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i
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS
MAESTRÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
AGROINDUSTRIAL
Tema: Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) para
aseguramiento de la calidad del queso fresco de la planta
procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi, provincia de
Chimborazo.
Trabajo de Investigación, previo a la obtención del Grado Académico de
Magister en Gestión de la Producción Agroindustrial.
Autora: Ing. Tatiana Elizabeth Sánchez Herrera
Director: Ing. Xavier Rolando Salazar Velasco, Mg.
Portada
Ambato – Ecuador
Enero – 2017
ii
iii
AUTORÍA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
La responsabilidad de las opiniones, comentarios y críticas emitidas en el Trabajo
de Investigación con el tema: “ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL (HACCP) PARA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL
QUESO FRESCO DE LA PLANTA PROCESADORA LÁCTEA DE LA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL TUNSHI, PROVINCIA DE CHIMBORAZO”, le
corresponde exclusivamente a la Ingeniera Tatiana Elizabeth Sánchez Herrera,
Autora bajo la Dirección del Ingeniero Xavier Rolando Salazar Velasco Magister,
Director del Trabajo de Investigación; y el patrimonio intelectual a la Universidad
Técnica de Ambato.
iv
DERECHOS DE AUTOR
Autorizo a la Universidad Técnica de Ambato, para que el Trabajo de
Investigación, sirva como un documento disponible para su lectura, consulta y
procesos de investigación, según las normas de la Institución.
Cedo los Derechos de mi trabajo, con fines de difusión pública, además apruebo la
reproducción de este, dentro de las regulaciones de la Universidad.
v
ÍNDICE GENERAL DE CONTENIDOS
Portada...................................................................................................................... i
A la Unidad Académica de Titulación. ................................................................... ii
Autoría de la Investigación ...................................................................................... i
Derechos de Autor.................................................................................................. iv
Índice General de Contenidos ................................................................................. v
Índice de Figuras .................................................................................................. viii
Índice de Tablas ..................................................................................................... ix
Índice de Cuadros .................................................................................................... x
Índice de Anexos ..................................................................................................... x
Dedicatoria ............................................................................................................ xii
Agradecimiento ...................................................................................................... xi
Resumen Ejecutivo............................................................................................... xiii
Executive Summary ............................................................................................. xiv
Introducción ............................................................................................................ 1
CAPÍTULO I ......................................................................................................... 2
EL PROBLEMA ................................................................................................... 2
1.1. Tema ................................................................................................................. 2
1.2. Planteamiento del Problema ............................................................................. 2
1.2.1 Contextualización ........................................................................................... 2
1.2.1.1 Contextualización macro ............................................................................. 2
1.2.1.3 Contextualización micro ............................................................................. 3
1.2.2 Análisis crítico ............................................................................................... 5
1.2.3 Prognosis ........................................................................................................ 6
1.2.4 Formulación del problema. ............................................................................ 6
1.2.5 Interrogantes ................................................................................................... 6
1.2.6 Delimitación del objeto de investigación ....................................................... 7
1.3 Justificación....................................................................................................... 7
1.4 Objetivos ........................................................................................................... 8
CAPÍTULO 2 ......................................................................................................... 9
MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 9
vi
2.1 Antecedentes Investigativos- Estado de arte ..................................................... 9
2.2 Fundamentación Filosófica. ............................................................................ 10
2.3 Fundamentación legal. .................................................................................... 10
2.4 Categorías fundamentales ............................................................................... 12
2.5 Hipótesis .......................................................................................................... 24
2.6 Señalamiento de variables de la hipótesis ....................................................... 24
CAPÍTULO III .................................................................................................... 25
METODOLOGÍA ............................................................................................... 25
3.1 Enfoque ........................................................................................................... 25
3.2 Modalidad básica de la investigación ............................................................. 25
3.3 Nivel o tipo de investigación........................................................................... 26
3.4 Población y muestra Diseño experimental ...................................................... 26
3.5 Operacionalización de variables ..................................................................... 27
3.6 Plan de recolección de información. ............................................................... 29
3.7 Procesamiento de la información .................................................................... 29
CAPÍTULO IV .................................................................................................... 30
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ....................... 30
4.1 Análisis de los resultados ................................................................................ 30
4.2 Interpretación de resultados ............................................................................ 30
4.3 Verificación de Hipótesis ................................................................................ 67
CAPÌTULO V ...................................................................................................... 70
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 70
5.1 Conclusiones ................................................................................................... 70
5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 71
CAPITULO VI .................................................................................................... 72
PROPUESTA ...................................................................................................... 72
Tema:..................................................................................................................... 72
6.1 Datos Informativos de la Propuesta ................................................................ 72
6.2 Antecedentes de la propuesta .......................................................................... 73
6.3 Justificación..................................................................................................... 73
6.4 Objetivos ......................................................................................................... 74
6.4.1 General ......................................................................................................... 74
vii
6.4.2 Objetivos específicos ................................................................................... 74
6.5 Análisis de la Factibilidad ............................................................................... 75
6.6 Fundamentación Científico- Técnica .............................................................. 75
6.7 Modelo Operativo ........................................................................................... 76
6.7.1 Etapa I: Preparación ..................................................................................... 76
6.7.2 Etapa II: identificación y comprensión del proceso ..................................... 77
6.7.3 Etapa III: Ciclo PDCA – Sistema de Calidad HACCP ................................ 83
Anexos ................................................................................................................ 209
Bibliografía ......................................................................................................... 213
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Árbol de problemas ..................................................................................5
Figura 2: Categorías Fundamentales ......................................................................12
Figura 3: Diagrama Determinación de los puntos críticos de control PCC ...........19
Figura 4: Control de los procesos de elaboración insuficiente ..............................31
Figura 5: Pruebas de Inocuidad ..............................................................................32
Figura 6: Proceso de elaboración- Estandarizado ..................................................33
Figura 7: Limites de control en el proceso de elaboración ....................................34
Figura 8: Implementación de un sistema de control de proceso ............................35
Figura 9: Instructivo de Trabajo .............................................................................36
Figura 10: Procedimientos exactos para la fabricación..........................................37
Figura 11: Requisitos de los clientes ......................................................................38
Figura 12: Cumple con los requisitos de los clientes .............................................39
Figura 13: Estimación del porcentaje de ventas .....................................................40
Figura 14: Porcentaje de devolución del producto .................................................41
Figura 15: Aseguramiento de la calidad................................................................42
Figura 16: Implementación de Sistema de aseguramiento de calidad ..................43
Figura 17: Situación Actual ...................................................................................62
Figura 18: Situación Actual ..................................................................................64
Figura 19: Personal manipulador y Condiciones de Operación .............................66
Figura 20: Chi - Cuadrado......................................................................................69
Figura 21: Integrantes del Equipo HACCP ............................................................83
Figura 22: Flujograma del proceso de producción .................................................85
Figura 23: Árbol de decisiones ..............................................................................92
Figura 24: Cambios en el proceso de fabricación del queso fresco .....................101
Figura 25: Organigrama de la Planta procesadora ...............................................108
Figura 26: Integración del equipo HACCP- ........................................................116
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cálculo de población ...............................................................................26
Tabla 2: Operacionalización de la variable independiente ....................................27
Tabla 3: Operacionalización de la variable dependiente: ......................................28
Tabla 4: Recolección de la información.................................................................29
Tabla 5: Control de los procesos de elaboración insuficiente ................................31
Tabla 6: Control de los procesos de elaboración insuficiente ................................32
Tabla 7: Proceso de elaboración- Estandarizado ...................................................33
Tabla 8: Limites de control en el proceso de elaboración ......................................34
Tabla 9: Implementación de un sistema de control de proceso .............................35
Tabla 10: Instructivo de Trabajo ............................................................................36
Tabla 11: Procedimientos exactos para la fabricación ...........................................37
Tabla 12: Requisitos de los clientes .......................................................................38
Tabla 13: Cumple con los requisitos de los clientes. .............................................39
Tabla 14: Estimación del porcentaje de ventas ......................................................40
Tabla 15: Porcentaje de devolución del producto ..................................................41
Tabla 16: Aseguramiento de la calidad ..................................................................42
Tabla 17: Implementación de Sistema de aseguramiento de calidad .....................43
Tabla 18: Calificacion, valorización ......................................................................44
Tabla 19: Diagnostico de la situación actual de la planta .....................................45
Tabla 20: Situación actual ......................................................................................62
Tabla 21: Grupo 1 (Edificación e instalación) .......................................................63
Tabla 22: Grupo 2 (Personal manipulador y condiciones de operación) ...............65
Tabla 23: Frecuencias Observadas .........................................................................68
Tabla 24: Frecuencias Esperadas ...........................................................................68
Tabla 25: Cálculo Chi-Cuadrado ...........................................................................68
Tabla 26: Ponderación PC (Puntos de Control) .....................................................86
Tabla 27: Ponderación PC (Puntos de Control) .....................................................87
Tabla 28: Limites críticos, monitoreo y acciones correctivas ................................95
Tabla 29: Descripción del producto, intensión de uso – destino..........................118
Tabla 30: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ...............................121
Tabla 31: Limites críticos, monitoreo y acciones correctivas ..............................122
x
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1: Procedimiento de Gestión de Procesos basados en el sistema HACCP 76
Cuadro 2: Proceso de elaboración del queso fresco ...............................................77
Cuadro 3: Funciones del equipo HACCP ..............................................................84
Cuadro 4: descripción del queso fresco .................................................................84
Cuadro 5: Identificación de peligros y medidas preventivas .................................88
Cuadro 6: Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) ...........................93
Cuadro 7: Verificación y Registro de Puntos críticos de control (PCC)................97
Cuadro 8: Proponer cambios en la planta procesadora. .........................................98
Cuadro 9: Mejora de técnicas para el procesamiento de elaboración. .................100
Cuadro 10: Plan de monitoreo y evaluación de la propuesta ...............................104
Cuadro 11: Funciones del equipo HACCP ..........................................................116
Cuadro 12: Verificación y Registro de Puntos críticos de control (PCC) ...........123
Cuadro 13: Registros ............................................................................................124
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1 – Encuesta ..............................................................................................209
Anexo 2 – Chi Cuadrado ......................................................................................212
xi
AGRADECIMIENTO
A Dios padre todo poderoso, ser
maravilloso que me ha dado la
fortaleza para seguir adelante
bendiciéndome en cada paso que he
dado.
A mis queridos hermanos Ricardo,
Christopher, y Abel por su invaluable
apoyo en el transcurso de mi vida.
A Nicolás por compartir este
momento significativo en mi vida,
brindándome su fuerza para continuar
y entereza para ser mejor cada día.
A mi tía Tránsito por su apoyo y
confianza a lo largo de este proceso,
para continuar en mi formación
académica.
A la Universidad Técnica de Ambato
y a la Facultad de Ciencia e Ingeniería
en Alimentos un agradecimiento
sincero por el soporte y los
conocimientos impartidos.
Tatiana Elizabeth
xii
DEDICATORIA
Esta tesis se la dedico a mis padres
Miguel y Rosario, por haberme
guiado por el buen camino, por sus
consejos, comprensión, amor, y ayuda
en los momentos difíciles,
enseñándome a encarar las
adversidades sin perder ni desfallecer
en el intento
Tatiana Elizabeth
xiii
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS
MAESTRÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
TEMA:
“ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
PARA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL QUESO FRESCO DE LA
PLANTA PROCESADORA LÁCTEA DE LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL
TUNSHI, PROVINCIA DE CHIMBORAZO.”
AUTORA: Ingeniera Tatiana Elizabeth Sánchez Herrera
DIRECTOR: Ingeniero Xavier Rolando Salazar Velasco, Magister.
FECHA: 26 de Septiembre del 2016
RESUMEN EJECUTIVO
El trabajo de investigación propone un Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de control orientado a fortalecer a la Planta Procesadora de la Estación
Experimental Tunshi, en la entrega de productos de calidad a los consumidores,
asegurando que el producto al ser consumido, no presente ningún tipo de riesgo
(físico, biológico, químico) para la salud; llegando hacia el consumidor luego de
los procesos productivos controlados. La Planta enfrenta diversos problemas de
análisis de Riesgos y puntos críticos, para identificar fue necesario aplicar
herramientas de diagnóstico como: la encuesta y la evaluación de la Norma
HACCP, la misma que se dividió en dos grupos obteniendo como resultado un
cumplimiento de 76, 07 % del grupo 1 (instalaciones y edificaciones) y el
segundo grupo un cumplimiento de 62,22 % (Personal manipulador y condiciones
de operación), debido al incumplimiento de las instalaciones sanitarias,
condiciones de las puertas, ventanas, utensilios, materia prima inadecuada,
inexistencia de identificación de los puntos críticos en cada proceso productivo
Descriptores: Análisis de Riesgos y Puntos críticos, inspecciones, riesgos físicos,
riesgos biológicos, riesgos químicos, control de la calidad, salud de los
consumidores, incumplimiento de los requisitos, Sistema HACCP, minimizar
medidas de control.
xiv
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS
MAESTRÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL
THEME:
“ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
PARA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL QUESO FRESCO DE LA
PLANTA PROCESADORA LÁCTEA DE LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL
TUNSHI, PROVINCIA DE CHIMBORAZO.”
AUTHOR: Ingeniera Tatiana Elizabeth Sánchez Herrera
DIRECTED BY: Ingeniero Xavier Rolando Salazar Velasco, Magister.
DATE: 26 de Septiembre del 2016
EXECUTIVE SUMMARY
The research proposes a system of Hazard Analysis and Critical Control Points
aimed at strengthening the Processing Plant Experimental Tunshi Station in
delivering quality products to consumers, ensuring that the product to be
consumed, not present any risk (physical, biological, chemical) health; arriving to
the consumer after the controlled production processes. Plant faces several
problems hazard analysis and critical points to identify was necessary to apply
diagnostic tools, such as survey and evaluation of the Standard HACCP, the same
that was divided into two groups resulting in or compliance with 76 07 % of group
1 (installations and buildings) and the second group a fulfillment of 62.22%
(manipulator Personal and operating conditions) due to noncompliance with
inadequate sanitary facilities, conditions doors and windows, utensil, u object
premium , lack of identification of the critical points in each production process.
Keywords: Analysis of Risks and Critical Points, inspections, physical hazards,
biological hazards, chemical hazards, quality control, consumer health, non-
compliance, HACCP system, minimize control measures.
1
INTRODUCCIÓN
En el Capítulo I, sobre el tema de investigación se realizó el planteamiento de
problema; donde se abordó a cerca del macro, meso y micro. Se planteó el árbol
del problema, se justifica la investigación y se plantea el objetivo general y los
objetivos específicos de la misma.
El Capítulo II, Marco teórico; contiene los antecedentes de la investigación,
estado de arte, se fundamentan las normas internacionales como nacionales que
giran alrededor del tema de la investigación, además de fundamentarse las
cuestiones legales que lo acompañan., y se definieron los principales conceptos.
En el Capítulo III, Metodología; se presentan las modalidades de investigación.
La población y muestra en la cual se identificada el personal a investigar, se
realiza la Operacionalización de variables y se elaboran las encuestas de apoyo,
plan para la obtención de la información y la aplicación de instrumentos de
recolección de datos.
En el Capítulo IV, Análisis e interpretación de resultados, contiene encuestas
aplicadas a los trabajadores. Además de la utilización de los restantes métodos y
técnicas definidos en la investigación, para el análisis y la interpretación de los
resultados.
En el Capítulo V, Conclusiones y recomendaciones, se realizó las respectivas
conclusiones y recomendaciones en base a las encuestas realizadas, a la
investigación de campo en base a los objetivos planteados en el capítulo I
El Capítulo VI, es la propuesta al problema definido en la investigación. Se
elaboró teniendo en cuenta el resultado del capítulo anterior. El tema definido para
la misma es “Diseño de un sistema HACCP (análisis de riesgos y puntos críticos
de control) para asegurar la calidad en la elaboración del queso fresco de la planta
procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi”. Además en la propuesta
se determinó el alcance, el objetivo general, los objetivos específicos, se justificó
su realización, y se desarrolló según las normas de Calidad e Inocuidad.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. TEMA
ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
PARA ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL QUESO FRESCO DE LA
PLANTA PROCESADORA LÁCTEA DE LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL
TUNSHI, PROVINCIA DE CHIMBORAZO.
1.2. Planteamiento del Problema
1.2.1 Contextualización
1.2.1.1 Contextualización macro
Bernàcer (2012) define que el consumo de queso hoy en día es muy alto.
FAO1 (2006) indica que “el consumo por Regiones, y el crecimiento del consumo
de productos lácteos y sus derivados, en América latina y Asia obedece al rápido
crecimiento de la población urbana con mejor capacidad de gasto”. A medida que
crece la población aumenta el consumo de productos lácteos y sus derivados.
El aumento de los consumidores de productos lácteos se ha convertido en la
preocupación de las industrias lácteas por comercializar productos seguros, de
calidad, aptos para el consumo humano, generando que las empresas controlen sus
procesos de producción a través de la herramienta como es el análisis de riesgos y
puntos críticos de control (HACCP)2. Gutiérrez (2013, pág. 34)
Silva (2012, pág. 35) manifiesta que las industrias lácteas utilizan como materia
prima principal la leche procedente de animales de abasto, hoy en día la leche es
considerada como un alimento básico de la humanidad.
1 HACCP= Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 2 FAO= (Food and Agriculture Organization) Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura
3
Los productos que generalmente se elaboran a base de leche son: quesos, yogurt,
bebidas lácteas, postres saborizados y helados. De acuerdo a un estudio realizado
por los economistas Núñez, Sotomayor, & Domenech (2008) definen que uno de
los principales problemas que generalmente afectan a las industrias lácteas son: la
calidad del producto, la eficiencia de la producción, los desperdicios y costos de
producción.
1.2.1.2 Contextualización Meso
FAO (2013) dice que:
En el Ecuador existen 500 empresas lácteas que se enfrentan día a día al reto de
producir alimentos seguros e inocuos cumpliendo los elevados requisitos de
calidad que demanda el mercado. Debido a este reto las industrias lácteas
ecuatorianas se ven en la necesidad de identificar los peligros y controlar los
puntos críticos de los procesos de producción, a fin de eliminar el desperdicio
innecesario de materia prima, disminuir la inconciencia de los trabajadores,
disminuir los defectos de los productos. Por ende un sistema HACCP está
enfocado a aumentar la productividad, cumplir con los estándares de calidad,
mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
1.2.1.3 Contextualización micro
La planta procesadora de lácteos de la Estación Experimental Tunshi, ubicada en
la provincia de Chimborazo, se dedica a la elaboración de quesos, yogurt,
mantequilla y otros derivados de la leche. Pero el producto que presenta
problemas con respecto a la calidad es el queso fresco, este dato se fundamenta en
base a los datos históricos obtenidos de la planta.
La planta procesadora de lácteos procesa un promedio de 2000 litros de leche,
pero viene afrontando problemas como: una leve capacitación del personal,
desperdicio considerable de insumos y materia prima. Desde hace 2 años atrás
según la información otorgada por la planta.
Estos factores genera en la planta procesadora de lácteos la necesidad de
identificar el peligro y los puntos críticos en el procesos de producción a fin de
4
controlar los peligros y las anomalías, ayudando de ésta forma a cumplir con los
requisitos de la calidad.
El objetivo del presente proyecto de investigación es identificar los peligros y los
puntos críticos de control en la elaboración del queso fresco en la planta
procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi, al disminuir los factores
mencionados se llegará a ofertar productos de calidad y se ganará posicionamiento
en el mercado nacional.
En la figura 1 se observa el árbol de problemas, el mismo que cuenta con un
problema central, causas y efectos.
5
1.2.2 Análisis crítico
Figura 1: Árbol de problemas
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Riesgos en la
salud de los
clientes
Escaso compromiso
de trabajadores en el
cumplimiento de
metas
Deficiente
capacitación al
personal de la planta
Desconocimiento
de instructivos
de trabajo
Perdida de
posicionamiento en el
mercado local
Elaboración
del queso fresco
no estandarizado
Insuficiente control de los procesos en la elaboración del queso fresco
Limitado
análisis de
riesgos y
puntos
críticos
Baja calidad del
producto terminado Efecto
Problema
Causa
6
En base al problema central que es: El insuficiente control de los procesos de
producción del queso fresco, se buscó las posibles causas, según la información
otorgada por la planta procesadora de lácteos de la Estación Experimental Tunshi,
y tomando como referencia libros y revistas, se encontró las siguientes causas: el
desconocimiento de los instructivos de trabajo, el inadecuado despacho de
insumos y productos terminados, el insuficiente control en la recepción de la
materia prima (leche), y el limitado análisis de riesgos y puntos críticos de control.
Los mismos que generan efectos tales como: elaboración de un queso fresco no
estandarizado, falta o sobra de productos terminados a la hora de empacar, riesgos
en la salud de los clientes, y mala calidad de producto terminado.
Cada uno de estas causas y efectos dan como resultado inconformidad por parte
de los clientes y de la administración, y pérdida de posicionamiento en el mercado
local y nacional. Esto significa pérdida económica para la planta procesadora de
lácteos de la Estación Experimental Tunshi. Según el departamento de ventas de
la Planta.
1.2.3 Prognosis
Si continúa el limitado análisis de riesgos y lo puntos críticos de control, la planta
procesadora Láctea de la Estación Experimental de Tunshi podría disminuir sus
niveles de producción y calidad. Razón por la cual existirá pérdida económica,
causando que se trasforme en una empresa no competitiva.
1.2.4 Formulación del problema.
¿Cómo incide el análisis de riesgos y puntos críticos de control en la calidad del
producto de la planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi?
1.2.5 Interrogantes
¿Qué procesos se utilizan para la producción de queso fresco en la planta
procesadora Láctea de la Estación Experimental Tunshi?
¿Cuáles son los factores primordiales que intervienen en el aseguramiento de
la calidad en la producción del queso fresco de la planta procesadora Láctea de
la Estación Experimental Tunshi?
7
¿Qué sistema se debe usar para asegurar la calidad del queso fresco en la
planta procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi?
1.2.6 Delimitación del objeto de investigación
Campo: Agroindustrial.
Área: Gestión de la Producción Agroindustrial
Aspecto Específico: Producción de lácteos
Delimitación Temporal: Periodo 2016
Delimitación Espacial: Estación Experimental Tunshi ubicada en la
provincia de Chimborazo.
1.3 Justificación
La producción de productos lácteos en la planta procesadora de la Estación
Experimental Tunshi, es una actividad que se realiza en base a la materia prima
“leche”, que constituye una de las fuentes económicas principales de la planta, por
lo que es indispensable realizar un adecuado análisis de riesgos y puntos críticos
de control, a fin de poder mitigar y disminuir cada uno de los factores que
impiden que los productos sean de calidad. Uno de los factores que afecta dicha
problemática es el desperdicio de los recursos de la planta procesadora (humanos
y materiales). Llegando a encarecer los productos finales
El sistema HACCP ha permitido a empresas, mejorar sus procesos de producción
disminuyendo de forma considerable los desperdicios por contaminación
microbiológica, que se presentan por fallas en los procesos de producción.
La planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi se ve en la necesidad
de realizar un análisis de riesgos y puntos críticos de control a fin de estandarizar
los procesos de una forma óptima y mejorar la calidad del producto terminado.
Además el desarrollo del presente proyecto podría generar beneficios como la
optimización de los procesos de producción, a través del seguimiento y evaluación
del aseguramiento de la calidad y satisfacción de los clientes. Para esto existe
8
factibilidad técnica, ya que se pone en práctica los conocimientos adquiridos
durante la carrera, lo que permite definir claramente la problemática de planta.
Al realizar el presente proyecto de investigación los beneficiarios son
directamente los integrantes de la planta procesadora láctea de la Estación
Experimental Tunshi y la Universidad Técnica de Ambato al poder usar el
presente documento en la biblioteca como referencia para el diseño e
implementación de un sistema HACCP.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Analizar los riesgos y los puntos críticos de control para el aseguramiento de
la calidad del queso fresco de la planta procesadora láctea de la Estación
Experimental Tunshi, provincia de Chimborazo.
1.4.2 Objetivos específicos
Realizar un diagnóstico de los procesos de producción del queso fresco, en la
planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi, a través de una
encuesta y observación directa.
Verificar el estado e identificar las necesidades específicas que intervienen en
la inocuidad y competitividad del queso fresco, utilizando un Check - List.
Proponer el diseño de un plan HACCP (análisis de riesgos y puntos críticos de
control) como una herramienta estratégica para asegurar la calidad en la
elaboración del queso fresco de la planta procesadora láctea de la Estación
Experimental Tunshi.
9
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes Investigativos- Estado de arte
Este proyecto de investigación utiliza la metodología del análisis de riesgos y
puntos críticos de control que permitirá definir, medir, analizar y controlar los
riesgos y los puntos críticos a controlar durante los procesos de producción del
queso fresco, procurando así aumentar la satisfacción del cliente, mediante la
oferta de productos de calidad en menor tiempo posible.
Con el fin de mejorar la rentabilidad, competitividad, calidad y productividad se
realizará un programa de análisis de riesgos y puntos críticos de control, el mismo
que permitirá controlar el proceso más crítico y los riesgos encontrados.
Al mitigar los factores que influían en el buen desempeño de cada proceso
aumentará la productividad, mejorará la calidad, disminuirá el tiempo de
producción, se obtendrá un mejor posicionamiento en el mercado y aumentará las
satisfacción de los clientes.
En investigaciones llevadas a cabo por Gutiérrez (2013, pág. 37) indica que, el
diseño del Sistema HACCP cuenta con todas las medidas de seguridad
establecidas por el Codex3 Alimentarius, cuya finalidad es garantizar alimentos
inocuos y de calidad a todas las personas en cualquier lugar. El enfoque central de
cada una de las medidas adoptadas, es eliminar o minimizar a niveles aceptables
los PCC4, para asegurar la inocuidad del producto y elevar el nivel de confianza
por parte de los consumidores
Cuichan (2006, pág. 50) manifiesta que en la planta de lácteos “La Holandesa”,
ubicada en la parroquia de Puembo, cantón Quito, se diseñó e implementó un
sistema HACCP, medido a través de los análisis microbiológicos, se definió como
tratamientos a los periodos antes, durante y después de su aplicación. Con la
3 Codex= Código Alimentario (Normas Internacionales de los Alimentos) 4 PCC= Puntos Críticos de Control
10
implementación de este sistema se mejoró la calidad físico química de la leche y
del queso mozarella, siendo necesario instalar un equipo detector de metales y
objetos extraños al final del proceso de empacado al vacío del queso mozarella
elaborado en la Holandesa.
De igual forma Vaca (2013, pàg. 25) concluye que “Con ayuda del árbol de
decisiones se logró determinar qué tipo de peligro constituyó cada paso del
proceso de elaboración de Coca- Cola. Tomando muy en cuenta que muchos
puntos se pueden minimizar con el propósito que han asumido todas las personas
que laboran en la Planta Industrial, se pudo determinar cómo puntos críticos de
control solo dos, que son los siguientes: Filtro pulidor y unidad proporcionador”.
Los trabajos mencionados servirán como guía para el desarrollo del presente
proyecto de investigación.
2.2 Fundamentación filosófica.
Según Herrera (2004, pág. 30) define lo siguiente: La presente investigación se
basará en el paradigma crítico propositivo; crítico puesto que cuestiona los
esquemas molde de hacer investigación que están comprometidos con la lógica
instrumental del poder; porque impugna las explicaciones reducidas a causalidad
lineal; Propositivo en cuanto la investigación no se detiene en la contemplación
pasiva de los fenómenos, sino que además plantea alternativas de solución
construidas en un clima de sinergia y proactividad.
2.3 Fundamentación legal.
ARCSA5-DE-042-2015 Expide la Norma Técnica Sustitutiva de Buenas Prácticas
de Manufactura para alimentos procesados, REGISTRO OFICIAL 555 DE JULIO
DE 2015
El Memorando No. ARCSA-ARCSA-CGTC-DTBPYP-2015-0043-M de fecha 21
de mayo de 2015, el Director Técnico de Buenas Prácticas y Permisos justifica el
requerimiento de elaboración de la NORMATIVA TÉCNICA SUSTITUTIVA
5ARCSA= Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria
11
que regule el Procedimiento para la Obtención de Certificados de Buenas
Prácticas de Manufactura para los Establecimientos que Producen Alimentos
Procesados.
La Ley Orgánica de Salud, en el Artículo 6, Numeral 18, señala como
responsabilidad del Ministerio de Salud Pública regular y realizar el control
sanitario de la producción, importación, distribución, almacenamiento, transporte,
comercialización, dispensación y expendio de alimentos procesados y otros
productos para uso y consumo humano; así como los sistemas y procedimientos
que garanticen su inocuidad, seguridad y calidad.
La Ley Orgánica de Salud en su Artículo 132, dispone que: “Las actividades de
vigilancia y control sanitario incluyen las de control de calidad, inocuidad y
seguridad de los productos procesados de uso y consumo humano, así como la
verificación del cumplimiento de los requisitos técnicos y sanitarios en los
establecimientos dedicados a la producción, almacenamiento, distribución,
comercialización, importación y exportación de los productos señalados”.
12
2.4 Categorías fundamentales Figura 2: Categorías Fundamentales
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura X: Las categorías fundamentales de la variable independiente y dependiente están divididas en 3 niveles, en los círculos pequeños se encuentran las
variables de investigación, utilizados posteriormente para el desarrollo del Marco Teórico.
Análisis de
riesgos y
puntos críticos
de control
Gestión de Seguridad
Alimentaria
Seguridad
Alimentaria
Aseguramiento
de la calidad
Calidad
Enfoque de calidad
Variable Dependiente Variable Independiente INCIDE
13
2.4.1 Variable Independiente
2.4.1.1 Gestión de Seguridad Alimentaria
De acuerdo al criterio de Francisco (2012, pág. 56) manifiesta que la seguridad
alimentaria (SA)6 “se ha constituido en una exigencia social prioritaria y los
fracasos en esta área son juzgados con un alto nivel de intransigencia, tanto por
los ciudadanos como por los mercados, propia de las sociedades occidentales que
reclaman la consecución, para esta y para otras áreas, del riesgo cero”. Es decir
que la gestión se encarga de cumplir a cabalidad las exigencias relacionadas con la
elaboración de los productos.
2.4.1.2 Calidad y Seguridad Alimentaria
FAO (2006, pág. 34) menciona que “Existe seguridad alimentaria cuando todas
las personas tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes
alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades alimenticias y sus
preferencias en cuanto a los alimentos a fin de llevar una vida activa y sana”. La
seguridad alimentaria se enfoca en 4 dimensiones como: disponibilidad de
alimentos, acceso a los alimentos, utilización, y estabilidad.
2.4.1.3 Análisis de riesgos y puntos críticos de control
Según Gonzales, Vazquez, & Valdes (2010, pág. 68) señalan que “el análisis de
riesgos y puntos críticos de control constituye un enfoque preventivo de los
posibles peligros sanitarios vinculados a los alimentos, mientras que los puntos
críticos de control son los valores que separa lo aceptable o seguro de lo
inaceptable.”
Para realizar un buen análisis de los riesgos y los puntos críticos de control es
necesario conocer a fondo acerca del HACCP, descrito a continuación.
6 SA= Seguridad Alimentaria
14
La Norma HACCP (2010) define que “la identificación de peligros se engloba el
proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la
gravedad de un peligro potencial”.
Punto Crítico de Control (PCC)
Según Mercafilo (2011) manifiesta que los puntos críticos de control son los
puntos, pasos o procedimientos que se puede controlar y en el que un peligro para
la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles
aceptables. También se conoce como Punto de Control Determinante, Punto
Crítico, PCC17 y PCC2
8. En la actualidad tiende a desaparecer la subclasificación
de los puntos críticos en dos: PCC1 y PCC2, pero conviene resaltarlo dado que el
lector encontrará numerosos documentos en los que aparezcan como los puntos
que se pueden llegar a controlar y como peligros de la seguridad alimentaria que
pueden ser reducidos a niveles aceptables. La identificación de los peligros y los
puntos críticos de control están inmersos dentro del sistema HACCP por lo que es
necesario conocer su significado y su enfoque.
Sistema de Análisis de riesgos y Puntos críticos de Control (HACCP)
Según la norma HACCP consta de siete Principios que engloban la
implementación y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso
determinado.
A continuación, describimos textualmente estos 7 principios:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros. En este punto se
establece cómo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se
prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de
Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo,
desde las materias primas hasta el producto final.
7 PCC1= Punto en el que el control es totalmente eficaz
8 PCC2= Punto en el que el control es parcialmente eficaz
15
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del
proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control,
el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la
seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos.
Principio 3: Establecer los Límites Críticos para las medidas
preventivas asociadas a cada PCC.
El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC
establece la seguridad del producto en esa etapa.
Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.
El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para
mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para ello se deben
establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la
frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras.
Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos
necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a
realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba
fuera de control.
Principio 6: Implantar un sistema de registro de datos que
documente el HACCP. Deben guardarse los registros para
demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se
han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una
desviación de los límites críticos.
Principio 7: Establecer un sistema de verificación. El sistema de
verificación debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar
su eficacia. HACCP (2010, pág. 4)
Cada uno de los principios tiene su propio fundamento enfocado en la inocuidad
alimentaria, controlando así los peligros a los que están expuestos los productos
alimenticios.
16
Secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP
La secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP, se describe a
continuación.
1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Identificación del uso al que destinarse.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los posibles peligros, ejecución de un análisis de
peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los PCC.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
9. Establecimiento de medidas correctoras.
10. Establecimiento de medidas correctoras.
11. Establecimiento de procedimientos de verificación.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Gutiérrez
(2013, pág. 69)
Descripción de la secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP
A continuación se describe los 12 pasos de la secuencia lógica según FAO (2013)
1. Formación de un equipo HACCP
“La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de
conocimientos y competencia específicos para los productos que
permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal
17
es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de
servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento
técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del
plan del sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación
determinará qué segmento de la cadena alimentaria está
involucrado y qué categorías generales de peligros han de
abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros
o solamente ciertas clases).” FAO (2013)
Para crear un equipo multidisciplinario es necesario que la empresa tenga
los conocimientos y la competencia necesaria en los productos a los que se
va aplicar la norma HACCP.
2. Descripción del producto
“Deberá formularse una descripción completa del producto, que
incluya información pertinente sobre su inocuidad, su composición,
estructura física/química tratamientos estáticos para la destrucción
de los microbios (por ejemplo, los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera y ahumado.), envasado, durabilidad,
condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.”
3. Identificación del uso al que ha de destinarse
“El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del
producto previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.” FAO (2013)
4. Elaboración de un diagrama de flujo
“El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de
HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema
18
de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.” FAO (2013)
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
“El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
enmendarlo cuando proceda.”
6. Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada
fase, ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados (véase el Principio 1)
“El equipo HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la
producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá
llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación
con el plan HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o
reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo. El equipo tendrá
entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario
aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar
más de un peligro.” FAO (2013)
El equipo designado tiene la obligación de elaborar el diagrama de flujo con las
actividades, operaciones e inspecciones necesarias para la elaboración del
producto, luego debe proceder a la inspección del diagrama, en el cual se analizará
y enumerará los posibles riesgos, con el fin de tomar medidas correctoras.
19
Si
No
Si
En la figura 3 se muestra el paso número 7 denominado:
Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
Figura 3: Diagrama Determinación de los puntos críticos de control PCC
Fuente: Organización mundial de la Salud (2010)
Si No es un
PCC Parar (*)
Si No No es un
PCC
Parar (*)
Pregunta N°4
¿En una etapa posterior se eliminará o reducirá el peligro hasta niveles
aceptables?
No PCC
Pregunta N°2
¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?
medidas
No Si
Pregunta N°3
¿Podría la contaminación en esta etapa incrementarse a niveles inaceptables?
¿Es el control en esta etapa
necesario para la inocuidad? Si
No No es un
PCC
Parar (*)
Si No Modifique la etapa o
proceso
Pregunta N°1
¿Existen medidas preventivas para el riesgo
identificado?
20
A continuación, se describe el resto de los pasos de la secuencia lógica para la
implementación de un programa HACCP.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
“Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y
validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos,
para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro disponible, así
como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.” FAO
(2013).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (véase el
Principio 4)
“La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los
procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida
de control en el PCC. La vigilancia es la medición u observación
programadas de un PCC en relación con sus límites críticos.
Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar
una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la
vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para
impedir que se infrinjan los límites críticos. Por cada punto crítico
encontrado se debe especificarse los límites críticos. En algunos
casos especiales se determina dos límites críticos tomando en
cuenta la temperatura, tiempo, y el nivel de humedad.” FAO
(2013).
10. Establecimiento de medidas correctoras (véase el Principio 5)
21
“Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan
producirse, deberán formularse medidas correctoras específicas
para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán
asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a
las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.” FAO (2013)
11. Establecimiento de procedimientos de verificación (véase Principio 6).
“Deberán establecerse procedimientos de verificación. Para
determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán
utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y
comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La
frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para
confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente.” FAO (2013)
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.
“Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con un
sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los
procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y
magnitud de la operación en cuestión.” FAO (2013)
Una vez detectado los puntos críticos con sus respectivos limites críticos, se
procede a elaborar las medidas correctoras, las mismas que se encargarán de
controlar los puntos críticos, se realizará procedimientos para verificar el
eficiente funcionamiento del sistema y se procederá a documentar y registrar las
actividades realizadas.
22
2.4.2 Variable Dependiente
2.4.2 Calidad
2.4.1.1Calidad
Según San Miguel (2009, pág. 79) manifiesta que, la calidad es “implícito en los
genes de la humanidad, es la capacidad que tiene el ser humano por hacer las
cosas bien”. Es decir, la calidad es llegar a satisfacer las expectativas de los
clientes.
2.4.1.2 Enfoque a la calidad
Los autores Camisón, Cruzm, & González (2006, pág. 105) definen que el
enfoque de la calidad se utiliza “para describir un sistema que relaciona un
conjunto de variables relevantes para la puesta en práctica de un aserie de
principios, prácticas y técnicas para la mejora de la calidad”. El enfoque a la
calidad es la inspección de los resultados finales a fin de llegar aceptar o rechazar
algo.
Existen dos enfoques de la calidad detalladas a continuación según los mismos
autores.
Enfoque de la calidad basado en el producto: permite reflejar las
diferencias en la cantidad de los recursos aplicados para su elaboración.
Enfoque de la calidad basado en el usuario: se enfoca en los diversos
criterios, gustos de los usuarios
23
2.4.1.3 Aseguramiento de la calidad
El aseguramiento de la calidad está basado en la aplicación de un sistema
documental del trabajo, en el que se establecen las reglas claras, fijas y objetivas,
se incluyen todos los aspectos relacionados al proceso operativo.
Este proceso comienza por el diseño, seguido de la planeación, producción,
presentación, distribución, las técnicas estadísticas de control del proceso y la
capacitación del personal. (Aseguramiento de la Calidad, 2011)
Satisfacción de requisitos de clientes
Según la ISO 9001 “La satisfacción del cliente es la percepción que el cliente
tiene sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos. La satisfacción es un
estado psicológico, y por tanto subjetivo, cuya obtención asegura fidelidad. La
satisfacción del cliente es a la organización, lo que la felicidad es a la persona.”
Objetivos de la Calidad
Según Calidad y Gestión (2010) “La medición es el primer paso para el control y
la mejora. Si no se puede medir algo, no se lo puede entender. Si no se lo
entiende, no se puede controlar. Si no se puede controlar, no se puede mejorar”
ISO 9000 y Sistema HACCP
Torres (2013) manifiesta que las ISO 9000 busca satisfacer las necesidades del
consumidor, y estas necesidades pueden ser implícitas o explícitas y que la calidad
se define como la traducción de estas necesidades.
Implementar un sistema de calidad, para garantizar alimentos seguros (Sistema
HACCP), es una forma de responder a una de las necesidades básicas e implícitas
de un consumidor como es el de adquirir un alimento inocuo.
La serie de normas ISO 9000 nos brindan una buena base para el cumplimiento de
los requisitos del sistema HACCP.
24
En consecuencia, la aplicación de las dos técnicas podría dar como resultado un
sistema efectivo, es recomendable trabajar con estas técnicas de manera conjunta
y no como sistemas independientes.
En un programa de calidad, es fundamental el compromiso de todos los miembros
de una organización, para llevar al consumidor alimentos deliciosos y saludables.
Torres (2013)
2.5 Hipótesis
H1: El análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) incide en el
aseguramiento de la calidad del queso fresco de la planta procesadora láctea de la
Estación Experimental Tunshi, provincia de Chimborazo.
Ho: El análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) no incide en el
aseguramiento de la calidad del queso fresco de la planta procesadora láctea de la
Estación Experimental Tunshi, provincia de Chimborazo.
2.6 Señalamiento de variables de la hipótesis
Variable independiente
Análisis de riesgos y puntos críticos de control.
Variable dependiente
Aseguramiento de la calidad.
25
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1 Enfoque
El enfoque de la presente investigación fue cualicuantitativo. Es decir, cualitativo
y cuantitativo; cualitativo porque se consideró los criterios del personal de la
planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi, por medio del cual se
analizó los riesgos y se controló los puntos críticos. Se identificó y se mitigó el
problema que afecta los procesos a través de las cualidades.
Es cuantitativo porque se estudió y se midió los procesos más críticos en la línea
de producción de elaboración del queso fresco de la planta procesadora láctea de
la Estación Experimental Tunshi.
3.2 Modalidad básica de la investigación
Según Herrera (2004) define a la modalidad de investigación como de tipo
“experimental ya que pretende estudiar los hechos en el lugar en que se producen,
obteniendo la información de acuerdo a los objetivos planteados, que
corresponden al presente trabajo, recopilando información a través de las
encuestas que facilitaran el desarrollo de objetivos.”
Es decir, se experimenta la problemática de la vida real, en este caso en la planta
procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi.
26
3.3 Nivel o tipo de investigación
Los tipos o niveles de investigación aplicados en este estudio fueron exploratorios
y descriptivos.
Exploratorio: Porque se investigó y se analizó los riesgos y los puntos de críticos
de control de los procesos de producción del queso fresco, con el fin de probar
una de las hipótesis.
Descriptivo: Porque se detalló los procesos de producción de la elaboración del
queso fresco y en base a fundamentos teóricos se formuló una hipótesis y
preguntas directrices que guiaron el presente proyecto de investigación.
3.4 Población y muestra Diseño experimental
La población involucrada en dicha problemática son todos los miembros de la
planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi, ubicado en la provincia
de Chimborazo.
La población para el presente proyecto de investigación son 20 personas.
Población
Tabla 1: Cálculo de población
Cantidad Cargo
1 Administrador
1 Secretaria
18 Operarios de
producción
20 Población
Elaborado por: Tatiana Sánchez
27
3.5 Operacionalización de variables
Tabla 2: Operacionalización de la variable independiente: Análisis de riesgos y puntos críticos de control
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Conceptualización
Dimensiones Indicador Ítem básicos Test instrumental
Análisis de riesgos: se
engloba el proceso de
recepción e
interpretación de la
información para evaluar
el riesgo y la gravedad de
un peligro potencial.
Punto Crítico de
Control (PCC).- son
puntos que se puede
controlar un peligro para
la seguridad de los
alimentos puede ser
prevenido, eliminado o
reducido a niveles
aceptables.
Proceso de recepción e
interpretación
Evaluar el riesgo y la
gravedad
Puntos que se puede
controlar
Peligros
biológicos
Peligros físicos
Peligros químicos
Análisis físico,
químico.
Análisis
microbiológicos.
Pruebas
sensoriales
Límites de control
¿Qué tipo de peligros afecta
en el proceso de recepción de
materia prima?
¿Determina el aroma, y sabor
de los quesos que produce?
¿Aplica las prácticas de
Higiene durante el proceso de
producción?
¿Se ha establecido límites de
control en los procesos de
producción?
Instrumento
Cuestionario
Técnica
Encuesta
Observación directa.
Check – list
Técnicas de análisis.
Norma HACCP
28
Tabla 3: Operacionalización de la variable dependiente: Aseguramiento de la calidad
Conceptualización
Dimensiones Indicador Ítem básicos Test instrumental
Aseguramiento de la
calidad: Son acciones
Planificadas y
sistemáticas
necesarias para
proporcionar la
confianza de que un
producto o servicio
satisface los requisitos
de los clientes.
Acciones planificadas y
sistemáticas
Satisfacción de requisitos
de los clientes
Actividades de los
procesos
Diagramas de
flujo.
Norma IS0 9001:
2008
Porcentaje de
ventas.
Porcentaje de
devoluciones.
¿Conoce la cantidad de
actividades que tiene cada
proceso?
¿Conoce si existen diagramas
de flujo en cada proceso de
producción?
¿Conoce cuáles son los
requisitos para la satisfacción
del cliente según la Norma
ISO?
¿Conoce cuál es el porcentaje
ventas?
¿Sabe cuál es el porcentaje de
devoluciones del producto?
Instrumento
Cuestionario
Técnica
Encuesta
Observación directa.
Check – list
Elaborado por: Tatiana Sánchez
29
3.6 Plan de recolección de información.
Para la siguiente investigación se recolectó la información de acuerdo al siguiente
esquema:
Tabla 4: Recolección de la información
Nota: El plan de recolección de información, contiene preguntas básicas y necesarias para
identificar el problema y la posible solución en la planta de lácteos de la Estación Experimental
Tunshi.
3.7 Procesamiento de la información
Para el presente proyecto se utilizó una encuesta y la observación directa, para
establecer e identificar la problemática por la que está atravesando la planta
procesadora láctea de la Estación Experimental Tunshi.
Con la información recopilada se procedió a la revisión crítica, a tabular la
información recogida y finalmente se elaborará las tablas y cuadros estadísticos,
los cuales permiten analizar e interpretar los resultados obtenidos.
PREGUNTAS EXPLICACIÓN
¿Qué evaluar? Los peligros
¿Dé personas u
objetos?
De la planta Procesadora de la Estación Experimental
Tunshi
¿Sobre qué
aspectos?
Identificación de peligros y Puntos críticos de control
¿Quién investigara? Tatiana Sánchez
¿A quiénes? 20 integrantes de la planta
¿Cuándo? Periodo 2016
¿Dónde? En la planta procesadora de lácteos de la Estación
Experimental Tunshi, ubicado en la provincia de
Chimborazo.
¿Cómo y con qué? Mediante un cuestionario estructurado y la observación
directa.
30
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
4.1 Análisis de los resultados
Por medio de la encuesta realizada a 20 personas de la planta procesadora de la
Estación Experimental Tunshi, se recolectó los siguientes resultados.
El cuestionario con el que se realizó la encuesta constó de 13 preguntas, las
mismas que proyectan los siguientes resultados que se muestran en tablas y
gráficos.
Una vez concluido la encuesta, se realizó la tabulación de los datos obtenidos,
aplicando una herramienta del office como es Microsoft Excel, el mismo que
permitió visualizar los resultados de forma gráfica y estadística para su
interpretación.
4.2 Interpretación de resultados
En esta sección se interpreta los resultados obtenidos de cada pregunta de las
encuestas realizadas
31
Pregunta 1. ¿Considera usted que el control de los procesos de elaboración
del queso fresco es insuficiente?
Tabla 5: Control insuficiente de los procesos en la elaboración de queso freso
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 4: Control de los procesos de elaboración insuficiente
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
De acuerdo a los resultados obtenidos el 55% manifestaron que si existe un
control en los procesos de elaboración del producto, mientras que el 15%, indica
que parcialmente y el 30% manifestaron que no existe un control en los proceso
de elaboración.
Interpretación
Existe un control en la mayoría de los procesos de elaboración de queso fresco,
sin embargo se considera que no es suficiente, por lo que existen algunas
anomalías en el producto terminado. Por lo que es necesario realizar todas las
inspecciones establecidas en un instructivo de trabajo.
55% 15%
30%
Si Parcialmente No
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 11 55%
Parcialmente 3 15%
No 6 30%
Total 20 100%
32
Pregunta 2. ¿Cree usted que se realiza pruebas de inocuidad?
Tabla 6: Control de los procesos de elaboración insuficiente
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 5 25%
Ocasionalmente 8 40%
No 7 35%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 5: Pruebas de Inocuidad
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Del total de las personas encuestadas un 40% mencionaron que ocasionalmente se
realiza pruebas de inocuidad; el 35 % que no se realiza pruebas de inocuidad,
mientras que el 25% que si se realiza pruebas de inocuidad.
Interpretación
Las pruebas de inocuidad se realizan eventualmente; sin embargo es necesario
realizar pruebas antes, durante y después del proceso productivo, a fin de
disminuir y controlar la inocuidad del queso fresco, es decir garantizar los
productos con los estándares de calidad al 100%.
25%
40%
35%
Si
Ocasionalmente
No
33
Pregunta 3. ¿Piensa usted que el proceso de elaboración del queso fresco es
estandarizado?
Tabla 7: Proceso de elaboración- Estandarizado
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 9 45%
Parcialmente 7 35%
No 4 20%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 6: Proceso de elaboración- Estandarizado
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Del total de los encuestados un 45% dijeron que los procesos de elaboración si se
encuentran estandarizados; un 35% que parciamente estandarizados; y un 20%
que los procesos de elaboración del queso fresco no están estandarizados.
Interpretación
La mayor parte del personal de la planta procesadora de la Estación Experimental
Tunshi manifiesta que los procesos productivos para la elaboración del queso
fresco si se encuentran estandarizados; cabe indicar que no en todas las áreas se
cumplen a las instrucciones estipuladas en los procedimientos.
45%
35%
20%
Si
Parcialmente
No
34
Pregunta 4. ¿Considera usted que se han establecido límites de control en el
proceso de elaboración de queso fresco?
Tabla 8: Limites de control en el proceso de elaboración
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 6 30%
No 14 70%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 7: Limites de control en el proceso de elaboración
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Un 70% de los encuestados dijeron que la planta procesadora de la Estación
Experimental Tunshi no tiene establecidos límites de control en el proceso de
elaboración de queso fresco; mientras que un 30% dijeron que si están
establecidos los límites de control en los procesos productivos.
Interpretación
Existen algunos límites de control en determinados procesos, pero es necesario
establecer límites de control en todos los procesos productivos, para poder
examinar los puntos críticos que pueden presentarse durante la producción del
queso fresco.
30%
70%
Si
No
35
Pregunta 5. ¿Usted considera conveniente la implementación de un sistema
de control de procesos?
Tabla 9: Implementación de un sistema de control de proceso
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 13 65%
Parcialmente 4 20%
No 3 15%
Total 20 100% Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 8: Implementación de un sistema de control de proceso
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Un 65% de personas encuestadas consideran que si se debe implementar un
sistema de control de proceso; el 20% consideran que parcialmente se debe
implementar un sistema de control de procesos; mientras que un 15% no
considera conveniente una implementación de un sistema de control de proceso.
Interpretación
Es necesaria la implementación de un sistema de control de puntos críticos
durante los procesos productivos. Este sistema se encargará de verificar si existe
algún punto crítico, en el caso de existir se buscará medidas preventivas y
correctivas para obtener procesos productivos de calidad.
65%
20%
15%
Si
Parcialmente
No
36
Pregunta 6. ¿La planta procesadora de la Estación Experimenta Tunshi
cuenta con un instructivo de trabajo?
Tabla 10: Instructivo de Trabajo
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 8 40%
No 12 60%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 9: Instructivo de Trabajo
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Del total de las personas encuestadas el 60% consideró que la planta procesadora
de la Estación Experimental Tunshi no cuenta con un instructivo de trabajo;
mientras que un 40% considera que la planta si cuenta con un instructivos de
trabajo.
Interpretación
La planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi no cuenta con
instructivos de trabajo, sin embargo sus trabajadores realizar las diferentes
actividades de forma empírica, enfocándose en su experiencia, e indicaciones del
supervisor del área, por esta razón las actividades no se realizan de manera
eficiente.
40%
60% Si
No
37
Pregunta 7. ¿Conoce usted los procedimientos exactos para la fabricación del
queso fresco?
Tabla 11: Procedimientos exactos para la fabricación
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 9 45%
Parcialmente 7 35%
No 4 20%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 10: Procedimientos exactos para la fabricación
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Un 45% de las personas encuestadas si conocen los procedimientos para la
elaboración del queso fresco; el 35% de operarios parcialmente; y un 20% no
conocen los procedimientos correctos para la producción de quesos frescos.
Interpretación
La mayor parte de las personas encuestadas conocen los procedimientos de
elaboración del queso fresco; pero existe la necesidad de realizar capacitaciones a
los trabajadores en las diferentes áreas de trabajo.
45%
35%
20%
Si
Parcialmente
No
38
Pregunta 8. ¿Usted conoce cada uno de los requisitos de los clientes de la
planta de la Estación Experimental Tunshi?
Tabla 12: Requisitos de los clientes
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 5 25%
Parcialmente 8 40%
No 7 35%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 11: Requisitos de los clientes
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
El 40% conoce parcialmente los requisitos de los clientes; mientras que un 35%
no conocen y un 25% si tienen conocimiento de los requerimientos de los clientes
a la hora de elaborar el queso fresco.
Interpretación
La mayor parte de los trabajadores no tiene los conocimientos necesarios para
afirmar si se cumple o no se cumple a cabalidad los requisitos de los clientes
internos o externos, ya que su trabajo lo realizan de forma empírica.
25%
40%
35%
Si
Parcialmente
No
39
Pregunta 9. ¿Sabe usted si la planta procesadora de la Estación Experimental
Tunshi cumple con los requisitos de los clientes?
Tabla 13: Cumple con los requisitos de los clientes.
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 7 35%
No 13 65%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 12: Cumple con los requisitos de los clientes
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
De acuerdo a los resultados obtenidos de las encuestas el 65% manifestaron que la
planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi no cumple con los
requisitos de los clientes; mientras que un 35% manifestaron que la planta
procesadora si cumple con los requisitos de los clientes.
Interpretación
Se establece que no se cumple al 100% con los requisitos de los clientes, en varias
ocasiones la demanda es mayor que la oferta, lo cual ocasiona inconformidad de
los clientes, al no entregar el producto acorde a su petición y a tiempo.
35%
65% Si
No
40
Pregunta 10. ¿Usted cómo estima que es el porcentaje de ventas de la planta
procesadora de la Estación Experimental Tunshi?
Tabla 14: Estimación del porcentaje de ventas
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Alto 10 50%
Mediano 7 35%
Bajo 3 15%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 13: Estimación del porcentaje de ventas
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Del total de personas encuestadas un 50% indicaron que el porcentaje de ventas es
alto, un 35% menciona que es mediano y un 15% indica que el porcentaje de
ventas de la planta de la Estación Experimental Tunshi es bajo.
Interpretación
El personal del área de producción opina que el porcentaje de ventas que mantiene
la planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi es alto. Pero es
necesario tomar en cuenta que la capacidad de producción de la planta es mayor
en consideración del porcentaje de ventas, hay que recalcar que en varios casos
existe una gran cantidad de productos en stock, causando pérdida de rentabilidad a
la planta.
50%
35%
15%
Alto
Mediano
Bajo
41
Pregunta 11. ¿Qué porcentaje de devoluciones de queso fresco existe en la
planta procesadora de la Estación Experimental Tunshi?
Tabla 15: Porcentaje de devolución del producto
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Poco 11 55%
Moderado 6 30%
Mucho 3 15%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 14: Porcentaje de devolución del producto
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Del 100% de los encuestados, un 55% dio a conocer que el porcentaje de
devolución del producto es poco; mientras que un 30% indicó que es moderado y
un 15% señaló que el porcentaje de devolución de los productos elaborados es
alto.
Interpretación
La cantidad de devolución del queso fresco es poco, generalmente esto ocurre
cuando el queso está de diferente tamaño, cambia su pigmentación y cuando el
sabor es diferente a los requeridos por el cliente.
55% 30%
15%
Poco
Moderado
Mucho
42
Pregunta 12. ¿El aseguramiento de la calidad en la elaboración del queso
fresco es óptimo para Usted?
Tabla 16: Aseguramiento de la calidad
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 4 20%
Parcialmente 13 65%
No 3 15%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 15: Aseguramiento de la calidad
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Según los resultados obtenidos un 65% piensa que el aseguramiento de la calidad
en la elaboración de queso fresco es moderado, un 20% considera que es poco y
un 15% indica que el aseguramiento de la calidad es mucho.
Interpretación
Se considera que el aseguramiento de la calidad es moderado, sin embargo existen
varias fallas durante el proceso productivo, por lo que es necesario implementar
un sistema de gestión de calidad con el fin de mitigar o eliminar cada error
presente y obtener productos de calidad.
20%
65%
15%
Poco
Moderado
Mucho
43
Pregunta 13. ¿Usted cree que es adecuado implementar un sistema de
aseguramiento de la calidad?
Tabla 17: Implementación de Sistema de aseguramiento de calidad
Alternativa Frecuencia Porcentaje
Si 14 70%
Parcialmente 3 15%
No 3 15%
Total 20 100%
Fuente: Encuesta
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Figura 16: Implementación de Sistema de aseguramiento de calidad
Fuente: Planta Experimental “Tunshi”
Elaborado por: Tatiana Sánchez
Análisis
Un 70% de los trabajadores creen que es adecuado implementar un sistema de
aseguramiento de calidad; mientras que un 15% creen que es parcialmente y un
15% indica que no es adecuada la implementación de un sistema de
aseguramiento de calidad.
Interpretación
Es necesaria la implementación de un sistema de aseguramiento de calidad para
detectar y disminuir cualquier anomalía que puede presentarse en los procesos
productivos y así obtener un queso fresco con los altos estándares de calidad.
70%
15%
15%
Si
Parcialmente
No
44
Diagnóstico de la situación actual de la planta procesadora de la Estación
Experimental Tunshi.
Para diagnosticar la situación actual, es preciso analizar de forma general la
elaboración de queso fresco, las instalaciones, las condiciones de operación y los
recursos humanos.
Para identificar las principales deficiencias en la planta procesadora de la Estación
Experimental Tunshi, se utilizó un Check – List, el mismo que nos indicó si la
planta, cumple o no cumple cada apartado de la norma, durante el proceso de
elaboración del queso fresco. A continuación se describe cada ítem de la norma
HACCP para su respectiva evaluación e identificación de riesgos y puntos
críticos. Para lo cual se utilizó la siguiente nomenclatura.
NE No existe
DM Debe Mejorar
AD Adecuado
NA No Aplica
En la siguiente tabla se detalla la calificación que
