UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ CENTRO DE EDUCAÇÃO DA UNIVALI EM SÃO JOSÉ

CURSO DE ADMINISTRAÇÃO

JOSIANE KLEIN

PROPOSIÇÃO DE MUDANÇAS NA TRÊS MENINAS AGROPECUÁRIA E ARTESANATOS: CONTROLE DE

ESTOQUES E ANÁLISE DE LEIAUTE

São José 2008

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JOSIANE KLEIN

PROPOSIÇÃO DE MUDANÇAS NA TRÊS MENINAS AGROPECUÁRIA E ARTESANATOS: CONTROLE DE

ESTOQUES E ANÁLISE DE LEIAUTE

Trabalho de Conclusão de Curso – aplicação prática - apresentado como requisito parcial para obtenção do grau de Bacharel em Administração da Universidade do Vale do Itajaí. Professor Orientador: Jairo César Ramos Vieira

São José 2008

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.........................................................................................................11

1.1 DESCRIÇÃO DA SITUAÇÃO PROBLEMA ................................................................... ...11

1.2 OBJETIVOS................................................................................................................12

1.2.1 Objetivo geral ............................................................................................................12

1.2.2 Objetivos específicos.................................................................................................12

1.3 JUSTIFICATIVA ..........................................................................................................13

1.4 APRESENTAÇÃO GERAL DO TRABALHO ......................................................................13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................15

2.1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS.......................................................................15

2.1.1 Administração de Estoques .........................................................................................16

2.1.1.1 Codificação de Materiais .............................................................................................18

2.1.1.2 Classificação de Materiais ...........................................................................................19

2.1.2 ARRANJO FÍSICO DE INSTALAÇÕES...............................................................................23

2.1.2.1 Arranjo Físico Posicional ............................................................................................25

2.1.2.2 Arranjo Físico por Processo ........................................................................................26

2.1.2.3 Arranjo Físico Celular .................................................................................................27

2.1.2.4 Arranjo Físico por Produto ou em linha ......................................................................29

3 ASPECTOS METODOLÓGICOS...........................................................................31

3.1 CLASSIFICAÇÃO ABC ESTOQUES..................................................................................32

3.2 CODIFICAÇÃO DOS PRINCIPAIS ITENS DE ESTOQUE ......................................................32

3.3 PROPOSIÇÃO DE UM NOVO LEIAUTE.................................................................33

4 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS NA TRÊS MENINAS AGROPECUÁRIA

E ARTESANATOS.................................................................................................................34

4.1 Caracterização da Pesquisa..........................................................................................34

4.2 Codificação de Materiais .............................................................................................35

4.2.1 LEVANTAMENTO DE TODOS OS ITENS OFERECIDOS PELA EMPRESA .............................35

4.2.2 Separação por grupo de itens.......................................................................................35

4.2.3 Especificação do Código .............................................................................................36

4.2.4 Alguns exemplos de produtos codificados .................................................................38

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4.3 Dados para classificação dos produtos .......................................................................39

4.3.1 CLASSIFICAÇÃO ABC DOS

PRODUTOS..........................................................................41

4.4 Leiaute das Instalações................................................................................................42

4.4.1 Situação Atual das Instalações....................................................................................42

4.4.2 Leiaute Proposto das Instalações................................................................................45

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................................................................48

REFERÊNCIAS........................................................................................................50

APÊNDICES.............................................................................................................52

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2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Na etapa da fundamentação teórica serão abordados os assuntos relacionados à área de

gestão de estoque, revisando-se as principais abordagens, conceitos e sistemas desenvolvidos

na literatura. Merecendo destaque o controle de estoque, a classificação e as codificações de

materiais e a comparação entre o leiaute atual e o proposto para a empresa.

2.1. Administração de Materiais

A administração de materiais na empresa é um conjunto de atividades com a

finalidade de assegurar o suprimento de materiais necessários ao funcionamento da

organização, no tempo exato, a quantidade necessária, na qualidade demandada e pelo melhor

preço. É importante ressaltar que, efetuar pedidos antes do tempo correto, ocasiona estoques

altos, acima da necessidade da empresa, e mantê-los além da quantidade necessária, acarreta

imobilizações de capital e a falta de matérias prejudica o atendimento das necessidades.

Ao evitar que estas questões aconteçam é de suma importância que a empresa utilize a

gestão de estoques, visando determinar o momento ideal da renovação do estoque, definindo

qual quantidade supri suas necessidades e em que momento o mesmo será reposto.

“Definir o momento correto da compra, a quantidade ideal a ser comprada, os

melhores preços, os níveis de segurança, a qualidade do bem ou serviço, são características

importantes nesse processo”. (BERTAGLIA, 2003, p. 314).

A administração de materiais tem uma preocupação constante em procurar medidas

que agreguem diferencial no serviço/produto prestado pela empresa. Esta busca incansável

traz consigo substanciais, podendo ser sentidas em todos os departamentos.

Para o bom desempenho da administração dos itens faz-se necessário que a

organização desenvolva um bom relacionamento com seus fornecedores e que consiga

identificar seus principais concorrentes, objetivando assim melhorias no serviço prestado.

Pois, conhecendo e mantendo laços estreitos com seus principais fornecedores a empresa

poderá negociar as formas de pagamento e melhorias nos preços praticados. Saber identificar

seus concorrentes é de suma importância, pois, deste modo, tem-se informações referentes a

políticas de preços e a forma de tratamento oferecido ao cliente. E por último e mais

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importante, o cliente; Nos dias atuais não basta que a empresa ofereça o produto, o cliente

está em busca de um diferencial, ele deseja encontrar produtos de boa qualidade alinhada a

bons preços, variedades nos produtos oferecidos e atendimento diferenciado. Deste modo, é

importante que o atendente conheça cada um dos produtos oferecidos e que saiba seus

benefícios e como o mesmo deve ser administrado.

De acordo com Slack (1996) é importante que a empresa utilize a técnica da análise

por que-por que, pois esta ajuda a entender os motivos que levaram a empresa a sofre

determinados problemas.. Esta técnica inicia-se em detectar o problema e a pergunta por que

o problema ocorreu. Após identificá-los é tomado como base o por que delas terem

acontecido. Esse processo só se encerra quando a causa for sanada.

Outro fator que deve ser considerado é a sugestão de melhorias. Qualquer que seja o

ramo de atividade de uma empresa faz-se necessário que a mesma conheça até que ponto são

bons ou ruins no que fazem.

Antes de os gerentes de produção possam idealizar sua abordagem para o melhoramento de suas operações, eles precisam saber quão boa ela já é. A urgência, direção e prioridades de melhoramento serão determinadas parcialmente pela identificação de se o atual desempenho de uma operação é julgado bom, ruim ou indiferente.(SLACK, 1996, p. 587).

É necessário medir de alguma forma o desempenho da empresa para que este se torne

um pré-requisito na tomada de decisão, é com base nessas informações que serão efetuadas

ações de melhorias.

2.1.1 Administração de estoques

A administração de estoques é fundamental para as empresas, uma vez que os itens

mantidos em estoques estão diretamente relacionados com o ciclo operacional da organização.

Os níveis de estoques dependem em grande parte do nível de vendas, com uma distinção,

como os valores a receber entraram após a realização das vendas, os estoques precisam ser

adquiridos antes das realizações das vendas.

“[...] A administração de estoques não se preocupa somente com o fluxo diário entre vendas e compras, mas com a relação lógica entre cada item integrante deste fluxo, e traz uma mudança na forma tradicional de encarar o estoque nas suas diferentes formas, pois se trata de um novo sistema de organização”. (DIAS, 1985, p. 30).

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No que tange a gestão ou controle de estoques, esta possui a função de assegurar o

pleno atendimento das necessidades da empresa, por meio da adoção de políticas de estoque,

com a máxima eficiência e o menor custo, por meio do maior giro possível para o capital

investido em materiais. Desse modo, seu objetivo fundamental consiste substancialmente na

busca do equilíbrio entre estoque e consumo. (VIANA, 2000, p. 107).

Os estoques possuem a função de atuar como reguladores do fluxo de negócios, pois a

velocidade com que as mercadorias são recebidas – unidades recebidas por unidade de tempo

ou entradas – é comumente diversa da velocidade com que são empregadas – unidades

consumidas por unidade de tempo ou saídas. Assim, conforme salientam Martins e Alt (2000,

p. 135), há a necessidade de estoques, funcionando como um amortecedor. Dessa forma, tem-

se que o estoque se faz necessário para que os demais processos desenvolvidos na empresa

funcionem com tranqüilidade.

Segundo Sandroni (2000, p. 205) o estoque compreende a “quantidade de um bem

armazenado ou em conservação (matérias-primas, combustíveis, produtos semi-acabados ou

acabados)”. A avaliação do estoque deve ser efetuada periodicamente favorecendo a análise

do balanço anual de uma empresa.

Para que a empresa tenha uma boa administração de estoques é primordial o

planejamento, se a organização optar por abastecer as mercadorias antes, corre o risco de

obter estoque com mercadorias paradas, e a demora no abastecimento poderá deixar o cliente

sem o produto.

A partir dessas considerações, Arnold (1999, p. 265) apresenta o seguinte conceito para administração de estoque:

“[...] A administração de estoques é responsável pelo planejamento e controle do estoque, desde o estágio de matéria-prima ate o produto acabado entregue ao cliente. Como o estoque resulta a produção ou a apóia, os dois não podem ser administrados separadamente e, portanto, devem ser coordenados.”

Empresas que utilizam de maneira adequada as ferramentas oferecidas pela

administração de estoque, tendem a buscar a oportunidade de atender bem a seus clientes,

provendo o material certo nos momentos corretos e em condições de serem utilizados ao custo

mínimo. A gestão de estoque procura manter o equilíbrio entre a oferta e demanda.

Todavia, mesmo utilizando de maneira adequada todas as ferramentas ofertadas pela

administração de estoques, torna-se necessário que os gestores realizem periodicamente

análise das ações tomadas. Esta análise permite identificar o grau de acertos ou de erros

cometidos durante o período. O primeiro passo é identificar a natureza do problema, ou seja, o

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por que dele ter ocorrido e quais as causas. Logo após, dá-se início ao processo de melhorias.

Este tem como função propor soluções para o problema apontado, ou seja, o que a empresa

deve fazer para atingir um padrão de desempenho absoluto, provavelmente a empresa já

atingirá este patamar, mas o padrão ilustra quanto poderá melhorar. (SLACK, 1996).

2.1.1.1 Codificação de Materiais

A codificação de materiais surge a partir de uma boa classificação do material, ou seja,

representar todas as informações desejadas e suficientes por meio de números /ou letras,

tomando com base toda a classificação obtida do material.

Existem alguns sistemas de codificação de materiais utilizados com maior freqüência

pelas empresas:

Sistema de Codificação Descrição

Alfabético Constituído unicamente por letras ou combinações de letras, em

sua maioria estruturadas de forma mnemônica mediante

associação das letras que permite identificar cada material.

Alfanumérico È a união de letras e números para representar cada matéria.

Numérico Consiste em atribuir uma composição lógica de números para

identificar cada material.

Código de magnético Esse processo requer um contato físico entre o leitor e o código e

apresenta imunidade contra fraudes.

Código de barras Permite a identificação por meio de equipamentos da leitura ótica.

Baseia-se na transformação dos dígitos em uma representação

binária (de combinações de dois algarismos, zeros e uns, o que

permite a sua utilização por meio informatizado). Quando um

feixe de luz incide sobre as barras, o leito percebe a existência de

combinações de dois grupos de barras. As barras refletidas ou

Brancas (zeros) e as barras não refletidas ou Escuras (uns).

Quadro 1 – Descrição de Sistemas de Codificação

Fonte: Adaptado de Gonçalves, 2004.

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O sistema alfabético está sendo pouco utilizado, uma vez que o item é codificado por

meio de uma letra, utilizando-se outras letras para preencher toda a identificação do produto,

o que dificulta a memorização. Porém, o sistema alfanumérico utiliza-se de letras e números

permitindo maior número de itens no estoque, quando comparado ao sistema alfabético.

Conforme Dias (1985, p. 190), “o sistema decimal é o mais utilizado pelas empresas, pela sua

simplicidade e com possibilidades de itens em estoque e informações incomensuráveis”.

De acordo com Pozo (2002, p.183), “na codificação dos materiais e bens, poderemos

usar dois sistemas; um o alfanumérico e o outro o numérico”, também chamado decimal. No

sistema alfanumérico, os materiais e bens são codificados utilizando-se letras e números, no

escopo de abranger todas as possibilidades de identificação. O sistema numérico, ou decimal,

é o mais utilizado e o melhor método de codificar os materiais e patrimoniais, em virtude de

sua simplicidade e de sua infinita possibilidade de informações.

Entre as inúmeras vantagens que a codificação dos materiais apresenta, está a de afastar todos os elementos de confusão que por ventura se apresentem na pronta identificação de um material, de uma peça, de um objeto, ate de uma simples fôlha de papel, os quais devidamente descritos (especificados), possuindo um ínfimo detalhe que os diferencie de um similar, ficarão, pela codificação, perfeitamente identificados, jamais podendo ser confundidos com um ou com vários similares. (ARAÚJO, 1971, p. 128).

A codificação tem o intuito de agilizar e facilitar o processo de controle dos estoques,

uma vez que auxilia no pedido de compras, prevenindo possíveis equívocos ou duplicidade,

melhorando a comunicação interna entre colaboradores promovendo melhor atendimento aos

clientes.

2.1.1.2 Classificação de Materiais

O sistema ABC, mais conhecido como Curva ABC, abrange um processo cujo

fundamento é aplicado a quaisquer ocasiões onde prioridades são estabelecidas, como a tarefa

a ser executada mais importante que a outra, uma vez que a soma de algumas dessas partes

das tarefas que representam um grau de importância elevada, certamente, uma parcela das

obrigações totais (VIANA, 2000).

O objetivo de classificar materiais é definir uma catalogação, simplificação,

especificação, normalização, padronização e codificação de todos os materiais existentes no

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estoque da organização. O sistema de classificação traz consigo uma forma simplificada de

identificar cada produto e sua particularidade. Ao simplificar um material tende-se a diminuir

despesas em relação a fornecedores e auxilia o consumidor na identificação do produto.

Classificar um material é agrupá-lo segundo sua forma, tipo, etc. A classificação

adotada deverá ser de forma clara para que não haja confusão na formalização do pedido. É

importante, também, que os produtos fiquem agrupados de acordo com sua semelhança,

evitando conflito de informação. Após este processo de classificação é possível elaborar

catalogação de todos os materiais utilizados na empresa, visando facilitar os procedimentos de

estocagem.

De acordo com Dias (1993, p. 215), “[...] O objetivo da classificação de materiais é

definir uma catalogação, especificação, normatização, padronização e codificação de todos os

materiais componentes do estoque da empresa. A necessidade de um sistema de classificação

é primordial para qualquer Departamento de Materiais, pois sem ela não pode existir um

controle eficiente dos estoques...”.

Também Pozo (2002, p. 183) trata de esclarecer a finalidade da classificação:

Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de codificá-los, dar uma numeração que o identifique quanto a seu tipo, uso, finalidade, data de aquisição, propriedade e seqüência de aquisição. O objetivo da classificação e codificação de materiais e bens é simplificar, especificar e padronizar com uma numeração todos os bens da empresa, tanto os materiais com o os patrimoniais. É um fator primordial para a boa administração da área logística.

O sistema de classificação é primordial para qualquer área de material, pois, sem ele,

não pode existir um planejamento eficiente de estoques, aquisições corretas de material e

procedimentos adequados nas atividades de armazenamento.

“[...] Classificação é a identificação que consiste na análise e no registro dos principais dados que caracterizam e individualizam cada item de material em particular. Sua finalidade é identificar, a partir de uma especificação bem estruturada cada item da empresa.”. (GONÇALVES, 2004, p. 258)

A classificação não deve gerar confusões, ou seja, um item não pode ser classificado,

de modo que, seja confundido com outro, mesmo sendo semelhante. Para cada produto deve

haver um único código, e para o código deve haver um único produto.

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Na composição da terminologia são determinados: nome básico do material e sua

denominação complementar, características físicas do material e referências que contenham

nome e código de cada fabricante.

A análise ABC permite fazer um levantamento sobre quais itens em estoques possuem

maior consumo, que pode ser monetário ou quantidade. Os itens que identificaram como

sendo mais importante de todos são denominados classe A, aos intermediários, classe B, já

aos menos importantes classe C.

A curva ABC é um importante instrumento para o administrador, ela possibilita

identificar os itens que requerem atenção e tratamento conforme sua importância. Esta

classificação possibilita definir com clareza as políticas de vendas e facilitando assim o

estabelecer prioridades.

Para Dias (1993), a classificação registra os itens de forma ordenada, ou seja,

classificando-os pelo grau de importância, as classes da curva ABC podem ser definidas da

seguinte maneira:

Classe dos itens Objetivo

A São os itens mais importantes e que devem ser tratados com atenção especial

pela administração. Esses itens representam no máximo 20% dos produtos.

B São os itens menos importantes que justiçam pouca atenção por parte da

administração. Esses itens representam 30% dos estoques.

C São os itens menos importantes que justificam pouca atenção por parte da

administração. Esses itens representam os 50% dos materiais.

Quadro 2 – Descrição de classificação dos itens

Fonte: Adaptado de Dias (1993).

Desta maneira, pode-se determinar a quantidade ideal a ser mantida em estoque,

levando em consideração as características dos itens mais importantes nas vendas, qual o

percentual no faturamento e quais as margens de lucro desses resultados. Isso favorece o

acompanhamento por parte dos responsáveis por este gerenciamento, com o intuito de

assegurar o bom atendimento para com os clientes e obter o melhor desempenho na

organização.

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A curva ABC exige que a empresa tenha real conhecimento dos itens de maior

representatividade, o que implica num trabalho contínuo para que a classificação corresponda

à realidade da empresa.

Em função de uma boa classificação do material, poderemos representar todas as

informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras.

De acordo com Slack (1996, p. 401), “Em qualquer estoque que contenha mais de um

item, alguns serão mais importantes para a organização do que outros.”. Para saber quais

itens compõem determinada classe, basta multiplicar o preço unitário do produto pela

quantidade vendida. Os itens com maior movimentação de valor exigem controle rigoroso,

enquanto aqueles com baixa rotatividade de valor não necessitam atenção extrema.

Sob a abordagem ABC, na classe A são incluídos cerca de 20% dos itens, que

contabilizam 80% do valor total do estoque; na classe B, composta de 30% dos itens, são

contabilizados 10% do valor total, e na classe C, integrada por 50% dos itens, é responsável

por 10 % do valor total de itens em estocados. Slack (1996).

Figura 1 – Gráfico ilustrativo da Curva ABC.

Fonte: Adaptado de Slack (1996, p. 403).

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A classificação ABC permite visualizar a importância de diferentes itens mantidos em

estoque, de acordo com o capital investido. A obtenção desses resultados possibilita que os

gerentes concentrem seus esforços no controle dos produtos de maior representatividade.

2.1.2 Arranjo Físico de Instalações

O arranjo físico preocupa-se com a locação física dos materiais de forma simples,

definindo sua forma e aparência, ou seja, trata-se de decidir onde colocar as máquinas,

equipamentos e funcionários. É por meio do arranjo físico que se determina a forma e

aparência do local de trabalho e como o processo fluirá perante as mudanças propostas.

“Projetar o arranjo físico de uma operação, produtiva, assim como qualquer atividade

de projeto, deve iniciar-se com uma análise sobre o que se pretende que o arranjo propicie”.

(SLACK. et.al., 1996, p. 210).

Promover melhorias no arranjo físico da empresa trás consigo muitas vantagens. Estas

mudanças poderão ser sentidas tanto pelos funcionários quanto pelos clientes. No que se

refere aos colabores, os matérias que apresentarem melhor saída deverão estar expostos em

locais mais próximo do balcão, por exemplo, evitando que a pessoa tenham que percorrer um

caminho longo, tornando o processo mais rápido diminuindo desgaste desnecessário. Já para o

cliente, este não terá dificuldades nem de localização nem de identificação dos itens, pois os

mesmo estarão alocados de forma estratégica.

D e acordo com Moreira (1998, p. 97), “[...] Em todo o planejamento de arranjo físico,

irá existir sempre uma preocupação básica: tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho

através do sistema, quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou de materiais.”.

Na compreensão de Viana (2000, p. 309) o arranjo físico compreende:

O layout influi desde a seleção ou adequação do local, assim como no projeto de construção, modificação ou ampliação, conforme o caso, bem como na distribuição e localização dos componentes e estações de trabalho, assim como na movimentação de materiais, máquinas e operários.

Planejar o layout da instalação significa planejar qual a melhor forma de utilização do

espaço físico e qual a melhor forma para obter melhor rendimento dos colaboradores. Após

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esta análise o gerente tende, a saber, o que o novo arranjo lhe proporcionará. Nesta análise

deverá conter: conforto e conveniência para o cliente, exposição atraente das mercadorias,

redução do tempo de locomoção dos funcionários e clientes, permiti facilidade de contagem e

registro de estoques, melhora a comunicação entre as áreas etc.

Figura 2 – A decisão de arranjo físico.

Fonte: Slack (1996, p. 212).

Ao optar por determinado tipo de arranjo físico é importante que a empresa considere

o fluxo da operação, as etapas do processo e a quantidade produzida/oferecida.

Outro fator a ser considerado é referente à análise dos produtos/serviços prestados. A

empresa deverá fazer um levantamento sobre suas ações, este processo permite identificar

quais problemas estão impactando nos resultados da empresa, sejam eles de ordem financeira

ou nos serviços/produtos ofertados. Para corrigir os problemas apontados é importante que a

organização consiga distinguir entre o que é realmente importante e o que é menos

importante. Identificá-los é primordial, pois, é por meio deste que medidas preventivas serão

tomadas. (SLACK et al, 1996).

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2.1.2.1 Arranjo Físico Posicional

Arranjo físico posicional (também conhecido como arranjo físico de posição fixa), ou

seja, quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto que máquinas, equipamentos ou

pessoas deslocam-se na medida do necessário. A razão desta posição fixa poderá ter relação

quanto ao tamanho do produto ou sua fragilidade.

A localização dos recursos não vai ser definida com base no fluxo de recursos

transformados, mas na conveniência dos recursos transformadores. O objetivo é conceber um

arranjo que possibilite aos recursos transformadores maximizar sua contribuição potencial ao

processo de transformação caracterizado pela imobilidade de produto ou serviço que está

sendo produzido ou prestado.

De acordo com Slack et al (1996, p.213) no arranjo físico posicional quem sofre o

processamento fica estacionário, enquanto as máquinas, as instalações, os equipamentos e as

pessoas movem-se em torno do processamento de acordo com a necessidade.

A seguir citaremos o exemplo de um arranjo físico posicional:

Em um canteiro de obra existe uma quantidade de espaço limitada que deve ser

alocada aos vários recursos transformadores – neste caso, as várias empresas subcontratadas

que estarão construindo o edifício, suas áreas de armazenagem e os recursos gerais, como os

escritórios de gerenciamento da obra. O principal problema em projetar o arranjo físico será

então alocar áreas do canteiro ao vários subcontratados de forma que:

• eles tenham suficiente espaço para executar suas atividades;

• eles possam receber e armazenar seus suprimentos;

• todos os subcontratados possam ter acesso à área do canteiro onde eles estejam

trabalhando sem interferir na movimentação dos recursos dos outros subcontratados;

• a movimentação total dos subcontratados, de seus veículos e de materiais seja

minimizada tanto quanto possível.

Na pratica, a eficácia de um arranjo físico posicional como este está ligada à

programação de acesso ao canteiro e à confiabilidade das entregas. Na maioria dos canteiros,

não há espaço para alocar áreas permanentes a todos os subcontratados que por ventura

venham a necessitar de acesso à obra. Apenas os materiais, mais importantes ou aqueles

subcontratados de prazo mais longo provavelmente ganharão espaço permanente (ao longo da

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duração da obra). Outros subcontratados terão áreas alocadas em uma base temporária. Isto

deixa o arranjo físico vulnerável a alterações no planejamento e controle do projeto.

2.1.2.2 Arranjo Físico por Processo

O arranjo físico por processo é assim denominado por tratar das necessidades e

conveniência dos recursos. No arranjo por processos, processos similares (ou processos com

necessidades similares) sendo alocados juntos um do outro. O motivo pode ter relação quanto

aos benefícios que este trará aos produtos, informações ou clientes percorrerão um roteiro de

processo a processo, conforme suas necessidades. Diferentes produtos ou clientes terão

necessidades variadas e, percorrerão diferentes roteiros.

“O arranjo físico por processo é assim chamado porque as necessidades e

conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam

a decisão sobre o arranjo físico.”. (SLACK. et.al, 1996, p. 214)

Com base A figura 3 mostra um arranjo físico por processo numa biblioteca. Devido à

variedade nos “processos” – livros de referência, periódicos, sala de estudos, mesa de

informações, e assim por diante – os materiais disponíveis estão alocados em diferentes partes

da operação. Isto facilita ao visitante livre acesso para mover-se entre todos os processos

conforme sua conveniência. A figura deixa claro que o roteiro percorrido por um cliente

numa visita à biblioteca. É importante observar que alterando a localização dos vários

processos na biblioteca alterasse também o fluxo de trafego para a biblioteca como um todo.

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Figura 3 - Exemplo de arranjo físico por processo em uma biblioteca mostrando o

caminho de apenas um cliente.

Fonte: Slack et al (1996, p.215).

Este tipo de arranjo torna-se adequado quando os fluxos que passam pelos setores são

muito variados, ou seja, em fluxos não contínuos. O desafio aqui apresentado é procurar

arranjar a posição relativa e as áreas de cada setor, de forma a aproximar setores que tenham

fluxo intenso entre si, evitando assim deslocamentos desnecessários.

2.1.2.3 Arranjo Físico Celular

O arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformados, são pré-

selecionados para movimentar-se para uma área específica (célula) atendendo suas

necessidades imediatas. A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por

processo pó por produto.

A partir dessas considerações, Slack et al (1996, p. 214) apresenta o seguinte conceito

de arranjo físico celular:

O arranjo físico celular é aquele em que os seus recursos transformados, entrando na operação, são pré-selecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou

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célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender a suas necessidades imediatas de processamento se encontram.

O arranjo físico celular tende a promover ordem à complexidade de fluxo que

caracteriza o arranjo físico por processo.

Citaremos um exemplo de arranjo físico celular em uma operação de venda a varejo.

Na figura 4, o arranjo físico predominante da loja é o arranjo físico por processo. Cada área

pode ser avaliada como um processo individual dedicado a vender determinado tipo de

produto – calçados, roupas, livros, e assim por diante. Aqui a exceção é o setor desportivo,

uma vez que há uma loja exclusiva para estes produtos dentro da própria loja, onde é

comercializada uma gama de produto sobre esporte, como por exemplo: roupas esportivas,

calçados desportivos, sacolas desportivas, revistas e vídeos sobre esportes. Dentro da “célula”,

há vários “processos”, que também se encontram em outros pontos da loja. Eles foram

localizados dentro da “célula” não porque sejam produtos similares (calçados, roupas e livros

normalmente não seriam localizados juntos), mas porque são necessários para satisfazer às

necessidades de um tipo particular de consumidor.

Figura 4 – Piso térreo de departamentos mostrando a “loja-dentro-da-loja” ou célula de

artigos esportivos.

Fonte: Slack et al (1996, p.216).

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O arranjo físico celular tenta conciliar os pontos fortes e fracos de ambos os tipos de

arranjo físico por produto e arranjo físico por processo. O arranjo celular encontra-se em uma

posição intermediária. Esta posição apresenta vantagens, uma vez que oferece maior agilidade

e eficiência nos fluxos, pois os recursos estão muito próximos.

2.1.2.4 Arranjo Físico por Produto ou em linha

O arranjo físico por produto envolve localizar todas as informações de determinado

item em uma seqüência, auxiliando no fluxo de clientes ao longo da operação.

Este arranjo preocupa-se mais sobre o que e onde localizar os itens. Cada produto, ou

cliente segue um roteiro predefinido no qual a seqüência de atividades coincide com a

seqüência dos processos foram arranjados fisicamente. Este modelo de arranjo é ideal para

empresas onde a variedade de produtos e serviços é relativamente pequena; Uma vez que o

fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e previsível, o que faz dele um

arranjo relativamente fácil de controlar.

Vejamos agora outro exemplo, citado por Slack et al (1996, p.219), é mostrado na

Figura 5. Aqui um complexo de restaurantes é mostrado com três tipos diferentes de

restaurante e a cozinha que serve aos três. A cozinha é arranjada de conforme um arranjo

físico por processo, com os processos (armazenamento de ingredientes, preparação da

comida, processos de cozimento etc.) agrupados. Diferentes pratos oferecidos pelo restaurante

percorrerão diferentes roteiros entre processos dependendo de seus requisitos de

processamento. O restaurante tradicional é arranjado segundo um arranjo físico posicional. Os

clientes ficam em suas mesas enquanto a comida é trazida ou preparada à mesa. O restaurante

do tipo buffet é arranjado de forma celular com cada área de buffet tendo todos os processos

(pratos) necessários a servir os clientes com suas necessidades de entradas, prato principal ou

sobremesa. No caso de clientes que desejem os três, eles terão de ser processados através das

três células (buffet) entes que o serviço se complete. Finalmente, num restaurante do tipo

bandejão (como os restaurantes por quilo), todos os clientes passam pelo mesmo roteiro

quando estão se servindo. Eles podem não se servir de todos os pratos disponíveis, mas

mover-se-ão através da mesma seqüência de processos.

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Figura 5 – Um complexo de restaurantes com os quatro tipos básicos de arranjo físico.

Fonte: Slack et al (1996, p. 219).

Este arranjo é mais adequado a operações que processam grandes volumes de fluxo

que passam por uma seqüência comum de etapas no processo de atendimento. Arranjar a

posição relativa dos recursos é a seqüência de etapas do processo de agregação de valor.

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REFERÊNCIAS

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