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Usinage CNC – Charly 2U

1. Génération programme ISO Sous CATIA, une fois les trajectoires programmées et validées et les paramètres d’usinage (vitesses d’avance et de rotation) correctement renseignés, sauvegarder le fichier .CatProcess.

Choisir l’option « Générer code CN en mode Batch » (voir ci-contre)

Dans l’onglet « Code CN » choisir le post-processeur « SINUMERIK_840D_3X.pp »

Dans l’onglet « Ecriture » choisir l’option « Point (X,Y,Z) »

Dans l’onglet « Mouvements outil » Choisir « Stratégie au point de départ » : « Aucun », « Interpolation circulaire » : « Aucun », « Interpolation hélicoïdale » : « Aucun », toutes les autres cases doivent être décochées

Dans l’onglet « E/S », les options doivent être les suivantes :

Cliquer ensuite sur « Exécution » Le fichier Code ISO (extension .CATNCCode) ainsi généré devra être un peu retouché sous un éditeur de texte (Notepad ou autre) pour être compris par la machine :

Fichier ISO CATIA avant modification ;=========================================== ;=== cPost Standard PP for SINUMERIK 840 D === ;=========================================== N10 G0 G90 G40 N20 G40 M8 N30 G17 N40 ;=============== TOOL CHANGE ==========

Fichier ISO modifié N10 G90 (programme en mode absolu) N20 G71 (unités en mm) N70 T1 (appel outil n°1) N120 S8000 M3 (mise en route de la broche à 8000tr/min) N130 G1 X59.528 Y58.05 Z9 F800 (supprimer G94 en fin de ligne) N140 Z-1

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N50 ; DESC : N60 ;========================================== N70 T1 M06 N80 D1 N90 G0 G90 G40 G17 N100 F0 S0 N110 G64 SOFT N120 S8000 M3 N130 G1 X59.528 Y58.05 Z9 F800 G94 N140 Z-1 N150 Y50 N160 X120 …… N116330 M5 N116340 M5 M9 N116350 M30

N150 Y50 N160 X120 ……. Tout le reste du programme est identique, hormis les dernières lignes : ……… N116330 M5 (arrêt broche) N116350 M2 (fin de programme)

Vérifier sous l’éditeur de texte que toutes les vitesses d’avance « F » sont correctement renseignées à la bonne valeur.

Sauvegarder le fichier Code ISO ainsi modifié

Changer l’extension de ce fichier de .CATNCCode en .iso

Le fichier ISO est prêt pour l’usinage

2. Montage outil

Sélectionner l’outil correspondant à celui choisi lors de la génération des trajectoires FAO, ou de la programmation ISO manuelle.

Sélectionner la pince ER16 correspondant au diamètre de la queue de l’outil (qui peut être différent du diamètre de l’outil)

A l’aide des deux clefs fournies desserrer l’écrou qui maintient l’outil pour le débloquer

Desserrage de la pince

Serrage de la pince

Poser les clefs et dévisser l’écrou à la main tout en tenant l’outil pour éviter qu’il tombe, une fois qu’il n’est plus serré le sortir et le poser

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Finir de dévisser entièrement l’écrou

Retirer la pince ER16 qui est à l’intérieur de l’écrou, choisir la pince ER16 adaptée au diamètre de la queue de l’outil (qui peut être différent du diamètre de l’outil)

Mettre la nouvelle pince ER16 dans l’écrou pour qu’elle soit bien en place au fond, puis insérer la queue de l’outil sur au moins 20mm dans la pince maintenir cet ensemble et visser l’écrou dans la broche de la machine à la main jusqu’à bloquer l’ensemble en place

Ensemble écrou/pince monté

Ensemble écrou/pince démonté

Serrer ensuite avec les deux clefs (attention au sens de la clef à ergot) (voir ci-dessus)

C’est terminé l’outil est monté

3. Lancement de Charly2U, simulation et usinage

a. Démarrage et lancement de GPilot

Vérifier que le plateau de la machine est vide de tout objet (outils, pièces, clefs…) et que le capteur d’outil et son câble son correctement positionnés (c’est-à-dire le capteur sur le côté, et le câble aligné le long du capot loin de la table de la machine) comme indiqué sur la photo

Fermer le capot de sécurité de la machine

Déverrouiller l’arrêt d’urgence et appuyer sur le bouton de mise sous puissance

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Lancer GPilot à partir de l’icône sur le bureau

Cliquer sur « OK », la machine va se déplacer automatiquement pour prendre ses origines

Une fois que les mouvements sont terminés, rouvrir le capot

b. Prise de l’origine pièce

Positionner le capteur outil sur son emplacement (centré sur la pastille rouge, il doit être en contact avec le plateau en aluminium)

Positionner le brut à usiner et le fixer sur la table de la machine

Refermer le capot

La machine va prendre à nouveau ses origines, elle le fait à chaque ouverture du capot

Cliquer ensuite sur « Fichier » « Ouvrir » et sélectionner le fichier .iso

Cliquer sur « OK » à tout ce qui est proposé ensuite

Cliquer sur « Réglage machine »

La manipulation suivante permet de venir choisir l’origine pièce, cette dernière doit être identique au point choisi comme origine pour la génération des trajectoires FAO

Jauger l’outil en broche à l’aide du capteur outil en cliquant sur le bouton de gauche « Positionne la broche à l’aplomb du capteur » du menu « Capteur outil »

Pour « Approche capteur » cliquer « OK », l’outil va se positionner au-dessus du capteur

Cliquer ensuite sur le bouton de droite « Descend la broche sur le capteur » du menu « Capteur outil »

Cliquer sur « OK » pour démarrer la descente

Une fois l’outil jaugé, mettre en route la broche au minimum (6000 tr/min)

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Amener le bout de l’outil au point de l’origine pièce en utilisant les déplacements manuels. Il est possible de se déplacer soit un mode continu (en réglant la vitesse de déplacement), soit un mode incrémental (en réglant la valeur de l’incrément de déplacement)

Une fois le point atteint valider l’origine pièce en cliquant sur « Copier PB dans NOP sur tous les axes »

Cliquer ensuite sur « Enregistrer la nouvelle origine pièce et retour parking » cela ferme le menu de réglage machine

Pour plus de précision, on peut aussi venir tangenter une par une des faces pour obtenir précisément le point origine. A ce moment-là, on prendra l’origine pièce successivement dans chacune des directions à l’aide des boutons POPX, POPY et POPZ et en corrigeant du rayon de l’outil. Cette méthode est réservée à des utilisateurs ayant un certain niveau d’expertise.

c. Simulation et vérification de la trajectoire

Il est possible de vérifier le parcours et le positionnement de la pièce dans l’espace machine avant de lancer l’usinage

Pour cela sélectionner le mode « Simulation seule »

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Puis cliquer sur « Lancement de la simulation »

Vérifier que tout est OK à l’aide des différentes vues dans l’environnement machine et sur la trajectoire sur la pièce seule

Cliquer sur « OK » pour sortir de l’espace simulation

d. Usinage

Pour lancer l’usinage, choisir l’option « Usinage seul »

Cliquer sur le bouton vert pour lancer l’usinage

La machine va procéder à une nouvelle prise de la jauge outil, cliquer sur « OK »

A la question lancer l’usinage, répondre « OK »

L’usinage démarre, en cas de mauvais positionnement de l’outil par rapport à ce qui devrait arriver, STOPPER IMMEDIATEMENT LA MACHINE à l’aide du bouton « Arrêt usinage » ou du bouton d’arrêt d’urgence en façade et recommencer toute la procédure de prise d’origine pièce

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Certains réglages peuvent être effectués en temps réel pendant l’usinage (déconseillé)

Surveiller la machine pendant toute la durée de l’usinage

En cas de problème quelconque STOPPER IMMEDIATEMENT LA MACHINE à l’aide du bouton « Arrêt usinage » ou du bouton d’arrêt d’urgence en façade

4. Arrêt de la machine

Une fois l’usinage terminé et la machine de retour à son point de parking, ouvrir le capot

Nettoyer la table

Démonter la pièce usinée

Démonter l’outil et la pince ER-16 (voir §2)

Remonter l’écrou sur la broche

Sortir de GPilot et éteindre le PC

Couper la machine à l’aide de l’arrêt d’urgence en façade

Fermer le capot