Upload
others
View
6
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
UNIVERSITAS INDONESIA
USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP
PEMBOROSAN MELALUI PERANCANGAN ULANG VALUE
STREAM MAPPING PADA LINTASAN PRODUKSI
SPAREPART OTOMOTIF
SKRIPSI
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik
DANANG DITO ANGGORO
0806366900
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
DEPOK
DESEMBER 2010
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,
dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar
Nama : Danang Dito Anggoro
NPM : 0806366900
Tanda Tangan :
Tanggal : 20 Desember 2010
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
iii
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh :
Nama : Danang Dito Anggoro
NPM : 0806366900
Program Studi : TEKNIK INDUSTRI
Judul Skripsi :
USULAN PERBAIKAN & REDUKSI TERHADAP PEMBOROSAN
MELALUI PERANCANGAN ULANG VALUE STREAM MAPPING PADA
LINTASAN PRODUKSI SPAREPART OTOMOTIF
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima
sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik pada Progran Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Indonesia
DEWAN PENGUJI
Pembimbing : Ir. Yadrifil, MSc. (………………………...)
Penguji : (………………………...)
Penguji : (………………………...)
Penguji : (………………………...)
Ditetapkan di : Depok
Tanggal : ……………
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah S.W.T penulis panjatkan atas rahmat dan
karunia-Nya dalam penyusunan skripsi sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi yang berudul “Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan
Melalui Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan Produksi
Sparepart Otomotif” ini dengan baik dan tepat pada waktunya. Penulisan skripsi
ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar
Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
Dalam proses penyusunannya penulis menyadari bahwa skripsi ini dapat
tersusun dengan baik karena kerja sama, bantuan, dorongan dari berbagai pihak.
Untuk itu penulis megucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Yadrifil selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu,
tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan serta memotivasi penulis dalam
penyusunan skripsi ini;
2. Pihak PT. X yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
melakukan observasi dan pengambilan data;
3. Semua pembimbing lapangan yang tidak dapat penulis sebutkan satu
persatu atas pengarahan di lapangan;
4. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan material dan moral;
5. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Industri ekstensi UI angkatan 2008;
6. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penelitian berupa
dukungan moril yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Akhir kata, penulis berharap Allah S.W.T. berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Penulis menyadari bahwa skripsi ini
jauh dari sempurna, sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang
membangun sehingga skripsi ini dapat beranfaat bagi pembaca. Semoga skripsi
ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan di masa depan.
Depok, 20 Desember 2010
Penulis
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di
bawah ini:
Nama : Danang Dito Anggoro
NPM : 0806366900
Program Studi : Teknik Industri
Departemen : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Jenis karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-
Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan Melalui Perancangan
Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan Produksi Sparepart Otomotif.
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan,
mengalihmedia/format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database),
merawat, dan mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan
nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Depok
Pada Tanggal : 20 Desember 2010
Yang menyatakan
( Danang Dito Anggoro )
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
vi
ABSTRAK
Nama : Danang Dito Anggoro
Departemen : Teknik Industri
Judul Skripsi : Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan
Melalui Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada
Lintasan Produksi Sparepart Otomotif.
Pemborosan adalah musuh utama dalam proses produksi karena
memperbesar biaya produksi. Dalam penelitian ini untuk mengurangi pemborosan
tersebut dipetakan kondisi saat ini dalam sebuah value stream map sehingga dapat
diketahui semua kegiatan yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai
yang kemudian dibuat suatu usulan perbaikan dalam gambaran proposed state
map. Simulasi dilakukan dengan software Plant Simulation untuk mengetahui
perilaku dalam sistem. Hasil dari penelitian ini berupa usulan perbaikan yang
mengacu pada konsep lean manufacturing sehingga dapat mengurangi biaya
akibat pemborosan.
Kata kunci :
Lean manufacturing, value stream mapping, assembly line, plant simulation.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
vii
ABSTRACT
Name : Danang Dito Anggoro
Departement : Industrial Engineering
Title : Improvement suggest & Waste Reduction Through Value
Stream Mapping Design at Production Line of Automotive
Sparepart.
Waste is the main enemy in the production process that increasing
production cost. In this research to reduce waste is mapped current conditions in a
value stream map that can be known to all the activities that add value and which
do not add value then made a proposal to improve the picture proposed state map.
Simulations performed with Plant Simulation software to determine the behavior
of the system. The results of this research is a proposed improvement which refers
to the concept of lean manufacturing in order to reduce costs due to waste.
Keywords :
Lean manufacturing, value stream mapping, assembly line, plant simulation.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ iv
KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .................................. v
ABSTRAK .............................................................................................................. vi
ABSTRACT ............................................................................................................ vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... x
1. PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Diagram Keterkaitan Masalah ..................................................................... 4
1.3 Rumusan Permasalahan ............................................................................... 5
1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 5
1.5 Pembatasan Masalah .................................................................................... 5
1.6 Metodologi Penelitian .................................................................................. 5
1.7 Diagram Alir Penelitian ............................................................................... 6
1.8 Sistematika Penulisan .................................................................................. 8
2. DASAR TEORI ................................................................................................. 9
2.1 Lean Manufacturing ..................................................................................... 9
2.1.1 Konsep lean ....................................................................................... 9
2.1.2 Pengertian Lean Manufacturing.......................................................... 9
2.2 Value Stream Mapping .............................................................................. 10
2.2.1 Pengertian value stream mapping .................................................... 10
2.2.2 Bagian-bagian dari VSM ................................................................. 10
2.2.3 Simbol-simbol VSM ........................................................................ 11
2.2.4 Langkah pembuatan Value Stream Mapping ................................... 12
2.3 Simulasi ...................................................................................................... 17
2.3.1 Pengertian Simulasi ......................................................................... 17
2.3.2 Tipe dari Simulasi ............................................................................ 18
2.3.3 Simulasi Discrete Event ................................................................... 20
2.4 Simulasi Dengan Plant Simulation ............................................................ 21
3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................................ 23
3.1 Gambaran umum perusahaan ..................................................................... 23
3.1.1 Produsen Sparepart Otomotif .......................................................... 23
3.1.2 Line B Assy Mirror Plant 2 .............................................................. 24
3.1.3 Produk Line B assy mirror plant 2 .................................................... 24
3.2 Pengumpulan Data .................................................................................... 26
3.2.1 Pemilihan Tema Model Line ............................................................. 26
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
ix
3.2.2 Gambaran Umum Proses Produksi .................................................. 27
3.2.3 Data Work Station ............................................................................ 30
3.2.3.1 Sub Assy Base ............................................................................ 30
3.2.3.2 Jig Stamping .............................................................................. 31
3.2.3.3 Sub Assy Knob ..................................................................... 32
3.2.3.4 Assy knob ke base ..................................................................... 32
3.2.3.5 Sub assy stay .............................................................................. 33
3.2.3.6 Sub Assy Holder ........................................................................ 34
3.2.3.7 Pasang screw ............................................................................. 34
3.2.3.8 Assy Mirror ................................................................................ 35
3.2.3.9 Inspection Bulb ......................................................................... 36
3.2.3.10 Packing ....................................................................................... 36
3.2.4 Data produksi ................................................................................... 37
3.2.4.1 Data Time Study ......................................................................... 37
3.2.4.2 Data Permintaan Customer ....................................................... 56
3.2.4.3 Data Jam Kerja .......................................................................... 59
3.3 Pengolahan data ......................................................................................... 59
3.3.1 Current Value Stream Mapping ..................................................... 59
3.3.1.1 Memilih Keluarga Produk .............................................................. 59
3.3.1.2 Aliran Informasi .................................................................... 62
3.3.1.3 Aliran Material ..................................................................... 62
3.3.1.4 Perhitungan Takt Time .......................................................... 63
3.3.1.5 Perhitungan Waktu WIP ....................................................... 64
3.3.1.6 Perhitungan Waktu Set-up .................................................... 65
3.3.1.7 Overall Equipment Effectiveness .......................................... 66
3.3.1.8 Pembuatan Current Value Stream Mapping ......................... 67
3.3.2 Identifikasi Pemborosan .................................................................... 67
3.3.2.1 Pemborosan dalam Proses Produksi Area Assy Mirror ........ 67
3.3.2.2 Jumlah Pekerja Efektif Line Assy Mirror ............................ 77
3.3.2.3 Pemborosan Pada Area Produksi Plastik Injeksi & Tapping
............................................................................................... 77
3.3.3 Usulan Perbaikan .............................................................................. 80
3.3.3.1 Area Assy Mirror .................................................................. 80
3.3.3.2 Area Plastic Injection Dan Tapping ..................................... 91
3.3.4 Simulasi ............................................................................................. 92
3.3.5 Verifikasi dan Validasi Model .......................................................... 92
3.3.5.1 Verifikasi Model ................................................................... 92
3.3.5.2 Validasi Model ...................................................................... 93
4. Analisis ........................................................................................................... 96
4.1 Analisis Current Value Stream Mapping .................................................. 96
4.2 Analisis Proposed Value Stream Map ...................................................... 99
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
x
4.2.1 Takt time ............................................................................................ 99
4.2.2 Penggabungan Kerja ......................................................................... 99
4.2.3 Pitch ( Increment of Work ) ............................................................ 100
4.3 Analisis Perbandingan Current dan Proposed State Map ...................... 100
4.3.1 Production Lead Time ..................................................................... 101
4.3.2 Process Cycle Time ......................................................................... 101
4.3.3 Jumlah Man Power ........................................................................ 102
4.4 Analisis Perbandingan Current Dan Proposed State Map ...................... 102
4.4.1 Working Time Statistics .................................................................. 102
4.4.2 Data Portions of The States of The Statistics Collection Period ... 103
4.4.3 Skenario ......................................................................................... 104
4.4.3.1 Skenario 1 .......................................................................... 104
4.4.3.2 Skenario 2 .......................................................................... 105
4.4.3.3 Skenario 3 .......................................................................... 105
5. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 107
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 107
5.2 Saran ........................................................................................................ 107
DAFTAR REFERENSI ....................................................................................... 109
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Production Process Matrix ( Ph. Magnier, 2003 ) .............................. 13
Tabel 3.1 Grouping Temperature Oven ............................................................ 37
Tabel 3.2 Data Time Study Operator Sub Assy Base ......................................... 39
Tabel 3.3 Data Time Study Operator Jig Stamping ............................................ 40
Tabel 3.4 Data Time Study Operator Sub Assy Knob ........................................ 41
Tabel 3.5 Data Time Study Operator Assy Knob ke Base .................................. 42
Tabel 3.6 Data Time Study Operator Sub Assy Base Stay ................................. 43
Tabel 3.7 Data Time Study Operator Assy Holder .............................................. 44
Tabel 3.8 Data Time Study Operator Pasang Screw .......................................... 45
Tabel 3.9 Data Time Study Operator Assy Mirror .............................................. 46
Tabel 3.10 Data Time Study Operator Bulb Inspection ........................................ 47
Tabel 3.11 Data Time Study Operator Packing ..................................................... 48
Tabel 3.12 Hasil Uji Keseragaman Data .............................................................. 49
Tabel 3.13 Uji Kecukupan Data ............................................................................ 50
Tabel 3.14 Westinghouse Rating ........................................................................... 50
Tabel 3.15 Hasil Penilaian Work Station Berdasarkan Westinghouse Method ..... 51
Tabel 3.16 Perhitungan Waktu Standar Operator 1 ............................................... 52
Tabel 3.17 Perhitungan Waktu Standar Operator 2 ............................................... 52
Tabel 3.18 Perhitungan Waktu Standar Operator 3 ............................................... 53
Tabel 3.19 Perhitungan Waktu Standar Operator 4 ............................................... 53
Tabel 3.20 Perhitungan Waktu Standar Operator 5 ............................................... 54
Tabel 3.21 Perhitungan Waktu Standar Operator 6 ............................................... 54
Tabel 3.22 Perhitungan Waktu Standar Operator 7 ............................................... 55
Tabel 3.23 Perhitungan Waktu Standar Operator 8 ............................................... 55
Tabel 3.24 Perhitungan Waktu Standar Operator 9 ............................................... 56
Tabel 3.25 Perhitungan Waktu Standar Operator 10 ............................................. 56
Tabel 3.26 Data Demand Bulan Oktober 2010 ...................................................... 57
Tabel 3.27 Production Process Matrix ................................................................. 60
Tabel 3.28 WIP Time ............................................................................................ 65
Tabel 3.29 Analisa Kerja Operator ....................................................................... 68
Tabel 3.30 Data Time Study MC414 ...................................................................... 78
Tabel 3.31 Data Mesin Line PI MC414 ................................................................. 78
Tabel 3.32 Data Time Study Proses Taping .......................................................... 78
Tabel 3.33 Data Uji Keseragaman Data ................................................................ 78
Tabel 3.34 Uji Kecukupan Data ............................................................................ 79
Tabel 3.35 Analisa Kerja Operator ....................................................................... 79
Tabel 3.36 Waktu Standar Operator MC414 ......................................................... 79
Tabel 3.37 Waktu Standar Operator Taping ......................................................... 79
Tabel 3.38 Perbaikan Kerja Operator 1 ................................................................. 82
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
xii
Tabel 3.39 Perbaikan Kerja Operator 2 ................................................................. 83
Tabel 3.40 Perbaikan Kerja Operator 4 ................................................................. 84
Tabel 3.41 Perbaikan Kerja Operator 5 ................................................................. 85
Tabel 3.42 Perbaikan Kerja Operator 6 ................................................................. 86
Tabel 3.43 Perbaikan Kerja Operator 7 ................................................................. 87
Tabel 3.44 Perbaikan Kerja Operator 8 ................................................................. 88
Tabel 3.45 Perbaikan Kerja Operator 9 ................................................................. 89
Tabel 3.46 Penggabungan Elemen Kerja Proses PI MC414 Dengan Proses Taping
.............................................................................................................. 91
Tabel 4.1 Gap Antara Current Condition Dan Proposed State Map ................ 100
Tabel 4.2 Perbandingan Cycle Time Current Dan Proposed State .................... 101
Tabel 4.3 Working Time Statistic ...................................................................... 103
Tabel 4.4 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period ......... 103
Tabel 4.5 Working Time Statistic Skenario 2 ..................................................... 105
Tabel 4.6 Working Time Statistic Skenario 3 ..................................................... 106
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Keterkaitan Masalah ............................................................. 4
Gambar 1.2 Diagram Alir Penelitian ......................................................................... 7
Gambar 2.1 Value Stream Symbols (sumber : Lonnie Wilson, How to implement
lean manufacturing, 2010) ................................................................. 12
Gambar 2.2 Value Stream Mapping Current Condition ....................................... 15
Gambar 2.3 Future / Proposed State Map ............................................................ 17
Gambar 2.4 Contoh dari (a) Simulasi Deterministic (b) Simulasi Tochastic
(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000
hal 49) ............................................................................................... 19
Gambar2.5 Perbandingan Antara Perubahan Kontinyu Dan Diskrit (Sumber:
Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000) ............... 19
Gambar 2.6 Gambaran Umum Dalam Pembuatan Model (Sumber: Robinson,
Stewart, Three Sources of Simulation Inaccuracy, 1999) ................. 20
Gambar 3.1 Line B Assy Mirror Plant 2 ................................................................ 24
Gambar 3.2 Back Mirror Roda 2 ........................................................................... 25
Gambar 3.3 Back Mirror Roda 4 ........................................................................... 25
Gambar 3.4 Front Fender ..................................................................................... 25
Gambar 3.5 Inner View ......................................................................................... 25
Gambar 3.6 Break Down Part Inner View D16D .................................................. 26
Gambar 3.7 Layout Proses Perakitan Inner View D16D ...................................... 27
Gambar 3.8 Layout Formasi 1 ............................................................................... 28
Gambar 3.9 Layout Formasi 2 ............................................................................... 28
Gambar 3.10 Layout Formasi 3 ............................................................................. 29
Gambar 3.11 Layout Formasi 4 ............................................................................. 29
Gambar 3.12 Layout Formasi 5 ............................................................................. 29
Gambar 3.13 Layout Formasi 6 ............................................................................. 30
Gambar 3.14 Sub Assy Base ................................................................................... 30
Gambar 3.15 Jig Stamping Process ...................................................................... 31
Gambar 3.16 Proses Assy Knob Ke Base .............................................................. 32
Gambar 3.17 Proses Sub Assy Stay ....................................................................... 33
Gambar 3.18 Proses Sub Assy Holder ................................................................... 34
Gambar 3.19 Proses Sub Assy Holder ................................................................... 35
Gambar 3.20 Assy Mirror ..................................................................................... 35
Gambar 3.21 Proses Inspection Bulb .................................................................... 36
Gambar 3.22 Packing Part Inner View D16D ...................................................... 37
Gambar 3.23 Time Study Video Menggunakan Quick time player ....................... 38
Gambar 3.24 Operation Process Chart ................................................................ 63
Gambar 3.25 Current Value Stream Mapping ...................................................... 67
Gambar 3.26 Zeta Cell Balancing Graph Part Innerview D16D ......................... 68
Gambar 3.27 Analisa Sebab-Akibat Operator 1 .................................................... 70
Gambar 3.28 Analisa Sebab-Akibat Operator 2 .................................................... 71
Gambar 3.29 Analisa Sebab-Akibat Operator 4 .................................................... 72
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
xiv
Gambar 3.30 Analisa Sebab-Akibat Operator 5 .................................................... 73
Gambar 3.31 Analisa Sebab-Akibat Operator 6 .................................................... 74
Gambar 3.32 Analisa Sebab-Akibat Operator 7 .................................................... 75
Gambar 3.33 Analisa Sebab-Akibat Operator 8 .................................................... 76
Gambar 3.34 Analisa Sebab-Akibat Operator 9 .................................................... 76
Gambar 3.35 STAY MIRROR X620 ..................................................................... 77
Gambar 3.36 Grafik MCT vs CT MC414 .............................................................. 80
Gambar 3.37 Usulan Perubahan Posisi Kerja Operator ........................................ 90
Gambar 3.38 Grafik Kemungkinan Penggabungan Proses Taping Kedalam Proses
PI MC414 ........................................................................................ 92
Gambar 3.39 Tampilan Model Proposed Map ...................................................... 93
Gambar 3.40 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Pitch Produksi
......................................................................................................... 94
Gambar 3.41 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Output
Produksi ........................................................................................... 94
Gambar 4.1 Gambaran Skenario 1 ....................................................................... 100
Gambar 4.2 Penggunaan Tool Shift Calendar .................................................... 101
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
xv
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh :
Nama : Danang Dito Anggoro
NPM : 0806366900
Program Studi : Teknik Industri
Judul Skripsi : Usulan Perbaikan & Reduksi Terhadap Pemborosan Melalui
Perancangan Ulang Value Stream Mapping Pada Lintasan
Produksi Sparepart Otomotif
Telah siap disidangkan di depan Dewan Penguji sebagai bagian persyaratan yang
diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia
Mengetahui,
Pembimbing Skripsi
Ir. Yadrifil M,Sc
NIP. 19550516 198503 1 003
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
1 Universitas Indonesia
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebagai produsen komponen kendaraan bermotor dengan keunggulan
komparatif multi proses dan menghasilkan aneka produk. PT X yakin bahwa
Indonesia akan terus berkembang sebagai “production base”, dan Perseroan
berada pada posisi yang paling siap untuk merespon pasar seiring pemulihan
ekonomi. Melalui Visi, Misi dan strateginya, Perseroan mencanangkan program
dengan berkonsentrasi pada produk-produk unggulan (berdasarkan besarnya
pasar, pertumbuhan, laba) dan pengembangan produk baru. Hal ini dilakukan agar
dapat menghasilkan bisnis yang bernilai tinggi, menyesuaikan kemampuan
teknologi, memiliki harga yang mampu bersaing, dan mulai memperhitungkan
pesaing tingkat dunia, hingga dapat menjadi pemain tingkat dunia di tahun 2010,
manajemen Perseroan berkonsentrasi pada upaya pembenahan optimasi kapasitas
manufaktur yang tersedia dan jaringan distribusi, yang berujung kepada
peningkatan efisiensi operasional dan produksi. Seiring dengan pasar otomotif
domestik yang kondusif, langkah-langkah tersebut berhasil memacu kinerja usaha
Perseroan di tahun 2010, sekaligus meletakkan dasar bagi percepatan
pertumbuhan di tahun-tahun mendatang.
Salah satu cara perusahaan dalam meningkatkan kinerjanya adalah dengan
penerapan lean manufacturing dalam rantai pasok perusahaan sehingga didapat
produktivitas yang efisien dan efektif. Lean manufacturing atau lean production
adalah satu filosofi dari Toyota Production System yang berarti mengeleminasi
pemborosan di dalam aliran proses dari pemasok sampai dengan konsumen. Lean
production adalah serangkaian kegiatan terpadu yang dirancang untuk mencapai
produksi volume tinggi dengan menggunakan persediaan minimal bahan baku.
Penerapan Lean manufacturing di dalam sistem sangat diharapkan dapat menekan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
2
Universitas Indonesia
efisiensi dan efektifitas kerja dengan menganalisa segala hal yang tidak memiliki
nilai tambah bagi perusahaan. Parameter yang biasanya digunakan untuk
mengukur aspek efisiensi dengan tetap memperhatikan aspek efektivitas
pencapaian tujuan adalah produktivitas. Dimana beberapa referensi
mendefinisikan produktivitas sebagai rasio output terhadap input, yang juga dapat
diartikan sebagai rasio pencapaian efektivitas dari tujuan yang ingin dicapai
terhadap tingkat efisiensi proses dalam menghasilkan produk tersebut.
Dengan penerapan lean manufacturing ini pihak perusahaan dapat menekan
biaya produksi yang berpengaruh terhadap harga jual produk sehingga dapat
bersaing dengan industri pesaing lainnya. Penilaian sebuah perusahaan oleh
konsumen adalah ketepatan dalam pemenuhan terhadap permintaannya. Salah
satunya dengan memperpendek lead time process & manufacturing.
JIT ( Just in Time ) adalah memproduksi apa yang diperlukan pada waktu
yang ditentukan dan jumlah yang sesuai dengan permintaan konsumen. Dalam
aliran proses metode just in time diatur menggunakan sistem kanban sebagai kartu
kendali informasi. Aliran one piece flow dalam lini produksi menggambarkan
telah berjalannya sistem kanban.
WIP ( work in process ) merupakan inventory yang memerlukan biaya
penanganan material dalam proses. Lini perakitan memerlukan aliran yang
berkelanjutan dimana kegagalan suatu proses mempengaruhi kinerja proses
berikutnya. Kegagalan dalam proses ini merupakan salah satu pemborosan yang
menjadi fokus dalam Lean production system. Dalam aliran yang lancar
(seiryuka) WIP dapat diminimalkan, oleh karena itu aliran yang lancar dalam
proses sangat perlu diperhatikan dengan cara mengurangi tingkat gangguan dalam
proses dengan membuat alat anti salah (poka yoke) yang mudah digunakan oleh
operator.
VSM (value stream mapping) adalah pemetaan aliran informasi dan material
dalam sebuah proses rantai suplai. Value stream mapping adalah suatu alat yang
dapat digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) secara mendetail
untuk mengindentifikasi adanya pemborosan dan menemukan penyebab–
penyebab terjadinya pemborosan serta memberikan cara yang tepat untuk
menghilangkannya atau menguranginya. Value Stream Mapping memberikan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
3
Universitas Indonesia
gambaran yang nyata dan kekuatan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi
aktivitas tambahan yang tidak bernilai didalam perusahaan.
Proses-proses yang telah ada terpetakan dalam current value stream
mapping yang kemudian diusulkan rencana improvement yang dapat dilakukan
serta pemborosan-pemborosan yang harus dihilangkan sehingga dapat
meningkatkan efektivitas dan efisiensi dari proses itu sendiri menuju lean
manufacturing melalui proposed value stream mapping.
Dalam beberapa tahun terakhir VSM telah digunakan oleh perusahaan untuk
iplementasi lean manufacturing dengan tingkat kesuksesan yang signifikan. Akan
tetapi ada beberapa kelemahan metode VSM yaitu:
1. VSM adalah dokumentasi secara fisik yang didapat melalui melihat
langsung pada aliran proses pada satu waktu sehingga tidak bisa
mendokumentasi detail fluktuasi level proses.
2. Pada kondisi sebenarnya beberapa perusahaan memiliki variasi yang
tinggi dan volume yang rendah sehinggaVSM dibuat untuk bermacam-
macam produk yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini menambah tingkat
komplikasi dan variablitas yang tidak dapat diatasi dengan metode
normal.
3. Kesulitan mengaplikasikan VSM di lapangan.
Untuk mengatasi kekurangan di atas dapat digunakan sebuah simulasi
sebagai alat untuk mendokumentasikan serta mengimplementasikan VSM.
Dengan bantuan model simulasi kita dapat mengevaluasi proses yang ada dan
memberikan usulan suatu sistem baru dengan tingkat keberhasilan yang
signifikan.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
4
Universitas Indonesia
1.2 DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH
Gambar 1.1 Diagram keterkaitan masalah
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
5
Universitas Indonesia
1.3 Rumusan Permasalahan
Masalah yang ada dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai
terdapatnya pemborosan-pemborosan pada proses aliran supplai yang berlangsung
dengan acuan tidak adanya kesesuaian kondisi yang sedang berjalan dengan
standar yang telah ditetapkan. Pemborosan yang ada termasuk dalam 7
pemborosan utama : produksi berlebihan (over production), inventory, gerakan
(motion), quality defection, proses berlebih (over processing), menunggu
(waiting).
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan utama dari penelitian ini adalah menganalisa aliran proses dengan
membuat peta aliran informasi dan material dalam value stream mapping
kemudian merancang suatu simulasi model sistem produksi yang mengacu pada
filosofi lean manufacturing sebagai proposed value stream mapping sehingga
mengurangi pemborosan-pemborosan yang ada pada proses produksi yang
sebenarnya dan membuat skenario simulasi untuk melihat perilaku sistem baru
sesuai proposed map.
1.5 Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah dilakukan karena mempertimbangkan waktu penelitian
serta kesesuaian dengan tujuan dari penelitian. Masalah yang diangkat dalam
penelitian ini adalah:
Masalah yang teridentifikasi pada kondisi awal berupa non-value added
work, non value added time, line balancing.
Area penelitian pada proses produksi assy mirror line B
Produk yang dipilih adalah produk assy mirror
1.6 Metodologi Penelitian
Penelitian dilakukan dalam empat tahapan utama mengikuti deming cycle,
yaitu:
1. Tahap awal penelitian ( Plan )
Menentukan topik penelitian yang akan dilakukan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
6
Universitas Indonesia
Menentukan tujuan penelitian
Menentukan batasan masalah
Melakukan studi literatur terhadap landasan teori yang dijadikan
sebagai acuan antara lain Value stream mapping, lean manufacturing
dan Toyota Production System dan simulasi menggunakan software.
2. Tahap pengumpulan dan pengolahan data ( Do )
Mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan penelitian dan
melakukan genba / genchii genbutsu /pengamatan langsung di
lapangan.
Membuat rancangan current value stream mapping.
Membuat Zeta cell balancing graph untuk mengidentifikasi
pemborosan kerja dan waktu di line assembly menggunakan
pendekatan takt time line.
Membuat proposed improvement menggunakan TPS tools.
Membuat formulasi proposed model.
Melakukan verifikasi dan validasi model.
3. Tahap analisis ( Check )
Menganalisa gap current vs proposed value stream map
Menganalisa proposed model
Melakukan simulasi model baru
Menganalisa hasil akhir simulasi
1.7 Diagram Alir Penelitian
Penelitian mengikuti aturan penulisan skripsi sesuai dengan SK Rektor
Universitas Indonesia No. 628/SK/R/UI/2008 dimana dalam penulisan skripsi ini
melewati 5 tahap aliran proses penelitian .
5 tahap penelitian tersebut yaitu :
1. Penentuan topik
2. Penentuan dasar teori
3. Pengumpulan dan pengolahan data
4. Analisa
5. Penarikan kesimpulan dan saran
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
7
Universitas Indonesia
Gambar 1.2 Diagram Alir Penelitian
Mengidentifikasi data yang diperlukan
Mengumpulkan data
Membuat current VSM
identifikasi pemborosan
Membuat rencana improvement
Membuat proposed VSM
Membuat proposed model
Verifikasi dan validasi
Analisis current dan proposed VSM
Analisis model
Membuat kesimpulan dan saran
selesai
Kes
imp
ula
n d
an s
aran
A
nal
isis
p
engu
mp
ula
n d
an p
engo
lah
an d
ata
Value Stream mapping
Toyota Production System
Lean manufacturing
Simulation and modelling
Studi literatur
pen
entu
an d
asar
teo
ri
mulai
Menentukan pokok permasalahan
Mencari topic skripsi dan latar belakang
masalah
Perumusan masalah dan tujuan penelitian
Pembatasan masalah dan metodologi
penelitian
pen
entu
an t
op
ik p
enel
itia
n
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
8
Universitas Indonesia
1.8 Sistematika Penulisan
Sistematika yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari lima bab sesuai
dengan standar penulisan skripsi.
Bab 1 adalah pendahuluan yang menjelaskan mengenai latar belakang dari
penelitian ini, diagram keterkaitan masalah, rumusan permasalahan, tujuan
penelitian, batasan masalah, metodologi penelitian dan sistematika penulisan
Bab 2 menjelaskan landasan teori yang mendukung penelitian dalam skripsi
ini, yaitu mengenai penjelasan tentang Toyota Production System, Lean
manufacturing dan Value Stream Mapping.
Bab 3 berisi pengumpulan dan pengolahan data yang diambil saat observasi
di lapangan. data yang telah didapat digunakan untuk membuat analisa Value
Stream Mapping current condition dan membuat proposed Value Stream
Mapping.
Bab 4 merupakan analisis data hasil dari pengumpulan dan pengolahan
dalam bab 3. Dari bab 3 didapat usulan improvement terhadap proses dan output
simulasi dari proposed VSM dan dampak dari improvement tersebut.
Bab 5 berisi kesimpulan dan saran yang merangkum keseluruhan hasil dari
proses penelitian yang dapat digunakan sebagai masukan dan pertimbangan bagi
perusahaan terkait serta saran untuk penelitian kedepannya.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
9 Universitas Indonesia
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Lean Manufacturing
2.1.1 Konsep Lean
Lean production adalah serangkaian kegiatan terpadu yang dirancang untuk
mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan persediaan bahan , WIP,
dan finished goods yang minimal1. Dalam filosofi lean, value ditentukan oleh
pelanggan. Itu berarti mengidentifikasi apa yang menjadi keinginan pelanggan
dan memberikan nilai tersebut kepada pelanggan. Keseluruhan proses dari
produksi dan pengiriman sebuah produk diperiksa dan dioptimalkan berdasarkan
sudut pandang pelanggan. Jadi ketika value didefinisikan, kita dapat menggali
aliran nilainya yang berupa seluruh aktivitas baik yang bernilai tambah maupun
tidak yang dilalui produk dari raw material hingga barang jadi di tangan
pelanggan2.
2.1.2 Pengertian Lean Manufacturing
Lean Manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisienkan sistem
dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami
gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai
produksi dengan membuat value stream mapping. Konsep lean sering disebut
juga sebagai Toyota Production System3 karena dengan sistem produksi ini pada
akhirnya dapat :
- Penggunaan material seminimal mungkin
- Investasi operasional yang kecil
- Tingkat persediaan minimal
- Menggunakan space area yang kecil
- Penggunaan human resource minimal
Toyota Production system bukanlah implementasi terbaik dalam konsep
lean, tetapi sistem produksi ini telah membuktikannya dengan
1 Chase/Jacob/Acquilano, Operation management for Competitie advantage, 2007.pg. 471
2 Rother and Shook , Learning to See, 1999.
3 Lonnie Wilson, How to Implement Lean manufacturing, 2010. Pg. 10
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
10
Universitas Indonesia
mendokumentasikannya sejak lama sehingga sangat mudah untuk mempelajari
karena Toyota telah mengimplementasikannya dengan sangat baik.
2.2 Value Stream Mapping
2.2.1 Pengertian Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah teknik yang pertama kali diperkenalkan oleh
Toyota dan dipopulerkan dalam buku Learning to See (The Lean Enterprise
Institute, 1998),oleh Rother and Shook. VSM digunakan ontuk menganalisa
pemborosan pada aliran nilai produk dari hulu hingga hilir untuk
mengimplementasikan konsep lean. Pengertian value stream sendiri adalah
seluruh kegiatan baik yang bernilai tambah maupun tidak yang diperlukan untuk
memproses sebuah produk melalui 2 aliran utama yaitu aliran produksi dari raw
material hingga pelanggan dan rancangan aliran dari konsep ke implementasi4.
Keuntungan penggunaan value stream mapping adalah5:
1. Kita dapat melihat aliran nilai dari proses dan mengidentifikasi
pemborosannya
2. Semua produk dilihat dari perspektif sistem secara keseluruhan
3. Menggambarkan aliran informasi dan material dalam proses
4. Sebagai dokumentasi transformasi perbaikan sistem yang sekarang dan masa
depan
5. Memetakan prioritas kegiatan untuk implementasi masa depan
2.2.2 Bagian-bagian Dari VSM
Dalam Value Stream Mapping terdapat 3 bagian yang digambarkan ( Nash
and Polling, 2008), yaitu aliran material, aliran informasi dan time line dari
proses-proses yang termasuk dalam value stream.
1. Aliran material
Aliran material menggambarkan aliran proses berjalan mulai dari bahan
mentah hingga barang jadi di tangan pelanggan. Aliran material
digambarkan dari pemasok di sebelah kiri, dan menuju pelanggan di sebelah
4 Rother and Shook, Learning To See, 1999.
5 http://www.imec.org/imec.nsf/All/Administrative_Value_Stream_Mapping?OpenDocument
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
11
Universitas Indonesia
kanan. Aliran material ini dapat diketahui hanya dengan cara observasi
langsung di lapangan dengan mengikuti aliran proses dari hulu hingga hilir.
Aliran material digambarkan dengan garis anak panah.
2. Aliran informasi
Aliran informasi digambarkan sebagai garis anak panah putus-putus yang
menjelaskan aliran informasi pemesanan dari pelanggan. Garis ini berada di
atas aliran material sebagai aliran instruksi kerja pada proses. Dari aliran
informasi yang tergambar dapat dilacak aliran yang diperlukan dan aliran
yang tidak diperlukan.
3. Time line
Digambarkan di bagian bawah aliran material berupa serangkaian garis yang
memberikan gambaran waktu proses, stagnasi dan transportasi. Pada time
line ini terdapat dua garis yaitu garis yang mendefinisikan production lead
time/process lead time/lead time dan cycle time. Production lead time adalah
waktu yang dibutuhkan produk dalam proses dari raw material hingga
menjadi barang jadi di tangan pelanggan. PLT terdiri dari waktu transportasi
dan stagnasi/inventory yang dituliskan di antara waktu proses. Garis cycle
time mengidentifikasi watu proses setiap stasiun kerja yang dilewati oleh
produk. Total cycle time dituliskan mengikuti penggambaran proses dan
dijumlahkan sebagai total waktu proses yang digambarkan di ujung timeline
di bagian bawah PLT.
2.2.3 Simbol-simbol VSM
Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam pembuatan value stream
maping adalah dinamis, maksudnya perusahaan dapat mengembangkan simbol-
simbol tersebut dengan menyesuaikan sistem yang mereka terapkan. Simbol ini
selain menggambarkan tools yang digunakan dalam sistem, juga sebagai transfer
informasi dari lapangan sehingga value stream mapping yang digambarkan
mudah dipahami. Penggunaan simbol-simbol tersebut bisa berbeda antara
perusahaan yang satu dengan yang lain karena perbedaan sistem produksi yang
diaplikasikan.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
12
Universitas Indonesia
Simbol value stream mapping yang digunakan dalam penelitian ini
disesuaikan dengan system produksi yang diaplikasikan oleh perusahaan dimana
observasi dilakukan.
Gambar 2.1 Value Stream Symbols (sumber : Lonnie Wilson, How to implement
lean manufacturing, 2010)
Simbol - simbol di atas masih dapat dikembangkan lagi sesuai dengan
temuan-temuan yang ada di lapangan.
2.2.4 Langkah Pembuatan Value Stream Mapping
Dalam penelitian ini langkah - langkah sistematis dan serangkaian alat bantu
pembuatan VSM mengikuti langkah-langkah yang dikemukakan oleh Ph.
magnier, 2003 adalah sebagai berikut :
1. Identifikasi keluarga produk dan pemilihan Model Line
Dalam pembuatan VSM kita harus fokus kepada satu keluarga produk
sebagai model line. Pemilihan model line dilakukan untuk mempermudah
pembuatan VSM. Pemihan berdasarkan keluarga produk yang sejenis yang
sesuai permintaan pelanggan yang memberikan andil besar dalam
kelangsungan manufaktur. Langkah pemilihan model line adalah sebagai
berikut:
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
13
Universitas Indonesia
a. Kumpulkan data produk yang diproduksi pada line produksi yang
dijadikan subjek penelitian
b. Pengumpulan data aliran proses untuk semua part yang ada dalam line
tersebut
c. Pengelompokkan produk ke dalam keluarga produk berdasarkan
kesamaan urutan proses produksi
d. Pemilihan model line dari keluarga model terpilih
Model line biasanya dipilih berdasarkan6:
1. Permintaan dari costumer
2. Berdasarkan jumlah permintaan terbanyak
Pemetaan menggunakan part flow table atau production process
matrix ( Nash and Polling, 2008) berisikan keseluruhan proses yang berada di
dalam value stream.
Tabel 2.1 Production Process Matrix ( Ph. Magnier, 2003 )
2. Value Stream Mapping (VSM) Current State
VSM Current state adalah penggambaran value stream kondisi saat ini yang
sedang berlangsung yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan
dan acuan dalam perbaikan. Peta ini digunakan sebagai dasar penggambaran
peta usulan masa depan (Proposed / Future Value Stream Mapping).
6 OMCD training PT.TMMIN
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
14
Universitas Indonesia
Data-data yang diperlukan dalam pembuatan current state VSM yaitu:
1. Data pelanggan yaitu siapa pelanggan dari produk model line, berapa
permintaan dalam bulan / minggu / hari, cycle issue, prosedur
pengiriman, bagaiamana cara pemesanan dan apa saja alat-alat yang
digunakan sebagai bukti pemesanan.
2. Aliran informasi yang ada dalam value stream, yaitu informasi
pemesanan dari pelanggan, informasi penarikan dan perintah produksi,
informasi perencanaan produksi, informasi pemesanan ke pemasok, dll.
3. Data mengenai pemasok, yaitu siapa pemasok raw material model line
yang dipilih, cycle pemesanan, cara pemesanan dan cara pengiriman.
4. Aliran proses dan system produksi dari hulu hingga hilir.
5. Sistem production control data, yaitu secara elektronik atau
konvensional.
6. Data-data komponen perhitungan lead time yaitu data waktu proses,
waktu tunggu dalam proses dan waktu transportasi7.
7. Data mengenai proses produksi, seperti karakteristik work station, cycle
time proses, jumlah operator, peralatan dan perlengkapan produksi,
defect rate,set up time.
8. Inventory material, baik raw material, WIP maupun Finished Goods,
safety stock, buffer stock yang ada dalam setiap proses.
9. Takt time, waktu yang diinstruksikan pelanggan untuk memenuhi
permintaannya. Waktu value stream untuk mengimbangi permintaan
pelanggan.
10. Value added time dan non-value added time dari setiap pekerjaan.
Dengan data-data di atas kemudian dapat dibuat sebuah value stream
current condition yang menggambarkan kondisi sebenarnya aliran proses
saat ini. Dalam VSM current state ini, langkah-langkah proses
pembuatannya dilakukan berdasarkan pendekatan yang direkomendasikan
oleh Rother dan Shook (1999) seperti yang dituliskan oleh Strategos, Inc
7 Yasuhiro Monden, Sistem Produksi Toyota, pg. 135
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
15
Universitas Indonesia
(2008), yang terdiri dari langkah - langkah sistematis yang akhirnya
membentuk pemetaan secara keseluruhan. Secara garis besar ada beberapa
fase yang perlu dilakukan untuk membentuk VSM Current State yaitu:
1. Fase pertama : identifikasi kebutuhan pelanggan
2. Fase kedua : pemetaan aliran informasi yang melintasi proses
yang ditinjau.
3. Fase ketiga : pemetaan aliran fisik yang berasal dari luar dan
keluar perusahaan maupun yang ada didalam perusahaan
4. Fase keempat : pemetaan hubungan aliran fisik dan aliran
informasi.
5. Fase kelima : pemetaan informasi lead time dan value adding
time keseluruhan proses. Informasi ini ditempatkan dibagian bawah peta
Gambar 2.2 Value Stream Mapping Current Condition
3. Membuat rencana perbaikan
Dengan melihat proposed state map, kemudian dibuatlah list rencana
perbaikan yang lebih mendetail. Rencana perbaikan tersebut harus bersifat
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
16
Universitas Indonesia
dapat direalisasikan secara nyata dan dapat diprediksi hasil perubahannya.
Rencana perbaikan ini dilakukan dalam beberapa step mengikuti alur
Deming cycle yaitu Plan-Do-Check-Act.
Tujuan utama value stream mapping adalah untuk mengidentifikasi dan
mengeliminasi sumber pemborosan, dimana terdapat 7 pemborosan utama
yang teridentifikasi oleh Toyota8 yaitu:
1. Overproduction
2. Waiting
3. Transportation
4. Inappropriate process
5. Unnecessary inventory
6. Unnecessary motion
7. Defect
Produksi berlebih dianggap sebagai pemborosan paling serius sebagai
penyebab sebuah ketidaklancaran arus barang atau jasa dan cenderung
menghambat kualitas dan produktivitas.
Menurut buku Monden, Y., Toyota Production System: An Integrated
Approach to Just-in-Time, 2nd ed.,Industrial Engineering and Management
Press, Norcross, GA, 1993, dalam konteks manufaktur terdapat 3 tipe
pekerjaan, yaitu:
1) Value adding work
Yaitu pekerjaan yang memiliki nilai tembah dan menjadi
permintaan pelanggan. Contoh: memotong, merakit, painting, dll.
2) Necessary but non value adding (irregular work)
Yaitu pekerjaan yang diperlukan dan harus ada tetapi tidak
memiliki nilai tambah bagi produk yang dihasilkan.
Contoh: mengganti box kosong dengan box baru yang berisi
material.
3) Non-value adding work
Yaitu pekerjaan yang tidak memiliki nilai tambah bagi produk
yang dihasilkan. Contoh: mengangkat, mengambil, dll.
8 Peter Hines and Nick Rich, IJPOM,47
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
17
Universitas Indonesia
4. Value Stream Mapping (VSM) Future / Proposed State
Value stream future / proposed state adalah kondisi dimana value
stream telah mengalami perbaikan. Setelah sumber pemborosan
teridentifikasi kemudian dieliminasi dengan menggunakan proposed value
stream dengan diimplementasi pada kondisi sebenarnya. Dalam VSM ini
digambarkan high light kesempatan-kesempatan perbaikan yang bisa
dilakukan dalam value stream untuk mempertegas gambaran kemungkinan
dilakukannya perbaikan. Value Stream Mapping (VSM) Future / Proposed
State ini menggambarkan kondisi sistem mendekati kondisi aktual setelah
dilakukannya improvement.
Gambar 2.3 Future / Proposed State Map
2.3 Simulasi
2.3.1 Pengertian Simulasi
Oxford American Dictionary mendefinisikan simulasi sebagai satu cara
mereproduksi kondisi-kondisi dari suatu situasi, menggunakan model, untuk
melakukan studi, menguji, melakukan uji coba, pelatihan, dan lain lain.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
18
Universitas Indonesia
Simulasi adalah suatu cara untuk menduplikasi/menggambarkan ciri,
tampilan, dan karakteristik dari suatu sistem nyata. Ide awal dari simulasi adalah
untuk meniru situasi dunia nyata secara matematis, kemudian mempelajari sifat
dan karakter operasionalnya, dan akhirnya membuat kesimpulan dan membuat
keputusan berdasar hasil dari simulasi. Dengan cara ini, sistem di dunia nyata
tidak disentuh /dirubah sampai keuntungan dan kerugian dari apa yang menjadi
kebijakan utama suatu keputusan di uji cobakan dalam sistem model. Selain itu
simulasi juga memberikan keuntungan yaitu : Relatif apa adanya dan fleksibel,
dapat digunakan untuk menganalisa situasi dunia nyata yang besar dan kompleks
yang tidak dapat dipecahkan oleh model analisa kuantitatif konvensional dan
kadangkala simulasi adalah satu‐satunya metode yang memungkinkan. Peneliti
kadangkala karena berbagai sebab tidak bisa mengobservasi langsung objek
penelitiannya, maka perlu dilakukan simulasi, model simulasi dibuat untuk
problem manajemen dan membutuhkan input dari manajemen. Analis yang
mengerjakan model harus berhubungan secara ekstensif dengan manajer, ini
berarti pengguna biasanya turut serta dalam proses pemodelan, dan mempunyai
peran dalam pembuatannya, sehingga tidak takut / ragu untuk menggunakannya,
Simulasi memungkinkan menjawab adanya pertanyaan “bagaimana jika / kalau?”
(what if question), Simulasi tidak mengganggu sistem dunia nyata.
2.3.2 Tipe dari Simulasi
a. Static versus dynamic simulation
Static simulation merupakan salah satu simulasi yang tidak berdasarkan
waktu, seringnya melibatkan pengambilan contoh secara acak untuk
menghasilkan keluaran statistik (biasa disebut Simulasi Monte Carlo). Simulasi
ini biasa digunakan dalam menghitung nilai portofolio.
Dynamic simulation, kebalikan dari static simulation yang tidak berdasarkan
waktu, simulasi ini berdasarkan waktu. Simulasi tipe ini cocok digunakan dalam
sistem manufaktur dan jasa.
b. Stochastic versus deterministic simulation
Stochastic atau probabilistic simulation adalah simulasi yang salah satu atau
lebih dari satu variabelnya diacak secara alami. Simulasi ini menghasilkan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
19
Universitas Indonesia
keluaran yang teracak dan oleh karena itu keluaran ini hanya memberikan data
mengenai kemungkinan perilaku dari sistem. Sedangkan simulasi yang tidak
memiliki komponen input yang teracak disebut deterministic simulation.
.
Gambar 2.4 Contoh Dari (A) Simulasi Deterministic (B) Simulasi Tochastic
(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000 hal 49)
c. Discrete-event versus continous simulation
Sebuah simulasi diskrit adalah simulasi dimana perubahan keadaan terjadi
pada suatu titik waktu tertentu yang dipicu oleh sebuah kejadian. Sedangkan pada
continuous simulation keadaan berubah secara terus menerus sejalan dengan
perubahan waktu.
Gambar 2.5 Perbandingan Antara Perubahan Kontinyu dan Diskrit
(Sumber: Charles Harrel,Biman K.Gosh dan Royce Bowden,2000)
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
20
Universitas Indonesia
2.3.3 Simulasi Discrete Event
Simulasi yang dirancang pada penelitian ini menggunakan metode
simulasi diskrit dengan software Plant Simulation yaitu sebuah program simulasi
diskrit. Seperti yang telah dijelaskan di atas simulasi diskrit merupakan simulasi
dimana perubahan keadaan terjadi pada suatu titik waktu tertentu yang dipicu oleh
sebuah kejadian. Peristiwa umum yang biasa terjadi dalam simulai diskrit adalah:
1. Kedatangan sebuah entitas pada sebuah stasiun kerja
2. Kegagalan dari sebuah sumber (resource)
3. Penyelesaian sebuah aktivitas
4. Akhir dari sebuah shift
Perubahan keadaan di dalam model terjadi ketika suatu kejadian terjadi.
Variabel keadaan (state variables) dalam simulasi diskrit ditunjuk sebagai
perubahan diskrit dari variabel keadaan.
Gambar 2.6 Gambaran Umum Dalam Pembuatan Model
(Sumber: Robinson, Stewart, Three Sources of Simulation Inaccuracy, 1999)
Secara sederhananya proses simulasi dapat dilihat pada Gambar 2.4. Untuk
menghasilkan sebuah simulasi sesuai dengan yang diinginkan maka diperlukan
perencanaan dan pengkoordinasian yang matang.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
21
Universitas Indonesia
Tahapan dalam melakukan simulasi agar didapat simualsi yang sukses
adalah :
1. Menetapkan tujuan dan batasan dari simulasi. Kemudian menentukan
kebutuhan untuk mendukung proyek simulasi.
2. Mengidentifikasi data yang diperlukan kemudian mengumpulkannya.
Selanjutnya data-data tersebut dianalisis sesuai dengan kebutuhan.
3. Membuat model dari sistem yang diinginkan. Setelah pembuatan model
ini selesai dilanjutkan dengan proses verifikasi yang bertujuan untuk
menentukan apakah model sudah berjalan sesuai dengan yang diinginka.
Untuk penjelasan verifikasi akan dijalaskan lebih detail pada
pembahasan selajutnya.
4. Melakukan proses validasi yang bertujuan untuk menentukan apakah
model yang dibuat telah menggambarkan sistem yang sesungguhnya.
5. Melakukan percobaan pada model yang telah dibuat dengan berbagai
skenario yang telah dibuat.Kemudian menganalisanya.
6. Langkah terakhir adalah membuat rekomendasi sehingga dapat dibuat
sebuah keputusan pada sistem.
2.4 Simulasi Dengan Plant simulation
Tecnomatix Plant Simulation atau yang lebih dikenal dengan nama Plant
Simulation merupakan salah satu software yang berbasiskan windows yang
mampu mensimulasikan suatu sistem produksi. Plant simulation digunakan untuk
mengoptimalkan throughput, mengurangi kemacetan, dan mengurangi kegiatan
kegiatan dalam proses. Plant simulation juga mempertimbangkan faktor internal
dan eksternal rantai pasokan, sumber – sumber produksi dan bisnis proses
sehingga memungkinkan penggunanya untuk menganalisis dampak variasi yang
berbeda. Salah satu daya tarik dari software plant simulation ini mampu
memberikan kemudahan penggunaannya, serta animasi yang dibuat mendekati
kenyataan dengan bentuk 3 dimensi sehingga mampu memberikan presentasi
yang baik. Dengan plant simulation kita dapat membuat simulasi dan optimasi
sistem produksi dan proses.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
22
Universitas Indonesia
Plant simulation memberikan kemudahan bagi engineer dan manager untuk
melakukan serangkaian percobaan yang bertujuan melakukan perbaikan terhadap
system yang ada. Kemampuan dasar yang harus dimiliki sebagai dasar yang
digunakan melakukan simulasi dengan plant simulation adalah kemampuan
analisa yang cukup baik, pengetahuan statistik, keahlian teknik, dan kemampuan
komunikasi yang baik. Keunggulan
Keunggulan Plant simulation adalah :
1. Mendeteksi dan menghilangkan masalah yang hanya sedikit
membutuhkan koreksi biaya dan memakan waktu langkah - langkah
selama produksi
2. Meminimalkan biaya investasi lini produksi tanpa membahayakan
output yang diperlukan
3. Mengoptimalkan kinerja sistem produksi yang ada dengan mengambil
langkah - langkah yang telah diverifikasi dalam lingkungan simulasi
sebelum diimplementasikan
4. Dapat disajikan dalam bentuk Visualisasi 3D
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
23 Universitas Indonesia
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Gambaran Umum Perusahaan
3.1.1 Produsen Sparepart Otomotif
Penelitian dilakukan pada sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang
plastik injeksi dan back mirror. Produk yang dihasilkan adalah komponen
otomotif yang berkualitas tinggi dengan jaminan Quality control yang ketat.
Perusahaan ini memiliki 3 plant yang masing-masing memproduksi bermacam
produk diantaranya Air Cleaner, Back Mirror, Head Lamp, Painting Line, Plastic
Injection, Seat Assy Line, Mould Shop, seat bottom. Plant 2 memiliki beberapa
line produksi diantaranya yaitu line back mirror, line stay mirror, line painting,
plastic injection, dan seat bottom dengan pelanggan utama adalah PT. astra Honda
Motor, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, PT. Astra Daihatsu Motor,
PT. Denso Indonesia, PT. Kawasaki Motor Indonesia, PT. Pantja Motor, PT. GS
Battery, PT. Hino Motor Manufacturing Indonesia, PT. Nissan Motor Indonesia,
dan lain-lain.
Produk yang dibuat oleh Perusahaan ini adalah komponen otomotif yang
sebagian besar adalah komponen regular (OEM) dengan pemesanan secara
terencana dan komponen after market sesuai pesanan dari perusahaan pemasaran
komponen otomotif tersebut. Selain itu perusahaan ini berhasil mengembangkan
produk-produk Front fender mirror untuk kendaraan roda empat (OEM) dengan
model yang lebih sesuai dengan kendaraan di Indonesia. Untuk segmen REM
dikembangkan Side body molding dan Fog lamp garnish (REM). Sedangkan
untuk kendaraan bermotor roda dua, dikembangkan Louver set dan produk produk
aksesoris dengan desain yang lebih menarik dan trendy.
Sistem produksi yang telah mengaplikasikan sistem kanban membuktikan
komitmen perusahaan berbasis Toyota Production System sebagai perusahaan
pemasok komponen otomotif kepada PT. TMMIN dan terbukti sebagai sistem
produksi yang efektif dan efisien hingga saat ini untuk dilakukan. Kerjasama
dengan PT. TMMIN dalam pengembangan sumber daya terus dilakukan
diantaranya dengan program pengembangan mandiri bartajuk JISHUKEN yang
dilakukan secara rutin tiap tahunnya sebagai program wajib supplier TOYOTA.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
24
Universitas Indonesia
3.1.2 Line B Assy Mirror Plant 2
Line assy mirror adalah sebuah lini perakitan produk back mirror / spion
untuk roda 2 dan roda 4 di dalam departemen back mirror. Untuk produk roda 2
lini perakitan ini memproduksi produk OEM yang merupakan produk pesanan
dari beberapa customer seperti PT. AHM, PT. KMI, PT. YIMM. Produk Roda 4
berupa inner view dan outer view dengan perusahaan pemesan antara lain PT.
TMMIN, PT. ADM, PT. Pantja Motor dengan prosentase pesanan produk terbesar
adalah inner view. Line B assy mirror ini memiliki 10 operator perakitan dengan
1 operator suplai dan 1 foreman yang bekerja dalam 1 shift dengan jam kerja
efektif 8 jam.
Gambar 3.1 Line B Assy Mirror Plant 2
3.1.3 Produk Line B assy Mirror Plant 2
Produk yang dihasilkan lini perakitan ini berupa assy mirror roda 2 dan roda
4 hingga mencapai kurang lebih 120 jenis part yang berbeda-beda baik dari
bentuk maupun warna, diantaranya:
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
25
Universitas Indonesia
1. Back mirror Roda 2
Gambar 3.2 Back Mirror Roda 2
2. Back Mirror roda 4
Gambar 3.3 Back Mirror Roda 4
3. Front fender
Gambar 3.4 Front Fender
4. Inner view
Gambar 3.5 Inner View
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
26
Universitas Indonesia
3.2 Pengumpulan Data
3.2.1 Pemilihan Tema Model Line
Pemilihan produk MIR ASSY IN RR VIEW 87810-BZ090-A (D16) / Inner
Mirror D16D dari kelompok 4 berdasarkan jumlah pesanan terbesar dalam data
demand bulan Oktober ( dapat dilihat pada pemilihan keluarga produk ).
Gambar 3.6 Break Down Part Inner View D16D
1
2
3
5
6
4
Depan Belakang
5
6
1
2
3
4
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
27
Universitas Indonesia
Keterangan gambar :
1. - Holder mirror inner D16D
- Rear view mirror D16D
2. Stay mirror X620
3. - base stay inner D38/D16d/X620
- Plate A p/n 87810-X62001
- Plate B p/n 87810-X6201
- Terminal A p/n 87810 - X6201
- Terminal B p/n 85810-X6201 cr-3
- Bulb 12v/5w (merk life)
4. - screw 4mm;1=8mm
- Knob D38/D16D/X620
- Coil spring 0.6 mm 87810-x6201 cr-3
- Steel ball 4mm
5. - screw M6x1 p/n 01-ADM-DSC01003
- Clip spring 2 mm 87810-x6201 cr-3
6. - screw pan 3 x 10 cr-3
- Nut hex 3 mm cr-3
3.2.2 Gambaran Umum Proses Produksi
Line B assy mirror plant 2 adalah lini produksi perakitan rear view dimana
operator sebagai resource yang digunakan. Alur proses produksi di line B assy
mirror dapat dilihat dari layout di bawah ini:
Gambar 3.7 Layout Proses Perakitan Inner View D16D
Keterangan Work Station :
1. Sub Assy Base
2. Jig Stamping
3. Sub Assy Knob
4. Assy Knob ke Base
5. Sub Assy Base Stay
6. Sub Assy Holder
7. Pasang Screw
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
28
Universitas Indonesia
8. Assy Mirror
9. Inspection Bulb
10. Packing
Posisi layout di atas adalah posisi operator untuk perakitan Inner View
D16D dengan setting perlengkapan yang dapat berubah. Ada 7 formasi operator
yang di kelompokkan berdasarkan keluarga produk yang sejenis dimana
pengelompokan tersebut berdasarkan formasi operator yang menyesuaikan
dengan peralatan yang dipakai.
Ke-6 formasi yang lain dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Formasi 1
Model Part : KTMY, KVBF, KVRA, KVYG, KWWF
Gambar 3.8 Layout Formasi 1
Formasi 2
Model Part : Outer ISUZU, Outer 510T
Gambar 3.9 Layout Formasi 2
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
29
Universitas Indonesia
Formasi 3
Model Part : GN5, KVRN, KWK, KVYP, KWCA, KVYP
Gambar 3.10 Layout Formasi 3
Formasi 4
Model Part : KEHR, KCJS
Gambar 3.11 Layout Formasi 4
Formasi 5
Model Part : ASKI VISIO, NEXTO, ELIPSO
Gambar 3.12 Layout Formasi 5
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
30
Universitas Indonesia
Formasi 6
Model part : KEVF, KEHG, ANF, KEVX
Gambar 3.13 Layout Formasi 6
3.2.3 Data Work Station
Work station pada formasi layout perakitan Inner view D16D berdasarkan
urutan proses perakitan dari raw material hingga proses pengepakan.
3.2.3.1 Sub Assy Base
Proses Sub assy base adalah urutan proses pertama dalam lini perakitan
inner view D16D. pada proses ini dilakukan perakitan part:
- Base stay inner D38/D16D/X620
- Terminal A p/n 87810 - X6201
- Terminal B p/n 85810-X6201 cr-3
- Plate B p/n 87810-X6201
Gambar 3.14 Sub Assy Base
1
2
3
4
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
31
Universitas Indonesia
Urutan kerja pada work station sub assy base ini adalah:
1. Ambil base ( tangan kanan ) kemudian letakkan pada tangan kiri
2. Ambil terminal B ( tangan kanan )
3. Pasang terminal B pada base ( 2 )
4. Ambil terminal A ( tangan kanan )
5. Pasang pada base ( 3 )
6. Ambil plat B
7. Pasang pada base ( 4 )
8. Letakkan sub assy base pada box WIP
3.2.3.2 Jig Stamping
Proses kedua dalam lini perakitan Inner View D16D menggunakan alat
bantu berupa jig stamping untuk memasang part:
- Sub assy base
- Plate A P/N 87810-X62001
Gambar 3.15 Jig Stamping Process
Urutan kerja pada work station Jig stamping
1. Ambil sub assy base (tangan kanan) kemudian letakkan pada tangan kiri
2. Ambil plate A
3. Pasang pada base (A)
4. Letakkan sub assy base pada jig
5. Lakukan proses stamping
6. Ambil sub assy base dari jig
A
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
32
Universitas Indonesia
7. Cek kondisi part
8. Letakkan pada box WIP
3.2.3.3 Sub Assy Knob
Proses ketiga adalah sub assy knob, yaitu memasang part:
- KNOB D38/D16D/X620
- COIL SPRING 0.6 MM 87810-X6201 Cr-3
proses ini dilakukan oleh 1 orang operator dengan alat bantu pemasangan
dan grease.
Urutan kerja pada work station sub assy knob:
1. Ambil coil spring
2. Greasing coil spring
3. Pasang coil spring pada knob
4. Letakkan sub assy knob pada box WIP
3.2.3.4 Assy Knob ke Base
Proses keempat pada proses ini adalan assy knob ke base. Pada proses ini
digunakan sebuah alat anti salah berupa jig pemasangan screw. Pada proses ini
dipasangkan :
- Sub assy base
- Sub assy knob
- Steel ball 4mm
- Screw 4mm;1=8mm
Gambar 3.16 Proses Assy Knob ke Base
A
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
33
Universitas Indonesia
Urutan kerja proses assy knob ke base:
1. Ambil sub assy base dari box WIP (tangan kanan)
2. Letakkan pada jig
3. Ambil steel ball
4. Letakkan pada sub assy base
5. Ambil assy knob
6. Pasang pada sub assy base
7. Ambil screw
8. Pasang pada sub assy base menggunakan jig screw driver (A)
9. Ambil sub assy base dan letakkan pada telusuran WIP
3.2.3.5 Sub Assy Stay
Proses kelima yaitu Sub assy stay. Operator menggunakan screw driver
untuk memasang screw dalam proses assembly stay ke base stay.
Pada proses ini dipasangkan:
- Sub assy base
- Screw m6x1 p/n 01-adm-dsc01003
- Clip spring 2 mm 87810-x6201 cr-3
- Stay mirror x620
Gambar 3.17 Proses Sub Assy Stay
Urutan kerja pada work station sub assy stay:
1. Ambil stay (a) dan sub assy stay (b)
2. Letakkan keduanya pada jig base
3. Ambil clip spring (c ) dan screw M6 (d)
c
d
b
a
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
34
Universitas Indonesia
4. Pasang screw menggunakan screw driver
5. Marking kepala screw
6. Letakkan sub assy stay-base pada meja WIP
3.2.3.6 Sub Assy Holder
Proses sub assy holder ini menggunakan jig pemasang holder dengan
jumlah operator 1 orang. Pada proses ini terjadi assembly:
- sub assy stay-base
- holder mirror inner D16D
Gambar 3.18 Proses Sub Assy Holder
Urutan kerja proses sub assy holder
1. Letakkan holder (b) dan sub assy stay-base (a) pada jig
2. Rakit keduanya dengan menekan tombol aktivasi jig
3. Letakkan sub assy holder pada meja WIP
3.2.3.7 Pasang Screw
Proses ketujuh adalah pemasangan screw sebagai penguat holder dengan
sub assy stay-base yang telah dipasang pada proses 6. Pada proses ini
dipasangkan part:
- SCREW PAN 3 x 10 Cr-3
- NUT HEX 3 MM Cr-3
- sub assy holder
a
b
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
35
Universitas Indonesia
Gambar 3.19 Proses Pasang Screw
Urutan kerja proses pemasangan screw:
1. Ambil sub assy holder dari meja WIP
2. Ambil nut hex dan posisikan pada sub assy holder
3. Ambil screw dan posisikan pada sub assy holder
4. Kencangkan menggunakan air screw driver
5. Letakkan assy holder pada conveyor oven
3.2.3.8 Assy Mirror
Proses Assy mirror dilakukan setelah assy holder mendapat perlakuan panas
pada oven hingga suhu 110°C untuk memudahkan pemasangan mirror pada
holder mirror. Part yang dipasangkan yaitu:
- Sub assy mirror
- Rear View Mirror D 16D
Gambar 3.20 Assy Mirror
Urutan kerja proses assy mirror:
1. Ambil sub assy mirror (a)
2. Ambil mirror
a
b
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
36
Universitas Indonesia
3. Pasang mirror pada holder mirror (b)
4. Letakkan assy mirror pada meja WIP
3.2.3.9 Inspection Bulb
Proses ini adalah pemasangan bulb pada assy mirror, dalam pemasangan ini
menggunakan alat bantu yang befungsi untuk melakukan inspeksi bulb. Part yang
dipasangkan:
- Assy mirror
- Bulb 12V/5W (Merk Life)
Gambar 3.21 Proses Inspection Bulb
Urutan kerja proses inspection bulb:
1. Ambil assy mirror dan bulb
2. Posisikan assy mirror pada jig
3. Pasangkan bulb pada assy mirror
4. Inspeksi nyala bulb
5. Ambil dan letakkan assy mirror pada meja WIP
3.2.2.10 Packing
Work station terakhir pada proses perakitan ini adalah proses pengepakan
yang meliputi proses pengecekan keseluruhan point check pada assy mirror.
Pengepakan part assy mirror inner view D16D dengan jumlah part per box 20 pcs
sesuai part per kanban perintah produksi.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
37
Universitas Indonesia
Gambar 3.22 Packing Part Inner View D16d
Diantara proses pasang screw pada operator 7 dan assy mirror pada operator
8, sub assy mirror masuk ke dalam oven untuk mengubah stuktur plastik agar
mudah dalam pemasangan mirror pada operator 8. Karakteristik suhu tiap model
berbeda sesuai struktur desain produk yang dikelompokkan sebagai berikut:
Tabel 3.1 Grouping Temperature Oven
suhu (°C) grouping model
80-100 4,6
101-110 1,2,4
111-120 3
3.2.4 Data Produksi
3.2.4.1 Data Time Study
Dalam pembuatan value stream mapping dibutuhkan input data waktu
proses untuk mengetahui lead time proses. Waktu siklus tiap work station sebagai
acuan untuk analisa pemborosan yang terjadi. Pengukuran dilakukan dengan time
study secara langsung terhadap work station dalam proses assembly. Pengambilan
data dilakukan dengan menggunakan stop watch yang dikombinasikan dengan
video sehingga akurasi pengukuran dan analisa pekerjaan non-valuable work serta
non value added time lebih jelas. Pengukuran ini dilakukan terhadap proses
perakitan part Inner View D16D dalam beberapa waktu pengamatan sehingga
didapat waktu yang terbaik.
Pekerjaan operator work station dibedakan menjadi elemen kerja dan elemen
gerak. Elemen kerja adalah gerakan bagian dari suatu proses kerja, sedangkan
elemen gerak adalah kegiatan pendukung elemen kerja.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
38
Universitas Indonesia
Gambar 3.23 Time Study Video Menggunakan Quick Time Player
Keuntungan dari penggunaan video dalam time study adalah waktu real time
yang didapat. Berikut adalah data time study dari masing-masing work station:
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
39
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.2 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Sub A
ssy
Ba
se
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
40
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.3 D
ata
Tim
e S
tudy O
per
ator
Jig S
tam
pin
g
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
41
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.4 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Su
b A
ssy K
nob
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
42
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.5 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Ass
y K
nob K
e B
ase
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
43
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.6 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Sub A
ssy
Ba
se s
tay
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
44
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.7 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Ass
y H
old
er
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
45
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.8 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Pas
ang S
crew
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
46
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.9 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Ass
y M
irro
r
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
47
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.10 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Bulb
Insp
ecti
on
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
48
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.11 D
ata
Tim
e Stu
dy
Oper
ator
Pack
ing
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
49
Universitas Indonesia
Dari data pengukuran waktu siklus proses pada tabel di atas kemudian
dilakukan uji keseragaman data.
Uji Keseragaman data :
BKA = 𝑋 + (kσ)
BKB = 𝑋 – (kσ)
Dimana:
𝜎 = 𝑥−𝑥 2
𝑁−1
Tabel 3.12 Hasil Uji Keseragaman Data
operator BKA BKB
1 10.65 8.22
2 11.74 8.67
3 6.89 4.10
4 10.94 4.98
5 12.19 7.86
6 12.79 1.67
7 11.15 4.28
8 10.72 -0.27
9 8.71 4.53
10 9.25 1.45
Berdasarkan data pengukuran waktu siklus 10 operator, data menunjukkan
tidak adanya waktu siklus yang melebihi batas kontrol atas maupun bawah. Hal
ini menunjukkan bahwa data yang diambil dari proses sudah seragam dan tidak
ada data yang abnormal.
Uji kecukupan data:
𝑁′ = 𝑘/𝑠 𝑁 𝑋2−( 𝑋)2
𝑋
2
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
50
Universitas Indonesia
Dari perhitungan uji kecukupan data untuk 10 operator didapat :
Tabel 3.13 Uji Kecukupan Data
Operator N' N
1 1.495 10
2 1.195 10
3 1.879 10
4 1.888 10
5 1.554 10
6 2.316 10
7 1.986 10
8 2.716 10
9 1.895 10
10 6.064 10
Untuk mendapatkan waktu standar, harus diketahui waktu normal proses.
Waktu normal proses dapat diketahui setelah memberikan rating terhadap kinerja
operator. Penilaian rating terhadap operator dilakukan dengan metode
Westinghouse dengan berkoordinasi dengan group leader (foreman) di lapangan.
Tabel 3.14 Westinghouse Rating
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
51
Universitas Indonesia
Berdasarkan hasil penilaian di lapangan dengan melakukan wawancara
terhadap group leader yang benar-benar memahami kondisi operator dan
lingkungan kerja didapat rating untuk tiap-tiap work station sebagai berikut
Tabel 3.15 Hasil Penilaian Work Station Berdasarkan Westinghouse Method
Rating op1 op2 op3 op4 op5 op6 op7 op8 op9 op10
skill 0.06 0.06 0.08 0.08 0.06 0.08 0.06 0.08 0.08 0.06
effort 0.08 0.05 0.08 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.08 0.08
condition 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
consistensi -0.02 0 -0.02 0 -
0.02
-
0.02
-
0.02
-
0.02 0 -0.02
total 1.12 1.11 1.14 1.13 1.09 1.11 1.09 1.11 1.16 1.12
Penilaian tersebut kemudian digunakan dalam menentukan Normal Time
proses, dengan rumus:
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑁𝑇 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑥 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑂𝑇
Normal time merupakan waktu suatu workstation setelah mendapatkan
penilaian yang diberikan akibat ketidakwajaran yang terjadi. Waktu normal ini
digunakan dalam penghitungan waktu standar operasi.
𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑆𝑇 = 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑥 𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒
Allowances atau faktor koreksi diberikan karena operator dalam melakukan
pekerjaan pasti mendapat gangguan yang bersifat alamiah dan tidak bisa dihindari
sehingga waktu penyelesaian lebih panjang. Faktor koreksi sebesar 5% diberikan
karena leader produksi dan operator suplai material bisa berperan sebagai
operator pengganti apabila terjadi gangguan dalam operasi. Penentuan waktu
standar dilakukan pada setiap elemen kerja untuk memudahkan dalam analisa
pemborosan waktu dalam proses sebagai acuan perbaikan.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
52
Universitas Indonesia
3.3.2.1 Jumlah Pekerja Efektif Line Assy Mirror
Jumlah pekerja efektif adalah kebutuhan jumlah pekerja dalam 1 line
produksi sehingga pembebanan loading kerja merata.
𝑀𝑃 = 𝐶𝑇
𝑇𝑇𝑙𝑖𝑛𝑒
Dimana pada line assy B diketahui :
∑CT = 88.56 sec/unit
TT line = 8.27 sec/unit
𝑀𝑃 =88.56
8.27
𝑀𝑃 = 10.7 ≈ 11 𝑀𝑃
Dari perhitungan di atas dapat diambil kesmpulan bahwa jumlah operator
efektif yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pesanan dengan kondisi saat ini
adalah 11 MP, berarti dalam proses perakitan ini terdapat ketidak merataan
pekerjaan (mura) dan pembebanan berlebih (muri) pada operator.
3.3.2.2 Pemborosan Pada Area Produksi Plastic Injection dan Taping
Part Stay Mirror X620 adalah child part dari Inner Mirror D16D yang
memiliki aliran proses terpanjang. Part ini terbuat dari plastik technil yang
kemudian diproses dalam mesin plastik injeksi MC414 menjadi stay mirror.
Proses ini dikerjakan oleh 1 orang operator produksi.
Gambar 3.35 STAY MIRROR X620
A
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
53
Universitas Indonesia
Tab
el 3
.45
Per
bai
kan
Ker
ja O
per
ator
9
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
54
Universitas Indonesia
Usulan perbaikan :
1. Meratakan beban kerja operator (line balancing)
Untuk melakukan line balancing pemindahan pekerjaan dilakukan agar
pembebanan kerja menjadi merata. Pemerataan beban kerja ini dilakukan pada
operator 8 (assy mirror), operator 9 (check lighting) dan operator 10 (packing
box) dimana pekerjaan operator 10 dialihkan kepada operator 8 dan operator 9.
Pengalihan beban kerja dapat dilihat dalam tabel perbaikan kerja.
2. Perubahan layout operator
Dalam analisa kerja operator diketahui beberapa pemborosan gerakan yang
disebabkan oleh posisi kerja operator, hal ini dapat direduksi dengan merubah
posisi kerja operator dimana usulan perubahan layout yang dimaksud dapat
terlihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 3.37 Usulan Perubahan Posisi Kerja Operator
3. Pembuatan alat bantu produksi
Alat bantu produksi diperlukan sebagai alat anti salah (poka yoke) sehingga
memudahkan operator dalam melakukan pekerjaannya. Alat bantu produksi yang
diusulkan adalah:
Operator 1:
- Rak untuk kotak base sehingga memudahkan operator dalam
mengambil base
- Kotak part plate B, terminal A dan terminal B dibuat lebih lebar
Operator 4
- Membuat kotak part steel ball dan screw 4mm dengan alas busa
Operator 5
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
55
Universitas Indonesia
- Membuat jig pemasangan screw
- Membuat box part clip spring lebih besar
Operator 7
- Membuat kotak part screw pan dan nut hex 3mm dengan alas busa
4. Perbaikan proses
Perbaikan proses yang dimaksud adalah apabila suatu proses
memungkinkan untuk dihilangkan dari aliran proses utama. Perbaikan ini
dilakukan pada operator 3 (sub assy knob) dimana sesuai kebijakan manajer
produksi pekerjaan ini kemudian dikerjakan di luar jam kerja produksi.
3.3.2.3 Area Plastic Injection & Taping Process
Dengan melihat hasil perhitungan waktu standar pada proses plastik injeksi
part STAY MIRROR X620 diketahui terdapat waktu tunggu operator dalam
proses, hal ini merupakan pemborosan dalam proses berupa waktu menganggur
operator. Dengan menganalisa kerja operator proses MC414 dan proses taping
dapat diketahui kemungkinan penggabungan kerja proses taping ke dalam proses
plastik injeksi.
Tabel 3.46 Penggabungan Elemen Kerja Proses PI MC414 Dengan Proses Taping
No. ELEMEN KERJA ST
1 Ambil Part Sebanyak 1 Pcs 1.7
2 Potong Dan Buang Gate Runner 2.8
3 Finishing Part 14.8
4 Letakkan Part Di Jig Tapping 1.46
5 Tekan Tombol Start Proses Taping 0.84
6 Ambil part dari mesin taping 3.18
7 Cek Hasil Tapping 1.41
8 Letakkan Part Pada Box 1.7
Total 27.8
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
56
Universitas Indonesia
Gambar 3.38 Grafik Kemungkinan Penggabungan Proses Taping Kedalam
Proses PI MC414
3.3.3 Simulasi
Current state map dibuat untuk mengetahui kondisi proses produksi Inner
View D16D secara keseluruhan dalam satu waktu tertentu. Proposed state map
dibuat dengan mengacu pada prinsip lean manufacturing yaitu mereduksi
pemborosan dalam aliran proses sesuai rencana perbaikan yang diusulkan. Kedua
value stream mapping yang dibuat merupakan gambaran statis proses di
dalamnya. Untuk mengetahui situasi dan kondisi dalam proses kemudian dibuat
suatu simulasi sehingga diketahui masalah yang ada dalam proses seperti berapa
lama proses yang dibutuhkan untuk membuat 1 lot produksi, waktu tunggu dalam
proses, bottleneck dalam proses. Simulasi yang digunakan dalam simulasi ini
adalah discrete event simulation dimana perubahan keadaan terjadi pada suatu
titik waktu tertentu yang dipicu oleh sebuah kejadian.
Simulasi model ini dibuat berdasarkan proposed state map yang telah dibuat
sebelumnya. Model yang dibuat mensimulasikan keadaan improvement pada lini
perakitan. Work station terdiri dari 8 singleproc yang menggambarkan 8 operasi
pada lini perakitan tersebut. Setiap proses memiliki source sesuai dengan part
yang dibutuhkan oleh setiap operasi. Setiap source dan proses dihubungkan
dengan connector sesuai dengan aliran proses yang terjadi. Pada akhir operasi,
output ditempatkan pada drain sebagai linestore.
3.3.4 Verivikasi dan validasi model
3.3.5.1 Verifikasi Model
Pengertian verifikasi model disini adalah kesesuaian model simulasi dengan
proposed state map yang telah dibuat. Verifikasi dilakukan dengan memeriksa
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
57
Universitas Indonesia
semua entitas, proses dan aliran material secara visual secara umum, apabila
model telah berjalan tanpa ada kegagalan berarti model yang dibuat telah benar.
3.3.5.2 Validasi Model
Setelah dilakukan verifikasi terhadap model kemudian dilakukan validasi
terhadap model simulasi yaitu kesesuaian presentasi model dengan kondisi
sebenarnya. Dalam perhitungan manual dengan takt time 8,27 detik untuk
memproduksi 1 lot produksi Inner view D16D ( 100pcs ) adalah 13,7 menit.
Dalam simulasi model untuk menghasilkan 1 lot produksi Inner view D16D
diperlukan waktu sebesar 13,5 menit. Berasarkan hasil simulasi ini maka model
telah mempresentasikan keadaan actual system dari segi pitch produksi. Angka ini
dapat dilihat pada data statistik simulasi model yang dibuat.
Gambar 3.39 Tampilan Model Proposed Map
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
58
Universitas Indonesia
Gambar 3.40 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Pitch
Produksi
Hasil ini menggambarkan waktu pelemparan kanban perintah produksi dari
bagian line store menuju departemen produksi setiap 13,5 menit sekali. Waktu ini
juga menunjukkan waktu pitch penarikan material pada bagian shipping menuju
line store.
Gambar 3.41 Data Statistik Simulasi Proposed Model Berdasarkan Output
Produksi
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
59
Universitas Indonesia
Data statisik di atas menggambarkan target produksi dalam 1 hari sebanyak
3308 pcs dapat diselesaikan dalam waktu 6 jam 46 menit 17 detik dengan
proposed state model. Dalam perhitungan manual dengan takt time line 8.27 detik
diketahui untuk memproduksi 3308 part dalam 1 hari diperlukan waktu 6,66 jam.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
96 Universitas indonesia
BAB IV
ANALISIS
4.1 Analisis Current Value Stream Mapping
Total production lead time pada current value stream map sebesar 945694,7
detik yang terdiri dari waktu inventory diantara work station dan transportasi baik
internal area produksi maupun pengiriman dari supplier hingga cutomer
menggambarkan masih adanya kemungkinan tindakan perbaikan untuk
merampingkan proses produksi. Inventory merupakan hal utama yang menjadi
perhatian dalam konsep lean.
Komponen pertama yang mempengaruhi besarnya total production lead
time adalah transportasi raw material dari supplier menuju PT. X Plant 1 yang
membutuhkan waktu 1 jam. Part yang dipesan berupa bijih plastik technil
berdasarkan production planning untuk semua part yang memakai bahan ini.
Penumpukan raw material pada gudang bahan baku PT.X Plant 1 selama
86400 detik disebabkan karena pengiriman material menuju PT.X plant 2
dilakukan setiap hari berdasarkan permintaan dari gudang material plant 2.
Karena penggunaan material plastik technil ini tidak hanya untuk 1 model part,
pengiriman dilakukan apabila kebutuhan material ini dilakukan apabila inventory
sudah kurang dari safety stock untuk 7 hari sebanyak 7 kantong ukuran 350kg.
Transportasi dari plant 1 menuju ke plant 2 membutuhkan total waktu 30
menit. Waktu ini termasuk dalam loading-unloading material dari truk
pengangkut material. Jarak antara kedua tempat sejauh 4,3 km ditempuh dengan
kecepatan rata-rata 40-50km/jam dengan waktu tempuh sekitar 5-10 menit.
Inventory raw material pada gudang bahan baku departemen Plastik Injeksi
( PI ) plant 2 sebesar safety stock untuk 7 hari. Saat observasi dilakukan kondisi
safety stock di gudang material ini tepat pada saat kanban supplier dilemparkan
yaitu saat kondisi stock minimal ditambah 1 hari untuk pengiriman.
Work in Process diantara proses plastik injeksi pembuatan part stay mirror
X620 dan sebesar 300 pcs teridentifikasi karena saat observasi mesin MC 414
baru memproduksi 0.5 kanban produksi. Jumlah ini dikonversikan dalam satuan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
97
Universitas indonesia
waktu sebesar 2565 detik karena waktu tunggu proses tapping sebesar 8.58 detik
dikalikan 299 pcs.
Observasi berikutnya dilakukan dengan menghitung jumlah WIP setelah operator
pasang screw dimana antara operator pasang screw dan operator assy mirror
berupa conveyor dengan panjang kurang lebih 3 meter dimana terhitung 12 part
berada pada conveyor tersebut sehingga konversi waktu sebesar 73,08 dimana CT
operator assy mirror sebesar 6,09 detik. WIP setelah operator assy mirror
sebanyak 3 pcs. Jumlah ini dikalikan dengan waktu tunggu operator Inspection
bulb dimana cycle time operator ini sebesar 8,06 detik sehingga waktu tunggu
WIP sebesar 24,18 detik. WIP setelah operator inspection bulb, tercatat ada 1 part
menunggu untuk dikerjakan dengan waktu tunggu 6,29 detik. . Observasi WIP
terakhir pada proses assy mirror yaitu WIP pada line store dimana line store ini
berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara output produksi hingga 1 lot
terpenuhi. WIP pada line store saat dilakukan observasi tercatat sebanyak 200 pcs
part finished goods yang berarti telah ada 2 lot produksi yang terlambat diambil
oleh operator finished goods area. Jumlah ini dikonversikan kedalam satuan
waktu dimana seharusnya operator penarikan datang tiap 1 lot dengan pitch waktu
26 menit sehingga waktu tunggu WIP ini sebesar 3120 detik.
Setelah diambil dari line store kemudian part-part tersebut disimpan pada
finished goods area sebelum petugas delivery mengambilnya. Dengan cycle issue
1-2-x berarti terdapat 2 kali pengiriman menuju plant 1 yaitu cycle 1 pada pukul
08.35 dan cycle 2 pada pukul 22.55 dimana range waktu pengiriman 14 jam 20
menit. Ini menunjukkan part menunggu untuk dikirim pada finshed goods area
selama 14 jam 20 menit atau 51600 detik, hal ini sama dengan WIP pada area
shipping plant 2.
Sebelum dikirim menuju pelanggan yaitu PT. ADM, part dikumpulkan
dengan part lain dengan pelanggan yang sama di PT. Plant 1. Disini part
menunggu untuk diambil secara milkrun dimana cycle pengambilan 1 pada pukul
11.05 dan cycle 2 pada pukul 22.55. Pitch pengambilan ini memberikan waktu
tunggu part selama 11 jam 50 menit atau 42600 detik.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
98
Universitas indonesia
4.2 Analisis Proposed Value Stream Map
4.2.1 Takt time
Dengan pendekatan waktu kerja terhadap takt time line, kita dapat
mengurangi biaya akibat produksi yang berlebihan yang merupakan masalah
terbesar dalam konsep lean manufacturing. Dengan adanya takt time line ini
operator akan memproduksi barang pada jumlah dan waktu yang dibutuhkan
karena perhitungan takt time line berdasarkan waktu yang tersedia untuk
memproduksi dalam 1 hari kerja dan jumlah demand dari customer, maka takt
time ini dapat berubah setiap saat sesuai pesanan dari customer oleh karena itu
internal continuous improvement dalam lini produksi dilakukan sehingga dapat
menyesuaikan dengan fluktuasi demand.
4.2.2 Penggabungan kerja
Penggabungan pekerjaan dilakukan untuk memenuhi kapasitas kerja
operator sehingga dapat menghilangkan waktu tunggu operator terhadap mesin
yang dioperasikannya. Penggabungan kerja ini dilakukan apabila elemen kerja 2
kegiatan mungkin untuk digabungkan tanpa mempengaruhi kinerja pekerjaan
yang lain. Dengan penggabungan pekerjaan ini diharapkan adanya efektifitas
kerja dan efisiensi jumlah pekerja.
Pada proses pembuatan stay mirror pada MC414 operator bekerja
mengoperasikan mesin plastik injeksi dimana MCT (machine cycle time) sebesar
35,15 detik dan waktu kerja operator dalam mengoperasikan mesin dan
melakukan finishing part selama 20,9 detik. Disini terlihat operator menunggu
proses plastik injeksi selama 14,25 detik. Pada pekerjaan tapping part stay mirror,
operator mengoperasikan mesin tapping selama 8,58 detik. Operasi ini
dimungkinkan untuk digabungkan dengan pekerjaan pada proses plastik injeksi
dengan mempertimbangkan space area pada line MC 414 cukup untuk luas mesin
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
99
Universitas indonesia
tapping. Usulan menggabungkan pekerjaan ini sangat dimungkinkan karena
kedua pekerjaan ini dapat dikerjakan oleh 1 operator.
4.2.3 Pitch ( Increment of Work )
Pitch produksi adalah interval waktu waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan 1 lot produksi dimana jumlah 1 lot produksi part Inner View D16D
adalah 100 pcs dengan waktu produksi sesuai proposed map sebesar 13,5 menit.
Dengan adanya pitch produksi ini diharapkan perintah produksi dan penarikan
finshed goods dari line store akan selalu terkontrol dengan baik. Pitch produksi
ini juga digunakan dalam pembuatan heijunka post atau load leveling box yang
digunakan untuk pemerataan jumlah produksi. Dengan kontrol pitch penarikan ini
dapat diketahui ketidak normalan downstream apabila ada keterlambatan atau
terjadinya penumpukan.
4.3 Analisis perbandingan current dan proposed state map
Proposed state map menunjukkan hasil perbaikan yang dilakukan dimana
terdapat gap atau perbedaan yang terjadi tehadap kondisi current. Perbedaan yang
terbaca pada value stream map current condition dan proposed state yaitu :
4.3.1 Production Lead Time
Perbedaan yang terekam dalam gap analysis untuk Production Lead Time
sebesar 2974,7 detik yang disebabkan penghilangan WIP akibat adanya line
balancing yang menyebabkan terjadinya one piece flow. Perubahan ini
menunjukkan terjadinya penurunan jumlah Inventory sebesar 2974,7 detik atau
0,11 hari. Jumlah ini sama dengan pengurangan 364 pcs perhari. Dengan lot
produksi 100 pcs dan jumlah tiap box adalah 20 pcs maka terjadi pengurangan
inventory sebesar kurang lebih 3,5 lot per hari dan penggunaan box untuk
pengepakan berkurang sebanyak 19 box per hari.
4.3.2 Process Cycle Time
Usulan perbaikan dalam proses menyebabkan terjadinya pengurangan total
waktu proses produksi dimana terekam dalam value stream map sebesar 39,4
detik. Perubahan waktu proses terjadi akibat adanya perbaikan dengan melakukan
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
100
Universitas indonesia
pendekatan terhadap takt time linenya sebesar 8.27 detik dan hilangnya waktu
proses tapping. Dalam proses assembly waktu proses terlama menjadi sebesar
7,54 detik dimana terjadi perubahan waktu proses assembly.
Dalam current condition waktu proses assembly yang dibutuhkan untuk
memproduksi 3308 pcs per hari dibutuhkan waktu rata-rata 10,5 jam hal ini
disebabkan karena cycle time bottleneck pada operator 5 sebesar 11,47 detik.
Dengan adanya usulan perbaikan, bottleneck cycle time terjadi pada proses sub
assy base sebesar 7,57 detik dimana waktu tersebut dibawah takt time line sebesar
8,27 detik. Usulan perbaikan waktu proses tersebut menyebabkan waktu proses
produksi jumlah pesanan diatas selama 6,66 jam. Perubahan waktu produksi
dalam 1 hari sebesar 4,81 jam memungkinkan untuk:
1. Penambahan permintaan pada bulan berikutnya sebanyak kurang lebih 2288
pcs per hari.
2. Kelonggaran waktu kerja operator untuk melakukan preventive
maintenance harian.
3. Pengurangan energi yang digunakan untuk proses produksi.
4.3.3 Jumlah Man Power
Akibat adanya line balancing pada proses assembly dan penggabungan kerja
pada proses Plastik Injeksi dan Tapping, efisiensi jumlah pekerja sebanyak 3
orang dapat dilakukan. Hal ini memberikan keuntungan bagi perusahaan karena
dengan kapasitas yang sama jumlah operator yang dibutuhkan berkurang. Apabila
gaji 1 karyawan untuk melakukan proses produksi sebesar Upah Minimum
Regional (UMR) Rp. 971.200,00 per bulan maka perusahaan diuntungkan dengan
pengurangan biaya operasional sebesar Rp. 2.913.600,00 setiap bulannya.
Keuntungan lain yaitu pengalokasian 3 operator untuk pekerjaan lainnya.
4.4 Analisis Simulasi menggunakan Plant Simulation
Data output dari simulasi berupa data waktu dan kuantitas yang
menunjukkan seluruh kegiatan dalam proses.
4.4.1 Working time statistics
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
101
Universitas indonesia
Data Working time statistics ini dapat dilihat pada statistic report tiap
station (single process). Dari data Working time statistics dapat diketahui porsi
kerja, jumlah output, serta total waktu kerja tiap stasiun kerja dalam proses.
Tabel 4.3 Working Time Statistic
Tabel diatas menunjukkan kerja proses proposed map dalam memenuhi
target produksi harian sebanyak 3308 pcs dengan total waktu proses 6 jam 46
menit 17 detik. Kolom pertama menunjukkan obyek observasi yaitu stasiun kerja.
Pada kolom kedua menunjukkan porsi masing-masing stasiun kerja yaitu
efektifitas penggunaan waktu kerja dimana dalam tabel stasiun kerja pertama
yaitu operator sub assy base adalah stasiun kerja dengan porsi maksimal ( 100% ).
Hal ini dikarenakan operator 1 memiliki cycle time terbesar yaitu 7.57 detik.
Kolom ketiga menunjukkan jumlah output tiap stasiun kerja setelah melakukan
proses setiap akhir periode.
4.4.2 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period
Portions of the States of the Statistics Collection Period menunjukkan
penyebab prosentase porsi kerja tiap stasiun kerja. Dalam tabel ini ditunjukkan
juga grafik porsi kerja tiap operasi.
Tabel 4.4 Data Portions of the States of the Statistics Collection Period
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
102
Universitas indonesia
Tabel diatas diambil setelah model dirunning untuk memproduksi target
produksi harian. Kolom kedua menunjukkan effective working portion atau porsi
kerja efektif tiap operasi. Kolom ketiga dan keempat menunjukkan penyebab
perubahan posrsi tiap stasiun kerja apakah karena menunggu (waiting) atau terjadi
blocking.
4.4.3 Skenario
4.4.3.1 Skenario 1
Skenario 1 dibuat dengan menjalankan model selama 1 hari efektif kerja
dengan yaitu selama 7,6 jam. Simulasi ini bertujuan untuk mengetahui output
maksimal dari proposed model.
Gambar 4.1 Gambaran Skenario 1
Gambar di atas adalah gambaran skenario 1 dengan setting waktu proses
selama waktu efektif 1 hari kerja yaitu 7 jam 36 menit. Dari data output setelah
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
103
Universitas indonesia
model dijalankan dapat diketahui output maksimal dari proposed model yaitu
3607 pcs. Dengan besarnya output tersebut memungkinkan system untuk
meningkatkan kapasitas produksinya dan siap dengan penambahan permintaan
dari pelanggan.
4.4.3.2 Skenario 2
Dalam skenario 2 , terjadi pemadaman listrik oleh PLN selama 3 hari kerja
dan management tidak menghendaki adanya lembur pada hari libur kerja sehingga
hari kerja dalam bulan oktober hanya 18 hari kerja. Permintaan per hari pada
bulan oktober menjadi sebesar 3860 pcs per hari. Dengan jumlah 3860 pcs / hari
diharuskan adanya overtime untuk mengisi kehilangan jam kerja akibat
pemadaman listrik tersebut.
Tabel 4.5 Working Time Statistic Skenario 2
Dari simulasi model skenario 2 dapat diketahui waktu proses untuk
memproduksi 3860pcs part dalam 1 hari sebesar 8 jam 7 menit dan 55 detik. Hal
ini menunjukkan adanya waktu over time rata-rata sebesar 1 jam 28 menit dan 5
detik. Dengan simulasi ini diharapkan bagian PPIC dapat mengalokasikan waktu
overtime apabila benar dibutuhkan
4.4.3.3 Skenario 3
Dalam skenario 3 digambarkan terjadi peningkatan permintaan pada bulan
berikutnya sebesar 30 % dari bulan berjalan karena customer telah mengetahui
improvement terhadap proses dengan efisiensi Process Lead time sebesar 30%..
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
104
Universitas indonesia
Permintaan bulan November sebesar 1,3 kali bulan berjalan yaitu 90319 pcs
dengan hari kerja pada bulan November adalah 21 hari kerja sehingga rata-rata
target produksi sebesar 4301 pcs per hari.
Pada skenario 3 digunakan tool shift calendar pada software plant
simulation. Dengan shift calendar kita dapat menentukan hilangnya waktu dalam
1 hari.
Loss time yang dimasukkan kedalam shift calendar yaitu:
Start up time sebesar 5% dari waktu 1 hari kerja dan diasumsikan setting
berada di awal shift yaitu pukul 07:00 – 07 : 24.
Break time pagi pada pukul 09:30 - 09:40
Break time siang pada pukul 11:40 – 12:20
Break time sore pada pukul 15:30 – 15:40
Gambar 4.2 penggunaan tool shift calendar
Tabel 4.6 Working time statistic skenario 3
Shift calendar
Loss time setting
Work hour
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
105
Universitas indonesia
Simulasi dijalankan dengan overtime hingga pukul 17:28, ini
menunjukkan dala 1 hari kerja untuk memenuhi permintaan pelanggan sebesar
4301 per hari kurang lebih membutuhkan waktu over time rata-rata 1 jam 28
menit.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
107 Universitas Indonesia
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Perbaikan proses dan reduksi terhadap pemborosan dengan konsep lean
manufacturing pada lini perakitan part Inner View D16D dilakukan dengan analisa
kondisi aktual menggunakan Current Value Stream yang kemudian dibuat suatu
Proposed Value Stream berdasarkan usulan perbaikan hasil analisa masalah
sebelumnya. Dari proses penelitian ini dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai
berikut :
1. Penurunan Production Lead Time ( PLT ) dari 945694,7 detik menjadi
942719,8 detik dalam proposed state map.
2. Process Cycle Time mengalami penurunan sebesar 39,4 detik.
3. Pengurangan jumlah pekerja sebanyak 3 man power.
4. One piece flow dalam proses perakitan akibat line balancing dengan
pendekatan waktu proses dengan takt time line.
5. Total Cycle time pada proses perakitan berkurang dari 88,08 detik pada
kondisi awal menjadi 57,45 detik pada proposed model.
6. Perubahan waktu 1 lot produksi dari 26 menit yang ditentukan pada kondisi
awal menjadi 13,5 menit pada proposed model
7. Penambahan kapasitas produksi sebesar 299 pcs per hari dalam proposed
model.
5.2 Saran
Batasan dalam penelitian ini adalah sempitnya area perbaikan dan pemilihan
satu keluarga produk yang dilakukan perbaikan . Banyaknya batasan dalam penulisan
skripsi ini menyebabkan keterbatasan eksplorasi ilmu dari lapangan, oleh karena itu
penulis memberikan saran untuk penelitian selanjutnya sebagai berikut :
1. Area penelitian lebih luas dengan melakukan perbaikan dari pemasok hingga
customer, hal ini memberikan nilai tambah baik berupa ilmu untuk penulis
dan profit bagi perusahaan.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
108
Universitas Indonesia
2. Perbaikan terhadap lebih dari 1 keluarga produk memberikan hasil yang lebih
baik karena dalam lini perakitan semua produk saling berhubungan.
3. Sinkronisasi perubahan aliran informasi akibat perubahan aliran proses yang
berkaitan erat dengan besarnya lead time informasi dapat dipelajari lebih
lanjut.
4. Simulasi menggunakan Plant Simulation 3D memberikan gambaran yang
lebih riil pada proses.
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010
109
Universitas Indonesia
DAFTAR REFERENSI
Chase, Jacob, Acquilano. (2007). Operation management for Competitie advantage.
Boston : Mc Graw-Hill.
Endang Prasetyaningsih, Darmawan Giri, dan Irvan Apriana.2009. Usulan Tindakan
Perbaikan Untuk Reduksi Waste Berdasarkan Value Stream Mapping dan Waste
Assesment Model. Yogyakarta: Seminar on Application and Research in
Industrial Technology.
Hines, P.,Rich, N.(2001). The seven value stream mapping tools. London : Lean
Enterprise Research Centre.
Lonnie Wilson. (2010). How to Implement Lean manufacturing. Mc Graw-Hill.
Magnier, Ph. (2003).Value Stream Mapping.The Lean Enterprise
PIGAGE, L. C., TUCKER, J. L.(1954). Motion and Time Study. University Of
Illinois Bulletin.
Plant Simulation Basics Student Guide, Version 8.2. PLT 100. Siemens
Manufacturing Prosess Management Solutions Training Manual 3D. 2003.
Copyright © 2003 by Tecnomatix Technologies GmbH & Co.KG.
Poppendieck, Mary. (2002). Principles of Lean Thinking. USA: Poppendieck.LLC.
Rother, M.,& Shook, J. (1999). Learning To See : Value Stream Mapping to add
value and eliminate muda. Massachusetts, USA: The Lean Enterprise Institute
Brookline.
Womack, & Jones. (1996). Lean Thinking. New York: Simon & Schuster
Usulan perbaikan..., Danang Dito Anggoro, FTUI, 2010