la producción en la economía,

entre otras las comunitarias, cooperativas, empresariales públicas o privadas, asociativas,

familiares, domésticas, autónomas y mixtas. El Estado promoverá las formas de producción

que aseguren el buen vivir de la población y desincentivará aquellas que atenten contra sus

derechos o los de la naturaleza; alentará la producción que satisfaga la demanda interna y

garantice una activa participación del Ecuador en el contexto internacional.

Art. 320.- En las diversas formas de organización de los procesos de producción se

estimulará una gestión participativa, transparente y eficiente.

La producción, en cualquiera de sus formas, se sujetará a principios y normas de calidad,

sostenibilidad, productividad sistémica, valoración del trabajo y eficiencia económica y

social. (Asamblea Nacional Constituyente, 2008)

Sección Novena, Personas Usuarias y Consumidoras

Art. 52.- Las personas tienen derecho a disponer de bienes y servicios de óptima calidad y

a elegirlos con libertad, así como a una información precisa y no engañosa sobre su contenido

y características. La ley establecerá los mecanismos de control de calidad y los

procedimientos de defensa de las consumidoras y consumidores; y las sanciones por

vulneración de estos derechos, la reparación e indemnización por deficiencias, daños o mala

calidad de bienes y servicios.

26

Art. 54.- Las personas o entidades que presten servicios públicos o que produzcan o

comercialicen bienes de consumo, serán responsables civil y penalmente por la deficiente

prestación del servicio, por la calidad defectuosa del producto, o cuando sus condiciones no

estén de acuerdo con la publicidad efectuada o con la descripción que incorpore.

Las personas serán responsables por la mala práctica en el ejercicio de su profesión, arte u

oficio, en especial aquella que ponga en riesgo la integridad o la vida de las personas.

(Asamblea Nacional Constituyente, 2008)

2.7.2. Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria

Título I, Principios Generales

Artículo 1. Finalidad. - Esta Ley tiene por objeto establecer los mecanismos mediante los

cuales el Estado cumpla con su obligación y objetivo estratégico de garantizar a las personas,

comunidades y pueblos la autosuficiencia de alimentos sanos, nutritivos y culturalmente

apropiados de forma permanente.

El régimen de la soberanía alimentaria se constituye por el conjunto de normas conexas,

destinadas a establecer en forma soberana las políticas públicas agroalimentarias para

fomentar la producción suficiente y la adecuada conservación, intercambio, transformación,

comercialización y consumo de alimentos sanos, nutritivos, preferentemente provenientes de

la pequeña, la micro, pequeña y mediana producción campesina, de las organizaciones

económicas populares y de la pesca artesanal así como microempresa y artesanía; respetando

y protegiendo la agro biodiversidad, los conocimientos y formas de producción tradicionales

y ancestrales, bajo los principios de equidad, solidaridad, inclusión, sustentabilidad social y

ambiental.

27

El Estado a través de los niveles de gobierno nacional y subnacionales implementará las

políticas públicas referentes al régimen de soberanía alimentaria en función del Sistema

Nacional de Competencias establecidas en la Constitución de la República y la Ley.

(Asamblea Nacional Constituyente, 2010)

2.7.3. Agencia Nacional De Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria

Capítulo I, Objeto y Ámbito De Aplicación

Art. 1.- Objeto.- la presente normativa técnica sanitaria establece las condiciones higiénico

sanitarias y requisitos que deberán cumplir los procesos de fabricación, producción,

elaboración, preparación, envasado, empacado transporte y comercialización de alimentos

para consumo humano, al igual que los requisitos para la obtención de la notificación

sanitaria de alimentos procesados nacionales y extranjeros según el perfilador de riesgos, con

el objeto de proteger la salud de la población, garantizar el suministro de productos sanos e

inocuos. (AGENCIA NACIONAL DE REGULACIÓN, CONTROL Y VIGILANCIA

SANITARIA, 2015)

El siguiente proyecto tiene como referencia legal las NORMA INEN 2825 2013-11

Y CODEX PARA LA CONFITURAS, JALEAS Y MERMELADAS

28

2.8. Marco Conceptual

2.8.1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

El principal objetivo de este sistema consiste en poder asegurar la inocuidad de los

alimentos, se puede aplicar a un producto específico, lo que lo diferencia de otros métodos de

calidad, esto acontece ya que el plan tolera de forma directa indirecta los riesgos propios

relacionados a su naturaleza.

Antes de implementar el sistema HACCP se debe establecer una serie de prerrequisitos o

programas, los mismos que guardan relación y que ayudan con la higiene de la planta de

producción, así como del producto final. Para evitar un desgaste en el objetivo del sistema es

imperioso el cumplimiento de los prerrequisitos.

Con el paso de los años y teniendo en cuenta los casos presentados a nivel mundial de

intoxicaciones alimentarias.

Las organizaciones nacionales y extranjeras han visto la necesidad de garantizar la

producción de alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la producción de

alimentos sanos, motivo por el cual se hace necesario la aplicación de métodos o sistema que

garanticen un producto inocuo.

HACCP se identifica como una herramienta preventiva y sistemática, beneficia a las

organizaciones productoras de alimentos en la seguridad de la inocuidad, cuyo alcance

corresponde desde la producción primaria hasta el consumidor final.

2.8.2. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Buenas Prácticas de Manufactura es una herramienta conveniente en el área de

alimentación. Ya que el objetivo principal es lograr productos que se encuentren en óptimas

29

condiciones para el consumidor. La base primordial del BPM es la utilización de alimentos,

higiene y seguridad de éstos, protegiendo de las enfermedades transmitidas por alimentos que

no se encuentran en condiciones adecuadas.

Para complementar la importancia de esta aplicación es primordial mencionar el POES ya

que es la conservación de la higiene y requisito clave para mantener y garantizar la inocuidad

de los productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria (desde el proceso de

recepción hasta el consumo) esto compromete una progresión de prácticas esenciales como

la limpieza y desinfección de la extensión en la que se encuentran los alimentos, pero sobre

todo la higiene del personal y el manejo integrado de plagas. (Oficina Regional para las

Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

2.8.3. Procedimientos Operativos Estandarizados (POES)

Para lograr garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las características

de los productos u procesos realizados es necesario el adecuado ordenamiento del personal a

través de procedimientos operativos estandarizados (POES), a partir de los cuales se detallan

funciones y responsabilidades. Estos son aquéllos procedimientos escritos que describen y

explican cómo realizar una actividad para alcanzar un fin específico.

Existen varias actividades y operaciones, además de las de limpieza y desinfección, que se

llevan a cabo en un establecimiento elaborador de alimentos que resulta conveniente

estandarizar y dejar constancia escrita de ello para evitar errores que pudieran atentar contra

la inocuidad del producto final.

Un punto rescatable a estimar mediante el desarrollo del planteamiento POES es constituir

métodos eficientes de conservación como; registros, ya que estos exponen las técnicas en

30

detalle, ofreciendo datos de los análisis realizadas diariamente. (Oficina Regional para las


2.8.4. Infección Transmitida Por Alimentos

En todo el proceso de implementación es rescatable hablar sobre las enfermedades

transmitidas por los alimentos (ETA); las mismas que establecen un significativo problema

de salud a nivel mundial. Estas enfermedades se producen por el consumo de agua o

alimentos contaminados con microorganismos, parásitos o bien las sustancias tóxicas que

ellos producen, estos pueden ser: Intoxicaciones o Infecciones: (Oficina Regional para las


Intoxicación causada por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de toxinas o

venenos que están presentes en el alimento ingerido, que han sido producidas por hongos o

bacterias, aunque estos microorganismos ya no estén presentes en el alimento. (Oficina

Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

Infección transmitida por alimentos: Enfermedad que resulta de la ingestión de

alimentos que contienen microorganismos (virus, bacterias, parásitos) perjudiciales vivos. Por

ejemplo: (Oficina Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS],

2015).

Salmonella: Es una de las enfermedades de transmisión alimentaria ampliamente

extendida y una bacteria omnipresente y resistente que puede sobrevivir varias

semanas en un entorno seco, y varios meses en agua.

Hepatitis A y E: La hepatitis A y E son causadas generalmente por la ingestión de

agua o alimentos contaminados.

31

Shigella: La bacteria se transmite al hombre principalmente por el consumo de

alimentos contaminados, como leche cruda, y hortalizas. (Oficina Regional para las


Ejemplos:

Estos llegan a los alimentos especialmente en: Agua contaminada, leche no

pasteurizada, frutas y verduras sin lavar, carnes mal cocidas. (Universidad de

Catalunya, pág. 19)

Fuente: Introducción y Generalidades del HACCP

Se encuentran en alimentos: Sin tapar, húmedos, mal manipulados, mal recalentados. .

(Universidad de Catalunya, pág. 19)


Figura 10 Enfermedades Transmitidas por Alimentos


32

Fuentes de contaminación microbiana (Universidad de Catalunya, pág. 19)



33

CAPÍTULO 3

3. Marco metodológico

3.1. Evaluación de Metodología BPM en el IIT

La metodología propuesta para la implementación de un diagnóstico general de las

condiciones del IIT, con el objetivo de establecer un marco de referencia que permita evaluar

las condiciones actuales y analizarlas según criterios de desempeño para generar un enfoque

general de cómo se encuentra actualmente.

En cuanto se tengan claras las condiciones a evaluar y los criterios de evaluación, se

procede a realizar el diagnóstico durante visitas que están propuestas realizar en el IIT. El

diagnóstico se realiza en un formato para la evaluación de BPM donde se tienen

observaciones puntuales; se necesita el apoyo constante del ingeniero encargado del IIT, con

toda su experiencia técnica facilite las inspecciones del diagnóstico, a su vez, el proceso

investigativo después de haber obtenido información.

En seguida se procederá a realizar la identificación de los puntos críticos que pueden

generar riesgos de contaminación desde el inicio del proceso productivo hasta su etapa final.

Esta identificación de los puntos críticos se realiza con base en la norma técnica y la guía

específica del ingeniero encargado dentro del IIT. Bajo la supervisión del ingeniero se

obtiene información especializada sobre el proceso operacional y donde puede generar mayor

riesgo, esto para tener claridad en la siguiente etapa que se pretende desarrollar.

Con los riesgos y puntos críticos del proceso productivo definidos, se da inicio a la fase

del proyecto correspondiente al análisis de las diferentes etapas involucradas en el proceso de

fabricación de la mermelada de zanahoria, esto nos proporciona herramientas de información

para detectar los factores críticos que aumenta o disminuyen la probabilidad de

contaminación del producto.

34

Después que se hace todo el análisis y documentación sobre los puntos críticos se procede

a realizar las especificaciones de los procedimientos operativos estándar (POES) para cada

uno de los puntos de las etapas del proceso productivo, los POES servirán como lineamientos

que nos permiten reforzar las acciones para prevenir la desestabilización de los puntos

críticos, y, además, servirán para la implementación y control de los programas de BPM.

3.2. Diseño de la investigación

Dentro del presente trabajo de titulación se utilizó 1 tipo de método de investigación:

Cualitativa: ya que es una investigación a través de la proximidad a la realidad empírica

que brinda esta metodología de forma expansiva en el cual se basa en la recolección, análisis

y comprensión del tema.

3.2.1. Tipos de Investigación.

Descriptivo: En esta etapa de la investigación se busca identificar cada una de las

etapas del proceso de elaboración de la mermelada de zanahoria en el cual se mide y

se describe el grado de cumplimiento en relación con cada una de los principios de la

metodología HACCP.

Documental: para el desarrollo de este trabajo de investigación se realizó un análisis

documental de antecedentes y referentes empíricos, así como la documentación que se

genera y opera en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas tales como registro de

mantenimiento y calibraciones de los equipos y procedimientos de las actividades de

producción programadas.

35

3.2.2. Técnicas e instrumentos de Medición.

Método teórico en el trabajo de investigación se utilizó el método análisis – síntesis,

analizando el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria en el instituto de

investigaciones tecnológicas; para determinar los puntos críticos de control que nos ayudaron

a la elaboración del Plan HACCP.

Método Empírico Observación: A través de este método se puede percibir la

situación actual de las operaciones en el IIT.

Encuesta: Los encuestados fueron el personal y directivos del Instituto de

Investigaciones tecnológicas.

Análisis de Documentos: Sirvió como material de apoyo para el tema en estudio.

3.2.3. Fuentes e Instrumentos de Recolección de Información.

Fuentes Primarias: Se obtuvieron del uso de técnicas de recolección como:

Observación, Encuesta, hojas de verificación.

Fuentes Secundarias: Se emplearon textos, revistas y documentos referentes al tema,

también se recurrió a la información hallada en el internet como: norma de Sistemas

de Gestión de Seguridad Alimentaria (ISO 22000), Codex alimentario, Constitución

de la República del Ecuador, Reglamentos, etc.

3.2.4. Población y Muestra

El Proyecto se llevó acabo en la planta procesadora del Instituto de Investigaciones

Tecnológicas, para el efecto se realizó una encuesta al personal, debido a que el número de

trabajadores es reducido, la población que son 12 operarios se consideró como la muestra por

36

la situación manifestada anteriormente. Mediante la encuesta realizada se evidencian

resultados de la situación en que opera el Instituto y su conocimiento al personal respecto a la

aplicación del sistema HACCP.

3.3. Materiales para la elaboración de mermelada de Zanahoria

A continuación, se presentan cada uno de los ingredientes que intervienen en el proceso de

elaboración de mermelada.

3.3.1. Zanahoria.

La zanahoria daucus carota se obtiene en el mercado central de Guayaquil, en el cual se

seleccionaron las zanahorias en buen estado.

3.3.2. Edulcorante.

Para la elaboración de la mermelada de zanahoria se utilizó el edulcorante natural xilitol,

el cual proviene de la madera de abedul y es un buen sustituto de la sacarosa ya que contiene

el mismo nivel de dulzura y no requiere de insulina para metabolizarlo, su apariencia es

granulada literalmente como el azúcar.

3.3.3. Pectina.

Se trata de un polisacárido natural que sirve para darle un gran aumento de la viscosidad a

la mermelada y lograr el espesor deseado.

37

3.3.4. Preservante

Se utilizó el Benzoato de Sólido ya que, es el que más se utiliza en las conservas de

mermeladas ayudando a prevenir bacterias, mohos y levaduras.

3.3.5. Ácido Cítrico.

Se lo utiliza como preservante ya que nos ayuda conservar la apariencia natural, textura,

color y sabor de la mermelada.

3.4. Etapas previas a la Implementación del sistema HACCP

Al elaborar la metodología HACCP existen etapas previas que deben de cumplirse antes

de desarrollar los principios del HACCP, ya sea para productos u procesos concretos.

1. Formar un Equipo HACCP

Esta etapa consiste en montar un equipo de trabajo, que cuente con el suficiente

conocimiento técnico, experiencia para implementar el plan HACCP.

Debe estar formado por diferentes personas que atribuyan con conocimientos

específicos, de tal manera que elaboren y se ejecute el programa. Para esto se requiere

recopilar, seleccionar, identificar los peligros potenciales que requiera ser controlado

y recomendar acciones correctivas adecuadas. (Oficina Regional para las Américas de

la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

38

2. Describir el Producto

En la segunda etapa el equipo de HACCP debe realizar una descripción general del

producto, tales como: ingredientes y métodos de procesamiento.

Al describir el producto debe ser por escrito incluyendo informaciones relevantes para

la inocuidad, como estructura y características físicas, químicas y biológicas. (Oficina

Regional para las Américas de la Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

3. Describir el Uso al que ha de Destinarse el Producto

Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores de

alimentos, la cual puede ser público en general o un segmento en especial. Es

importante caracterizar los tratamientos importantes para la inocuidad del producto,

como selección, lavado, cocción, envasado. (Oficina Regional para las Américas de la

Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

4. Elaborar un flujograma (Diagrama de flujo) del proceso

En esta etapa del flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control

directo del establecimiento. El flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es

el adecuado para describir cada proceso. (Oficina Regional para las Américas de la

Organización Mundial de la Salud[OMS], 2015).

5. Verificar el Flujograma

El equipo debe hacer la revisión en el lugar de la operación para verificar la

exactitud del flujograma. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar

presente antes del comienzo del procesamiento, para evaluar las condiciones de

39

inocuidad relacionadas con el inicio de las actividades. (Oficina Regional para las


3.5. Principios básicos del HACCP

Deberá implementar 7 principios básicos los cuales se detallan técnicamente:

3.5.1. Identificar Peligros (1 Principio).

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las

fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo.

Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar medidas preventivas para

su control. En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del

proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas preventivas.

(SAE; PRO ECUADOR, 2013)

El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que

podrían producirse en cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse

para controlar dichos peligros. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

A continuación, el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros. Estos peligros

deberán ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial

para la producción de un alimento inocuo. Luego, el equipo determinará qué medidas

preventivas, si las hay, pueden aplicarse para controlar cada peligro. (SAE; PRO ECUADOR,

2013)

40

3.5.2. Identificar Los Puntos De Control Crítico (PCC) (2 Principio).

Identificación en cada etapa del proceso de elaboración del alimento de los posibles

puntos de contaminación. Realizar el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción

de las materias primas, hasta el proceso. Con la información producida en la aplicación del

Principio 1, es decir, una vez identificados los peligros de contaminación y/o condiciones

favorables para la multiplicación de microorganismos durante el proceso, es factible

determinar cuáles son los PCC. Se deberán tener en cuenta todos los peligros que sean

razonables prever que podrían presentarse o introducirse en cada fase. Puede, incluso, ser

necesario brindar capacitación en la aplicación de la secuencia de decisiones. (SAE; PRO

ECUADOR, 2013)

Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el control es

necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida preventiva que se pueda

adoptar en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso en esa

fase, o en la anterior o posterior, que permita incluir una medida preventiva. (SAE; PRO

ECUADOR, 2013)

3.5.3. Establecer Los Límites Críticos (Principio 3).

Este principio impone la especificación de los límites críticos para cada medida

preventiva. Estos límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben

superarse para asegurar que el PCC está efectivamente controlado. (SAE; PRO ECUADOR,

2013)

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite

crítico, el proceso estará fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están

41

asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad. (SAE; PRO

ECUADOR, 2013)

En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.

Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse la medición de la

temperatura y tiempo, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible,

especificaciones microbiológicas y otras, así como parámetros organolépticos como aspecto,

aroma, color, sabor y textura. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.4. Establecer Un Sistema De Vigilancia De Los PCC (Principio 4).

El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación

con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deberán ser capaces de detectar una

pérdida de control en el PCC. Sin embargo, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta

información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el

control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. (SAE; PRO ECUADOR,

2013)

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una

persona responsable, debidamente entrenada y con la facultad de decisión suficiente para

aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable de la vigilancia debe conocer la

técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo,

completar las planillas de registro y firmarlas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deberá ser programada de modo

de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el factor riesgo.

42

En este principio es recomendable, que la o las personas que realicen la vigilancia, junto

con el encargado del examen, firmen todos los registros y documentos relacionados con la

vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para el

cumplimiento del Principio 6 y 7 que se refieren a la Verificación y Establecimiento de

Registros y Documentos, respectivamente. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.5. Establecer Las Acciones Correctoras (Principio 5).

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el

monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación

de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse

deben formularse planes de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa

HACCP. Estas medidas deben asegurar que el PCC está bajo control e incluye tomar medidas

en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado. Los procedimientos

relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben ser documentados en los

registros del HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

Es importante, aplicar medidas correctivas cuando los resultados de la vigilancia estén

indicando una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser encaminadas a

restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la

inocuidad. Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a

cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable previamente

determinado y éste debe conocer el proceso, las medidas correctivas que deberá tomar y

comprender acabadamente el Sistema HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos,

los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:

43

• Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado

• Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

• Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del

PCC.

El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas

correctivas que deben tomarse al momento de una desviación es lo que permitirá tener la

documentación adecuada cuando sea necesario volver a utilizarlas. Así mismo, es

recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte

de los registros dispuestos en el Principio 7. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

3.5.6. Establecer Un Sistema De Verificación (Principio 6).

Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos

complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente.

Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el Programa HACCP

funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de

vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la

verificación debe ser suficiente para validar el Programa HACCP. (SAE; PRO ECUADOR,

2013)

Como actividades de verificación se pueden mencionar:

• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros

• Examen de desviaciones y del destino del producto.

• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

• Validación de los límites críticos establecidos. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

44

3.5.7. Crear Un Sistema De Documentación (Principio 7).

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros

apropiados a estos principios y a su aplicación. Esto significa establecer un sistema de

registros que documentan el HACCP. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

Para aplicar el Programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro

eficiente y preciso. Esto incluye documentación sobre los procedimientos del HACCP en

todas sus fases, que deben reunirse en un manual. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

Así, pueden llevarse registros de:

• Responsabilidades del equipo HACCP

• Modificaciones introducidas al Programa HACCP

• Descripción del producto a lo largo del procesamiento

• Uso del producto

• Diagrama de flujo con PCC indicados

• Peligros y medidas preventivas para cada PCC

• Límites críticos y desviaciones

• Acciones correctivas. (SAE; PRO ECUADOR, 2013)

45

3.6. Procedimiento de Investigación

3.6.1. Resultado de la Encuesta

1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas la necesidad de

establecer los pre-requisitos de un modelo de seguridad alimentaria?

Figura 13 Porcentaje de conocimiento ante la necesidad de establecer los pre-requisitos

Fuente: Instituto de Investigaciones Tecnológicas

Al analizar la pregunta, se puede evidenciar que en su mayor porcentaje el personal

encuestado no tiene conocimiento acerca de ningún tipo de aplicación de seguridad

alimentaria.

40%

60%SI

NO

SÍ

NO

46

2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP?


Mediante el análisis de resultado de la pregunta, el mayor porcentaje del personal no

conoce acerca del sistema HACCP y sólo un 30% tiene discernimiento del mismo.

30%

70%

SI

NO

Figura 14 Porcentaje de conocimiento acerca del sistema HACCP

SÍ

NO

47

3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización?


Al analizar, se evidencia en su porcentaje más alto que no hay ningún conocimiento al

aplicar el sistema HACCP dentro del IIT, contra un resultado mínimo que si tiene intuición al

implementarlo.

30%

70%

SI

NO

Figura 15 Porcentaje de aplicación del sistema HACCP en la Organización

SÍ

NO

48

4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema

HACCP?

Figura 16 Porcentaje de interés al saber los beneficios del sistema HACCP


Mediante el resultado correspondiente al 80%, se logra identificar que existe mayor interés

en el personal al conocer los beneficios y ventajas que el sistema HACCP otorga.

80%

20%

SI

NO

SÍ

NO

49

5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el Instituto

respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria?

Figura 17 Porcentaje de conocimiento en las personas que manejan los procesos de elaboración


Al presenciar los porcentajes, se logra analizar que el personal en su mínimo porcentaje si

tiene conocimiento de la importancia de la inocuidad alimentaria, contra un 60% que le falta

entender y comprender la importancia que esto representa.

40%

60% SI

NO

SÍ

NO

50

6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal preparado?

Figura 18 Porcentaje de consecuencias al preparar mal un alimento


Al evidenciar el resultado por parte del personal del IIT, en su porcentaje más alto

correspondiente al 80% tiene conocimiento acerca de las consecuencias de procesar mal un

alimento.

80%

20%

SI

NO

SÍ

NO

51

7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de

Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP?

Figura 19 Porcentaje de programas de capacitación al personal que labora en el IIT


Al analizar el resultado correspondiente al 90% se determina que no existen

capacitaciones al personal, contra un mínimo porcentaje que ha contado con aprendizaje,

formación relacionada a la aplicación que implica la metodología HACCP.

10%

90%

SI

NO

SÍ

NO

52

8. ¿La organización cuenta con Instructivos de Trabajo?

Figura 20 Porcentaje de Instructivos de trabajo


Al evidenciar los porcentajes, un 90% no cuenta con los instructivos de trabajo que

requiere el IIT para facilitar la implementación, contra un mínimo resultado que si cuenta con

destrezas y conocimientos.

10%

90%

SI

NO

SÍ

NO

53

9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos?

Figura 21 Porcentaje de consideración del sistema HACCP asegure la inocuidad en alimentos


Al analizar el porcentaje mayor correspondiente, el 60% tiene conocimiento que el sistema

HACCP asegura la inocuidad alimentaria, contra un mínimo resultado que no tiene no conoce

del sistema.

60%

40%

SI

NO

SÍ

NO

54

10. ¿Conoce cuáles son los peligros que pueden afectar la calidad alimentaria de un

producto?

Figura 22 Porcentaje de conocimientos de los peligros de la calidad alimentaria


A través del análisis se evidencia un porcentaje del 60% los cuales conocen de la

afectación de la calidad de los productos, contra un mínimo resultado que no tiene

conocimiento de la inocuidad de los alimentos.

40%

60%

SI

NO

SÍ

NO

55

11. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones

Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas?

Figura 23 Porcentaje de consideración sobre el sistema HACCP contribuye a mejorar actividades


Al analizar el resultado en su porcentaje más alto, el 90%, está totalmente convencido que

aplicar el sistema HACCP lograría beneficios para IIT, lo cual facilita las actividades

productivas del mismo.

90%

10%

SI

NO

SÍ

NO

56

12. ¿Considera Ud. que al adoptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen

corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas?

Figura 24 Porcentaje al adoptar el sistema beneficia con la imagen corporativa del IIT


Mediante el análisis con un 90% el personal está convencido que al aplicar o adaptar el

sistema HACCP lograría beneficios y que se mejoraría la imagen del Instituto de

Investigaciones Tecnológicas.

90%

10%

SI

NO

SÍ

NO

57

13. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de

productos alimenticios en el IIT?

Figura 25 Porcentaje de mantenimiento en los equipos usados


Al analizar el porcentaje correspondiente al 60% se determina que el mantenimiento al

cual deben ser sometidos los equipos de trabajo para su correcto uso al momento de elaborar

un producto es muy bajo.

40%

60%

SI

NO

SÍ

NO

58

14. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de

alimentos de manera adecuada?

Figura 26 Porcentaje a la disponibilidad de los equipos de trabajo para la producción de alimentos


Al analizar el resultado correspondiente, el 60% del personal no tiene acceso a todos los

equipos de trabajo al momento de producir los alimentos, contra un mínimo porcentaje que si

dispone de los mismos.

40%

60%

SI

NO

SÍ

NO

59

3.6.2. Análisis de Encuesta

Al analizar cada una de las preguntas establecidas en la encuesta como método de

investigación, en la cual se pudo recopilar información directamente relacionada con el

sistema HACCP.

Al evidenciar la tabulación se puede apreciar que no existe un nivel alto de conocimiento

y aplicación a cerca de la metodología HACCP dentro del Instituto de Investigaciones

Tecnológicas, lo cual se determina un bajo rendimiento con respecto a cada etapa que esta

metodología requiere, Además no contar con las debidas capacitaciones que amerita para

mayor desenvolvimiento al momento de aplicar una correcta manipulación de los alimentos.

Pero a la vez gran predisposición, capacidad y actitud para aplicar el sistema dentro del

Instituto ya que la calidad, no solo se refiere a los alimentos sino a ver de una perspectiva

mucha más amplia, siendo las características del Instituto que confieren la aptitud para

satisfacer necesidades establecidas e implícitas, llegando a tener un gran realce al mejorar las

condiciones del mismo.

3.6.3. Mermelada De Zanahoria

La mermelada es un alimento totalmente común en este siglo, sin embargo, la

presentación de este alimento no varía demasiado debido a que por lo general es utilizado un

fruto dulce. Su forma es amelcochada, gelatinosa literalmente suave y por lo cual se debe

establecer una serie de requisitos como escoger las frutas maduras, limpias, entre otros

parámetros tales como mantener un manual de control de producción.

La mermelada es una mezcla de una o varias frutas que se combinan con agua y una

cantidad equivalente de Xilitol, glucosa, pectina para que tome una consistencia pastosa o

gelatinosa.

60

Al realizar una mermelada no convencional y aprovechar las verduras más saludables para

la dieta diaria. Beneficia la salud por sus sanos compuestos en grandes cantidades, como, por

ejemplo; las vitaminas, los minerales y los antioxidantes.

Las características más sobresalientes de la mermelada son su color brillante y atractivo

además de la consistencia sólida y su delicioso sabor.

3.6.4. Afectaciones Que Pueden Adquirir

Las afectaciones comunes mediante el proceso de elaboración de mermelada;

• Mala consistencia de la mermelada debido a la cocción alargada

• Acidez en bajo nivel evitando la gelificación

• Exceso de humedad en el almacenamiento

• Contaminación al momento de envasar la mermelada

• Contaminación debida a la mala esterilización de tapas y envases

61

CAPÍTULO 4

4.1. Desarrollo de la Propuesta de Aplicación de la Metodología HACCP en la

Producción de Mermelada en el IIT

4.1.1. Conformación del Equipo

Al implementar el sistema HACCP se determinó el equipo de trabajo el cual aporto

conocimientos generales.

Conocimiento necesario en lo que se refiere a seguridad alimentaria, tales como: Peligros

Físicos, Químicos, Biológicos. Asociados al proceso de producción.

Se analizó la experiencia suficiente en lo que respecta al proceso productivo, en la cual

se determinó:

Qué se debe hacer,

Cómo se debe hacer en cada momento.

Habilidades suficientes acerca de los principios para su correcta aplicación.

62

FUNCIÓN DESCRIPCCIÓN DE

FUNCIONES

NOMBRES Y

APELLIDOS

CARGO

EJECUTOR DEL

SISTEMA HACCP

Es el responsable de todo el

sistema de gestión de calidad.

Ing. Valverde Director

JEFE DE GESTIÒN

DE LA CALIDAD

Es el responsable del plan

HACCP, de su correcta

aplicación, verificación,

validación y de cualquier cambio

directamente relacionado con el

proceso.

Ing. Douglas

Rentería

Jefe de

Gestión

de la

calidad

TÉCNICO DE

ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD

Se reporta con el jefe de gestión

de calidad, el cual es el encargado

de registrar, monitorear los

procesos analizando las acciones

correctivas.

Nicole Tumbaco Técnico

de

aseguram

iento de

la calidad

SUPERVISOR DE

PRODUCCIÓN EN

LÍNEA

Se encarga de las operaciones de

producción y coordina con el

ejecutor del sistema HACCP.

Johanna Granda Superviso

r de

producció

n

JEFE DE

MANTENIMIENTO

Es el responsable de la aplicación

y verificación del programa de

Omar Rosales Jefe de

planta

63

Fuente: Autoras

mantenimiento y de esta manera

lograr en óptimas condiciones el

funcionamiento dentro del

instituto de investigaciones

tecnológicas

Tabla 2 Funciones y conformación del equipo

64

4.1.2. Descripción del producto

A continuación, se describe las características organolépticas del producto, descripción

física, características fisicoquímicas, vida útil, consumidores potenciales, empaque.

PLAN HACCP DE MERMELADA DE ZANAHORIA

NOMBRE DEL PRODUCTO Mermelada de Zanahoria

LUGAR DE ELABORACIÓN Av. Kennedy - IIT

CARACTERÍSTICAS

ORGANOLÉPTICAS

Sabor dulce

Textura suave

Color naranja brillante

Olor característico de la zanahoria

DESCRIPCIÓN FÍSICA Consistencia pastosa

CARACTERÍSTICAS

FISICOQUÍMICAS

Ph:3.4

Temperatura: 30 C

Brix:54

Mohos y Levaduras: 0

VIDA ÚTIL 12 meses en un ambiente fresco y seco

CONSUMIDORES POTENCIUALES Todo publico

EMPAQUE Envase de vidrio 240 g

Normativa NORMA INEN: NORMA PARA LAS CONFITURAS, JALEAS

Y MERMELADAS

65

(CODEX STAN 296-2009, MOD)

Tabla 3 Descripción del producto

Fuente: Autoras

4.1.3. Describir el Uso al que se destina el Producto

El uso destinado de la mermelada de zanahoria tiene un margen amplio de consumidores sin

restricción de edad y personas que padecen problemas de diabetes, leucemia, aportando con

beneficios a su salud, debido a las características del producto, siendo un componente muy

importante dentro de esta elaboración el endulzante denominado Xilitol, caracterizado como

un plus que la diferencia a otros tipos de mermeladas.

66

4.1.4. Diagrama de Flujo de mermelada de zanahoria en el IIT

Recepción e inspección

Selección

Pesado

Lavado

Pelado y cortado

Cocción 2 kilos zanahoria,

1 kilo xilitol

Licuado 18 gr. pectina

1gr. preservante

8 gr. Ácido cítrico

Trasvase

Envasado temperatura a 85°C

Enfriamiento

Almacenamiento

Figura 27 Diagrama de Flujo

67

Fuente: Autoras

4.1.5. Verificar el Flujograma

Al desarrollar la mermelada de zanahoria se requiere cumplir con los siguientes procesos,

tales como:

1. Recepción e inspección: Se recepta la zanahoria, xilitol, pectina, glucosa y se realiza

una inspección a la materia prima para proceder a la respectiva selección.

2. Selección: Se revisa que la zanahoria se encuentre en buen estado y se separa de las

que se encuentran dañadas, Esta operación permite determinar el rendimiento que

puede obtenerse de la hortaliza, el producto se pesa al llegar a la planta, así como

también en el procesamiento de la mermelada.

3. Lavado: Se realiza con la finalidad de eliminar particular extrañas y restos de tierra

que pueda estar adherida a la zanahoria.

4. Pelado y cortado: Se procede a retirar la cascara de la zanahoria y cortarla en

pedazos

5. Cocción: Se realiza la cocción de la hortaliza con agua para que se ablande y se

coloca el 50% del xilitol y el ácido cítrico una vez que se haya reducido un tercio el

producto. El otro 50% de xilitol se añade junto con la pectina removiendo lo menos

posible, y finalmente cuando la mermelada alcance el punto de gelificación se añade

el conservante.

6. Licuado: Se procede a licuar la zanahoria cocida para obtener la pulpa.

7. Trasvase: Cuando la cocción está en su punto final se retira la mermelada del fuego y

se retira la espuma formada en la superficie. Luego se trasvasa a otro recipiente con la

68

finalidad de evitar la sobre cocción que puede originar el oscurecimiento y

cristalización de la mermelada.

8. Envasado: Esto se realiza en caliente en una temperatura no menor a 85°c, esta

temperatura mejora la fluidez del producto durante el llenado de los recipientes y

permite un vacío adecuado dentro del envase.

9. Enfriamiento: Se debe realizar rápidamente el enfriado para conservar la calidad de

la mermelada y de esta manera asegurar la formación del vacío del envase esto realiza

con chorros de agua fría que a la vez nos va a permitir la limpieza exterior del frasco.

10. Almacenamiento: El producto debe ser almacenado en un margen el cual no supere el

80% de humedad.

69

4.1.6. Análisis de Peligros (Principio 1)

El análisis de peligros se basa en determinar todos los peligros que se encuentran

involucrados en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria, es por ello que se

analizan todas y cada una de las etapas del proceso, en los que están implicados los factores

Biológicos, Químicos, y Físicos que puede perjudicar la calidad del producto terminado y

poner en peligro la salud de los consumidores.

70

Etapas Del Proceso Riesgos Potenciales Y Causas

Posibles

Medidas Preventivas

Recepción E InspecciÓn De La

Materia Prima

Zanahoria

Biológicos: Contaminación

microbiana debido a la

temperatura y características

de traslado, así como el área

de recepción.

Físicos: Contaminación por

tierra, hojas y otros objetos

extraños.

Químicos: Contaminación por

combustible y un excesivo uso

de fertilizantes.

Coordinar de manera

adecuada el tiempo,

condiciones de traslado del

proveedor y establecer un

programa de limpieza.

Contar con transporte

limpio, mejorando las

condiciones de traslado e

inspección en la recepción.

Análisis organoléptico y de

laboratorio del estado de la

zanahoria,

Edulcorante Físicos: Contaminación por

polvo al momento de la

recepción.

Destinar un área apropiada

para recibir el Edulcorante.

Pectina Físicos: Contaminación por

polvo al momento de


para recibir la Pectina.

71

recepción de la sustancia.

Preservante

benzoato de sodio

Físicos: Contaminación de

polvo en la envoltura del

producto.

Químico: Desdoblamiento

en la estructura química del

producto debido a las

condiciones de

almacenamiento.

Limpieza a la envoltura previa

al almacenamiento.

Destinar un área donde no

persista humedad.

Ácido CÍtrico Físicos: Contaminación por

polvo afectando directamente

al ácido cítrico en el momento

de la recepción.


para el producto evitando la

afectación del mismo.

Selección De La

Zanahoria

Físico: Contaminación por

suciedad, tierra, hojas no

controlado en la recepción.

Control visual, para determinar

las condiciones de la

zanahoria, y proceder a la

selección de las adecuadas.

72

Pesado De ZANAHORIA, PECTINA,

preservante Y Ácido CÍtrico.

Físico: Presencia de

elementos extraños en el

pesado como papel, polvo,

láminas metálicas etc.

Establecer un procedimiento

de limpieza previo al pesado.

Lavado De La Zanahoria Físico: Posible presencia de

tierra, polvo en la solución

de lavado.

Biológico: Desarrollo de

microorganismos por lavado

insuficiente de la zanahoria

y uso de agua no potable.

Químico: Contaminación

por el uso excesivo de cloro.

Inspección y limpieza

correcta del recipiente

previa a la adición de la

solución de lavado.

Realizar un correcto lavado

y determinar el tiempo

necesario y asegurar el uso

de agua potable.

Aplicar el procedimiento

establecido de limpieza

respecto a la dosificación

exacta.

73

Pelado Y Cortado De La Zanahoria Físico: Desprendimiento del

mango de los cuchillos,

presencia de anillos, aretes,

etc.

Biológicos: Cortes de las

manos, dedos por

Sustituir los cuchillos que

presenten esta afectación y

revisión del personal para

evitar el uso de accesorios

personales.

Uso de guantes de nitrilo para

evitar los cortes mencionados.

74

inadecuada manipulación de

cuchillos.

Cocción Físico: Desprendimiento de

tierra, polvo que se

encuentra en la parte

superior del área de

producción.

Químico: Uso en exceso del

preservante Benzoato de

Sodio.

Aplicar los procedimientos

establecidos de limpieza.

Disponer de la formulación

con las cantidades exactas de

los componentes del producto.

Licuado Biológico: Equipos

utilizados para el licuado

que no estén correctamente

limpios.

Establecer las condiciones

adecuadas (limpieza) de los

equipos previos a su uso.

Trasvase Biológicos: Contaminación

por bacterias en el medio.

Cumplimiento de los

procedimientos de limpieza

en el área respectiva.

Envasado

y

Biológicos: Contaminación

del producto por no

esterilizar y sellar el envase

Esterilizar los frascos

durante un mínimo de 10

min, para evitar la

75

enfriamiento al no estar en el área

adecuada.

contaminación del producto.

Almacenamiento Físico: Presencia de polvo

en las cajas que contienen el

producto almacenado.

Biológico: Descomposición

del producto por no estar en

las condiciones de humedad

y temperatura requerida.

Tomar las medidas

adecuadas para evitar el

ingreso de polvo.

Disponer de equipos de

control de temperatura y

humedad en el área.

Tabla 4 Análisis de peligros (Principio 1)

Fuente: Autoras

4.1.7. Determinación De Los PCC (Principio 2)

Mediante la herramienta que facilita el Codex Alimentarius denominada árbol de

decisiones se podrá identificar los puntos críticos de control del proceso de elaboración de

mermelada de zanahoria y concluir finalmente cuáles serán los puntos críticos del proceso a

través de una serie de preguntas y respuestas que propone dicha herramienta.

76

Fuente: Codex Alimentarius

Figura 28 Árbol de Decisión para Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

77

4.1.8. Identificación de los puntos críticos de control PCC en base al árbol de decisiones

ETAPAS DEL

PROCESO

P1 P2 P3 P4 PUNTO

CRÍTICO

DE

CONTROL

PCC

(SI/NO)

RECEPCIÓN E

INSPECCIÓN

SÍ NO NO - NO

SELECCIÓN SÍ NO NO - NO

PESADO SÍ NO NO - NO

LAVADO SÍ SÍ - - SÍ*

PELADO Y

CORTADO

SÍ NO SÍ - NO

COCCIÓN SÍ NO SÍ SÍ NO

LICUADO SÍ NO SÍ SÍ NO

TRASVASE SÍ NO NO - NO

ENVASADO SÍ SÍ - - SÍ*

ENFRIAMIENTO SÍ NO - - NO

ALMACENAMIENTO SÍ SÍ - - SÍ*

Tabla 5 Identificación de los puntos críticos de control

Fuente: Autoras

78

4.1.9. Determinación De Los Límites Críticos (Principio 3)

Los limites críticos se establecen como parámetros que deben alcanzarse y ser controlados

como medida preventiva de manera que garantice la seguridad e inocuidad del producto.

4.1.9.1 Límites Críticos

Lavado: Se estableció como límite de concentración de cloro debe estar entre 2 y 3

partes por millón (ppm)

Envasado: Esta operación debe realizarse cuando el producto este a una temperatura

entre 70 y 60 °C, taparse de manera correcta e inmediata para luego someterse al

enfriamiento por medio de chorros de agua fría cuya acción ayudará a la conservación

del producto.

Almacenamiento: Se estableció que los limites para el almacenamiento del producto

están comprendidos entre 20 y 25 °C.

79

4.1.10. Sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (Principio 4)

Luego de definir los límites de control de los puntos críticos (PCC), tanto para las etapas

de lavado, envasado y almacenamiento, se procede a realizar un sistema de vigilancia

mediante la observación directa, medición y análisis sistemático y periódico de los límites

críticos de los PCC, para asegurar la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que

el proceso se realice dentro de los criterios de control definidos, garantizando la inocuidad

alimentaria.

Para lograr un sistema de vigilancia adecuado se determina en cada uno de los Puntos

Críticos de Control (PCC) definidos en el proceso de elaboración de mermelada de zanahoria

con las siguientes etapas de vigilancia:

¿Qué monitorear?

Se verificará las características del producto o el proceso para determinar la conformidad

del mismo.

¿Cómo monitorear?

Trata del procedimiento de vigilancia a través de observaciones (suciedad visible,

condiciones, etc.)

¿Frecuencia de monitoreo?

Se realizará la frecuencia luego de haber determinado los posibles riesgos.

¿Quién monitoreará?

Debe existir una persona responsable para que realice la respectiva vigilancia, pero sobre

todo tener conocimientos para aplicar las medidas correctoras.

¿Cuándo se monitorea?

80

Se definirá el momento siempre que sea necesario, siendo en tiempo continuo,

proporcionando información en tiempo real.

4.1.11. Establecer Acciones Correctivas (Principio 5)

Las acciones correctivas son aquellas que se tomaron si se detecta una desviación o si se

salieron de control los límites críticos, en el proceso de elaboración de mermelada de

zanahoria que deben ser orientadas a mejorar el proceso, antes del desvío al lugar evitando la

pérdida de la seguridad alimentaria.

Las medidas correctoras se usan para:

Identificar posibles peligros

Corregir y eliminar la causa del peligro

Verificar el proceso de elaboración

81

Fuente: Autoras

Etapas del proceso/ pcc LÍmite crítico Qué Cómo Frecuencia Quién Acción correctiva

Pcc1

Lavado

>2 ppm y <3 ppm

Cloro.

Concentración de cloro en agua de

lavado.

Mediante fórmula

matemática de

determinación de concentración.

Una vez durante 2 minutos

Operario *Concentración baja. Ajustar la concentración

y realizar nuevamente el

lavado.

*Concentración muy alta, lavar con agua

simple, si ocurre lo

contrario, sino se cumple

con el objetivo desechar.

*Documentar.

Pcc2

Enfriamiento

Se establece en máximo 70°C y

mínimo 60°C.

La temperatura del producto.

Usando equipos de medición de

temperatura.

Cada 5 minutos durante el envasado

Operario *Establecer un control estricto de las

condiciones de

enfriamiento.

*Realizar un análisis para determinar que el

producto mantenga las

características de

inocuidad.

*Documentar.

Pcc3

Almacenamiento

Control de almacenamiento

entre 20 y 25 C.

La temperatura y humedad del área

de almacenamiento.

Instalando equipos visibles

de medición de

temperatura y humedad.

2 turnos mediante el transcurso del día.

Supervisor del área.

*Regular el termómetro y homeostato hasta

alcanzar la temperatura y

humedad ambiental.

*Documentar Tabla 6 Sistema de Verificación de los PCC y Acciones Correctivas (Principio 3,4 y 5)

82

4.1.12. Establecer un Sistema de Verificación (Principio 6)

PCC REGISTRO RESPONSABLE VERIFICACIÓN

LAVADO Concentración

de cloro para el

lavado de

zanahoria

Operario -Revisar

concentraciones

de cloro

-Resultados de

acciones

correctivas

ENVASADO Control de

temperatura

para el

envasado de la

mermelada

Operario -Control de

temperatura al

vacío

- Resultados de

acciones

correctivas

ALMACENAMIENTO Control de

temperatura

para el área de

almacenamiento

de productos

terminados

Supervisor Del

Área

-Calibración del

medidor de

humedad

-Resultado de

temperatura

Tabla 7 Registros y Verificación (Principio 6)

Fuente: Autoras

83

4.1.13. Crear un Sistema de Documentación (Principio 7)

Se estableció un sistema de Documentación en el cual se encuentra registrado cada uno de

los procedimientos relacionado con los principios inherentes establecidos por el sistema

HACCP.

Para evidenciar el sistema de documentación y de registro se encuentran en el Anexo 10.

84

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

La aplicación de la metodología de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

desarrollada en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas contribuyó favorablemente en la

elaboración de la mermelada de zanahoria, se pudo evidenciar mediante los resultados de los

análisis microbiológicos que este producto es apto para el consumo humano, partiendo de las

necesidades manifestadas por los consumidores, es decir satisfaciendo sus requisitos.

Se pudo evidenciar que este sistema de control alimentario motiva al buen desempeño de

las actividades dentro del área de trabajo, este método es de aplicación lógica y secuencial, lo

que permite entender todo el entorno que se relaciona al control en la elaboración de un

producto alimenticio inocuo.

La característica principal en la implementación del sistema está basada en la aplicación

de cada uno de los principios inherentes, lo que garantiza un producto seguro en la que se

establecen direccionamientos mediante las medidas preventivas, de control, así como las de

corrección.

El uso de la hoja de verificación orientada al cumplimiento de requisitos permite

identificar la situación en que se desarrollan las actividades en la organización, la misma que

se llevó a cabo por constituir un pre-requisito del modelo de Análisis de Peligros y Puntos

Críticos desarrollado en el instituto.

El uso de la herramienta árbol de decisiones se constituye en un soporte importante para el

desarrollo de la investigación que permite establecer con seguridad y de forma ágil los Puntos

Críticos de Control del sistema.

85

El establecimiento de la correcta documentación que se genera en cada uno de los

principios del HACCP permite tener la evidencia y soporte de lo actuado, lo que garantiza el

éxito de la aplicación del sistema.

86

Recomendación

Implementar y mantener el sistema HACCP en el Instituto de Investigación

Tecnológicas, ya que al aplicarlo generará un sin números de beneficios entre ellos:

alimentos inocuos, reducción de costos y se evitará los reprocesos en las actividades.

Realizar un programa de capacitación a todo el personal de manera que puedan tener

mayor conocimiento sobre la manipulación de alimentos y seguridad de la misma que

de tal forma se pueda llevar a cabo eficaz y eficientemente la aplicación de este

sistema.

Establecer un sistema de documentación que sea de fácil acceso al personal el cual

cuente con procedimientos e instructivos facilitando el manejo de los equipos.

87

Referencias

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2017_REFORMA_PARCIAL_112_para-web.pdf

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Exportaciones e Inversiones, PRO ECUADOR. (2013). Guía de Análisis de Peligros y Puntos

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febrero de 2017, de Introducción y Generalidades del HACCP:

https://www.ucatalunya.edu.co/diplomados/gestión-inocuidad-alimentaria

89

Anexos

90

91

Anexo 1. Hoja de Verificación Buenas Prácticas de Manufactura

Diagnóstico de instalaciones al IIT

n° Requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura SÍ NO PARCIAL

1 Existen procedimientos e instrucciones sobre la higiene

personal y buenas costumbres antes, durante y al final de

la jornada

X

2 El personal conoce los procedimientos e instrucciones de

higiene.

X

3 Se lleva un control del cumplimiento de los

procedimientos e instrucciones de higiene personal.

X

4 El personal trabaja con el equipo de trabajo

correspondiente y limpio.

X

5 El personal trabaja con el cabello cubierto. X

6 El personal trabaja sin objetos personales o adornos. X

7 Se exhibe un procedimiento de lavado y desinfectado de

manos.

X

8 Se lleva registros del control del lavado de manos. X

9 El personal con cortaduras es removido a otra área hasta

que pase el peligro

X

10 Se cuida que el personal no consuma alimentos mientras

trabaja.

X

92

11 Hay avisos, carteles con procedimientos e instrucciones

de higiene en cada área.

X

12 Se llevan registros del control médico anual y

desparasitación del personal.

X

13 Existen procedimientos e instrucciones para la limpieza,

desinfección y mantenimiento de las instalaciones

X

14 Se cuida que en las áreas o terrenos del entorno no se

acumulen residuos de alimentos y chatarra para

criaderos de plagas.

X

15 Las paredes del IIT están sin agujeros o aberturas X

16 Las áreas de establecimientos se mantienen siempre

limpias, desinfectadas, ordenadas y secas.

X

17 Se lleva un registro del cumplimiento de las reglas del

programa de control y métodos de trabajo diario.

X

18 Se observa las mesas y pisos de todas las áreas sin

alimentos e ingredientes derramados.

X

19 Se lleva un registro del lavado y limpieza profunda de

pisos, techos, paredes incluidos desagües.

X

20 Tienen control de plagas en el exterior y a las entradas

del inmueble, mediante el uso de trampas numeradas.

X

21 Los pisos de las áreas están secos y los techos libres de

vapor condensado.

X

93

22 Hay prohibición del ingreso de animales, en lugar visible. X

23 Se tiene medidas para evitar la contaminación con

parásitos.

X

24 Se tiene instrucciones como uso de vestimenta para

visitantes e inspectores.

X

25 Se tiene instrucciones para la limpieza y mantenimiento

de la higiene del equipamiento u utensilios

X

26 Los equipos permiten la aplicación de las prácticas

correctas de higiene.

X

27 Se lleva registros de la limpieza y mantenimiento diario

de los equipos y maquinarias.

X

28 Hay programas de capacitación al personal para mejorar

la higiene, arte culinario y mantenimiento de

instalaciones y maquinaria, se lleva un registro.

X

94

Anexo 2. Formato de POES para la planta del IIT

Anexo 3. Formato de registro de un POES para el IIT

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS

ELABORADO POR:

REVISADO Y APROBADO POR:

Fase Descripción

Objetivo Alcance Definiciones Materiales Responsables Consideraciones previas

Procedimientos

FORMATO DE REGISTRO

SECCIÓN LIMPIADA:

HORA DE INICIO: HORA DE FINALIZACIÓN:

RESPONSABLE:

SUPERVISADO Y APROBADO POR:

PRODUCCIÓN CONTROL DE CALIDAD

95

Anexo 4. Encuesta realizada al personal del IIT


INGENIERÍA QUÍMICA

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO

PROYECTO DE TITULACIÓN

“METODOLOGÍA HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE MERMELADA DE ZANAHORIA EN EL IIT”

Cuestionario marque con una (x)

1. ¿Conoce el personal del Instituto de Investigaciones Tecnológicas de la necesidad de

establecer los pre-requisitos previo a aplicar un modelo alimentario?

Sí….

NO….

2. ¿Conoce Ud. acerca del sistema HACCP?

Sí ….

No….

3. Sabe Ud. ¿Cómo aplicar el sistema HACCP en la organización?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

4. ¿Está interesado en saber cuáles son los beneficios o ventajas que tiene el sistema

HACCP?

Sí ….

No….

¿Por qué?

..........................................................................................................................................

...................................................................................................................... ..

5. ¿Existe conocimiento en el personal que maneja procesos de elaboración en el

Instituto respecto a la importancia de la inocuidad alimentaria?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

6. ¿Sabe Ud. cuáles son las consecuencias que puede causar un alimento mal

preparado?

96

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

7. ¿Existe programas de capacitación para el personal que labora en el Instituto de

Investigaciones Tecnológicas con respecto a HACCP?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

8. ¿Sabe cuáles son los aspectos claves que debe considerar para llegar al éxito en la

implantación?

Sí …

No…

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

9. ¿Considera Ud. que el sistema HACCP asegura la inocuidad de los alimentos?

Sí ….

No….

¿Por qué?

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

10. ¿Conoce cuáles son los peligros de calidad alimentaria?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

11. ¿Por qué aplicaría el sistema HACCP?

…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………

12. ¿Cree Ud. ¿Que al aplicar el sistema HACCP en el Instituto de Investigaciones

Tecnológicas contribuiría a mejorar las actividades productivas?

Sí ….

No….

Argumente

97

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

13. ¿Considera Ud. que al adaptar el sistema HACCP beneficiaría con la imagen

corporativa del Instituto de Investigaciones Tecnológicas?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

14. ¿Existe un correcto mantenimiento de los equipos usados en la elaboración de

productos alimenticios?

Sí ….

No….

Argumente

…………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………

15. ¿Dispone el personal de planta los equipos de trabajo necesarios para la producción de

alimentos?

Anexo 3. Preparación para el análisis microbiológico

98

99

100

Anexo 5. Resultado de análisis Microbiológicos

101

Anexo 6. Muestras de la mermelada

102

Anexo 7. calculador de cloro

volumen requerido 4 ml

% concentración= 5%

Volumen de agua= 100L

Ppm requerido=200

volumen de cloro que necesito

5%

10000 ppm

%

2 ppm

100000

103

Anexo 8. Xylitol y Tabla nutricional

104

Anexo 9. Términos y Definiciones

Acción correctiva: acción que se debe adoptar cuando los resultados del monitoreo

en los puntos críticos de control, presentan una desviación de los criterios

establecidos. Deben contar con los correspondientes registros asociados.

Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son significativos para

la inocuidad de los alimentos, y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema.

Inocuidad de los alimentos: La garantía que los alimentos no causarán daño al

consumidor cuando se preparan y/o consuman de acuerdo con el uso previsto.

Medida de control: Cualquier acción o actividad que se pueda realizar para prevenir

o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel

aceptable.

Punto crítico de control (PCC): etapa en la que se debe aplicar un control y que es

esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad

de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Registro: documentación objetiva generada por actividades de monitoreo,

observación y verificación.

Riesgo: estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un peligro para

la salud de los consumidores.

(Organización de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura [FAO], 2003).

105

Anexo 10. Formato del Sistema de Documentación (Principio 7)

Fase Número de documento Lugar de Clasificación

Creación del equipo HACCP

Descripción de los productos

Elaboración del diagrama de flujo

Comprobación del diagrama de flujo

Análisis de peligros y Determinación De medidas preventivas

Determinación de los PCC

Establecimiento de los limites Críticos para cada PCC

Establecimiento de un sistema de Vigilancia

Adopción de medidas correctoras

Establecimiento un sistema de Documentación y registro

NOMBRE DE LA EMPRESA:

RAZÓN SOCIAL:

DOMICILIO:

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