VersaBlue Unità di fusione per materiale hot melt …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/397051.pdfP/N 397051J VersaBlue_PPA 2011 Nordson Corporation Hinweis Diese Betriebsanleitung

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

VersaBlue�

Unità di fusione per materiale hot melttipo VA e VT

Manuale P/N 397051J- Italian -

Edizione 09/11

P/N 397051J � 2011 Nordson CorporationVersaBlue_PPA

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Sommario I

P/N 397051J� 2011 Nordson Corporation VersaBlue_PPA

Sommario

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Simboli relativi alla sicurezza 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura 1‐2. . . . . . . . . . . . . .

Informazioni sulla sicurezza 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni, requisiti e standard 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualifiche dell’utente 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Norme di sicurezza industriale applicabili 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto dell’attrezzatura 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Istruzioni e messaggi sulla sicurezza 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esperienza di installazioni 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per il funzionamento 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regole per la manutenzione e riparazione 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento dell’attrezzatura 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Scarico della pressione idraulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . .Disalimentare il sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disattivare gli applicatori 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvisi e precauzioni di sicurezza generali 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Altre precauzioni di sicurezza 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pronto soccorso 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Targhette di sicurezza ed etichette 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scarica elettrostatica 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Danni a componenti elettrici 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Danni alle persone e pericolo di incendio 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioII


Introduzione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego conforme alla destinazione 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo d'impiego (con CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limitazione all'esercizio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impiego non conforme alla destinazione -Esempi- 2‐1. . . . . . . . . .Pericoli residui 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Su questo manuale 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Altre fonti di informazioni 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Guida per l'operatore 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CD risorse prodotto 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Terminologia 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione tipo VA 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione tipo VT 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia I/O standard 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia Modo key‐to‐line 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Testa di applicazione = Applicatore 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simboli 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrizione dell'unità di fusione 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Figura 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Piastra della valvola di sicurezza 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di chiusura 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di sicurezza 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vasca 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di regolazione pressione 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flusso del materiale 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numerazione per due pompe 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vano elettrico 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicatore livello, controllo livello / protezione livello strapieno (opzione) 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicatore di pressione / regolazione della pressione (opzione) 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Targhetta di identificazione 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installazione 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trasporto 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immagazzinare 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disimballare 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sollevare (unità di fusione disimballata) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requisiti per l'installazione 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spazio necessario 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione con trasformatore 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirazione di vapori del materiale 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Esperienza del personale addetto all'installazione 3‐4. . . . . . . . . . . .Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione) 3‐4. . . . . . . . . . . . . . .Collegamenti elettrici 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto 3‐5. . . .Posare i cavi 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicazione della destinazione 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensione di esercizio 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamento a rete 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro sulla rete di alimentazione 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il tubo riscaldato 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elettricamente 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Usare la seconda chiave fissa 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Svitare 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Depressurizzare 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario III


Installare la testa di applicazione 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preparare l'aria compressa per i moduli di controllo della testa di applicazione 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare la valvola di riempimento (opzione) 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . .Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o la corrente conduttiva sul modulo I/O 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnazione degli interfaccia 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia I/O standard 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicazioni generali 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaccia Modo key‐to‐line 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori (XS5) 3‐13Ingressi separati del segnale conduttore (XS5.1, XS5.2) 3‐13. .

Interfaccia Controllo livello 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamenti pneumatici 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Qualità dell'aria richiesta 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare le pressioni 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione pneumatica automatica della pressione 3‐16. . . . .Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione bypass 3‐17. .

Gas inerte 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltimento di condensa quando si utilizza aria asciutta come gas inerte 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Semaforo di segnalazione 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rotelle 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit (accessorio) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di sfiato (accessorio) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modificare i sensori di pressione 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Informazione su cavi T‐Tap e CAN‐bus con elemento esagonale 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aggiunta di un modulo di regolazione della temperatura 3‐22. . . . . . .Web server IPC 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smontare l'unità di fusione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltire l'unità di fusione 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funzionamento 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrizione generale 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Numeri dei canali 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sul quadro di controllo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sul bus di campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tasti trasparenti 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasti con e senza luce di controllo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significato dei colori 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significato dei simboli 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Simboli standard dei canali della temperatura 4‐3. . . . . . . . . . .Finestra di entrata dati 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina Cambio del convertitore di frequenza 4‐4. . . . . . . . . . . . . .Indicatore di stato 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prima messa in funzione 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare l'unità di fusione 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare sul quadro comandi 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O standard: Da osservare con segnali comandati da fronte (esempio) 4‐8.

Quadro comandi ‐ Panoramica ‐ 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioIV


Riempire la vasca 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manualmente 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicatore di livello e controllo del livello (opzioni) 4‐19. . . . . . . . . . .

Riempimento automatico della vasca 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . .Massimo livello 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valori nominali di temperatura raccomandati 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . .Fase riscaldamento guidata 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloccaggio per temperatura bassa 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Protezione avviamento motore 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Accettare la protezione avviamento 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accensione giornaliera 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento giornaliero 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento in caso di emergenza 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Il quadro comandi del PC industriale (IPC) 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modalità di funzionamento dell'unità di fusione ‐ Panoramica ‐ 4‐25Screensaver 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina iniziale 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri di temperatura 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Esempio: Aumentare la temperatura nominale 4‐28. . . . . . . . . . .Parametri (pagina 1: valori allarme) 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura 4‐31. . .Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento 4‐32. . . . . . . . . . .Parametri (pagina 2: attivare canale, modo di esercizio, tipo di sistema di regolazione) 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (pagina 3) 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Unità di fusione 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura 4‐36. . . . .Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) 4‐36. .Accendere/spegnere riscaldamenti 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere l'orologio settimanale 4‐37. . . . . . . . . . . . .Attivare protezione password 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro allarmi 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informazione (unità di fusione e sistema di controllo) 4‐39. . . . .Lavorare con gruppi di applicazioni 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione dei gruppi di applicazioni 4‐40. . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (pagina 1: orologio settimanale, abbassamento temperatura, gas inerte, cambio lingua, ricette, livello) 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quando si usa l'orologio settimanale osservare quanto segue (esempio di programma) 4‐45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (pagina 2: p.es. unità, ritardo sistema pronto, password, intervallo di manutenzione, bus di campo) 4‐50. . . . .Le modalità di comando 4‐55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (pagina 3: p.es. ripristinare impostazioni di fabbrica, assegnare nuovo sensore di pressione) 4‐59. . . . . . . .Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete 4‐60. . . . . . . . . . . .

Motore 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere i motori (abilitazione individuale) 4‐63. . . .Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale 4‐63. . . . . . . . . . . . . . .Parametri (pagina 1: tipo di abilitazione motore, adeguamento alla linea) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (pagina 2: Modo key‐to‐line) 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (pagina 3: Ritardo spegnimento motore, interruttore di soglia) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametri (pagina 4: allarmi di pressione, commutazione regolazione velocità/pressione) 4‐68. . . . . . . . . .Sensore di pressione A / Sensore di pressione B 4‐69. . . . . . . . .Sensore di pressione C 4‐70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario V


Regolazione velocità ‐ Modo manuale ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . . . . .Esempio: Aumentare il valore nominale della velocità delle pompe 4‐71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione velocità ‐ Modo key‐to‐line ‐ 4‐72. . . . . . . . . . . . . . .Regolazione pressione ‐ Modo manuale ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . . .Regolazione pressione ‐ Modo key‐to‐line ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . .Parametro PID di regolazione della pressione 4‐74. . . . . . . . . . .Parametri (pagina 5: Funzione aumento pressione ) 4‐75. . . . . .

Registro delle impostazioni 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funzionamento con web server IPC 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Login al web server da un sistema operativo Windows®7 del cliente 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Creare il collegamento tra server e client 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il cavo Ethernet 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Chiamare l'unità di fusione (VersaWeb) 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . .

Caricamento e scaricamento di ricette di clienti 4‐82. . . . . . . . . . . .Download (scaricare ricetta dalla scheda di memoria sul PC) 4‐82. . . . . . .Upload (copiare e caricare una ricetta dal PC alla nuova scheda di memoria) 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload con le versioni di software < V5.00.000 4‐84. . . . . . . . . .

Manutenzione 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depressurizzare 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Se si usano detergenti osservare quanto segue 5‐1. . . . . . . . . . . . . .Materiali ausiliari 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenzione preventiva 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia esterna 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quadro comandi 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo visivo di possibili danni esterni 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Test sulla sicurezza ed il funzionamento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere i pannelli protettivi 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere l'isolamento termico 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilatore e filtro dell'aria 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pompa ad ingranaggi 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllo della tenuta 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Serrare il premistoppa 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la guarnizione dell'albero della pompa 5‐7. . . . . . . . . . .Stringere le viti di fissaggio 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motore 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingranaggi 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selezionare il lubrificante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubrificanti 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervallo per il cambio di lubrificante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Capacità 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiare il lubrificante 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di regolazione della pressione 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installare il kit di servizio 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Con la valvola meccanica di regolazione della pressione osservare quanto segue 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cartuccia filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la cartuccia filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smontare la cartuccia filtrante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la cartuccia filtrante 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montare la cartuccia filtrante 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare la cartuccia filtrante 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sfiatare tramite la valvola di sfiato 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit di servizio 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioVI


Vasca 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare materiale 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la vasca manualmente 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stringere le viti di fissaggio 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piastra valvola di sicurezza 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit di servizio 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di chiusura 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit di servizio 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di sicurezza 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiare il tipo di materiale 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare con detergente 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sensore di pressione 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulire il foro dell'adesivo. 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la membrana di separazione 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvitare 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accensione/spegnimento con disco di ottone 5‐20. . . . . . . . . . . .

Valvola di riempimento 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo di controllo 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . .Controllo del funzionamento 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro delle operazioni di manutenzione 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnostica 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Consigli 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo di segnalazione opzionale 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scatto e reset di allarmi 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura 6‐6. . . . .Bassa temperatura e sovratemperatura - avvertimento - 6‐7. . . . .

Scattato avvertimento per temperatura bassa 6‐7. . . . . . . . . . .Scattato avvertimento per sovratemperatura 6‐7. . . . . . . . . . . .

Bassa temperatura e sovratemperatura - errore - 6‐8. . . . . . . . . . .Scattato errore per temperatura bassa 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato errore di sovratemperatura 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sovratemperatura - spegnimento - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite software 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spegnimento tramite termostati 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato della vasca 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato del trasformatore 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento pressione bassa 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato di un avvertimento per pressione bassa 6‐10. . . . . . . . .

Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione 6‐11. . . . . . .Scattato di un avvertimento per sovrapressione 6‐11. . . . . . . . . .Scattato di un errore di sovrapressione 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensore della temperatura – errore - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato tramite corto circuito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensore aperto 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Livello (punti di misurazione variabili) 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvertimento Vasca strapiena 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvertimento Basso livello vasca 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Errore Vasca vuota 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Livello (punti di misurazione fissi – sensore 5 punti) 6‐13. . . . . . . . .Avvertimento Vasca strapiena 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvertimento Livello vasca è basso 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Errore Vasca vuota 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Errore Sensore di livello difettoso 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Errore Sensore di livello guasto 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario VII


Tabelle di diagnostica 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unità di fusione non funziona 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canale non riscalda 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza) 6‐15.Quadro comandi non funziona 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore non gira) 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Niente materiale (il motore gira) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Troppo poco materiale o alimentazione irregolare 6‐18. . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo alta 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pressione del materiale troppo bassa 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Giro errato del motore nel modo key‐to‐line 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . .Depositi di materiale nella vasca 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiale si indurisce nella vasca 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varie 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valvola di riempimento (opzione) 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modulo I/O 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ingresso frequenza 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi analogici 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ingressi/uscite digitali (LEDs) 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LED del modulo di regolazione della temperatura 6‐25. . . . . . . . . . .LED del convertitore di frequenza 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED dell'unità di analisi della protezione livello strapieno 6‐26. . . . .LED della valvola proporzionale 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED dell'unità di analisi del sensore a 5 punti 6‐27. . . . . . . . . . . . . .LED dell'IPC 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllare dati del bus di campo inviati 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Riparazione 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue 7‐1. . . . . . . . .Depressurizzare 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Togliere il quadro comandi 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la scheda di memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Inserire / sostituire il componente di comunicazione 7‐4. . . . . . . .

Attenzione! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituzione del convertitore di frequenza 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza 7‐5. . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi motori 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montare la lastra schermante (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire i sensori della pressione 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimento 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la pompa ad ingranaggi 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit di servizio 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Valvola di chiusura 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Svitare la pompa ad ingranaggi 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare la pompa ad ingranaggi 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicazioni importanti per il giunto 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la guarnizione Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilizzare l'utensile di montaggio 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire il motore 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allineare il motore 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la valvola di sicurezza 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installare il kit di servizio 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la cartuccia filtrante 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioVIII


Da osservare durante lavori dietro il rivestimento elettrico della vasca 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il termostato 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire l'isolamento dei collegamenti del riscaldamento 7‐19. . . . . .Sostituire il sensore della temperatura 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Installare il kit di servizio 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione della temperatura 7‐21

Modulo I/O 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare l'indirizzo CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modulo di regolazione della temperatura 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare l'indirizzo CAN 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare Ni120 o Pt100 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus 7‐22. . . . .Impostare il microinterruttore DIP S3 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire unità di analisi del livello con sensore analogico (opzione) 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nota importante 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taratura 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Condizioni 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire l'unità di analisi del livello strapieno (opzione) 7‐25. . . . . . . .

Nota importante 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taratura 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Condizioni 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rottura sonda 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Punti di commutazione valore limite 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire unità di analisi con sensore 5 punti (opzione) 7‐27. . . . . . . .Nota importante 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taratura 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presupposti 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo di accoppiamento (opzione: tensione conduttiva separata) 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ricambi 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Come usare la lista illustrata dei pezzi 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dispositivi di fissaggio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codice componente 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Progetti speciali 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Codice di configurazione del software nei progetti speciali 8‐2.

Dati tecnici 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati generali 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperature 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati elettrici 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Max. potenza di collegamento dell'unità di fusione (senza accessori) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Max. potenza di collegamento (accessorio) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . .Max. potenza di collegamento (accessorio) - V12 monofase - 9‐3Protezione dell'unità di fusione 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dati meccanici 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensioni 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opzioni e accessori 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accessori 10‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sommario IX


Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850 (di prima generazione) B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Validità B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Differenze visive B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salva ricetta B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnostica B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dalla lista dei dati di comunicazione B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quadro comandi non funziona B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Riparazione B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Quadro comandi B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Togliere il quadro comandi B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire le batterie B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire la scheda di memoria B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pezzi di ricambio B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione C‐1. . . . . . . . . . . . . . . .Definizione del termine C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Informazioni del produttore C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilità C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pericolo di ustioni C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapori e gas C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura di lavorazione C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glossario D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SommarioX


O‐1Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2011Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211‐MX

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicurezza 1‐1

� 2011 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_IT

Sezione 1

Sicurezza

Leggere questa sezione prima di utilizzare l’attrezzatura. Questa sezionecontiene raccomandazioni ed esempi pratici per l’installazione, ilfunzionamento e la manutenzione sicuri (qui di seguito "uso") del prodottodescritto nel presente documento (qui di seguito "attrezzatura"). Ulterioriinformazioni sulla sicurezza, sotto forma di messaggi di avvertimento sullasicurezza specifici per l’applicazione, compaiono dove opportuno in tutto ilmanuale.

PERICOLO! La mancata osservanza dei messaggi di sicurezza, delleraccomandazioni e delle procedure di prevenzione dei rischi forniti in questomanuale può provocare lesioni personali, compresa la morte, o danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Simboli relativi alla sicurezza

La seguente terminologia e simbologia riguardante la sicurezza viene usatain tutto il documento per avvertire il lettore di rischi alla sicurezza personale oper identificare condizioni che possono condurre a danni all’attrezzatura oalla proprietà. Vanno osservate tutte le istruzioni di sicurezza che seguono iltermine di segnalazione.

PERICOLO! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare gravi lesioni, anche letali, alle persone.

ATTENZIONE! Indica una situazione potenzialmente pericolosa che, se nonevitata, può causare lesioni lievi alle persone.

ATTENZIONE! (Usato senza simbolo di sicurezza) Indica una situazionepotenzialmente pericolosa che, se non evitata, può causare danniall’attrezzatura o alla proprietà.

Sicurezza1‐2

� 2011 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_IT

Responsabilità del proprietario dell’attrezzatura

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili della gestione delleinformazioni sulla sicurezza e devono assicurarsi che tutte le istruzioni e irequisiti che regolano l’uso dell’attrezzatura vengano osservati; sono inoltreresponsabili della qualificazione di tutti i potenziali utenti.

Informazioni sulla sicurezza� Si raccomanda di ricercare ed analizzare le informazioni sulla sicurezza

provenienti da tutte le fonti connesse, tra cui la linea di condotta sullasicurezza del proprietario, le procedure industriali comprovate dallapratica, la normativa vigente, le indicazioni del fabbricante riportate sulprodotto e questo documento.

� Le informazioni sulla sicurezza devono essere a disposizione di chilavora con l’attrezzatura, in conformità con la normativa vigente.Chiedere informazioni all’autorità competente.

� Mantenere leggibili le informazioni sulla sicurezza, tra cui le etichette disicurezza affisse sull’attrezzatura.

Istruzioni, requisiti e standard� Assicurarsi che l’attrezzatura venga usata in conformità con le

informazioni fornite in questo documento, con i codici e la normativavigente e con le procedure industriali comprovate dalla pratica.

� Se possibile, chiedere l’approvazione dei reparti ingegneristico o per lasicurezza dello stabilimento o di altre funzioni simili della propriaorganizzazione prima di installare o mettere in funzione l’attrezzatura perla prima volta.

� Fornire l’attrezzatura adatta per emergenze e pronto soccorso.

� Condurre ispezioni sulla sicurezza per accertarsi che la normativaprevista venga osservata.

� Procedere ad una nuova analisi delle regole e delle procedure disicurezza dopo una modifica al processo o all’attrezzatura.

Sicurezza 1‐3


Qualifiche dell’utente

I proprietari dell’attrezzatura sono responsabili di assicurare che gli operatori:

� ricevano un addestramento adeguato per la loro attività lavorativa,come indicato dalle normative vigenti e dalle procedura industrialiconfermate dalla pratica.

� conoscano bene le regole e le procedure che assicurano la sicurezzadi chi lavora con l’attrezzatura e la prevenzione di infortuni

� ricevano un addestramento specifico sull’attrezzatura e sui lorocompiti da una persona qualificata

NOTA: Nordson può fornire addestramento per l’installazione, lamessa in funzione e la manutenzione dell’attrezzatura specifica.Mettersi in contatto con il rappresentante Nordson per informazioni alriguardo

� siano in possesso di competenze specifiche nel settore industriale inquestione e abbiano un livello di esperienza adatto alla loro funzionelavorativa

� siano fisicamente in grado di portare a termine la loro funzionelavorativa e non siano sotto l’influenza di sostanze capaci dicompromettere le loro capacità fisica e mentale

Norme di sicurezza industriale applicabili

Le seguenti norme di sicurezza riguardano l’uso dell’attrezzatura nellamodalità descritta in questo documento. Le informazioni fornite in questomanuale non includono tutte le pratiche di sicurezza possibili, tuttaviarappresentano le migliori pratiche di sicurezza per attrezzature con rischipotenziali simili utilizzate in settori simili.

Uso previsto dell’attrezzatura� Usare l’attrezzatura esclusivamente per gli scopi descritti e nei limiti

specificati da questo documento.

� Non modificare l’attrezzatura.

� Non usare materiali incompatibili o dispositivi ausiliari non approvati.Rivolgersi al rappresentante Nordson per qualsiasi domanda sullacompatibilità di materiali o sull’uso di dispositivi ausiliari non standard.

Sicurezza1‐4


Istruzioni e messaggi sulla sicurezza� Leggere ed osservare le istruzioni fornite in questo documento e altri

documenti di riferimento.

� Familiarizzarsi con la posizione e il significato delle etichette e letarghette di sicurezza affisse sull’attrezzatura. Consultare Etichette etarghette di sicurezza alla fine di questa sezione.

� Se non si è sicuri su come usare l’attrezzatura, chiedere assistenza alproprio rappresentante Nordson.

Esperienza di installazioni� Installare i componenti seguendo le istruzioni contenute nel presente

manuale e nella documentazione fornita assieme agli apparecchiausiliari.

� Assicurarsi che tutta l’attrezzatura sia tarata ed approvata per l’ambientein cui viene usata. Questa attrezzatura non è stata certificata per laconformità alla direttiva ATEX né come ignifuga e non va installata inambienti potenzialmente esplosivi.

� Assicurarsi che le caratteristiche di lavorazione del materiale non creinoun ambiente pericoloso. Consultare il Foglio Dati di Sicurezza delMateriale (MSDS) specifico.

� Se la configurazione di installazione richiesta non coincide con leistruzioni di installazione, richiedere assistenza al proprio rappresentanteNordson.

� Mettere l’attrezzatura in una posizione che permetta un funzionamentosicuro. Osservare i requisiti di spazio tra l’attrezzatura e gli oggetticircostanti.

� Installare un interruttore di alimentazione con possibilità di bloccaggio perisolare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari ad alimentazioneindipendente dalle sorgenti di tensione.

� Eseguire una messa a terra di tutta l’apparecchiatura. Consultare l’entelocale di applicazione del regolamento edilizio per informazioni suirequisiti specifici.

� Accertarsi che i fusibili presenti nell’attrezzatura siano di tipo e categoriacorretti.

� Rivolgersi alle autorità preposte per determinare i requisiti per i permessidi installazione e le ispezioni.

Regole per il funzionamento� Familiarizzarsi con la posizione e il funzionamento di tutti i dispositivi e gli

indicatori di sicurezza.

� Confermare che l’attrezzatura, compresi tutti i dispositivi di sicurezza(schermi di protezione, interblocchi, ecc.), sia in buono stato e chesussistano le condizioni ambientali richieste.

� Usare equipaggiamento protettivo personale (PPE) specifico per ciascuncompito. Consultare Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura o le istruzionidel fabbricante del materiale e il Foglio Dati di Sicurezza del Materialeper i requisiti dell’equipaggiamento protettivo personale (PPE).

� Non usare equipaggiamento malfunzionante o che mostri segni dipotenziale malfunzionamento.

Sicurezza 1‐5


Regole per la manutenzione e riparazione� Solo a personale addestrato ed esperto deve essere consentito di

mettere in funzione ed eseguire la manutenzione e riparazionedell’attrezzatura.

� Eseguire le operazioni di manutenzione programmata negli intervalliindicati in questo documento.

� Scaricare la pressione idraulica e pneumatica del sistema prima dieseguire la manutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Diseccitare l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari prima di eseguire lamanutenzione e riparazione dell’attrezzatura.

� Usare solo pezzi di ricambio o rimessi a nuovo autorizzati da Nordson.

� Leggere ed osservare le istruzioni del fabbricante e i Fogli Dati diSicurezza del Materiale forniti con i composti detergenti dell’attrezzatura.

NOTA: I Fogli Dati di Sicurezza del Materiale per i composti detergentivenduti da Nordson sono disponibili al sito www.nordson.com ochiamando il proprio rappresentante Nordson.

� Confermare il funzionamento corretto di tutti i dispositivi di sicurezzaprima di rimettere in funzione l’attrezzatura.

� Smaltire i composti detergenti usati e i materiali residui del processoconformemente alla normativa vigente. Per informazioni consultare ilcorrispondente Foglio Dati di Sicurezza del Materiale o rivolgersi alleautorità preposte.

� Tenere pulite le etichette di sicurezza dell’attrezzatura. Sostituire leetichette danneggiate o usurate.

Istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura

Queste istruzioni di sicurezza per l’attrezzatura si applicano ai seguenti tipi diattrezzatura Nordson:

� attrezzatura per l’applicazione di adesivi freddi e hot melt e tutti irelativi accessori

� dispositivi di controllo del deposito, timer, sistemi di monitoraggio everifica e tutti gli altri dispositivi opzionali di controllo del processo

Sicurezza1‐6


Spegnimento dell’attrezzatura

Per eseguire con sicurezza molte delle procedure descritte nel presentedocumento, l’attrezzatura deve prima essere spenta. Il livello di spegnimentorichiesto varia a seconda del tipo di attrezzatura in uso e della procedura daeseguire. Se necessario, le istruzioni di spegnimento sono specificate all’inizio dellaprocedura. I livelli di spegnimento sono:

Scarico della pressione idraulica del sistema

Scaricare completamente la pressione idraulica del sistema prima diinterrompere qualsiasi collegamento o guarnizione idraulici. Consultare ilmanuale specifico dell’unità di fusione per istruzioni su comedepressurizzare il sistema idraulico.

Disalimentare il sistema

Isolare il sistema (unità di fusione, tubi, applicatori e dispositivi opzionali) datutte le sorgenti di alimentazione elettrica prima di accedere a qualsiasi puntodi collegamento o di cablaggio ad alto voltaggio non protetto.

1. Spegnere l’attrezzatura e tutti i dispositivi ausiliari collegatiall’apparecchiatura (sistema).

2. Per evitare un collegamento non intenzionale dell’attrezzaturaall’alimentazione elettrica, bloccare ed etichettare i sezionatori o gliinterruttori che forniscono energia elettrica all’attrezzatura e ai suoidispositivi.

NOTA: La normativa nazionale e industriale stabilisce dei requisitispecifici per l’isolamento di sorgenti di energia pericolose. Consultare iregolamenti e la normativa del caso.

Disattivare gli applicatori

NOTE: Gli applicatori di erogazione adesivo in alcune pubblicazioniprecedenti vengono chiamati "pistole".

Tutti i dispositivi elettrici e meccanici che forniscono un segnale di attivazioneagli applicatori, alle elettrovalvole degli applicatori o alla pompa dell’unità difusione devono essere disattivati prima di eseguire dei lavori su o attorno adun applicatore collegato ad un sistema pressurizzato.

1. Spegnere e scollegare il dispositivo di azionamento dell’applicatore(controller del cordone, PLC, ecc.)

2. Scollegare il cablaggio del segnale d’ingresso all’elettrovalvoladell’applicatore.

3. Ridurre a zero la pressione dell’aria alle elettrovalvole degli applicatori;poi scaricare la pressione dell’aria residua tra il regolatore e l’applicatore.

Sicurezza 1‐7


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

La tabella 1‐1 contiene avvisi e precauzioni di sicurezza generali cheriguardano l’attrezzatura Nordson per adesivo freddo e hot melt. Esaminarela tabella e leggere attentamente tutti gli avvisi e le precauzioni relativi al tipodi attrezzatura descritto nel presente manuale.

I tipi di attrezzatura sono designati nella tabella 1‐1 come segue:

HM = Hot melt (unità di fusione, tubi, applicatori, etc.)

PC = Controllo del processo

CA = Adesivo freddo (pompe erogatrici, contenitori pressurizzati eapplicatori)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali

Tipo diattrezzatura Avviso o precauzione

HM

AVVERTIMENTO! Vapori pericolosi! Prima di lavorare materiale hotmelt in poliuretano reattivo (PUR) o materiale a base di solvente conun’unità di fusione Nordson compatibile, leggere ed osservare il FoglioDati di sicurezza del materiale. Accertarsi che la temperatura dilavorazione e i punti di infiammabilità del materiale non venganosuperati e che tutti i requisiti per il trattamento, la ventilazione, il prontosoccorso e l’equipaggiamento di protezione personale venganorispettati. La mancata osservanza dei requisiti della scheda disicurezza del materiale può causare lesioni personali anche letali.

HM

AVVERTIMENTO! Materiale reattivo! Non pulire mai componenti inalluminio e non flussare attrezzatura Nordson con liquidi di idrocarburoalogenato. Le unità di fusione e gli applicatori Nordson contengonocomponenti in alluminio che possono reagire violentemente agliidrocarburi alogenati. L’uso di composti in idrocarburo alogenatonell’attrezzatura Nordson può causare lesioni anche letali alle persone.

HM, CAAVVERTIMENTO! Sistema pressurizzato! Depressurizzare il sistemaprima di interrompere qualsiasi collegamento o tenuta idraulici. Lamancata depressurizzazione idraulica del sistema può causare lafuoriuscita incontrollata di adesivo caldo o hot melt con possibili lesionialle persone.

Continua...

Sicurezza1‐8


Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)

Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HMAVVERTIMENTO! Materiale fuso! Quando si opera su apparecchicontenenti materiale hot melt fuso, proteggere il viso e gli occhi,indossare indumenti e guanti che proteggano dal calore. Anche sesolidificato, il materiale hot melt può causare ustioni. L’assenza di unaprotezione adeguata può esser causa di lesioni personali.

HM, PC

AVVERTIMENTO! L’attrezzatura si avvia automaticamente! Per ilcontrollo degli applicatori hot melt automatici si usano dispositivi diazionamento telecomandati. Prima di lavorare su o vicino ad unapplicatore funzionante, disattivare il dispositivo di azionamentodell’applicatore e staccare l’alimentazione d’aria all’elettrovalvoladell’applicatore. La mancata disattivazione del dispositivo diazionamento dell’applicatore e il mancato scollegamentodell’alimentazione di aria all’elettrovalvola può causare lesionipersonali.

HM, CA, PC

AVVERTIMENTO! Rischio di fulminazione! Anche quandol’attrezzatura è spenta e isolata elettricamente con i sezionatori o idisgiuntori, l’attrezzatura può ancora essere collegata a dispositiviausiliari sotto tensione. Scollegare e isolare elettricamente tutti idispositivi ausiliari prima di eseguire la manutenzione e riparazionedell’attrezzatura. Un mancato isolamento elettrico totaledell’attrezzatura ausiliara prima della manutenzione e riparazionedell’attrezzatura può causare lesioni personali anche letali.

HM, CA, PC

AVVERTIMENTO! Pericolo di incendio o esplosione! L’attrezzaturaper adesivi Nordson non è classificata per l’uso in ambienti esplosivi enon è stata certificata per la direttiva ATEX o come ignifuga. Inoltrequesta attrezzatura non va usata con adesivi a base di solventi chepossono creare un’atmosfera esplosiva durante la lavorazione.Consultare il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale per determinare lecaratteristiche e i limiti di elaborazione. L’uso di adesivi a base disolventi incompatibili o la lavorazione inadeguata di adesivi a base disolvente può causare lesioni personali anche letali.

Continua...

Sicurezza 1‐9


Tab. 1‐1 Avvisi e precauzioni di sicurezza generali (segue)


HM, CA, PCAVVERTIMENTO! Solo a personale addestrato ed esperto deveessere consentito di operare sull’apparecchiatura. L’impiego dipersonale non addestrato o inesperto per far funzionare o perinterventi sull’apparecchiatura può causare lesioni personali, ancheletali, e danneggiare l’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! Superfici calde! Evitare il contatto con le superficimetalliche molto calde degli applicatori, dei tubi e di altri componentidell’unità di fusione. Se non si può evitare il contatto, indossare guantie vestiario protettivi contro il calore quando si lavora attorno adattrezzatura riscaldata. La mancata osservanza del divieto di contattocon superfici metalliche molto calde può causare lesioni personali.

HM

ATTENZIONE! Alcune unità di fusione Nordson sono progettatespecificamente per la lavorazione di materiale hot melt in poliuretanoreattivo (PUR). Se si prova a lavorare PUR con attrezzatura nonspecificamente concepita a tale scopo, si può danneggiarel’attrezzatura e causare reazioni premature dell’hot melt. Se non si èsicuri che la propria attrezzatura possa lavorare materiale PUR,rivolgersi al rappresentante Nordson.

HM, CA

ATTENZIONE! Prima di usare qualsiasi composto detergente o diflussaggio su o dentro l’attrezzatura, leggere e osservare le istruzionidel fabbricante e il Foglio Dati di Sicurezza del Materiale fornitaassieme al composto. Alcuni composti detergenti possono reagire inmodo imprevedibile con l’adesivo freddo o l’hot melt, con conseguentidanni all’attrezzatura.

HM

ATTENZIONE! L’attrezzatura hot melt Nordson è stata testata infabbrica con fluido Nordson tipo R, che contiene plastificante inpoliestere adipato. Alcuni materiali hot melt possono reagire con ilfluido di tipo R e formare una gomma solida che ostruiscel’attrezzatura. Prima di usare l’attrezzatura controllare che l’hot melt siacompatibile con il fluido di tipo R.

Sicurezza1‐10


Altre precauzioni di sicurezza� Non usare la fiamma per riscaldare i componenti del sistema hot melt.

� Controllare ogni giorno se i tubi ad alta pressione presentano segni diusura eccessiva, danni o perdite.

� Non puntare mai una pistola di erogazione manuale verso sé stessi oaltri.

� Appendere le pistole di erogazione manuali nei punti di sospensioneadatti.

Pronto soccorso

Se l’hot melt fuso viene a contatto con la pelle:

1. NON provare a togliere l’hot melt fuso dalla pelle.

2. Immergere immediatamente l’area colpita in acqua fredda e pulita finchél’hot melt si raffredda.

3. NON provare a togliere l’hot melt solidificato dalla pelle.

4. In caso di gravi ustioni eseguire un trattamento anti-shock.

5. Sottoporsi immediatamente a consulto medico. Consegnare la scheda disicurezza dell’hot melt al personale medico curante.

Sicurezza 1‐11


Targhette di sicurezza ed etichette

La figura 1 mostra in quali punti dell'unità sono applicate le targhette disicurezza e le etichette. La tabella 1‐2 contiene il testo di tutte le istruzioni disicurezza delle relative targhette ovvero il significato dei simboli senza testo.

Il kit di installazione in dotazione all'unità di fusione può contenere etichettestampate in più lingue. Se previsto dalle norme di sicurezza in vigore,applicare la porzione di testo appropriata sull'etichetta, come mostrato nellafigura 1‐1

2

1

4

5

67

3

Fig. 1‐1 Posizione di targhette di sicurezza ed etichette

Sicurezza1‐12


Tab. 1‐2 Targhette di sicurezza ed etichette

Posizione P/N Descrizione

4+6+7 1059866 1 set di etichette, in diverse lingue

1 (optional)

6

1024720 ATTENZIONE: Adesivo caldo. Depressurizzare.

Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare il sistema.La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

2 (optional)

7

1025326 ATTENZIONE: Superficie calda. La mancata osservanza puòprovocare ustioni.

3 290083 PERICOLO: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanzapuò provocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agliaccessori.

4 1025795 PERICOLO: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanzapuò provocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agliaccessori.

5 7104911 WARNING - Only class I circuit.

Circuito di corrente di classe 2 conforme a NEC (NationalElectrical Code) - Standard nordamericano

Sicurezza 1‐13


Scarica elettrostaticaScarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD)

Segnale di pericolo per componenti soggetti a ESD

Danni a componenti elettrici

ATTENZIONE: Durante il montaggio e lo smontaggio portare una fascia dimessa a terra per proteggere i componenti elettronici contro le scaricheelettrostatiche.

Scarica elettrostatica (ingl.: electrostatic discharge = ESD) è una scintillagenerata da grande differenza di potenziale in un materiale elettricamenteisolato, che provoca un impulso di corrente elettrica molto breve ed elevato.Le impugnature di plastica degli utensili possono provocare differenze dipotenziale elettrostatico le quali possono danneggiare i componenti sensibili.

La differenza di potenziale è per lo più causata da una carica dovuta atriboelettricità. La triboelettricità viene generata per esempio quando sicammina su un tappeto, nel qual caso una persona può caricarsi di circa30.000 V.

Fig. 1‐2 Modulo CAN

Danni alle persone e pericolo di incendio

Mentre le scariche elettrostatiche attraverso il corpo umano sono per lo piùpericolose solo per lo spavento provocato, in ambienti a rischio di incendiopossono in determinate condizioni provocare un incendio.

Ciò riguarda l'uso di liquidi e gas infiammabili, ma anche le barre possonoincendiarsi (vedi: esplosione di polvere di farina).

Sicurezza1‐14


Introduzione 2‐1


Sezione 2

Introduzione

Impiego conforme alla destinazione

Le unità di fusione della serie VersaBlue� vanno usate solo per la fusione el'alimentazione di materiali adatti, p.es. materiali hot melt termoplastici.

Qualsiasi altro impiego è considerato non conforme alla destinazione.Nordson non è responsabile per danni a persone e cose derivanti da un taleimpiego.

L'impiego conforme alla destinazione comprende anche l'osservanza delleistruzioni di sicurezza Nordson. Nordson raccomanda di raccogliereinformazioni precise sui materiali che si intendono impiegare.

Campo d'impiego (con CEM)

Per quanto riguarda la compatibilità elettromagnetica l'unità di fusione èdestinata all'impiego in campo industriale.

Limitazione all'esercizio

L'impiego in aree abitative, commerciali e industriali o in piccole aziendepotrebbe causare interferenze dell'unità di fusione con altri apparecchi, peresempio apparecchi radio.

Impiego non conforme alla destinazione -Esempi-

L'unità di fusione non va impiegata nelle seguenti condizioni:

� Se non è in condizioni perfette

� Senza protezioni per il calore e senza rivestimenti di protezione

� Con la porta del vano elettrico aperta

� Se è aperto il coperchio della vasca

� In un ambiente in cui possono verificarsi esplosioni

� Se non vengono rispettati i valori indicati nei Dati tecnici.

Con l'unità di fusione non si devono lavorare i seguenti materiali:

� Materiali adesivi PUR

� Materiali esplosivi o infiammabili

� Materiali erosivi e corrosivi

� Alimenti.

Introduzione2‐2


Pericoli residui

Dal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte aproteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui nonsi possono eliminare:

� Pericolo di ustioni per contatto con il materiale caldo.

� Pericolo di ustioni nel riempire la vasca, per contatto con il coperchiodella vasca e con i suoi componenti.

� Pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e riparazione cherichiedono il riscaldamento dell'unità di fusione.

� Pericolo di ustioni nell'avvitare e nello svitare i tubi riscaldati.

� I vapori del materiale possono essere nocivi alla salute. Evitare direspirarli.

� Danni ai cavi/alle tubazioni collegati dall'utente, se questi sono statiposizionati a contatto con componenti caldi o rotanti.

� La valvola di sicurezza può essere messa fuori uso da materiale induritoo carbonizzato.

Su questo manuale

� L'IPC Generation II è stato sostituito dalla versione successivaGeneration III (versione software 6.00.000). Se non indicato altrimenti,tutti i testi del manuale si riferiscono a Generation II e III. Eccezione:l'appendice B per Generation I.

Il P/N per ordinare i ricambi è indicato sulla targhetta di identificazione delquadro comandi.

� Alla sezione Funzionamento vengono descritte anche delle funzioni di cui‐a seconda della configurazione dell'unità di fusione‐ il cliente può nondisporre. In tal caso tali funzioni non sono visibili sul quadro comandi.

Altre fonti di informazioni

Guida per l'operatore

La guida per l'operatore, fornita assieme all'unità di fusione, è una referenzarapida ed illustrata sulle operazioni generali e abituali a livello operatore.

CD risorse prodotto

Il CD contiene una versione elettronica del manuale, il catalogo ricambi ealtre informazioni per l'impiego e la manutenzione dell'unità di fusione.

Lato operativo(= lato anteriore)

Introduzione 2‐3


Terminologia

Unità di fusione tipo VA

Unità di fusione standard per temperature di esercizio fino a 230 ° C (450 °F )con sensori della temperatura Ni120.

Unità di fusione tipo VT

Unità di fusione ad alta temperatura (HT) per temperature d'esercizio fino a250 ° C (480 °F ) con sensori della temperatura Pt100.

Interfaccia I/O standard

Codice componente: XS2

Trasmette i segnali digitali di ingresso e uscita tra linea e unità di fusioneNordson.

Interfaccia Modo key‐to‐line

Codice componente: XS5 e/o XS5.1 e XS5.2 con l'opzione Ingressi separatidel segnale conduttore.

NOTA: Il modo key‐to‐line nella documentazione Nordson viene chiamatoanche modo automatico o modo conduttivo da segnale.

Nel modo key‐to‐line la velocità del motore/della pompa viene regolataproporzionalmente alla velocità della linea.

Encoder

L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsielettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea.

ATTENZIONE: La lunghezza del cavo non va modificata, perché altrimentila velocità della linea non si può più valutare correttamente, con conseguentiapplicazioni sbagliate di materiale.

Testa di applicazione = Applicatore

Nella documentazione Nordson più recente la testa di applicazione vienechiamata applicatore.

Simboli

Stato alla consegna

Impostazioni di fabbrica Nordson

Parametri che si possono riportare ai valori impostati al momento

della consegna con il tasto .

Reset (azzeramento, ripristino)

Introduzione2‐4


Descrizione dell'unità di fusione

Figura

6

5

7

3

2

4

8

9

10

111

9

16

1514

12

13

17

Ni120

Pt100

Fig. 2‐1

1 Rotelle (opzionali)2 Vano elettrico3 Interruttore principale4 Quadro comandi5 Targhetta di identificazione6 Connettori dei tubi

7 Coperchio della vasca8 Pannello protettivo smontabile9 Vasca

10 Valvola di regolazione pressione11 Cartuccia filtrante12 Motore

13 Giunto14 Pompa ad ingranaggi (isolamento

termico non illustrato)15 Piastra valvola di sicurezza16 Piastra di raccordo tubo17 Isolamento termico

21

1

2

3

1

2

3

Introduzione 2‐5


Piastra della valvola di sicurezza

Valvola di chiusura

La valvola di chiusura (1) consente di cambiare la pompa ad ingranaggisenza prima dover svuotare la vasca.

Valvola di sicurezza

La valvola di sicurezza standard (2) è impostata fissa su

85bar 8500 kPa 1235 psi

Se la pressione viene superata, la valvola di sicurezza si apre e il materialecircola all'interno della piastra della valvola di sicurezza.

Fig. 2‐2

Vasca

La vasca è suddivisa in area di prefusione e area di fusione principale. Unelemento isolante (2) provvede a separare la temperatura delle due zone. Lediverse temperature delle due aree permettono di fondere il materiale hotmelt a temperatura bassa nell'area di prefusione (1), evitando così distrapazzarlo. Solo nell'area di fusione principale (3) il materiale vieneriscaldato alla temperatura di lavorazione.

Fig. 2‐3

Valvola di regolazione pressione

Le valvole meccaniche di regolazione della pressione (3) si impostanomanualmente su

5 - 90 bar 500 – 9000 kPa 7,25 - 1305 psi

La configurazione standard prevede una valvola di regolazione dellapressione per pompa montata dopo la cartuccia filtrante.

In alcune opzioni la valvola di regolazione della pressione pneumaticasostituisce la valvola di regolazione della pressione meccanica.

Fig. 2‐4

1 Raccordo del tubo2 Cartuccia filtrante3 Valvola di regolazione pressione

Introduzione2‐6


Flusso del materiale

Fig. 2‐5 Sezione della fusione principale (illustrazione di massima)

Numerazione per due pompe

Sull'unità di fusione l'appartenenza è indicata da numeri.

2.1 sulla piastra di raccordo tubo significa Motore/pompa 2, 1. tubo

Motore 1

Motore 2

2.1 2.2 2.3

2

1

1.1 1.2 1.3

Fig. 2‐6 Esempio V25

Introduzione 2‐7


Vano elettrico

Disposizione delle interfacce

5

21

43

10

11

16

12

13

1918

21

9

14

15

8

7

222

17

6

23

2

20

16

Fig. 2‐7

1 Collegamento a vite del cavoCollegamento a rete

2 Interfaccia(e) Modo key‐to‐line

3 Interfaccia Controllo livello(opzione)

4 Passaggio del cavo PROFIBUS(opzione)

5 Interfaccia I/O standard

6 Interfaccia Regolazionepneumatica pressione eRegolazione bypass (opzione)

7 Indicatori di pressione Bypasspneumatico pompa 1 e 2(opzione)

8 Indicatore di pressione Gas inerte(opzione)

9 Semaforo di segnalazione(opzione)

10 Interruttori automatici11 Relè a stato solido12 Unità di analisi Livello (opzione)13 Unità di analisi Protezione livello

strapieno indipendente (opzione)14 Ventilatore

15 Convertitore di frequenza16 Alimentatore 24 VDC

(max. 2)17 Interruttore automatico

Fusibile principale

18 Protezione principale19 Connettori di rete20 Targhetta di identificazione21 Modulo I/O22 Modulo di regolazione della

temperatura23 Filtro sulla rete di alimentazione

(accessorio)

31

1 2

2

Introduzione2‐8


Indicatore livello, controllo livello / protezione livello strapieno(opzione)

Con l'opzione Indicatore livello (punti di misurazione variabili) è statointegrato un sensore di livello analogico. Sull'interfaccia I/O standard vienemesso a disposizione il contatto Riempire la vasca.

Con le opzioni Controllo livello il sensore di livello analogico (1) invia i segnalidi riempimento per la valvola di riempimento.

Con l'opzione Indicatore livello (punti di misurazione fissi) è integrato unsensore a 5 punti. Sull'interfaccia I/O standard viene messo a disposizione ilcontatto Riempire la vasca.

Il sensore di livello corto (2) serve come protezione livello strapienoindipendente. Il segnale viene messo a disposizione del cliente perun'ulteriore analisi all'interfaccia Controllo livello. Non viene analizzato dalPC industriale.

La valvola di riempimento (3) per il riempimento automatico della vasca sitrova sulla vasca stessa.

Il modulo di controllo della valvola di riempimento apre quando vieneazionata l'elettrovalvola. Il materiale viene trasportato p.es. da un sistema difusione con fusto fino alla vasca dell'unità di fusione.

Fig. 2‐8 Illustrato senzacoperchio dellavasca

Indicatore di pressione / regolazione della pressione (opzione)

I sensori della pressione (1b) di uscita del materiale si trovano nella piastra diraccordo tubo (frecce).

I trasduttori di misurazione dei sensori della pressione (1a) si trovano sulcassetto sotto la piastra di raccordo tubi.

1a1b

Fig. 2‐9 Cassetto

Introduzione 2‐9


Targhetta di identificazione

La targhetta di identificazione è presente in due copie. Una si trovaall'esterno dell'unità di fusione, l'altra nel vano elettrico.

6

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Fig. 2‐10 Esempio

1 Nome dell'unità di fusione

2 Numero d’ordine

3 Codice configurazione

4 Collegamento elettrico, tensione d'esercizio, frequenza della tensione di rete, protezionedell'unità di fusione

5 Numero di serie

...

G luglio

H agosto

J settembre

K ottobre

...LU10J01234

meseanno

NOTA: Anno e mese di costruzione sono indicati nel numero di serie.

6 Anno di costruzione

Introduzione2‐10


1

3

2

4

Installazione 3‐1


Sezione 3

Installazione

PERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo dapersonale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza contenutein questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.

Trasporto

� Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Impiegare solo mezzi di trasportoidonei.

� Utilizzare possibilmente il pallet (3) usato per la consegna dell'unità difusione e fissare poi l'unità con degli angolari (2).

� Proteggere da danneggiamento con un cartone robusto (1) o con ilscatolone pieghevole (4).

� Proteggere i componenti da umidità e polvere.

� Evitare urti e scosse.Fig. 3‐1

ImmagazzinareATTENZIONE: Non immagazzinare l'unità di fusione all'aperto! Proteggere ilsistema da umidità, polvere e forti sbalzi di temperatura (formazione dicondensa).

Disimballare

Disimballare con cautela e controllare se ci sono danni conseguenti altrasporto. Conservare pallet, angoli di fissaggio e cartone/scatolonepieghevole per un eventuale riutilizzo o provvedere a smaltirli ai sensi dellanormativa vigente.

Fig. 3‐2

Installazione3‐2


Sollevare (unità di fusione disimballata)

Per il peso vedi sezione Dati tecnici. Sollevare l'unità di fusione soloprendendola per il telaio con un apparecchio di sollevamento adatto o con uncarrello elevatore.

Requisiti per l'installazioneL'installazione deve essere eseguita in ambienti conformi al grado diprotezione indicato (vedi sezione Dati tecnici). Non installare l'unità difusione in un ambiente nel quale potrebbero verificarsi esplosioni!Proteggere l'unità di fusione da vibrazioni.

Evitare l'esposizione diretta ai raggi solari del quadro comandi. L'esposizioneai raggi UV riduce la durata dei cristalli liquidi e disturba il test funzionaledurante l'avviamento.

Spazio necessario

NOTA: *) Raggio minimo di curvatura vedi manuale d'istruzioni del tubo

270

1385

1445

855

245

400

210

1270

*)

Fig. 3‐3 V12 e V25

270

1385

1760

1585

1055

245

600

210

1665

*)

Fig. 3‐4 V50

Installazione 3‐3


270

1385

1565

2110

1935

ca. 1

500

245

850

210

*)

Fig. 3‐5 V100

Unità di fusione con trasformatore

Il trasformatore si trova sotto l'unità di fusione.

� Tenere libero il posto sotto l'unità di fusione da cavi e tubi riscaldati.

� Installare l'unità in un posto in cui la circolazione dell'aria sotto l'unità difusione sia sufficiente.

Aspirazione di vapori del materiale

Assicurarsi che i vapori emanati dal materiale non superino i limiti prescritti.Osservare in ogni caso quanto indicato nel foglio sulla sicurezza delmateriale utilizzato. Se necessario aspirare i vapori emanati dal materiale eprovvedere ad un'adeguata ventilazione dell'ambiente dov'è installato ilsistema.

Fig. 3‐6

Installazione3‐4


Esperienza del personale addetto all'installazione

Le istruzioni contenute in questa sezione sono destinate al personaleprovvisto di esperienza/autorizzazione nei seguenti settori:

� Procedimenti di applicazione di materiali hot melt o simili

� Cablaggio industriale di condutture elettriche e di controllo

� Installazioni meccaniche industriali

� Fondamenti del controllo di processo

ATTENZIONE: Nel sistema di applicazione non vanno montate guarnizioniluminose.

Avvitare il semaforo di segnalazione (opzione)

L'unità di fusione viene consegnata con il semaforo di segnalazione svitato.Fissare il semaforo di segnalazione sulla torre con le due viti in dotazione.

Fig. 3‐7

-82A1:X7

Installazione 3‐5


Collegamenti elettriciPERICOLO: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Se si usano interruttori di sicurezza per correnti di guasto

In alcune regioni / in certi settori industriali la normativa locale prescrivel'impiego di un interruttore di sicurezza per correnti di guasto.

In tal caso osservare quanto segue:

� L'interruttore di sicurezza per correnti di guasto va installato solo tra retedi alimentazione e unità di fusione

� Si possono usare solo interruttori di sicurezza per corrente di guastosensibili alla tensione ad impulso o alla tensione universale (> 30 mA).

Posare i cavi

PERICOLO: Vicino alle aree riscaldate dell'apparecchio posare solo caviresistenti al calore. Assicurarsi che i cavi non tocchino componenti rotanti e/ocaldi dell'apparecchio. Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente chenon siano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!

ATTENZIONE: Posare il cavo bus CAN con un raggio di curvatura di> 60 mm (2,4 poll.).

Indicazione della destinazione

Nel cablaggio dei componenti elettrici in base allo schema elettrico fareattenzione alle indicazioni di destinazione dei cavi.

Fig. 3‐8 Esempio di definizione di destinazione (qui: collegamento al modulo di regolazione temperatura #2connettore X7)

Tensione di esercizio

PERICOLO: Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio indicatasulla targhetta d'identificazione.

NOTA: Per la tensione di rete è consentita una tolleranza di �10% rispettoai valori nominali.

NOTA: La sezione del cavo di collegamento a rete deve essere conformealla massima potenza assorbita (vedi sezione Dati tecnici).

1

2

Installazione3‐6


Collegamento a rete

NOTA: L'unità di fusione deve essere installata fissa (con collegamentofisso alla tensione di rete).

NOTA: Nelle unità di fusione con filtro sulla rete di alimentazione i connettoridi rete per il collegamento del cliente si trovano nell'alloggiamento del filtrosulla rete di alimentazione.

Tensione di esercizio Attacchi Connettori di rete nelvano elettrico

L1 L2 L3 N PE

200 VAC trifase senza cavo neutro(collegamento a triangolo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC trifase con cavo neutro (collegamento a stella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

230 VAC monofase con cavo neutro � � �

Per l'assegnazione dei collegamenti vedi anche schema elettrico

Filtro sulla rete di alimentazione

Installare il kit (accessorio)

PERICOLO: Scollegare l'apparecchio dalla tensione di rete.

1. Staccare il collegamento del cliente dai connettori a rete nel vanoelettrico. Estrarre il cavo di collegamento.

2. Sostituire il collegamento a vite del cavo nel vano elettrico con ilcollegamento a vite del cavo CEM che si trova sul cavo schermato (1).

3. Avvitare il filtro sulla rete di alimentazione nel vano elettrico.

4. Collegare il cavo schermato (1) ai connettori a rete nel vano elettrico.

5. Collegare il cavo di collegamento del cliente (2) ai connettorinell'alloggiamento del filtro sulla rete di alimentazione.

6. Fissare nuovamente il coperchio dell'alloggiamento.

Fig. 3‐9

Installazione 3‐7


Collegare il tubo riscaldato

Vedi anche manuale del tubo.

Elettricamente

1. Dapprima collegare il tubo (1) solo elettricamente.

Usare i connettori dei tubi XS10 - XS17 (2b) per le spine (2a) dei tubiriscaldati. I collegamenti sono protetti da una presa ad archetto.

NOTA: Se vengono collegati più tubi: A ciascun raccordo per tubo èassegnato un connettore. Fare attenzione a non confonderli!

Per l'assegnazione dei collegamenti vedi Schema elettrico.

2a

1

2b

2a

Fig. 3‐10 Effettuare il collegamento elettrico (esempio Ni120)

Avvitare

Usare la seconda chiave fissa

Quando si avvita e svita il tubo riscaldato usare una seconda chiave fissa. Intal modo si evita che giri anche il raccordo per tubo dell'apparecchio.

Fig. 3‐11

Segue …

3 14

Installazione3‐8


NOTA: Se il modello in uso ha tubi di ritorno, fare attenzione a nonconfonderli con i tubi di mandata.

Se nel raccordo del tubo c'è del materiale freddo, tali componenti (3, 4)vanno riscaldati finché il materiale si ammorbidisce (ca. 70 °C/158 °F, aseconda del materiale).

PERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

2. Riscaldare l'unità di fusione ed il tubo fino a ca. 70 ° C (158 °F).

3. Avvitare i tubi riscaldati nella sequenza numerata sulla piastra deiraccordi tubo. In tal modo si evitano spazi morti dovuti a collegamenti nonutilizzati.

I raccordi per tubo non utilizzati vanno chiusi con gli appositi tappiNordson.

Fig. 3‐12

Svitare

PERICOLO: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitare i tubiriscaldati, depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocaregravi ustioni.

Depressurizzare

1. Spegnere il/i motore/i (vedi sezione Funzionamento�).

2. Mettere un recipiente sotto l'ugello/gli ugelli della testa diapplicazione/della pistola.

3. Azionare elettricamente o manualmente l'elettrovalvola/le elettrovalvole;per le pistole azionare il grilletto. Ripetere questa operazione fino aquando non esce più materiale.

4. Riutilizzare il materiale spurgato o smaltirlo osservando la normativavigente.

21

Installazione 3‐9


Installare la testa di applicazione

Vedi anche manuale della testa di applicazione.

ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandidell'unità di fusione si deve tenere presente la massima temperatura diesercizio della testa di applicazione installata e di altri componenti riscaldatidel sistema.

Preparare l'aria compressa per i moduli di controllo della testa diapplicazione

La qualità dell'aria compressa deve essere almeno conforme a ISO 8573-1classe 2. Ciò significa:

� max. dimensioni delle particelle 1 �m

� max. densità delle particelle 1 mg/m3

� max. punto di rugiada della pressione - 40 ° C

� max. concentrazione di olio 0,1 mg/m3.

Collegare la valvola di riempimento (opzione)

1. Collegare l'alimentazione di aria compressa del cliente all'attaccodell'aria di controllo (2).

da 4 a max. 6 bar da 400 a max. 600 kPa da 58 a max. 87 psi

NOTA: L'aria compressa deve essere asciutta e non oleata. Le particelle disporco nell'aria non devono superare 30 �m.

2. Effettuare il collegamento elettrico/meccanico del tubo riscaldatoall'apparecchio di riempimento.

3. Avvitare il tubo riscaldato al raccordo (1, fig. 3‐13) della valvola diriempimento (vedi anche fig. 3‐12).

Fig. 3‐13

Il riscaldamento della valvola di riempimento viene regolato tramite l'unità difusione VersaBlue o tramite l'apparecchio di riempimento (p.es. un sistemadi fusione con fusto).

4. Se il riscaldamento non viene regolato tramite l'unità di fusioneVersaBlue, inserire la spina di collegamento elettrico (cordset) nellapresa del tubo riscaldato.

SW3

SW4

Installazione3‐10


Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva ola corrente conduttiva sul modulo I/O

PERICOLO: L'unità di fusione deve essere spenta.

ATTENZIONE: Scariche elettrostatiche possono danneggiare i componentielettronici. Portare una fascia di messa a terra!

Con il microinterruttore DIP SW 3 sul modulo I/O si può scegliere tra duecampi di corrente (0 - 20 mA e 4 - 20 mA). Il microinterruttore DIP SW 4 sulmodulo I/O serve a commutare tra tensione e corrente.

Nelle tabelle seguenti è indicato lo stato di consegna Nordson ( ).

NOTA: Se il segnale conduttore è una frequenza, le posizioni deimicrointerruttori DIP non hanno significato.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Fig. 3‐14 MicrointerruttoreDIP

Un ingresso del segnaleconduttore per tutti imotori

Ingressi separati delsegnale conduttore (opzione)

SW4 1 ON Corrente -

OFFTensione (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

NOTA: Inoltre si deve impostare tensione o corrente sul quadro comandi.Vedi anche sezione Funzionamento, M2.1: Segnale velocità linea.

Usc

ite

Ingr

essi

Installazione 3‐11


Assegnazione degli interfaccia

Interfaccia I/O standard

Indicazioni generali

� Per ragioni di compatibilità elettromagnetica si possono collegare solocavi schermati. La schermatura deve venir collegata a massa comeprescritto dalla normativa CEM.

� Le cariche induttive (p.es. elettrovalvole) che vengono collegate all'unitàdi fusione devono essere dotate di un dispositivo di protezione (p. es. un diodo unidirezionale) che renda inattiva la tensione induttivagenerata dalla disattivazione di una carica induttiva.

� Per la tensione di rete è consentita una tolleranza di �10%.

� Nelle modalità operative di comando basate sul bus di campo Bus di

campo e Combi (opzione Comunicazione bus di campo� ) il comandotramite questo interfaccia non è possibile.

NOTA: * A scelta

Ingressi digitali

Spinotto Ingresso Funzione

1* 24 VDC Interno (unità di fusione)

2* 0 VDC Esterno (del cliente)

NOTA: Il cliente collega qui il suo potenziale di riferimento, se il cliente dispone di24 VDC.

30 V

24 V Fronte di salita: Riscaldamento acceso (protezione principale eccitata)

0 V

24 V Fronte di discesa: Riscaldamento spento (protezione principale diseccitata)

4 24 V: Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

0 V: Tutti i motori spenti

5 24 V: Abilitazione Motore 1

0 V: Nessuna abilitazione Motore 1

6 24 V: Abilitazione Motore 2

0 V: Nessuna abilitazione Motore 2

Spinotti 7/8 non occupati

90 V

24 V Fronte di salita: Accensione Abbassamento temperatura

0 V

24 V Fronte di discesa: Spegnimento Abbassamento temperatura

100 V

24 V Fronte di salita: Modo key‐to‐line (per tutti i motori)

0 V

24 V Fronte di discesa: Modo manuale (per tutti i motori)

Segue …

Installazione3‐12


Ingressi digitali


110 V

24 V Fronte di salita: Commutare il gruppo di applicazione nel modo di regolazione(ingresso 1)

0 V

24 V Fronte di discesa: Commutare il gruppo di applicazione nell'abbassamentotemperatura o

Fronte di discesa: Disattivare il gruppo di applicazione

(Abbassamento temperatura o Disattivare dipende dalla funzione selezionata sulquadro comandi, vedi sezione Funzionamento, Lavorare con gruppi diapplicazione, Configurazione, Selezionare funzione�)

12 Corrispondente spinotto 11 (ingresso 2)



Spinotti 15/16 non occupati

NOTA: Capacità max. di carico dei contatti 24 VDC/2 A

Uscite digitali

Spinotto Contatto Funzione

17 Contatto dilavoro

Contatto chiuso: Motore 1 va

Contatto aperto: Motore 1 non va18


Contatto chiuso: Motore 2 va

Contatto aperto: Motore 2 non va20

Spinotti 21‐24 non occupati

25 24 VDC Esterno (del cliente; deve collegare il cliente)


24 V: Sistema pronto

0 V: Sistema non pronto

27 Contatto diriposo

24 V: Nessun guasto generale – avvertimento -

0 V: Guasto generale – avvertimento -

28 Contatto diriposo

24 V: Nessun guasto generale - errore -

0 V: Guasto generale – errore -

Spinotto 29 non occupato


Contatto chiuso: Aumento pressione concluso

Contatto aperto: Aumento pressione non concluso


Con l'opzione Indicatore di livello

Contatto chiuso: Riempire la vasca

Contatto aperto: Non riempire la vasca

32 NOTA: Con le opzioni Controllo livello e Controllo livello con protezione strapienogli spinotti 31/32 non sono occupati. Invece c'è l'interfaccia Controllo livello checontrolla la valvola di riempimento.

-XS5



Interfaccia Modo key‐to‐line

Versione software <V5.02.004: Nelle modalità operative di comando basatesul bus di campo Bus di campo e Combi (opzione Comunicazione bus dicampo� ) i segnali conduttori tramite questo interfaccia sono disattivati.

Un ingresso del segnale conduttore per tutti i motori(XS5)

L'esempio di collegamento riguarda l'encoder di Nordson.

P/N Descrizione

772 050 Encoder 500 impulsi/giri, ∅ 10 mm

772 051 Encoder 500 impulsi/giri, ∅ 3/8 pol.

772 052 Cavo, 9 m (30 piedi)

772054 Cavo, 18 m (60 piedi)

XS5

Esempio di collegamento

Cavo

P/N 772 052

Encoder

P/N 772 050P/N 772 051

Spinotto Ingresso Funzione Spinotto Spinotto Funzione

1 - (massa) Ingressoanalogico2 da 0 a 10 V o

da 0 a 20 mA*) oda 4 a 20 mA*)

3 +24 VDC Ingressofrequenza

POWER+V D POWER+V

4 - (massa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 da 0 a 100 kHz SIGNAL A A SIG. A


*) Vedi Modo key‐to‐line: Selezionare la tensione conduttiva o la corrente conduttiva sul modulo I/O

Ingressi separati del segnale conduttore (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (3 poli)


1 - (massa) Ingresso analogico

2 0 - 10 VDC


12

34

56

78

910

1211

13

*)

interno esterno

+24 VDC

0 VDC

Installazione3‐14


Interfaccia Controllo livello

NOTA: Presente solo nelle opzioni con valvola di riempimento.

Codice componente: XS3

Fig. 3‐15 Ponticelli impostatiin fabbrica

Ingressi/uscite digitali

Spinotto Ingresso Uscità Funzione

1 - 24 VDC Alimentazione di tensione interna della protezione strapienoindipendente2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Segnale Riempire la vasca alla valvola de riempimento

- Inoltre per Controllo livello con protezione strapieno -

*) Vasca strapiena (contatto aperto durante superamento del livello)4 -

5 - - - Solo per Controllo livello con protezione strapieno -

Reset (azzeramento del segnale Vasca strapiena)6 - -

7 +24 VDC - Alimentazione di tensione della valvola di riempimento

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Riempire la vasca

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Solo per Controllo livello con protezione strapieno -

Vasca strapiena

NOTA: Contatto di commutazione a potenziale zero per analisi delcliente

12 -

13 -

Spinotti 14‐16 non occupati

1

2

5

43



Collegamenti pneumatici

Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass

Qualità dell'aria richiesta

L'aria compressa deve essere asciutta e non oleata. Le particelle di sporconell'aria non devono superare 30 �m.

Impostare le pressioni

La valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico limita la pressioned'ingresso a 6 bar (600 kPa / 87 psi).

La valvola pneumatica di regolazione della pressione ha un rapporto ditrasformazione pressione aria di esercizio/pressione materiale di 1:15.

1: Indicatore di pressione pompa 1 (con le opzioni Regolazione pneumaticamanuale della pressione e Regolazione bypass�)2: Indicatore di pressione pompa 2 (con le opzioni Regolazione pneumaticamanuale della pressione e Regolazione bypass�)3: Valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico4: Interfaccia XS4 (con le opzioni Regolazione pneumatica automatica dellapressione e Regolazione bypass)5: Attacco Aria compressa

Le frecce indicano i volantini dei regolatori di pressione. Sono presenti solocon le opzioni Regolazione pneumatica manuale della pressione eRegolazione bypass�.

1

21

Fig. 3‐16 Torre e segnaletica per una pompa / per due pompe

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Installazione3‐16


Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass (segue)

Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione pneumatica automatica della pressione


1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale pompa 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Valvola proporzionale pompa 2

4 +Fig. 3‐17 Valvola

proporzionale

Le valvole proporzionali per la regolazione pneumatica automatica dellapressione si trovano nella torre.

Microinterruttore DIP SW1 per commutare tra 0 - 10 V e 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Fig. 3‐18 SW1

Aria compressa

Valvola proporzionale

UgelloTesta di applicazione

Tubo

Valvola pneumaticadi regolazione dellapressione

MotorePompa

Filtro

Vasca

M

0-10V o4-20mA

Fig. 3‐19 Opzione Regolazione pneumatica automatica della pressione (1 pompa)



Regolazione pneumatica della pressione / Regolazione bypass (segue)

Assegnazione dell'interfaccia XS4: Regolazione bypass


1 24 VDC/4 W

Valvola pneumatica di regolazione dellapressione 12

3 24 VDC/4 W

Valvola pneumatica di regolazione dellapressione 24

M

Elettrovalvola

Ingresso segnale elettrico

Testa di applicazione aperta

Testa di applicazione chiusa

Regolatore pressione

Ugello

Tubo

MotorePompa

Filtro

Vasca

Testa di applicazione

Aria compressaValvola pneumaticadi regolazione dellapressione

Indicatore di pressione

Fig. 3‐20 Opzione Regolazione bypass (1 pompa)

1

3

2

Installazione3‐18


Gas inerte

PERICOLO: Osservare le disposizioni di sicurezza per il trattamento dei gasin bombola. La pressione d'ingresso del gas inerte non deve superare 2 bar(200 kPa / 29 psi).

ATTENZIONE: Usare solo gas inerte idoneo. Per informazioni in propositoconsultare il foglio dati di sicurezza o il produttore del materiale nella vasca.

La freccia indica il volantino del regolatore di pressione.

Impostazione raccomandata: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Indicatore di pressione Gas inerte 2: Valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico3: Attacco Gas inerte

La valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico limita la pressioned'ingresso del gas inerte a 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Fig. 3‐21 Torre e segnaletica per gas inerte

Smaltimento di condensa quando si utilizza aria asciutta come gasinerte

La condensa è composta principalmente da acqua derivante dallacondensazione. Ma contiene anche molte sostanze nocive per l'ambiente equindi va smaltita a regola d'arte. Tra le sostanze nocive ci sono� aerosol di olio minerale dall'aria di aspirazione del compressore� polvere e particelle di sporco dall'aria di aspirazione del compressore� olio lubrificante e refrigerante dal compressore� ruggine e materiale asportato per sfregamento dalla rete dei condotti.



Semaforo di segnalazione


PERICOLO: Scollegare l'apparecchio dalla tensione di rete.

5

3

4

1

2

Fig. 3‐22

1. Rompere il pannello già punzonato sul lato superiore della torre (1) erimuoverlo.

2. Sollevare la torre girandola.

3. Introdurre il cavo per il foro creatosi.

4. Avvitare il semaforo di segnalazione con le due viti M4.

5. Far passare il cavo per la sezione superiore della torre fino alla pareteinterna del vano elettrico (lato vasca).

6. Allentare i dadi a testa zigrinata (4) dell'angolare di fissaggio introduzionecavo (3). Spingere l'angolare di fissaggio verso l'alto nel foro allungato.

7. Inserire il cavo nel nuovo foro e poi darlo passare per le canaline fino almodulo I/O (2) nella porta del vano elettrico.

Segue …

X3

Installazione3‐20


Installare il kit (accessorio) (segue)

8. Inserire la spina del semaforo di segnalazione su X3 del modulo I/O (vedifig. 3‐23).

9. Fissare il cavo con serracavo ad uno dei denti di lamiera (5) sottol'angolare di fissaggio introduzione cavo.

10. Spingere l'angolare di fissaggio verso il basso e serrare i dadi a testazigrinata.

11. Per attivare il semaforo di segnalazione si deve introdurre il nuovo codicedi configurazione del software. Box: 17 Codice: W. Vedi sezioneFunzionamento, Tasto Configurazione unità di fusione (V26 nellapanoramica).

Fig. 3‐23

Rotelle


Il kit comprende una coppia di ruote con freni di stazionamento e una coppiadi ruote senza freni di stazionamento.

NOTA: Montare le ruote con freno di stazionamento (fig. 3‐24, a destra) sullato del vano elettrico.

1. Sollevare l'unità di fusione con un veicolo adatto per trasporti interni(carrello elevatore a ruote o carrello elevatore a forca).

2. Smontare i piedi della macchina.

NOTA: Per poter smontare il piede della macchina sul retro a sinistra, sideve prima smontare la piastra della spina posteriore.

Fig. 3‐24

3. Montare le ruote. Usare i fori di fissaggio dei piedi della macchina permontare le ruote.

Coppia di serraggio: 24 Nm (212 lbin)



Valvola di sfiato (accessorio)

Le valvole di sfiato servono a far uscire dalla piastra di raccordo tubo l'ariache era penetrata durante il cambio di cartuccia filtrante.

1. Per ogni flusso di pompa:

Avvitare adapter e valvola di sfiato (freccia) nel primo raccordo del tubolibero dopo i tubi riscaldati. Osservare la numerazione.

2. Far attenzione che il foro di uscita aria guardi verso il basso.

Vedi anche sezione Manutenzione / Sfiatare tramite la valvola di sfiato e listadei pezzi di ricambio separata Parts List / Manifold Accessories.

Fig. 3‐25 Esempio VA012 con una pompa e tre tubi (i tubi riscaldati non sono illustrati)

Modificare i sensori di pressione

Informazione su cavi T‐Tap e CAN‐bus con elemento esagonale

Stringere l'elemento esagonale, se presente, con una coppia di 0,6 Nm.Nordson raccomanda di usare una chiave dinamometrica della ditta MurrElektronik con il numero di articolo Murr 7000-99102-0000000.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensore dipressione

(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

Convertitore di frequenza

Sensori di pressione

Installazione3‐22


Aggiunta di un modulo di regolazione dellatemperatura

Per la posizione degli interruttori vedi sezione Riparazione, Sostituire imoduli.

Web server IPC

Per il cavo da usare vedi sezione Funzionamento, Funzionamento con webserver IPC.

Smontare l'unità di fusione

Spurgare completamente l'unità di fusione, staccare tutti i collegamentidall'unità di fusione e lasciarla raffreddare.

Smaltire l'unità di fusione

Se il prodotto Nordson non viene più utilizzato, provvedere a smaltirloosservando la normativa vigente.

IPC Generation I e II:

ATTENZIONE: Il tubo fluorescente per l'illuminazione di fondo del quadrocomandi contiene mercurio.

Can5: corto circuito sensore temp.

Cronologiaallarmi

Funzionamento 4‐1


Sezione 4

Funzionamento

PERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo dapersonale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza contenutein questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.

Descrizione generale

IPC Versione software corrispondente

Generation II ��4.00.000 E <�6.00.000

Generation III ��6.00.000

Il quadro comandi è un touchscreen (schermo sensibile al tatto)

La data è nel formato AAAA-MM-GG. (A: anno; M: mese; G: giorno)

L'unità di fusione si può controllare anche con un webserver. I comandi sonouguali al quadro comandi. Vedi in proposito Funzionamento con web serverIPC alla fine di questa sezione.

Numeri dei canali

Sul quadro di controllo

I numeri dei canali della temperatura visualizzati sul quadro comandi(concernenti liste di allarmi e valori nominali), dipendono dalle impostazionidell'operatore.

Can5 (Canale 5): Se ad un gruppo appartiene almeno un canale, il numerodi canale si riferisce al numero sotto il simbolo del canale (freccia). Perdeterminare i numeri attuali dei canali consultare la pagina Definire gruppi sulquadro comandi della relativa unità di fusione.

Fig. 4‐1 Registro allarmi

Canale raggruppato Can5 Canale non raggruppato Can5, se almeno un altro canaleappartiene ad un gruppo

Canale non raggruppato Can5, se nessun altro canaleappartiene ad un gruppo

B53

53

55

Modoregolazione

Funzionamento4‐2


Numeri dei canali (segue)

Sul bus di campo

Nella trasmissione del Channel number tramite il bus di campo i canali internidell'unità di fusione prefusione e fusione principale occupano i numeri 1 e 2.Ne consegue che i canali esterni (teste, tubi ...) iniziano con il numero 3. Lasequenza corrisponde al cablaggio secondo lo schema elettrico e adifferenza del quadro comandi non si può modificare.

Tasti trasparenti

Se una funzione, p.es. la regolazione della pressione, in base allaconfigurazione dell'unità di fusione è disponibile, ma è in contrasto con quellaattualmente selezionata sul quadro comandi (p.es. regolazione velocità), tuttii tasti rilevanti per la regolazione della pressione appaiono trasparenti.

Tasti con e senza luce di controllo

Le luci di controllo indicano lo stato (illuminato = acceso). In questo caso: I riscaldamenti sono accesi.

La scritta indica lo stato. In questo caso: Il canale della temperatura è nelmodo di regolazione.

Fig. 4‐2 Esempi

Significato dei colori

Rosso: Errore

Giallo: Visualizzazione p.es. di stato, valori attuali. In una riga di statoanche avvertimento.

Verde: Valori modificabili: È possibile l'immissione p.es. di valorinominali / testo o acceso

Grigio: È possibile una selezione (coi tasti)

Funzionamento 4‐3


Significato dei simboli

Questi simboli appaiono su diverse pagine; hanno i seguenti significati:

Chiamata di un testo di aiuto

Informazioni dettagliate

Informazioni generali

Torna al livello precedente. Annullamento e chiusura di finestre dientrata dati

Alla pagina seguente/precedente

Conferma, accettazione di un valore

Backspace (ritorno indietro), cancellare

Scorrimento verso il basso/verso l'alto

Aumento/diminuzione di un valore

Configurazione

Simboli standard dei canali della temperatura

Prefusione

Fusione principale

Tubo

Testa di applicazione

Ulteriore canale di temperatura (ad es. riscaldatore d'aria)

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

NOME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. Disattivare la protezioneprincipale e attendere 3 minuti!

Cambio convertitore difrequenza

Nuovo CF

Protezioneprincipale

Funzionamento4‐4


Finestra di entrata dati

Per i campi destinati all'immissione di un valore numerico, dopo averpremuto il campo, appare questa finestra di entrata dati con i valori limiteMin. e Max.

Fig. 4‐3

Per i campi destinati all'immissione di un nome, dopo aver premuto il campo,appare questa finestra di entrata dati.

Fig. 4‐4

Pagina Cambio del convertitore di frequenza

Questa pagina appare automaticamente se si è sostituito più di unconvertitore di frequenza. Non è protetta da password.

Per la procedura seguente consultare la sezione Riparazione, Sul quadrocomandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti ai relativi motori.

Fig. 4‐5

Indicatore di stato

0 500 h

h500

Tempo residuo prima di sistemapronto

0 20 min

min3

Ore di esercizio riscaldamentofino a prossima manutenzione

0 500 h

h500

Fase riscaldamento

Tempo residuo per attivaz. autom.abbassam. temp. dopo arresto motore

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema pronto

Tempo residuo per attivaz. autom.abbassam. temp. dopo arresto motore

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Protezione avviamento

Tempo residuo di durata abbassam. temperatura manuale

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Abbassam. temperatura

Riscaldamenti OFF





Funzionamento 4‐5


Indicatore di stato

Toccando la riga Indicatore di stato si chiama un'altra pagina. Il contenutodella pagina dipende dallo stato visualizzato:

� Fase riscaldamento

� Sistema pronto

� Protezione avviamento

� Abbassamento della temperatura

� Riscaldamenti spenti, motore in funzione o aumento della pressioneconcluso.

Con lo stato

� Avvertimento

� Errore

� Spegnimento

si arriva direttamente alla pagina Registro allarmi (vedi fig. 4‐34).

NOTA: Questo non funziona finché lo screen saver è attivo (vedi fig. 4‐20).

Heatup phase

Funzionamento4‐6


Prima messa in funzione

Dopo che l'unità di fusione è stato installata secondo le direttive, si puòmetterlo in funzione per la prima volta.

Flussare l'unità di fusione

L'unità di fusione è stata testata prima della consegna. La vasca è statariempita con un materiale speciale di collaudo. Residui di questo materialepotrebbero essere ancora presenti nell'unità di fusione. Per eliminarecompletamente questi residui, si consiglia di fondere e fare circolare nelsistema alcuni chili di materiale prima di iniziare la produzione.

ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senzamateriale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.

1. Riempire la vasca (vedi Riempire la vasca).

2. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L’unità di fusione iniziaa riscaldarsi.A partire dal software versione 6.00.000 esiste la possibilità di evitare ilriscaldamento automatico al momento dell'accensione quotidiana tramite unnuovo tasto sul lato Max. valore nominale di temperatura.

Posizione I/ON = L'unità di fusione è accesa.

Posizione 0/OFF = L'unità di fusione è spenta.

Si può dotare l'interruttore principale di lucchetti, per impedire l'accensioneda parte di persone non autorizzate.

Durante l'avviamento l'IPC esegue un test di funzionamento per tutte le areesensibili al tatto.

NOTA: Anche i raggi solari diretti sul quadro comandi possono portare almessaggio di errore Fallito test di funzionamento del touch screen. Pulire ilquadro comandi.

Fig. 4‐6 Avviamento di IPC

3. Attendere finché il test di funzionamento del semaforo di segnalazione èconcluso e sul quadro comandi appare la pagina iniziale.

NOTA: Durante la primissima messa in funzione la protezione password nonè attiva (impostazione di fabbrica).

Fig. 4‐7 Pagina iniziale

Funzionamento 4‐7


Impostare sul quadro comandi

4. Regolazioni fondamentali

� Eventualmente la lingua (è impostato l'inglese)

Barra di scorrimento

1 2 3

4

Fig. 4‐8 Scegliere la lingua

premere diverse volte finché riappare la pagina iniziale.

Segue …

Quadro comandi E I/O standard

Funzionamento4‐8


Prima messa in funzione (segue)

� Valori nominali di temperatura (= temperature di lavorazione)

Vedi Quadro comandi – Panoramica - / T1.

� Sovratemperatura/temperatura bassa


� Attivare/disattivare canali

� Eventualmente cambiare nome ai canali della temperatura

NOTA: I testi che il cliente può cambiare non vengono tradotti nellalingua selezionata.


� Velocità della pompa nel modo manuale

NOTA: La velocità del motore/della pompa non deve esserecostantemente inferiore a 5 min‐1 o costantemente superiore a80 min‐1, così da evitare un'usura eccessiva.

Vedi Quadro comandi – Panoramica - / M1.

� Se i motori vengono commutati dall'interfaccia I/O standard,commutare l'abilitazione motore tramite il quadro comandi su quadrocomandi E I/O standard.

Vedi Quadro comandi – Panoramica - / M2.

I/O standard: Da osservare con segnali comandatida fronte (esempio)

Se l'abbassamento della temperatura viene acceso tramite interfaccia(fronte di salita), si può spegnerlo tramite orologio settimanale o conun comando dell'operatore sul quadro comandi(Who‐touched‐me‐last�).

Se successivamente si vuole riaccendere l'abbassamento dellatemperatura tramite interfaccia, si deve prima spegnerlo (fronte didiscesa) e poi riaccenderlo con l'interfaccia.

Sistema pronto

Funzionamento 4‐9


� Modo key‐to‐line - Impostazioni

Vedi Quadro comandi – Panoramica - / M1 - M3.

� Selezionare l'unità di misura della temperatura ° C (preimpostata) o ° F

Selezionare l'unità di misura della pressione in bar (preimpostata), psio kPa.

Vedi Quadro comandi – Panoramica - / V15.

� Impostare l'intervallo di manutenzione

Si deve fissare quale operazione di manutenzione deve essereindicata e con quale intervallo. Per gli intervalli consigliati vedisezione Manutenzione. Tali intervalli vanno eventualmente adeguatialle condizioni di produzione.


� Ulteriori parametri a seconda del modello di unità di fusione, p.es. conl'immissione di gas inerte.

5. Impostare l'orologio settimanale.


6. Se lo si desidera indicare le password e scegliere il livello di sicurezza

Vedi appendice A Password e Quadro comandi – Panoramica - / V18, V19.

7. Attendere che il sistema sia pronto (fig. 4‐9).

8. Per pompe con premistoppa: Serrare il premistoppa della/e pompa/e.

Vedi sezione Manutenzione.

Fig. 4‐9

9. Abilitare il/i motore/i (fig. 4‐10).

10. Accendere il/i motore/i (fig. 4‐10).Segue …

Ricette

RICETTA 1 2005-09-05 TESTO 1


File: Descrizione:

RICETTA 3

Funzionamento4‐10


Prima messa in funzione (segue)

M2M1 M2M1

Quadro comandi E I/O standard Quadro comandi

I/O standard (XS 2)Tutti i motoriaccesi/spenti(abilitazione generale)

I/O standard (XS 2)Abilitazione motore 2

I/O standard (XS 2)Abilitazione motore 1

Fig. 4‐10 Condizioni per Motore in funzione con e senza interfaccia I/O standard

ATTENZIONE: L'alternarsi quotidiano di riscaldamento e raffreddamentopuò causare un allentamento dei componenti avvitati, con conseguentiperdite di materiale.

11. Dopo il primo giorno, con il materiale ancora morbido (ca. 70 °C/158 °F,a seconda del materiale), serrare i seguenti elementi:

� Valvola di sicurezza

� Sensori della pressione (se presenti)

� Tappi

� Raccordi dei tubi.

In seguito, ad intervalli regolari, controllare ed eventualmente ripetere.Vedi anche sezione Manutenzione.

I parametri del processo si possono salvare come file (ricetta) sulla scheda dimemoria dell'unità di fusione e da lì su un PC esterno.

Vedi Funzionamento con web server IPC per ulteriori informazioni.

Funzionamento 4‐11


Quadro comandi ‐ Panoramica ‐

Spegnimento sovratemperatura

Val. abbassam. temp. ° C

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. temp. bassa

Errore temp. bassa

50

5

10

° C5

° C

° C

° C

20 ° CErrore sovratemp. 10

22050

23051

Hose 1

230

PREFUSIONE

Valori nom. temperatura ° C ° CTUTTI

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1

Indicatore di stato

1 HOSE1 47 ° C

Indicatore di stato

T1

T2

T3

Pagina iniziale

Hose 2

Gun 2

12:19:59

Del cliente

Modo:

Tipo di sistemaregolazione:

AttivatoCanale temperatura:

Td (tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Bandaregolazione

Assegna default parametri PID

T4Hose 1

Hose 1

Funzionamento4‐12


Quadro comandi ‐ Panoramica ‐ (segue)

Sistema di controllo

Vers. software:Vers. ricetta:

Regolatore temperaturaN.1:N.2:N.3:

Modulo I/ON.1:N.2: Scheda Profibus:

Numero allarme: 26

Allarmi attiviClassificaz.allarmi

Prefusione: avvertim. temp. bassa

Fusione princ.: avvertim. temp. bassaCan1: corto circuito sensore temp.

Errore fase motore 2Prefusione: avvertim. temp. bassa

Cronologiaallarmi

Dettagli allarme

Inattivo a:

Can1: Corto circuito sensore temp.

Attivo a: 2005‐08‐30 11:00:12

Ore d'esercizio riscaldamento: 0

Unità di fusione

V5

V6Cronologia

allarmi

V1

V2

V3

V4



� V7

Pagina iniziale

Lavorare con gruppi di applicazioni

Reazione: Errore

Codice configurazione:

Protocollo dati bus di campo: Standard

V5.1


Sensore di pressione:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:

V6.1





A B C D

E F G H

: Attivato : Disattivato

Seleziona funzione

Definire gruppi

I/O standardIngressi gruppi

A B C

D E

Ingresso1 Ingresso3

Ingresso2

Nessuningresso

G H Ingresso4

FNessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Attivato / Abbassamento temperatura

Seleziona funzione

V1

Seleziona funzione

Definire gruppi

I/O standardIngressi gruppi

Nessungruppo

Funzionamento4‐14



V1

V7

V8

V9

V10

V11

V12

� V14

V13

Lun Mer

Mar

Gio Ven Sa Dom

Cancella Modificaprogramma

Copiaprogrammi

Panoramica

Abbassam.ON

Abbassam.OFF

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Riscaldam.ON

Riscaldam.OFF

Configurazionecliente

Attivazione autom.dell'abbassam. temp.dopo arresto motore

60 min nonabilitato

Durata abbassam.manuale temperatura

60 min abilitato

5Interruz.immiss. gas min30s

Durataimmiss. gas

Giovedì, 2005-09-08 07:51:46


%

%

%

55

80

10

Riempim.Arrestoa

Avvioa

Avvertim.livello basso

Livello

%10

Testo cliente



File: Descrizione:

Ricette

RICETTA 3

V13

Avvio riempimentoArresto riempimentoVasca strapiena

Livello vasca bassoVasca vuota

Riempim.




Ritardo sistema pronto min0

Configurazionesistema pronto

Selezione unitàtemper./pressione

ConfigurazioneProfibus

Configurazionepassword

Pulire schermo

Selezionelivello

sicurezza

Alto

Medio

Basso

Nessuna protez.con password

V7

V15

V16

V17

V18

V20

Unità temperatura: ° C

Unità pressione: bar

Intervallomanutenzione

500 h


Livello 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Livello 3 (impostazioni base)

Livello 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

Ora si può pulirelo schermo

Tempo residuo: 59 s

Pulireschermo

V19


Reset

Configurazionesistema pronto

100 %

V14

� V21

Esempio: Opzione Profibus


Indirizzo Profibus 10

Quadrocomandi

I/O standard NoProfibus

Riscaldamento automatico ad avviounità

Massimo valore nominale ditemperatura

Funzionamento4‐16



Configurazione unità di fusione

Selezionare per ogni pompa: Aumentopressione o Regolazione pressione

Protocollo dati bus di campo:

Standard


PUMP 1 PUMP 2

Aumentopressione

Aumentopressione

V28Sensori di pressioneNuovo sensore

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfigurazioneNORDSON

Configurazionesensori pressione

Configurazioneunità di fusione

ConfigurazioneIP IPC

0Attuale

ON Calibrare


bar

P SENSOR A1

Sensori di pressioneNuovo sensore

V14

V21

V22

V25


V23


V26

V27

1

1



Unità di fusione

V24

Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP

non abi‐litato

Le modifiche su questa pagina fanno partire un rebootautonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99Indirizzo IP IPC

Subnet mask

Indirizzo gateway



Parametro regol.pressione PID

Sensorepressione

B

Modo regolazione

Monitoraggio allarme press. (tutte le pomp)

OFF

Sensorepressione A

Sensorepressione C

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocità linea permax. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale

Velocità linea permin. velocità pompa

0.0 %

Errore sovrapressione

Avvertimento sovrapressione

Avvertimento pressione bassa

bar

bar

bar

P Sensor 1A

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Key‐to‐line

Pump1


Sensorepressione A

M1

M2.1

M3

M4

M5

M6

M7

Un ingresso delsegnale conduttoreper tutti i motori

Pagina iniziale

Attuale

Kd (quotadifferenziale)

Param. regol. pressione PID

Kp(guadagno)

Ti (tempointegrale)

Influssocontroller PID

%ms

bar

Max. nel modokey‐to‐line 10.0

Pump1

0.0

V

VAttuale

M2.2Con ingressiseparati del segnaleconduttore

(solo tensione)

Pump1

Pump1

Max. nel modokey‐to‐line

Analogico

9.8

Parametri per TUTTI i motori

Segnalevelocità linea Tensione 0‐20 mA

9.8

V

VAttuale

Aumento pressione Abilitato

Val. nom. peraumento press. Attuale

Velocità linea per attivazionedell'aumento pressione

Ritardo spegnim. motore

Interruttore soglia

Arresto a

0.0

0.0

Nonabilitato

Avvio a

M8


Quadro comandi EI/O standard

Interfaccia della velocitàdella linea

XS5

M2

Funzionamento4‐18


Riempire la vasca

ATTENZIONE: Non svuotare mai completamente la vasca. Se nella vascac'è troppo poco materiale, tale materiale può surriscaldarsi. Il materialesurriscaldato può carbonizzare, depositarsi e causare disturbi difunzionamento.

Su unità di fusione provviste di immissione del gas inerte (opzione),controllare che il foro di immissione del gas inerte non sia otturato damateriale.

Manualmente

PERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti. Lavasca e il coperchio della vasca sono caldi. Quando si riempie la vascapotrebbero uscire spruzzi di materiale bollente. Riempire la vasca conprudenza.

ATTENZIONE: Prima di riempire la vasca assicurarsi che vasca e materialesiano puliti e privi di corpi estranei. I corpi estranei possono comprometterela funzionalità o perfino danneggiare l'unità di fusione e gli accessori.

Fig. 4‐11

Indicatore di livello

%

%

%

55

80

10

Riempim.Arrestoa

Avvioa


Livello

%10

25 m

m

25 m

m

max1max2



Indicatore di livello e controllo del livello (opzioni)

Eseguire la taratura (vedi Sostituire l'unità di analisi alla sezioneRiparazione).

Fig. 4‐12

Subito dopo aver cambiato materiale si devono cambiare i parametri di livellosul quadro comandi.

Fig. 4‐13 V13

Riempimento automatico della vasca

Il riempimento automatico della vasca avviene p.es. tramite un sistema difusione con fusto collegato alla valvola di riempimento opzionale tramite untubo riscaldato. I sensori di livello che si trovano nella vasca avviano edarrestano il riempimento.

Fig. 4‐14 Valvola diriempimento

Massimo livello

Il livello non deve superare i 25 mm (1 in) sotto il bordo della vasca (max1);nelle unità di fusione con immissione di gas inerte non deve superare i25 mm (1 in) sotto il foro di immissione del gas inerte (max2).

Adeguare il livello massimo alla velocità di ritiro del materiale. I materiali hotmelt sensibili alla temperatura vanno alimentati rapidamente, al fine di evitareuna perdita di qualità.

Fig. 4‐15 Sezione dellavasca

Funzionamento4‐20


Valori nominali di temperatura raccomandati

Per l'impostazione della temperatura ci si deve basare tra l'altro sullatemperatura di lavoro indicata dal fornitore del materiale.

ATTENZIONE: Nordson non si assume alcuna responsabilità e non offregaranzia per danni derivanti da un'impostazione non corretta dellatemperatura.

Prefusione Fino a max. 20 °C (36 °F) sotto la temperatura di lavorazione prescritta

Fusione principale Temperatura di lavorazione prescritta

(con ritiro di materiale < 50 g/min: da 0 a 10 °C (18 °F) sotto la temperaturadi lavorazione prescritta)

Valore di temperatura bassa(avvertimento)

10 °C (18 °F) sotto la temperatura di lavorazione impostata

Riscaldatore d'aria: ca. 10 °C (18 °F) sotto la temperatura di lavorazioneimpostata

Valore di temperatura bassa(errore)

15 °C (27 °F) sotto la temperatura di lavorazione impostata

Riscaldatore d'aria: ca. 20 °C (36 °F) sotto la temperatura di lavorazioneimpostata

Valore di sovratemperatura(avvertimento)

10 °C (18 °F) sopra la temperatura di lavorazione impostata

Riscaldatore d'aria: ca. 10 °C (18 °F) sopra la temperatura di lavorazioneimpostata

Valore di sovratemperatura(errore)

15 °C (27 °F) sopra la temperatura di lavorazione impostata

Riscaldatore d'aria: ca. 20 °C (36 °F) sopra la temperatura di lavorazioneimpostata

Valvola di riempimento(opzione)

Temperatura di lavorazione prescritta*

Testa di applicazione(accessorio)

Temperatura/e di lavorazione prescritta/e *

Tubo riscaldato (accessorio) Temperatura di lavorazione prescritta*

* ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandi dell'unità di fusione si deve tenerepresente la massima temperatura di esercizio della testa di applicazione installata e di altri componentiriscaldati del sistema. Per l'introduzione dati vedi Quadro comandi – Panoramica - / T1.

Tempo

Temperatura

Val. nom. canale guidato

10 ° C

Val. nom. canale guida

Tempo

Temperatura

Val. nom. canale guida

2 ° C

Val. nom. canale guidato



Fase riscaldamento guidataNOTA: Alla fase di riscaldamento guidata partecipano tutti i canali attivatiche si trovano nel modo di regolazione, anche quelli che sono assegnati adun gruppo di applicazioni attivate.

Dopo ogni accensione (a partire dal software versione 6.00.000, a secondadell'impostazione del cliente) e al termine dell'abbassamento temperatura,l'unità di fusione passa nella fase di riscaldamento (indicatore di stato).

Nella fase di riscaldamento guidata si evita che alcuni canali di temperaturaraggiungano la loro temperatura nominale molto prima di canali di tempera‐tura più lenti (fusione principale = canale guida). Inoltre si evita lacarbonizzazione del materiale nei tubi e nelle teste di applicazione durante lafase di riscaldamento e la formazione di una pressione di espansione delmateriale. Allo stesso tempo aiuta a risparmiare energia.

La temperatura di fusione principale attuale viene imposta agli altri canaliguidati come temperatura nominale momentanea finché la fusione principaleraggiunge una temperatura di 10 ° C (18 ° F) sotto la sua temperaturanominale. Poi la fase di riscaldamento guidata termina automaticamente.Così tutti i canali raggiungono le loro temperature nominali più o menocontemporaneamente.

Fig. 4‐16

Quando la temperatura nominale momentanea di un canale guidato (= valoreattuale della fusione principale) arriva alla sua temperatura nominale meno2 ° C (3,6 ° F), tale canale esce dalla fase di riscaldamento guidata e riscaldain modo autonomo col suo valore nominale impostato (vedi fig. 4‐17).

Fig. 4‐17

Funzionamento4‐22


Bloccaggio per temperatura bassa

Il bloccaggio per temperatura bassa evita l'accensione dei motori dell'unità difusione, fintantoché il materiale è troppo freddo e quindi troppo denso.Altrimenti le pompe potrebbero restare danneggiate.

Entra sempre in funzione in fase di riscaldamento (indicatore di stato) e dopol'abbassamento della temperatura. Vedi anche sezione Diagnostica, Scattatoerrore per temperatura bassa. Se è attivato il ritardo dopo sistema pronto,anche tale tempo deve essere trascorso prima che il bloccaggio vengarevocato.

Protezione avviamento motore

La protezione di avviamento motore evita che i motori entrino in funzioneautomaticamente dopo la fase di riscaldamento o dopo un errore. L'unità difusione va nella protezione avviamento solo se, prima della fase diriscaldamento/prima che si verifichi l'errore, si è avviato perlomeno unmotore.

Condizione per Motore acceso: Tutti i motori accesi E Abilitazione motore

Quando il sistema è di nuovo pronto (indicatore di stato), si possonoaccendere nuovamente i motori sul quadro comandi o con l'interfaccia I/O standard.

Accettare la protezione avviamento

Sul quadro di controllo

Premere il tasto Accendi/spegni tutti i motori (abilitazione generale): laprotezione avviamento è accettata, tutti i motori abilitati riprendono afunzionare.

Con l'interfaccia I/O standard

Commutare Accendi/spegni tutti i motori da spento ad acceso: tutti i motoriabilitati riprendono a funzionare.

Con bus di campo

Impostare Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale). (Fronte disalita, vedi Melter control: Se Bit 1 = 0, impostare su 1. Se Bit 1 = 1 impostaresu 0 e poi di nuovo su 1). Tutti i motori abilitati riprendono a funzionare.

Oppure:Sul quadro comandi spegnere tutti i motori con i tasti Accendere/spegneremotori (abilitazione individuale); la protezione avviamento è riconosciuta.Premere nuovamente il/i tasto/tasti: Il relativo motore riprende a funzionare.

Lo stesso vale per il riconoscimento tramite I/O standard o bus di campo conil segnale Abilitazione motore per il singolo motore.





Accensione giornalieraNOTA: Le fasi operative seguenti si possono portare a termine solo con unapassword di livello 1 o livello 3 per le impostazioni di base.

Immettere password

Il tasto che ha fatto scattare la richiesta della password si deve premerenuovamente dopo aver digitato la password corretta. Il livello corrispondentealla password digitata resta abilitato per 10 min.

1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L'unità di fusione iniziaa riscaldarsi.

ECCEZIONE: Se l'orologio settimanale è attivato e l'unità di fusione vieneaccesa, il riscaldamento non inizia automaticamente.

A partire dal software versione 6.00.000

Con il nuovo tasto esiste ora la possibilità di accendere l'unità di fusionesenza che i riscaldamenti vengano automaticamente accesi(password‐livello 3).

Premere il tasto. Riscaldamento automatico ad avvio unità bloccato significaper l'accensione seguente:

1. Mettere l'interruttore principale in posizione I/ON. L'unità di fusionecomincia a riscaldare solo quando viene dato tale comando.

Riscaldamento automatico adavvio unità - Impostazione difabbrica -

+ (orologio settimanale spento) Unità riscalda

+ (orologio settimanale acceso) Unità non riscalda

Riscaldamento automatico adavvio unità bloccato

+ (orologio settimanale spento) Unità non riscalda

+ (orologio settimanale acceso) Unità non riscalda

ATTENZIONE: Non far funzionare le pompe ad ingranaggi Nordson senzamateriale. Prima di accendere il motore, assicurarsi che la vasca sia piena.

2. Se necessario aggiungere materiale.

3. Attendere che il sistema sia pronto (indicatore di stato verde Sistemapronto).

4. Abilitare il/i motore/i (Password ‐ livello 1). Vedi figura 4‐33.

5. Se lo si desidera passare subito nell'esercizio protetto da password. A

tale scopo premere il tasto Attivare protezione password.

(vedi Quadro comandi - Panoramica - / V1�)

NOTA: La velocità del motore/della pompa non deve essere costantementeinferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1, alfine di evitare un'usura eccessiva.

6. Accendere il/i motore/i. Vedi figura 4‐33.

Funzionamento4‐24


Spegnimento giornaliero1. Spegnere il/i motore/i.

2. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.

3. Se necessario, bloccare l'interruttore principale usando dei lucchetti inmodo che non sia accessibile a persone non autorizzate.

Spegnimento in caso di emergenzaPERICOLO: In situazioni di emergenza di qualsiasi tipo spegnereimmediatamente l'unità di fusione.

1. Mettere l'interruttore principale in posizione 0/OFF.

2. Dopo aver arrestato l'unità di fusione e prima di rimetterla in funzione, fareliminare la situazione di emergenza da personale qualificato.



Il quadro comandi del PC industriale (IPC)

Fase riscaldamento

Fig. 4‐18

Modalità di funzionamento dell'unità di fusione ‐ Panoramica ‐

⇒ Modo di comando Standard o Bus di campo / Bus di campo (ampliato) o Combi / Combi (ampliato)

⇒ Regolazione velocità

� Modo manuale

� Modo key‐to‐line

⇒ Regolazione della pressione

� Modo manuale

� Modo key‐to‐line

Opzione Comunicazione bus di campo: A partire dalla versione softwareV5.02.004 sono possibili due altri modi di funzionamento Bus dicampo (ampliato) e Combi (ampliato). La pagina corrispondente del quadrocomandi è stata modificata (fig. 4‐19).

Standard

Bus di campo

Combi


Modo di comando


Quadrocomandi


< V5.02.004 >= V5.02.004

Fig. 4‐19 Esempio opzione Profibus, modo di comando selezionato Standard

Indicatore di stato

Indicatore di stato

Place for customer text

1 HOSE1 47 ° C

12:19:59

Funzionamento4‐26


Screensaver

Lo screensaver (salvaschermo) viene attivato quando lo schermo non è statotoccato per 10 minuti. La luce di fondo viene ridotta.

Per disattivare lo screensaver toccare lo schermo e uscire dalla pagina colsimbolo della porta.

Fig. 4‐20

Pagina iniziale

Place for customer text: Testo a scelta del cliente, p.es. per indicare il tipodi adesivo usato nella linea di produzione. Per l'introduzione del testo vediQuadro comandi - Panoramica - / V12.

Simbolo della manutenzione: Si illumina una chiave fissa. VediQuadro comandi - Panoramica - / V16.

Fig. 4‐21

Nella riga di scansione visualizzati a scelta:

I valori attuali dei canali di temperatura attivati

Le velocità dei motori e le pressioni dei sensori assegnati ad unmotore

Le pressioni dei sensori C

Premendo questi simboli si chiamano altre pagine:

Alla pagina dei parametri di temperatura, nella quale si possonoimmettere i valori nominali di tutti i canali della temperatura.

ÂÂÂÂ

Vengono visualizzati tubi, il gruppo TUTTI I TUBI e il gruppoTUTTI nel quale sono contenuti tubi.

Vengono visualizzate teste, il gruppo TUTTE LE TESTE e ilgruppo TUTTI nel quale sono contenute le teste.

Alle pagine dell'unità di fusione

Alle pagine del motore

220PREFUSIONE

Valori nom. temperatura ° C ° C

TUTTI I TUBI

TUTTE LE TESTE

TUTTI

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220PREFUSIONE


TUTTI I TUBI

TUTTE LE TESTE

TUTTI

FUSIONE PRINC.

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Vai al gruppo di applicazione



Parametri di temperatura

ATTENZIONE: Quando si impostano le temperature si deve tenerepresente la massima temperatura di esercizio della testa di applicazioneinstallata e di altri componenti riscaldati del sistema.

Colonna sinistra della temperatura (gialla): Valori attuali

NOTA: Se un valore attuale ha sfondo bianco invece che giallo, il canale sitrova in abbassamento temperatura.

Colonna destra della temperatura (verde): Valori nominali

Fig. 4‐22 T1

Visualizzazione Significato

Solo valori nominali Il canale è disattivato

Solo valori attuali Il canale è attivato e in modalità divisualizzazione

Valori nominali e attuali Il canale è attivato e in modalità di regolazione

TUTTI: Tutti i canali della temperatura contengono lo stesso valore nominale.

TUTTI I TUBI / TUTTE LE TESTE: Tutti i canali della temperatura delgruppo contengono lo stesso valore nominale.

NOTA: Se non tutti i canali di temperatura o non tutti i canali di temperaturadi un gruppo hanno lo stesso valore nominale, al posto di un valore nominalesi vede il simbolo della tastiera. Premere il simbolo e impostare latemperatura con la finestra di entrata dati.

Fig. 4‐23 Simbolo dellatastiera

Premere il tasto Simbolo / numero canale. Si apre una finestra. Premere iltasto del gruppo per passare al primo canale temperatura del gruppo diapplicazione selezionato.

Fig. 4‐24

Prefusione e fusione principale: 175 ° C (347 ° F)

Hose1 / Gun1: disattivato ovvero 175 ° C (347 ° F), se attivato

Tutti gli altri canali: disattivato ovvero 40 ° C (104 ° F), se attivato

220Hose 1


Min.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Hose 1

Funzionamento4‐28


Parametri di temperatura (segue)

Esempio: Aumentare la temperatura nominale

1. Premere per selezionare Hose 1.

2. Premere 10x / tenere premuto

OPPURE

3. Premere nella colonna destra della temperatura (valori nominali) il campoverde 220 °C.

4. Nella finestra di entrata dati digitare 230 e confermare con .

Fig. 4‐25

Per impostare i parametri selezionare il canale di temperatura (in questocaso: Hose 1) e premere il campo verde Hose 1. Vedi poi Quadro comandi- Panoramica - / T2.

Per cambiare il nome da Hose1 a p.es. TUBO1 vedi Quadro comandi- Panoramica - / T3.

Spegnimento sovratemperatura

Val. abbassam. temp. ° C

Avvertim. sovratemp.

Avvertim. temp. bassa

Errore temp. bassa

50

5

10

Prefusione

° C5

° C

° C

° C

20 ° CErrore sovratemp. 10




Prefusione Parametri (pagina 1: valori allarme)

NOTA: Le temperature su questa schermata sono valori differenziali.

Temperatura diabbassamento =

Temperatura nominale - valore di abbassamento della temperatura

La temperatura minima di abbassamento è 40 ° C (100 ° F), anche se per viadelle impostazioni selezionate la temperatura di abbassamento (dal punto divista aritmetico) può essere inferiore.

Fig. 4‐26 T2

Valore abbassamento temperatura: 50 ° C (90 ° F)

Durante la fase di riscaldamento e di raffreddamento i valori* non siriferiscono al valore nominale (vedi Monitoraggio riscaldamento eraffreddamento).

Se si usano i gruppi TUTTI, TUTTI I TUBI e TUTTE LE TESTE i valori diavvertimento ed errore vengono sempre presi assieme, anche se è statomodificato solo uno dei due valori. In tal modo si assicura che il valore dierrore sia sempre maggiore o uguale al valore del corrispondenteavvertimento.

Avvertimentosovratemperatura =

Temperatura nominale + avvertimento sovratemperatura*

Avvertimentotemperatura bassa =

Temperatura nominale - avvertimento temperatura bassa*

NOTA: Il valore di avvertimento è limitato dall'entità del valore di errore, inquanto i valori per l'avvertimento non possono essere superiori aicorrispondenti valori per gli errori. Eventualmente aumentare prima il valoredi errore.

Avvertimento sovratemperatura/temperatura bassa: 5 ° C (10 ° F)

Erroresovratemperatura =

Temperatura nominale + errore sovratemperatura*

Errore temperatura bassa =

Temperatura nominale - errore temperatura bassa*

Errore sovratemperatura/temperatura bassa: 10 ° C (18 ° F)

Funzionamento4‐30



Spegnim. persovratemp. =

Temperatura nominale + (errore sovratemperatura + 10 °C)*

Temperatura nominale + (errore sovratemperatura + 20 °F)*

Lo spegnimento per sovratemperatura viene calcolato e pertanto non si puòmodificare.

Esempio (unità standard)

Temperatura nominale = 170 ° C (338 ° F),Errore sovratemperatura = 60 ° C (108 ° F)

risulta un

errore sovratemperatura a 230 ° C (446 ° F)Spegnimento per sovratemperatura a 240 ° C (466 ° F).

Durante l'esercizio l'operatore aumenta poi il valore nominale a 190 ° C(374 ° F), mentre lascia immutato il valore errore sovratemperatura. Unasegnalazione di errore per sovratemperatura avverrebbe dal punto di vistaaritmetico a 250 ° C (482 ° F). Lo spegnimento avviene già al valore fisso di245 ° C (475 ° F).




Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura

HT = unità ad alta temperatura VT

*Vedi Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento.

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Spegnimento per sovratemperaturatramite software*

Errore temperatura bassa

Spegnimento per sovratemperatura tramite termostati vasca

Max. valore fisso di temperatura perlo spegnimento dovuto asovratemperatura e max. valorefisso di temperatura per erroresovratemperatura

Max. valore fisso ditemperatura per avvertimentosovratemperatura

Max. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per erroretemperatura bassa

Erroresovratemperatura*

Errore temp. bassa*

Avvertim.sovratemp.*

Avvertim.temp. bassa*

Errore sovratemperatura

Avvertimentotemperaturabassa

Avvertimentosovratemperatura

10 ° C20 ° F

Val. abbassam. temp.

Temperatura diabbassamento

} valore fisso

288 ° C550 ° F

HT

265 ° C510 ° F

255 ° C490 ° F

250 ° C480 ° F

Standard

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Valore nominale

Fig. 4‐27

Funzionamento4‐32



Monitoraggio riscaldamento e raffreddamento

Durante le fasi di riscaldamento dei singoli canali di temperatura, i valori diallarme per sottotemperatura non si riferiscono al valore nominale. Siriferiscono ad un valore attuale teorico. Quindi se la fase di riscaldamentodura inaspettatamente a lungo, scatta un allarme.

Lo stesso avviene durante le fasi di raffreddamento per i valori di allarme disovratemperatura.

Temperatura

Tempo

Valorenominale 2

Valorenominale 3

Valorenominale 1 =valore attuale

Aumentare il valore nominale Diminuire il valore nominale

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5 Spegnimento per sovratemperaturaErrore sovratemperaturaAvvertim. sovratemperatura

Avvertim. sottotemperaturaErrore sottotemperatura

Valore attuale

Valore attuale teorico

Fase di riscaldamento Fase diraffreddamento

Fig. 4‐28




Caso di allarme

Vedi fig. 4‐29: Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per il valore diavvertimento temperatura bassa sotto il valore teorico che dovrebbeaver raggiunto dopo un tempo X, viene emesso un avvertimento pertemperatura bassa.

Se il valore attuale effettivo di un canale si trova per il valore di erroretemperatura bassa sotto il valore teorico che dovrebbe aver raggiuntodopo un tempo Y, scatta un errore per temperatura bassa.

Lo stesso vale per la fase di raffreddamento.

Ciò comporta il vantaggio che:

� modifica del valore nominale� accensione di gruppi di applicazioni freddi� collegamento di canali di temperatura freddi o riscaldati ai connettori dei

tubi

sono possibili durante l'esercizio, senza che si debba interrompere laproduzione per spegnimento o errore di temperatura bassa esovratemperatura.

NOTA: Per questa funzione è richiesto il regolatore della temperatura P/N 729450, che è integrato come standard a partire dalla versione delsoftware IPC >1.00.000.

Temperatura

Tempo

Valore nominale

Guasto del riscaldamento

X Y

Valore attuale

Fig. 4‐29 Esempio Allarme nella fase di riscaldamento

Normale

Modo:

Tipo di sistemaregolazione:

Prefusione

AttivatoCanale temperatura:

Funzionamento4‐34



Parametri (pagina 2: attivare canale, modo diesercizio, tipo di sistema di regolazione)

Canale temperatura: Selezionare disattivato / attivato

Disattivato

Un canale disattivato non viene riscaldato. Non avviene nessuna regolazionedella temperatura e nessun monitoraggio di guasti. Eccezione: spegnimentoper sovratemperatura al valore di temperatura fisso di 245 ° C (475 ° F) perunità standard e di 265 ° C (510 ° F) per unità ad alta temperatura.

Fig. 4‐30 T3

Attivato

Stato normale di un canale durante il funzionamento. I canali di temperaturaattivati si possono commutare nel modo di visualizzazione o di regolazione.

NOTA: I canali di temperatura per la fusione principale e la prefusione non sipossono disattivare.

Disattivato

Modo: Selezionare il modo di visualizzazione o di regolazione

Modo di visualizzazione

Nel modo di visualizzazione viene visualizzata solo la temperatura misurata.Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggiodi guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura al valore ditemperatura fisso di 245 ° C (475 ° F) per unità standard e di 265 ° C (510 ° F)per unità ad alta temperatura.

NOTA: I canali di temperatura per la fusione principale e la prefusione, e icanali raggruppati, non si possono commutare nel modo di visualizzazione.

Modo di regolazione

Nel modo di regolazione si usa l'algoritmo di regolazione PID per il tipo disistema di regolazione selezionato, p.es. Normale.

Modo di regolazione

Td (tempoderivato)

Parametri di regolazione PID

Xp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Bandaregolazione

Assegna defaultparametri PID

Tipo di sistemaregolazione

Lento

Normale

Veloce

Molto veloce




Tipo di sistema regolazione

NOTA: Di regola non è necessario cambiare l'impostazione Normale. Per lafusione principale e la prefusione non si può modificare.

Per i primi quattro tipi i set di parametri sono disponibili.

Tipo Adatto a

Lento* Canali di temperatura lenti

Normale Prefusione, fusione principale, tubo, testa

Veloce** Canali di temperatura veloci

Molto veloce Riscaldatore d'aria

Del cliente Vedi Parametri (pagina 3)

* Da impostare se la fase di riscaldamento degli ultimi 5 ° C prima del valorenominale dura troppo a lungo (possibile con un valore nominale ditemperatura molto alto)

** Da impostare se durante la fase di riscaldamento la temperatura oscillaoltre il valore nominale (possibile con un valore nominale di temperaturamolto basso)

Normale

Parametri (pagina 3)

Tipo di sistema regolazione: Specifico del cliente

I parametri di regolazione PID si possono selezionare su questa pagina.

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

NOTA: La quota I si può disattivare con il valore 0.

Fig. 4‐31 T4La banda di regolazione è l'intervallo +/- attorno al valore nominale ditemperatura. Oltre questa banda il riscaldamento è sempre spento, sottoquesta banda è sempre acceso.

Per la banda di regolazione raccomandiamo: 5 ° C (9 ° F)

Assegna defaultparametri PID A scopo orientativo si può caricare il set di parametri di

uno dei quattro tipi di sistema di regolazione. I singoli valori si possono poiadeguare.

Funzionamento4‐36


Unità di fusione

Accendere/spegnere l'abbassamento di

temperatura

Per la configurazione dell'abbassamento vedi Quadro comandi- Panoramica - / V9.

Accendere/spegnere tutti i motori (abilitazione

generale)

Fig. 4‐32 V1Vedi anche Prima messa in funzione (fig. 4‐10) e Protezione avviamentomotore.

Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto.

Abilitazione

Se non c'è abilitazione individuale, i motori vengono abilitati con il tastoAccendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l'interfacciaI/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazionegenerale).

Accendere

Se ci sono abilitazioni individuali, i motori vengono accesi con il tastoAccendere/spegnere tutti i motori (abilitazione generale) E con l'interfacciaI/O standard tramite il segnale Accendere tutti i motori (abilitazionegenerale).

La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:

Grigio (spento): Nessuna abilitazione generale sul quadro comandi

Giallo: Abilitazione generale sul quadro comandi, manessun motore gira

Verde: Il motore gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐33 Motore/i: Abilitare sulla pagina del motore – Accendere sulla pagina dell'unità di fusione



Unità di fusione (segue)

NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) eAbilitazione motore dell'interfaccia I/O standard si possono disattivare con untasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengonoesclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐93 Abilitazione motore�).

Accendere/spegnere riscaldamenti

I riscaldamenti si possono accendere con il quadro comandi, l'interfaccia I/Ostandard, l'orologio settimanale o tramite il bus di campo. A tale scopo sideve mettere l'interruttore principale in posizione I/ON (acceso).

La protezione principale è eccitata. L'alimentazione di corrente airiscaldamenti e motori viene attivata. Inizia la fase di riscaldamento.

NOTA: L'alimentazione di tensione ai comandi continua anche dopo lospegnimento dei riscaldamenti, per cui i riscaldamenti si possono accenderein qualsiasi momento tramite l'orologio settimanale.

Accendere/spegnere l'orologio settimanale

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / V8

Attivare protezione password

La protezione password (livello di sicurezza selezionato) è subito attiva;senza premere questo tasto diventa attiva dopo 10 minuti.

Vedi anche Quadro comandi - Panoramica - / V19.

NOTA: Questo tasto è visibile solo se prima è stata immessa una password.

Cronologiaallarmi



Numero allarme: 26

Dettagli allarme

Inattivo a: 2005‐08‐30 11:00:16

Can1: Corto circuito sensore temp.

Attivo a: 2005‐08‐30 11:00:12

Reazione : Errore

Allarmi attiviClassificaz.allarmi

Prefusione: avvertim. temp. bassa

Fusione princ.: avvertim. temp. bassaCan1: corto circuito sensore temp.


Classificaz.allarmi

con FIFO

con LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Funzionamento4‐38



Registro allarmi

Vedi anche Numeri dei canali all'inizio di questa sezione.

Se si marca un allarme con la barra di scorrimento o toccando la riga con undito, si possono chiamare i dettagli (simbolo lente d'ingrandimento) di taleallarme.

Fig. 4‐34 V2

Dettagli allarme

Attivo a e Inattivo a: data e ora dell'allarme.

La data è nel formato AAAA-MM-GG.

Fig. 4‐35 V3

Cronologiaallarmi Cronologia allarmi

Vengono visualizzati fino a 512 allarmi.

Allarmi attivi: Torna al Registro allarmi.

Fig. 4‐36 V4

Classificaz.allarmi Classificaz. allarmi

Gli allarmi si possono classificare in ordine crescente (FIFO) o decrescente(LIFO) nel tempo.

La data è nel formato AAAA-MM-GG.

Fig. 4‐37

Ore d'esercizio riscaldamento: 0

Unità di fusione

Codice configurazione:

Protocollo dati bus di campo: Standard


Vers. software:Vers. ricetta:

Regolatore temperaturaN.1:N.2:N.3:Modulo I/O

N.1:N.2: Scheda Profibus:


Sensore di pressione:

A1:A2:A3:

B1:

B3:B4:

C1:C2:C3:C4:




Informazione (unità di fusione e sistema di

controllo)

Ore d'esercizio riscaldamento: Questo valore indica le ore di accensionedei riscaldamenti.

Fig. 4‐38 V5

Sulle pagine seguenti vengono visualizzati il codice di configurazionesoftware, il tipo di protocollo dei dati bus di campo, le versioni di software efirmware utilizzate e i sensori di pressione impiegati.

Fig. 4‐39 V5.1

Vers. software Versione software quadro comandi

X.YY.ZZZ (esempio: 6.00.000)

Fig. 4‐40 V6

Sensori di pressione impiegati

Fig. 4‐41 V6.1

A B C D

E F G H

: Attivato : Disattivato

Selezionare funzione

Definire gruppi

I/O standardIngressi gruppo

Funzionamento4‐40




Se non sono stati ancora creati dei gruppi di applicazioni, procedere nellaseguente sequenza:

1. Creazione gruppi

2. Scegliere gli ingressi dei gruppi su I/O standard, se i gruppi vengonoattivati con questo interfaccia

3. Selezionare funzione (Disattivato o Abbassamento temperatura)

4. Attivare il/i gruppo/i di applicazioni.

Attivare il/i gruppo/i di applicazioni

I canali di temperatura (eccetto prefusione e fusione principale) si possonoriunire in gruppi di applicazione A - H (vedi Definire gruppi).

La luce di controllo indica se il gruppo di applicazioni è attivato (verde)oppure se è disattivato o in abbassamento temperatura (grigio). Premere iltasto per commutare tra attivato e disattivato/abbassamento temperatura.

Fig. 4‐42

La funzione Disattivato o Abbassamento temperatura si può selezionaresulla pagina di configurazione. La selezione vale per tutti i gruppi diapplicazioni.

Configurazione dei gruppi di applicazioni

Fig. 4‐43

Nessungruppo




Definire gruppi

Sulla prima pagina sono visualizzati sempre tutti i canali di temperaturaassociati all'unità di fusione. Si tratta di max. 18 canali (2 interni, 16 esterni).

I due canali interni per la prefusione e la fusione principale non vengononumerati. Ne consegue che il primo canale esterno porta il numero 1 (statoalla consegna).

Vedi anche Numeri dei canali all'inizio di questa sezione.

Fig. 4‐44

Tutti i canali di temperatura (eccetto prefusione e fusione principale) sipossono riunire in gruppi di applicazioni gruppo A - gruppo H . I canali chenon sono stati assegnati a nessun gruppo fanno parte di Nessun gruppo.

Nella riga di scansione della pagina iniziale vengono visualizzati uno dopol'altro i canali del Gruppo A, poi del Gruppo B ecc. fino ai canali nonraggruppati (Nessun gruppo).

Degli otto gruppi di applicazioni possibili, quattro si possono attivare sia sulquadro comandi sia con l'interfaccia I/O standard, gli altri solo sul quadrocomandi.

Vedi I/O standard Ingressi gruppi.

GruppoA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Funzionamento4‐42



Esempio:

1. Selezioanre le lettere dei gruppi, p. es. Gruppo A.

Premendo diverse volte il tasto dei gruppi si può scegliere un'altra letteraper il gruppo.

2. Marcare i canali che devono entrare in questo gruppo premendo i tastidei canali desiderati. Nella fig. 4‐45: Canale 1, 2, 7 e 8. La cornice deltasto viene visualizzata nel colore del tasto del gruppo. I canali vengonocontati all'interno del gruppo e tale numero (qui A1 - A4) appare sotto ilsimbolo del canale.

Fig. 4‐45

Premendo diverse volte il simbolo del canale si può modificare il simbolodel canale (tubo, testa di applicazione, riscaldatore aria).

3. Ripetere i punti 1 e 2 per ogni gruppo successivo.

NOTA: Ogni canale si può assegnare una sola volta. Per tutti gli altrigruppi il canale viene visualizzato in modo trasparente e si puòassegnare ad un altro gruppo solo dopo che è stato tolto dal gruppo in cuiera prima.

Togliere il canale da un gruppo:

1. Selezionare il gruppo da cui si vuole togliere il canale premendo più volteil tasto dei gruppi.

2. Premere il tasto dei canali diverse volte finché la cornice colorata deltasto e la lettera del gruppo sotto il simbolo del canale scompaiono. Vedifig. 4‐46.

Fig. 4‐46 Nessun gruppo

A questo punto si può assegnare il canale ad un altro gruppo. VediDefinire gruppi, esempio.

Tasto Reset

Premendo questo tasto tutti i gruppi vengono sciolti e i simboli dei canalivengono azzerati. I parametri PID non vengono però modificati.

A B C

D E

Ingresso1 Ingresso3

Ingresso2

Nessuningresso

G H Ingresso4

FNessuningresso

Nessuningresso

Nessuningresso

Attivato / Abbassamento temperatura

Seleziona funzione




I/O standard Ingressi gruppi

Ingresso: Si possono assegnare al massimo quattro degli otto gruppi diapplicazioni A – H agli appositi ingressi dell'interfaccia I/O standard (vedianche sezione Installazione�).

Premendo più volte il tasto si seleziona l'ingresso desiderato per il gruppo di applicazioni. Gli ingressi 1 - 4 sono assegnati in modo fisso agli spinotti 11- 14 dell'interfaccia.

Fig. 4‐47

Nessun ingresso: Questi gruppi di applicazioni non si possono attivaretramite l'interfaccia I/O standard. Questi gruppi devono essere attivatidall'operatore sul quadro comandi o con il bus di campo.

Selezionare funzione

Disattivato: I canali della temperatura assegnati ad un gruppo diapplicazioni disattivato non vengono riscaldati.

Non avviene nessuna regolazione della temperatura e nessun monitoraggiodi guasti. Eccezione: spegnimento per sovratemperatura al valore ditemperatura fisso di 245 ° C (475 ° F) per unità standard e di 265 ° C (510 ° F)per unità ad alta temperatura.

Fig. 4‐48

Abbassamento temperatura: I canali della temperatura di questo gruppo diapplicazioni vengono abbassati per i valori di abbassamento temperaturafissati per i canali sulla pagina dei parametri di temperatura (vedi fig. 4‐26).


Lun Mer

Mar

Gio Ven Sa Dom

Cancella Modificaprogramma

Copiaprogrammi

Panoramica

Abbassam.ON

Abbassam.OFF

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Riscaldam.ON

Riscaldam.OFF

1Abbassam.ON

Abbassam.OFF

02:00

06:00

06:30

Lunedì

Program.Riscaldam.

ON

Riscaldam.OFF

Cancella

Lun Mer

Mar

Gio Ven Sa Dom

Funzionamento4‐44



Configurazione (pagina 1: orologio settimanale,

abbassamento temperatura, gas inerte, cambio lingua,ricette, livello)

Fig. 4‐49 V7

Orologio settimanale

I riscaldamenti e l'abbassamento della temperatura si possono comandarecon l'orologio settimanale. Per ogni giorno della settimana si possonomemorizzare fino a quattro programmi, che procedonocontemporaneamente.

Cancella: Tutti i programmi per il giorno marcato (qui: Lun) vengonocancellati.

Fig. 4‐50 V8: Paginaprincipale

Modifica programma

Gli orari si immettono riga per riga. Per poter immettere un orario, il tastocorrispondente deve essere attivato.

NOTA: 00:00 è un orario valido e non significa che questa funzione èspenta.

Cancella (singoli programmi): Il programma indicato viene cancellato.

Copia programmi (Esempio: copiare programmi da lunedì a martedì evenerdì)

1. Lun Selezionare nella pagina principale.

2. Copiaprogrammi : Si apre una finestra nella quale vengono marcati i giorni martedì

e venerdì.

3. Con si conferma la selezione.

I programmi sono stati copiati.

Lun

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

MarMerGio

Ven

Sa

Dom

Giovedì, 2005-09-08 07:51:46




Panoramica

Grigio: Riscaldamenti spenti / Abbassamento spento

Giallo: Abbassamento acceso

Verde: Riscaldamenti accesi

NOTA: Vengono visualizzati gli orari programmati e non lo stato operativodell'unità di fusione.

Impostare data e ora

La data attuale e l'ora attuale si possono impostare coi tasti +/-.

La data è nel formato AAAA-MM-GG. (A: anno; M: mese; G: giorno)

NOTA: Non c'è regolazione automatica dell'ora legale e dell'ora solare.

Quando si usa l'orologio settimanale osservare quantosegue (esempio di programma)

Riscaldam. ON 08:00

Abbassamento ON 12:00

Abbassamento OFF 13:00

Riscaldam. OFF 17:00

Se l'orologio settimanale viene acceso solo dopo le 08:00 (tasto ), il

momento di accensione alle 08:00 è già passato e il riscaldamento non siaccende tramite l'orologio settimanale. Il programma non ha quindi nessuneffetto.

Attivazione autom.dell'abbassam. temp. dopoarresto motore

60 min nonabilitato

60 min abilitatoDurata abbassam.manuale temperatura

Funzionamento4‐46



Abbassamento temperatura

L'abbassamento della temperatura viene utilizzato per non strapazzare ilmateriale e per risparmiare energia durante le pause di lavoro.

Per impostare il valore di abbassamento temperatura (valore detratto dallatemperatura nominale) vedi Quadro comandi - Panoramica - / T2.

Fig. 4‐51 V9

Accensione automatica

L'abbassamento della temperatura viene attivato quando tutti i motori sonostati fermi per un periodo di tempo fissato. A tale scopo abilitare Attivazioneautomatica.

Spegnimento manuale

L'abbassamento automatico della temperatura viene spento dall'operatore

sul quadro comandi . La Durata abbassamento manuale temperatura in

questo caso non funziona.

Attivazione autom. dell'abbassam. temp. dopo arresto motore : non abilitata (60 min, se abilitata)

Accensione/spegnimento manuale (quadro comandi)Accensione/spegnimento esterno (interfaccia)

L'abbassamento della temperatura viene acceso e spento dall'operatore sul

quadro comandi o con l'interfaccia I/O standard.

Spegnimento automatico

Lo spegnimento può anche avvenire automaticamente. A tale scopo abilitarela Durata abbassamento manuale temperatura. Al termine del tempoimpostato l'unità di fusione passa nella fase di riscaldamento guidato.

Durata abbassamento manuale temperatura: non abilitato (60 min, se abilitato)

Accensione/spegnimento con l'orologio settimanale

Vedi Quadro comandi - Panoramica - / V7 e V8.

5Interruz.immiss. gas min30s

Durataimmiss. gas

Testo cliente

Place for customer text




Gas inerte (opzione)

Il comando del gas inerte serve ad accendere/spegnere l'elettrovalvola delladotazione di gas inerte.

Durata immissione gas: 5 s

Interruzione immissione gas: 30 minFig. 4‐52 V10

Cambio lingua

Fig. 4‐53 V11

Configurazione cliente

C'è la possibilità di scrivere un testo che poi appare sulla pagina iniziale,p.es. l'indicazione del tipo di adesivo impiegato nella linea produttiva.

Alle ricette

Fig. 4‐54 V12

Ricette



File: Descrizione:

RICETTA 3

Funzionamento4‐48



Ricette

La ricetta è un file nel quale il cliente salva i suoi parametri produttivi specifici.

Le ricette vengono salvate sulla scheda di memoria di IPC. Ma si possonosalvare anche su un PC esterno e poi si possono ritrasmettere da lì. Così sipossono

� scambiare le ricette tra le unità di fusione

� continuare ad utilizzare le ricette esistenti in caso di sostituzione dellascheda di memoria.

Fig. 4‐55

Vedi Funzionamento con web server IPC, Caricamento e scaricamento diricette del cliente.

Salva ricetta

L'operatore deve scrivere in File un nome di max. 8 caratteri e può inoltrescrivere in Descrizione p.es. il nome dell'applicazione, in modo daidentificare meglio le singole ricette. Fatte eccezioni, vengono salvati tutti iparametri attualmente impostabili.

Le eccezioni sono:

� Luminosità (e contrasto)

� Data / Ora

� Lingua

� Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask

� Indirizzo PROFIBUS

� Passwords

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore

Carica ricetta

I parametri attuali vengono sovrascritti con i valori della ricetta selezionata.

NOTA: Se durante il caricamento della ricetta (ca. 4 s) l'unità di fusioneviene spenta (p.es. a causa di un'interruzione di corrente), il controllo nonfunziona più perfettamente. In tal caso si deve caricare nuovamente la ricettadesiderata.

La ricetta viene definitivamente cancellata.

Classificazione della ricetta in base al nome, alla descrizione o alla

data.

%

%

%

55

80

10

Riempim.Arrestoa

Avvioa


Livello

%10




Livello (opzione)

Con l'opzione Indicatore livello sull'interfaccia I/O standard viene messo adisposizione il contatto Riempire la vasca. Con le opzioni Controllo livello ilcontatto viene sostituito dall'interfaccia Controllo livello che gestisce lavalvola di riempimento.

Indicatore di livello e controllo del livello (punti di misurazionevariabili)

Se l'unità di fusione è riscaldata e non ci sono errori per temperatura bassa oallarmi dei sensori (per corto circuito o rottura), il comando di riempimentoviene dato non appena il livello raggiunge il valore Avvio a o è inferiore adesso.

Il riempimento continua finché il livello raggiunge o supera il valore diArresto a. Tutti i valori vengono visualizzati in % di capacità della vasca.

Durante il riempimento il diodo di stato Riempimento è illuminato.

Fig. 4‐56 V13

Il riempimento, l'avvertimento Livello vasca è basso e l'errore Vasca vuotapossono scattare solo se i riscaldamenti sono accesi. Il riempimento vieneinterrotto quando scattano allarmi della sonda oppure quando la protezioneprincipale o il controllo del livello vengono spenti.

Il controllo del livello è attivato

Il controllo del livello è disattivato.

Visualizzazione e monitoraggio del livello non avvengono più. Il riempimento,l'avvertimento Livello vasca è basso e l'errore Vasca vuota non scattano più.Ora c'è la possibilità di svuotare la vasca per lavori di manutenzione eriparazione, senza che venga generato l'errore Vasca vuota.

Avvio a: 10 %

Arresto a: 80 %

Avvertimento livello basso: 10 %

Avvio riempimentoArresto riempimentoVasca strapiena

Livello vasca bassoVasca vuota

Riempim.

Pulire schermoConfigurazionesistema pronto




8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Funzionamento4‐50



Indicatore del livello (punti di misurazione fissi)

Il sensore di livello misura la presenza di materiale in 5 punti diversi.

Se l'unità di fusione è riscaldata e non ci sono errori per temperatura bassa oallarmi dei sensori (per corto circuito o rottura sensore), il comando diriempimento viene dato non appena il livello scende sotto il punto dimisurazione Avvio riempimento.

Il riempimento continua finché viene raggiunto il punto di misurazione Arrestoriempimento.

Durante il riempimento il diodo di stato Riempimento è illuminato.

Fig. 4‐57 V13

Il riempimento, l'avvertimento Livello vasca è basso e l'errore Vasca vuotapossono scattare solo se i riscaldamenti sono accesi. Il riempimento vieneinterrotto quando scattano allarmi della sonda oppure quando la protezioneprincipale o il controllo del livello vengono spenti.

Il controllo del livello è attivato

Il controllo del livello è disattivato. Il monitoraggio del livello non avvienepiù. Il riempimento, l'avvertimento Livello vasca è basso e l'errore Vascavuota non scattano più. Ora c'è la possibilità di svuotare la vasca per lavori dimanutenzione e riparazione, senza che venga generato l'errore Vasca vuota.

Configurazione (pagina 2: p.es. unità, ritardo

sistema pronto, password, intervallo di manutenzione,bus di campo)

Fig. 4‐58 V14

Selezionare unità di temperatura / pressione

I valori limite Min e Max non sono convertiti esattamente, bensì arrotondati.

Nel caso di un valore nominale vicino al valore limite può succedere chedopo diverse commutazioni tra le unità possano verificarsi leggere differenzerispetto al valore originariamente introdotto.

Fig. 4‐59 Esempio ° C e ° F

Unità temperatura: ° C

Unità pressione: bar



200

Ritardo sistema pronto min0




Come unità di misura della temperatura si possono scegliere ° C o ° F.

° C

Come unità di misura della pressione si può scegliere bar, psi o kPa.

bar

Fig. 4‐60 V15

Massimo valore nominale di temperatura

Con questo parametro si può adeguare l'unità di fusione alla massimatemperatura di lavorazione del materiale ammessa.

Campo di impostazione

Apparecchio standard 40 - 230 ° C 100 - 450 ° F

Apparecchio ad alta temperatura 40 - 250 ° C 100 - 480 ° FFig. 4‐61

Riscaldamento automatico ad avvio unità / riscaldamento automaticoad avvio unità bloccato

A partire dal software versione 6.00.000. Vedi Accensione giornaliera.

Configurazione sistema pronto

Il ritardo sistema pronto è il periodo di tempo dopo il quale tutti i componentihanno raggiunto la loro temperatura nominale (A) e prima della segnalazionedi sistema pronto (B). Questo tempo addizionale consente al materiale diraggiungere l'omogeneità dal punto di vista termico.

Fig. 4‐62 V17

Ritardo sistemapronto

Tempo

Temperatura

(A) (B)

Il ritardo sistema pronto, se attivato, decorre dopo ogni Fase diriscaldamento (display di stato).

0 min

Livello 2 (param., impost. per personaleaddestrato)

Livello 3 (impostazioni base)

Livello 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti)

Selezionelivello

sicurezza

Alto

Medio

Basso

Nessuna protez.con password

Funzionamento4‐52



Configurazione password (vedi anche Appendice A)

Indicare nuova password, p.es. per livello 1

Livello 1 (esercizio norm. per tutti gli utenti) Premere questo tasto. Appare una finestra di

entrata dati, nella quale si deve scrivere e confermare, cioè riscrivere, lanuova password.

Fig. 4‐63 V18

NOTA: Le password devono essere diverse l'una dall'altra ed esserecomposte da almeno un carattere e al massimo 16 caratteri.

NOTA: Ogni livello di sicurezza comprende contemporaneamente quelliinferiori. Esempio: Con la password di livello 2 si ottiene anche accesso allefunzioni del livello 1.

Dopo aver inserito le passwords si deve scegliere il livello di sicurezza. VediSelezione livello sicurezza.

Selezione livello sicurezza

Alto: La protezione password è attivata per tutti e tre i livelli.Medio: La protezione password è attivata per i livelli 2 e 3.Basso: La protezione password è attivata solo per il livello 3.Nessuna protezione con password: La protezione password è disattivataper tutti e tre i livelli.

Fig. 4‐64 V19

Nessuna protezione con password

Se non viene toccato nessun tasto per 10 minuti, la protezione passwordselezionata è di nuovo attiva. Poi per le funzioni protette da password apparenuovamente la richiesta di password.

100 %

50 %

Intervallomanutenzione

500 h

Reset

Ora si può pulire loschermo

Tempo residuo: 59 s




Luminosità / Contrasto

Luminosità: 50 % o 100 % a sceltaContrasto: regolabile a passi del 2 %

A partire dal software versione 6.00.000 è regolabile solo la

luminosità, visto che il display nel complesso è stato migliorato.

Fig. 4‐65

Configurare intervallo di manutenzione

Al termine del tempo di Intervallo manutenzione stabilito dal cliente siillumina il simbolo della manutenzione (chiave fissa) sulla pagina iniziale.Questo simbolo si può usare p.es. per segnalare la necessità di un cambio difiltro.

Reset Il tempo per l'intervallo di manutenzione viene azzerato e ilsimbolo della manutenzione viene spento.

Fig. 4‐66 V16

500 h (ore d'esercizio del riscaldamento)

Pulire schermo

Nel tempo visualizzato si può pulire lo schermo senza che vengano attivatefunzioni non desiderate. Al termine del tempo concesso per la pulizia delloschermo appare un avviso e dopo altri 10 s appare nuovamente la paginaprecedente.

Fig. 4‐67 V20


Quadrocomandi


Quadrocomandi

I/O standard No bus di campo

Quadrocomandi


Funzionamento4‐54



Configurazione Profibus (o uno degli altri bus di campo)

Per rendere possibile la comunicazione, ad ogni unità di fusione collegata albus di campo si deve assegnare un indirizzo, che può essere assegnato unasola volta nel bus di campo.

Profibus: L'indirizzo si imposta su IPC (fig. 4‐68).

10

Fig. 4‐68 Profibus

ControlNet: L'indirizzo si imposta con due commutatori rotanti decimali sulgateway, che si trova nel vano elettrico.

EtherNet/IP: L'indirizzo IP si può impostare tramite il microinterruttore DIPsul gateway o tramite un PC.

Per ulteriori informazioni vedi documento separato dei bus di campo.

Fig. 4‐69 ControlNet oEtherNet/IP

Vedi sezione Diagnostica / Controllare dati del bus di campo inviati

Selezione del modo di comando

NOTA: Il modo di comando si può commutare solo sul quadro comandi.

L'opzione Comunicazione bus di campo offre diversi modi di comando. Vedi Le modalità di comando alla pagina seguente.

Le figure 4‐71 - 4‐77 mostrano i tasti da premere per impostare la modalità dicomando desiderata.

Fig. 4‐70

Standard

Dalla versione software V5.02.004: Nelle modalità operative di comandobasate sul bus di campo si può selezionare la fonte per il segnale conduttore(XS5 o bus di campo) (fig. 4‐93 M2).


Quadrocomandi



No quadrocomandi

Bus dicampo

No I/Ostandard




Le modalità di comando

Standard

� Accesso al comando dal quadro comandi e da segnali esterni dicomando tramite le interfacce o tramite web server IPC

� Introduzione di parametri esclusivamente sul quadro comandi

� Ingresso del segnale conduttore tramite interfaccia modo key‐to‐line

(XS5).

Fig. 4‐71

Bus di campo

� Accesso al comando esclusivamente a partire dal Master

� Non è possibile il comando tramite web server IPC e tramite l'interfacciaI/O standard.

� Introduzione di parametri esclusivamente dal Master. Sul quadrocomandi solo visualizzazione di parametri, fatte eccezioni.

Le eccezioni sono:Fig. 4‐72


� Data / Ora

� Lingua


� Modo di comando

� Dalla versione software >=V5.02.004: Ingresso del segnale conduttoreselezionabile tramite interfaccia modo key‐to‐line (XS5) o tramite bus dicampo.


Bus dicampo

Quadrocomandi

No I/Ostandard

Funzionamento4‐56



Combi

� L'accesso al comando avviene sia dal quadro comandi o dal web serverIPC sia dal master (Who‐touched‐me‐last�).

� Il comando tramite l'interfaccia I/O standard (XS2) non è possibile

� Introduzione di parametri sia dal quadro comandi o dal web server IPCsia dal master.


(XS5) o tramite bus di campo.Fig. 4‐73

� E‐link per accendere i motori

Bus di campo: Melter ControlAbilitazione motore 1

M2M1

Bus di campo: MelterControlTutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


Fig. 4‐74 E‐link nel modo di comando Combi


Bus dicampoI/O standardNo quadro

comandi




Bus di campo (ampliato)

� Accesso al comando e introduzione parametri dal master o tramiteinterfaccia I/O standard (XS2).

� Il comando con web server IPC non è possibile

� Sul quadro comandi possibile solo visualizzazione parametri


(XS5) o tramite bus di campo.

Fig. 4‐75



M2M1

Bus di campo: Melter ControlTutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


I/O standard (XS2)Abilitazione motore 1

I/O standard (XS2)Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


Fig. 4‐76 E‐link nel modo di comando Bus di campo (ampliato)


Bus dicampoI/O standard

Quadrocomandi

Funzionamento4‐58



Combi (ampliato)

� Accesso al comando e introduzione parametri avvengono dal quadrocomandi o dal web server IPC, dal master e tramite interfaccia I/Ostandard


(XS5) o tramite bus di campo.


Fig. 4‐77

M2M1


Bus di campo: Melter ControlTutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)



I/O standard (XS2)Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale)


Fig. 4‐78 E‐link nel modo di comando Combi (ampliato)

ConfigurazioneNORDSON







Configurazione (pagina 3: p.es. ripristinare

impostazioni di fabbrica, assegnare nuovo sensore dipressione)

Tutti i parametri vengono riportati all'impostazione di fabbricaNordson.

Fig. 4‐79 V21Fanno eccezione:


� Data e ora

� Lingua

� Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask


� Passwords

� Il segnale conduttore selezionato e tutti i valori che si riferiscono alsegnale conduttore

� Il testo del cliente e altri testi a scelta, come il nome dei canali ditemperatura, ecc.

� Cronologia allarmi

� Contatore delle ore di esercizio del riscaldamento

� Gruppi di applicazioni

� Assegnazione degli ingressi gruppi I/O standard

� Funzione per l'attivazione dei gruppi di applicazioni

� Impostazioni sulla pagina Configurazione unità di fusione.

Configurazione NORDSON

Solo per collaboratori Nordson in possesso della password Nordson.

Le modifiche su questa pagina fanno partire un rebootautonomo di IPC.

255.255.255.0

192.168.0.99Indirizzo IP IPC

Subnet mask

Indirizzo gateway

Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP non abi‐litato

Funzionamento4‐60



Configurazione IP IPC

Queste impostazioni sono necessarie per la comunicazione con l’IPCquando si usa il webserver. Deve essere univocamente definite in una reteEthernet.

Indirizzo IP IPC: 192.168.0.99

Subnet mask : 255.255.255.0

Fig. 4‐80 V24


Indirizzo Gateway: vuoto (campo non obbligatorio)


Reperire l'indirizzo IP di IPC tramite DHCP

DHCP: Il Dynamic Host Configuration Protocol è un metodo per assegnareautomaticamente gli indirizzi IP.

Se questa funzione viene abilitata, l'IPC richiede un indirizzo IP al server.L'indirizzo IP di IPC reperito, la Subnet mask e l'indirizzo del Gateway dellarete aziendale vengono visualizzati, ma non si possono modificare.

Reperire l'indirizzo IP tramite DHCP: non abilitato

Fig. 4‐81 V24.1

Cancellare indirizzo Gateway

Una volta assegnato (a mano o tramite DHCP), si deve digitare 0.0.0.0 percancellare nuovamente l'indirizzo Gateway. Se Reperire l'indirizzo IP tramiteDHCP è abilitato, mettere prima questa funzione su non abilitato. Dopo ilboot la casella è di nuovo vuota.

Esempio: Impostare gli indirizzi IP di una rete

Tutte le unità di fusione Nordson vengono fornite con lo stesso indirizzo IP IPC. Per poter lavorare assieme nella rete, ogni unità, anche un PC, devericevere il suo indirizzo IP (fig. 4‐110).

La suddetta maschera di rete consente di modificare l'ultima parte (host ocomponente dell'unità) dell'indirizzo IP.

NOTA: Tutti gli indirizzi IP che terminano con un numero da 1 a 254 sonopossibili. Gli indirizzi IP che terminano con un numero da 0 a 255 sonoesclusi.


Unità di fusione


Selezionare per ogni pompa: Aumentopressione o Regolazione pressione

Protocollo dati bus di campo:

Standard


PUMP 1 PUMP 2

Aumentopressione

Aumentopressione






Se la scheda di memoria viene sostituita o se vengono modificate partirilevanti per la configurazione, il codice di configurazione software dell'unitàdi fusione si deve immettere due volte.

A tale scopo premere accanto al codice di configurazione.

NOTA: Nel codice di configurazione le opzioni iniziano a partire dalla barratrasversale. Se non viene immessa (più) nessuna opzione, il software scrivedelle X nelle posizioni residue.

Fig. 4‐82 V26 - PanoramicaSe le due immissioni coincidono, viene abilitato il tasto di conferma. Dopo laconferma si torna alla pagina panoramica.

NOTA: Solo sulla pagina panoramica tutte le configurazioni vengonomemorizzate sulla scheda di memoria dopo che è stato premuto il tastoConferma.

Selezionare il tipo di protocollo per i dati del bus di campo

Vedi Protocollo indice standard e Protocollo indice avanzato nel documentoseparato dei bus di campo.

ATTENZIONE: Il tipo di protocollo selezionato sul quadro comandi devecoincidere con la trasposizione sul Master e non va commutato durante ilfunzionamento con bus di campo.

Fig. 4‐83 V27

Selezionare per ogni pompa la funzione Aumento pressione o Regolazione

pressione. I parametri si impostano alle pagine Motore.

A seconda della selezione a pagina V28, c'è poi sulla pagina del motore M5la possibilità di passare tra regolazione velocità/regolazione pressione oregolazione velocità/funzione di aumento pressione.

Fig. 4‐84 V28

Configurazione sensori della pressione

Un sensore bus CAN viene trovato automaticamente e visualizzato con la

spia di controllo. Continuare con per assegnare il sensore della

pressione ad una pompa (esempio).

NOTA: Si può assegnare sempre un solo sensore di pressione nuovo.

Fig. 4‐85 V22 - Panoramica


P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

0Attuale

ON Calibrare


bar

P SENSOR A1

Funzionamento4‐62



Assegnare il nuovo sensore bus CAN

Le prime due righe sono per due sensori di pressione della pompa 1; le righe3 e 4 sono per due sensori di pressione della pompa 2. Le unità di fusionedel tipo VA/VT vengono consegnate solo con un sensore di pressione (A) perpompa.

NOTA: Il sensore di pressione A si trova solitamente all'uscita dell'unità difusione, dietro la cartuccia filtrante. Con l'opzione Indicatore di pressione eregolazione della pressione fornisce i valori all'IPC.

Fig. 4‐86 V23

1. Selezionare la riga desiderata e attivare ON il sensore di

pressione.

Il sensore di pressione si può attivare e disattivare. Se un sensore dipressione viene disattivato, viene eliminato dal posto assegnatogli epoco dopo è nuovamente disponibile come Nuovo sensore.

ATTENZIONE: Non spegnere l'unità di fusione durante l'assegnazione,fintantoché il tasto ACCESO/SPENTO viene ancora visualizzatotrasparente. Altrimenti la parametrizzazione interna in corso verrebbeinterrotta e il sensore di pressione non verrebbe riconosciuto.

Fig. 4‐87 V252. Attendere finché i tasti non sono più trasparenti.

3. Controllare il colore della spia di controllo:

Verde : Il sensore della pressione è assegnato

Rosso : Sensore della pressione difettoso

Bus CAN al sensore interrotto

Bus CAN disturbato

Grigio : Nessun sensore della pressione

4. Ripetere la procedura con tutti gli altri sensori della pressione nuovi,finché tutti sono stati assegnati.

Calibrare il sensore della pressione

NOTA: Per calibrare il sensore l'unità di fusione deve essere a temperaturadi lavorazione e depressurizzata (se necessario depressurizzare, vedisezione Installazione�).

Calibrare Eseguire l'azzeramento. L'azzeramento va eseguito anche quandocome valore attuale è già indicato 0 bar, in quanto internamente lacalibrazione è più precisa.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Key‐to‐line

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Key‐to‐line

Key‐to‐line



Motore

Accendere/spegnere i motori (abilitazione

individuale)

Si possono accendere solo i motori abilitati. Condizione: Il sistema è pronto.

rpm: ingl. per Giri al minuto

Fig. 4‐88 M1: Modo Regolazionevelocità con displaypressione

Key‐to‐line Selezionare Key‐to‐line o Modo manuale

Nel modo manuale il motore gira alla velocità impostata, mentre nel modokey‐to‐line gira alla velocità stabilita dal valore del segnale conduttore.

Modo key‐to‐line: Luce di controllo accesa.

Fig. 4‐89 M1: Modo Regolazionepressione

Modo manuale: Luce di controllo non accesa.

Se ci sono più di 3 motori, si può usare la funzione Vai a pompa. A tale scopopremere il tasto accanto ad un campo della pompa. Si apre una finestra nellaquale sono elencate tutte le pompe presenti.

Fig. 4‐90

Se le pompe sono numerose, in tal modo si evita di sfogliare verso l'alto e ilbasso con i tasti freccia.

Fig. 4‐91

Funzionamento4‐64


Motore (segue)

Vedi anche Prima messa in funzione (fig. 4‐10) e Protezione avviamentomotore.

Abilitazione

Se non c'è un'abilitazione generale, i singoli motori vengono abilitati col tastoAccendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l'interfaccia I/Ostandard tramite il segnale Abilitazione motore.

Accendere

Se c'è l'abilitazione generale, i singoli motori vengono accesi con il tastoAccendere/spegnere motore (abilitazione individuale) E con l'interfaccia I/Ostandard tramite il segnale Abilitazione motore.

La luce di controllo del tasto può assumere colori diversi:

Grigio (spento): Nessuna abilitazione del motore sul quadro comandi

Giallo: Il motore è abilitato sul quadro comandi, ma almenouna delle altre abilitazioni non è impostata (motorenon gira).

Verde: Il motore gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐92 Motori: Abilitare sulla pagina dell'unità di fusione – Accendere sulla pagina del motore

NOTA: I segnali Tutti i motori accesi/spenti (abilitazione generale) eAbilitazione motore dell'interfaccia I/O standard si possono disattivare con untasto. Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengonoesclusivamente sul quadro comandi (vedi fig. 4‐93 Abilitazione motore�).


Quadro comandiE I/O standard


Bus dicampo


Quadro comandi


XS5

Max. nel modokey‐to‐line

Analogico

9.8


Segnalevelocità linea Tensione 0‐20 mA

9.8

V

VAttuale



Motore (segue)

Parametri (pagina 1: tipo di abilitazione motore,

adeguamento alla linea)

: Abilitazione motore da quadro comandi / quadro comandi E

I/O standard

Quadro comandi: I segnali Abilitazione motore e Tutti i motori accesi/spenti(abilitazione generale) dell'interfaccia I/O standard sono disattivati.Abilitazione e accensione dei motori in tal caso avvengono esclusivamentesul quadro comandi.

In tal caso l'unità di fusione è in grado di funzionare anche senzacollegamento I/O standard alla linea produttiva, p.es. per effettuare unflussaggio a fini di manutenzione.

In combinazione con l'opzione Comunicazione bus di campo si devonoeventualmente (fig. 4‐71 - 4‐78) impostare altre abilitazioni, a seconda dellemodalità di comando selezionate. Il quadro comandi può essere disattivato,a seconda della modalità di comando (possibile solo la visualizzazione diparametri).

Fig. 4‐93 M2

Abilitazione motore tramite Quadro comandi

Interfaccia della velocità della linea

Se si utilizza un modo di comando basato su bus di campo (bus di campo,bus di campo (ampliato), combi e combi (ampliato)), come fonte del segnaleconduttore si può selezionare l'interfaccia key‐to‐line (XS5) (fig. 4‐93, in alto)o il bus di campo (fig. 4‐93, sotto).

Bus di campo

Segnale velocità linea

Si può scegliere tra Analogico o Frequenza e tra Tensione o Corrente. Aseconda della selezione i tasti non richiesti diventano trasparenti e le unitàcambiano. 0-20 mA o 4-20 mA viene letto dal modulo I/O.

NOTA: Sul modulo I/O con microinterruttori DIP si deve aver effettuatol'impostazione tensione o corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (vedi sezioneInstallazione�). La posizione del microinterruttore viene letta dopo ogni avviodell'unità di fusione e visualizzata sul quadro comandi.

Fig. 4‐94 M2.1

Max. nel modo key‐to‐line

Per allineamento al segnale entrante (tensione, corrente o frequenza) dellalinea.

Esempio di esercizio per il modo key‐to‐line: La linea opera alla velocitàmassima. Viene visualizzato un segnale d'ingresso di 9.8 V (valore attuale).Poi impostare Max. nel modo key‐to‐line su 9.8.

Max. nel modokey‐to‐line 9.8

Pompa 1

9.8

V

VAttuale

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocità linea per max.velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale


0.0 %

Funzionamento4‐66


Motore (segue)

Questa pagina viene chiamata con il parametro (pagina 2), se ogni

motore riceve un proprio segnale conduttore.

Fig. 4‐95 M2.2

Parametri (pagina 2: Modo key‐to‐line)

Su M2.2. Il tasto esiste solo con ingressi separati del segnale

conduttore (opzione).

NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi.

Fig. 4‐96 M3Min. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnaleconduttore esterno scende sotto il valore Velocità linea per min. velocitàpompe.

0.0 min‐1

Max. velocità pompa: Velocità nominale delle pompe, se il segnaleconduttore esterno sale oltre il valore Velocità linea per max. velocità pompe.

80.0 min‐1

Velocità linea per max./min. velocità pompe: Valore del segnaleconduttore in % sotto o a partire dal quale le pompe girano alla velocitàmin./max. impostata.

Max: 100.0 %

Min: 0.0 %

Ritardo spegnim. motore

Interruttore soglia

Arresto a

0.0

0.0

Nonabilitato

Avvio a



Motore (segue)

Parametri (pagina 3: Ritardo spegnimento motore,

interruttore di soglia)

Ritardo spegnimento motore:

Il ritardo di spegnimento motore serve durante il rilevamento del prodotto, perrecuperare la distanza del sensore dalla testa di applicazione.

Fig. 4‐97 M4

Fig. 4‐98 Rilevamento prodotto

Se questa funzione non è attivata (durata ritardo = 0 s), il motore si fermasubito dopo che è stato spento.

Se questa funzione è attivata, il motore continua a girare per il tempoimpostato, dopo che è stato spento con l'interfaccia I/O standard.

NOTA: La funzione Ritardo spegnimento viene immediatamente conclusa,se il motore viene acceso nuovamente con l'interfaccia I/O standard mentreè ancora in corso il ritardo spegnimento.

0 s


Sensorepressione B

Modo regolazione

Monitoraggio allarme press. (tutte le pompe)

OFF

Sensorepressione A

Sensorepressione C

Funzionamento4‐68


Motore (segue)

Interruttore soglia

NOTA: L'interruttore soglia viene disattivato automaticamente fintanto che lafunzione di aumento pressione è abilitata.

Nel modo interruttore soglia i motori vengono avviati e arrestati in base alsegnale conduttore.

Motore

100 %Avvio a:Arresto a:0

Spento

Acceso

(valore soglia inferiore)(valore sogliasuperiore)

Valore del segnaleconduttore

Quando viene superato il valore soglia superiore il motore si avvia; se siscende sotto il valore soglia inferiore il motore si ferma.

Avvio a: 10.0 %

Arresto a: 5.0 %

Parametri (pagina 4: allarmi di pressione,

commutazione regolazione velocità/pressione)

Monitoraggio allarme pressione (tutte le pompe)

Fig. 4‐99 M5

Il monitoraggio allarme pressione esiste solo con le opzioni Indicatorepressione e Regolazione pressione.

Se il monitoraggio allarme pressione è acceso, vengono monitorate lapressione bassa e la sovrapressione. Gli allarmi scattano a seconda deivalori di avvertimento e di errore impostati (vedi Sensore di pressione A /Sensore di pressione B).

NOTA: Con la regolazione della velocità nel modo key‐to‐line, durantel'avviamento della linea si può visualizzare un avvertimento per pressionebassa, fintantoché la velocità nominale dell'unità di fusione non è ancorastata raggiunta.




bar

bar

bar

P SENSOR 1A



Motore (segue)

Sensore di pressione A / Sensore di pressione B

Si possono assegnare due sensori di pressione (A e B) per pompa (vediConfigurazione sensore di pressione fig. 4‐86). La pressione misurata vienevisualizzata nella riga di scansione della pagina iniziale e sulla pagina delmotore (fig. M1�) .

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l'opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti(fig. 4‐101). Nel caso dell'opzione Regolazione pressione per i sensori A e Bsono valori differenziali (fig. 4‐102), mentre per i sensori C sono valoriassoluti (fig. 4‐101).

Fig. 4‐100 M6

Valoreattuale

0 bar

Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala del campo di misurazione)




0 bar fino al valore di fondo scala del campo di misurazione

Fig. 4‐101 Valori assoluti

100 %

80 %

Valorenominale

Max. campo misurazione sensore (valore di fondo scala del campo di misurazione)

Max. valore nominale

Avvertimento pressione bassa2 bar fino al 100 % (valore di fondoscala del campo di misurazione)



1 bar Min. valore nominale

2 bar Min. avvertimento pressione bassa

Avvertimento sovrapressione2 bar fino al 100 % (valore difondo scala del campo dimisurazione)


Errore sovrapressione2 bar fino al 100 % (valore difondo scala del campo dimisurazione)

Fig. 4‐102 Valori differenziali




bar

bar

bar

P SENSOR C1

Funzionamento4‐70


Motore (segue)

Sensore pressione A / Sensore pressione B (segue)

NOTA: Il valore di avvertimento sovrapressione non può essere superiore alvalore di errore sovrapressione.

NOTA: Solo per Regolazione della velocità (indicatore della pressione): Ilvalore per avvertimento sovrapressione / errore sovrapressione non puòessere inferiore al valore di avvertimento pressione bassa.

Errore sovrapressione: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Avvertimento sovrapressione: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Avvertimento pressione bassa: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Sensore di pressione C

Al contrario dei sensori di pressione A e B, i sensori di pressione C non sonoassegnati a nessun motore. Per tale ragione dapprima si ha una paginapanoramica in cui sono indicati tutti i sensori con i loro valori attuali dipressione.

Esempio fig. 4‐103: C'è solo il sensore di pressione C1.

Fig. 4‐103

P SENSOR C1 Ai parametri di allarme pressione

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l'opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti(fig. 4‐101). Nel caso dell'opzione Regolazione pressione per i sensori A e Bsono valori differenziali (fig. 4‐102), mentre per i sensori C sono valoriassoluti (fig. 4‐101).

Fig. 4‐104

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Key‐to‐line

Max.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1



Motore (segue)

Commutazione regolazione velocità

- regolazione pressione

Si può commutare solo con i motori spenti.

Regolazione velocità ‐ Modo manuale ‐

Nel modo manuale l'operatore ha il controllo sui motori. La velocità dellapompa è pari al valore nominale e non cambia.

Valore nominale della velocità: 5 min‐1

Esempio: Aumentare il valore nominale della velocitàdelle pompe

Condizione: Il modo d'esercizio Regolazione velocità è selezionato e la lucedi controllo accanto al tasto Key‐to‐line è spenta.

1. Premere per selezionare la pompa desiderata.

2. Premere il campo verde 50.0 min‐1 (valore nominale).

3. Nella finestra di entrata dati digitare 60.0 e confermare con .

4. Se necessario abilitare la pompa (la luce di controllo accanto al tasto

si accende)

Fig. 4‐105

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocità linea permax. velocità pompa

Max.velocitàpompa

Min.velocitàpompa

rpm

rpm0

Attuale


0.0 %

Funzionamento4‐72


Motore (segue)

Regolazione velocità ‐ Modo key‐to‐line ‐

Il comando può avvenire tramite diversi segnali:

a. Frequenza: da 0 a 100 kHz

NOTA: Non con l'opzione Ingressi separati del segnale conduttore.

Impostazioni sul quadro comandi:

Segnale velocità linea: Frequenza

Max. nel modo key‐to‐line: la frequenza alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

b. Tensione conduttiva: 0 - 10 VDC

Impostazione sul modulo I/O: Tensione


Segnale velocità linea: Analogico, tensione

Max. nel modo key‐to‐line: la tensione alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

c. Corrente: da 0 a 20 mA o da 4 a 20 mA

NOTA: Non con l'opzione Ingressi separati del segnale conduttore.

Impostazioni sul modulo I/O: Corrente e 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Segnale velocità linea: Analogico, corrente

Max. nel modo key‐to‐line: la corrente alla massima velocità della lineacorrisponde quindi al 100 %.

Ulteriori impostazioni

� Velocità (vedi figura)

� Premere il tasto key‐to‐line per far accendere il LED di controllo (vedi fig.4‐88)

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocità linea permax. pressione

Max.pressioneMin.

pressione

bar

bar0

Attuale

0

40

60

80

20

Velocità linea permin. pressione

0.0 %



Motore (segue)

Regolazione pressione

Regolazione pressione ‐ Modo manuale ‐

Nel modo manuale l'operatore ha il controllo sui motori. La pressione è pari alvalore nominale e non cambia.

Solo sensore pressione A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regolazione pressione ‐ Modo key‐to‐line ‐

NOTA: La rappresentazione grafica non si adegua ai valori immessi.

Min. pressione: Pressione nominale se il segnale conduttore esternoscende sotto il valore Velocità linea per min. pressione.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Fig. 4‐106

Max. pressione: Pressione nominale se il segnale conduttore esternosupera il valore Velocità linea per max. pressione.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocità linea per pressione max./min.: Valore del segnale conduttore in% sotto o a partire dal quale le pompe girano alla pressione min./max.impostata.

Max: 100 %

Min: 0 %

Attuale

Kd (quotadifferenziale)

Parametro regol. pressione PID

Kp (guadagno)

Ti (tempointegrale)

Influssocontroller PID

%ms

bar

Funzionamento4‐74


Motore (segue)

Parametro regol.pressione PID Parametro PID di regolazione della pressione

NOTA: Va impostato solo da personale dotato di esperienza nella tecnica dimisurazione e regolazione.

Il grado di regolazione viene moltiplicato per l'influsso.

Fig. 4‐107 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influsso: 100.0 %

Aumento pressione Abilitato

Val. nom. peraumento press. Attuale

Velocità linea per attivazionedell'aumento pressione

1



Motore (segue)

Parametri (pagina 5: Funzione aumento pressione )

Questa funzione consente di regolare la pressione del materiale su un valoreimpostabile, non appena il segnale conduttore scende sotto un valoreimpostabile. In tal modo l'unità di fusione è in grado di mettere a disposizineuna determinata pressione, anche se in quel momento non c'è produzione.

NOTA: L'interruttore soglia viene disattivato automaticamente fintanto che lafunzione di aumento pressione è abilitata.

Durante la produzione i motori sono regolati dalla velocità. Se il segnaleconduttore scende sotto il valore Velocità linea per attivazione dell'aumentopressione, i motori vengono regolati dalla pressione sul valore Valorenominale per aumento pressione.

Non appena il segnale conduttore supera il valore più 5% (nell'esempio:15%), l'unità di fusione torna nella modalità di esercizio regolata dallavelocità.

Fig. 4‐108 M8

Il LED motore passa da monocolore a bicolore, finché è data la condizioneper l'aumento di pressione (vedi figura).

Fig. 4‐109 LED motore

Particolarità

� Per la regolazione della pressione durante la funzione di aumentopressione sono sempre responsabili i sensori della pressione A.

� Per le pompe che si trovano nella funzione di aumento pressione nonavviene nessun monitoraggio di allarme pressione (sensori A e B).

� I sensori della pressione C non sono sottoposti al monitoraggio di allarmepressione, se almeno una pompa si trova nella funzione di aumentopressione.

� L'uscita Motore acceso dell'interfaccia I/O standard viene disattivata,fintantoché la relativa pompa si trova nella funzione di aumentopressione.

Quando l'aumento di pressione per tutte le pompe che si trovano nellafunzione di aumento pressione è concluso, cioè quando il valorenominale di pressione è stato raggiunto, ciò viene visualizzato nella rigadi stato del quadro comandi e viene inserito un segnale tramitel'interfaccia I/O standard o il bus di campo.

Funzionamento4‐76




Registro delle impostazioni

Dati sulla produzione:

Materiale: Produttore

Temperatura di lavorazione

Viscosità

Detergente: Produttore

Punto di infiammabilità

Temperature di lavorazione (valori nominali):

Prefusione

Fusione principale

Valvola di riempimento

(opzione)

Tubo riscaldato (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Testa di applicazione (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Riscaldatore d'aria (accessorio) 1) 2) 3) 4)

5) 6) 7) 8)

Velocità / Pressioni (valori nominali):

Pompa [min‐1] 1) 2)

Sensore A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Pompa [min‐1] 1) 2)

Sensore A [bar] [kPa] [psi] 1) 2)

Pressioni dell'aria alla testa di applicazione (accessorio):

Aria di controllo 1) 2)

Aria di spruzzo 1) 2)

Annotazioni:

Nome Data

Funzionamento4‐78




Funzionamento con web server IPC

� Condizioni del PC: Java Runtime Environment (Sun) dalla versione 1.1

� Server (IPC) e client (HTML browser) vengono collegati con un cavoEthernet (Cat5).

NOTA: Se tra PC e IPC c'è un collegamento diretto, usare un cavoCross‐Over.

� Usare il passaggio del cavo P/N 7104405.

� Configurazione dell'indirizzo IP.

Indirizzo IP PC:192.168.0.98

Indirizzo IP IPC:192.168.0.99

Modificarenell'indirizzo IP IPC:192.168.0.100



Modificarenell'indirizzo IP IPC:192.168.0.101

Fig. 4‐110 Indirizzi IP in rete –Esempio-

Login al web server da un sistema operativo Windows®7 del cliente

Eseguire la seguente impostazione:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level di Send NTLMv2 response only su Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Funzionamento4‐80


Creare il collegamento tra server e client

PERICOLO: Spegnere l'unità di fusione con l'interruttore principale escollegarlo dalla tensione di rete.

1. La fig. 4‐111 mostra l'area riservata al cavo sul retro dell'unità di fusione.

Forare del tutto la lastra preforata e rimuovere.

2. Collegare il cavo Ethernet.

NOTA: Questo cavo Ethernet non serve per la trasmissione di dati sulbus di campo, che viene descritta nel documento separato dei bus dicampo, sezione EtherNet/IP.

Fig. 4‐111

Collegare il cavo Ethernet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐112

1. Staccare i ganci (4) e poi togliere la scatola (2) dall'alloggiamento (5).

2. Avvitare l'alloggiamento (5) sul retro dell'unità di fusione.

3. Svitare le viti (3) ed aprire la scatola.

4. Spingere uno degli anelli di guarnizione (1) sul cavo Ethernet (6).

5. Guidare il cavo attraverso la scatola, inserirlo nella scatola assiemeall'anello di guarnizione e fissare con il serracavo.

Segue ...



6. Inserire l'estremità libera del cavo Ethernet attraverso l'alloggiamento.

Collegare il cavo Ethernet al quadro comandi (7). Vedi anche sezioneRiparazione / Rimuovere il quadro comandi.

7. Riavvitare assieme le due metà della scatola, applicaresull'alloggiamento e fissare con i ganci.

8. Chiudere il vano elettrico.

9. Collegare l'altra estremità del cavo Ethernet al PC.

ATTENZIONE: Posare il cavo fuori dall'unità di fusione facendo attenzioneche non ci sia rischio di inciamparvi.

10. Accendere nuovamente l'unità di fusione.

11. Chiamare l'unità di fusione (VersaWeb).

NOTA: Sul CD Product Resource c'è un esempio di programmazioneMultiVersaWeb su come si possono visualizzare fino a sei dispositivi in unafinestra di browser.

Chiamare l'unità di fusione (VersaWeb)

Sul PC

1. Nel browser chiamare l'unità di fusione con l'indirizzo configurato, peresempio http://192.168.0.99/.

2. Premere il tasto VersaWeb.

Il web server è protetto. Per il nome dell'utente e il codice diidentificazione per registrarsi vedi appendice A di questo manuale.

3. L'immissione della password nella finestra seguente si può saltarepremendo il tasto OK. Quindi viene visualizzata la pagina attuale delquadro comandi.

PERICOLO: Il comando tramite web server e il comando tramite quadrocomandi non sono chiusi tra loro.

Ricette



File: Descrizione:

RICETTA 3

Funzionamento4‐82


Caricamento e scaricamento di ricette di clienti

I parametri di processo si possono salvare nelle ricette sulla scheda dimemoria.

Quando si sostituisce la scheda di memoria, si possono trasportare anche ifile delle ricette, se le versioni delle ricette del vecchio e nuovo software sonocompatibili.

NOTA: A partire dalla versione software V5.00.000 si possono integrareanche vecchie ricette a partire dalla versione ricetta 3 (corrispondente allaversione software � V3.20.013).

Fig. 4‐113

Download (scaricare ricetta dalla scheda dimemoria sul PC)

Cerca...

Fig. 4‐114

1. Premere il tasto Up‐/Download sul web server IPC.

In Download customer recipe sono elencate tutte le ricette create(fig. 4‐114).

2. Cliccare sul nome di ricetta desiderato.

3. Scaricare la ricetta seguendo le istruzioni del sistema operativo.

Ripetere la stessa sequenza per altre ricette. Sostituire la scheda di memoriacome descritto alla sezione Riparazione.

Attendere!

Non spegnere! La ricettaviene convertita. Questo

processo può durare alcuniminuti.



Upload (copiare e caricare una ricetta dal PC alla nuovascheda di memoria)

1. Sul quadro comandi andare alla pagina delle ricette.


Testo clienteRICETTA 1 2005-09-05 TESTO 1


File: Descrizione:

Ricette

RICETTA 3

V7 V12

Fig. 4‐115

2. Sul PC in Upload customer recipe premere il tasto Cerca.

Cerca...

Fig. 4‐116

Si apre una finestra di selezione file che elenca tutte le ricette create.

3. Selezionare la ricetta e confermare la selezione con submit.

Dalla versione software V5.00.000: Le vecchie ricette vengonoautomaticamente convertite e copiate sulla scheda di memorianell'apparecchio. Durante la conversione appare un messaggio diavvertimento sul quadro comandi.

Fig. 4‐117

File:

Ricette

Descrizione:Descrizione:

001 2008-09-01 converted



Funzionamento4‐84


Per le ricette convertite osservare inoltre quanto segue

Dopo la conversione la ricetta è disponibile con un numero come nome difile. Nella descrizione viene indicata la parola converted, vedi fig. 4‐118.

4. Questa ricetta va caricata e salvata con un nuovo nome.

5. Poi cancellare la ricetta con il numero nel nome di file.

NOTA: Se con il web server viene caricata una ricetta non valida (versionetroppo vecchia, versione modificata dal cliente), sul quadro comandi appareun messaggio di errore.

Fig. 4‐118

6. Chiudere la finestra del browser.

7. Caricare la ricetta desiderata sul quadro comandi.

Vedi Configurazione cliente / Ricette � in questa sezione per leimpostazioni non comprese nella ricetta.

Upload con le versioni di software < V5.00.000

Cerca...

Fig. 4‐119

1. Sul PC in Upload customer recipe premere il tasto Cerca e selezionare laricetta desiderata (fig. 4‐119).

2. Digitare un nome di file in Save as (max. 8 caratteri).

3. Come estensione del file digitare .DAT.

4. Poi premere il tasto submit.

5. Per altre ricette ripetere i punti 2. - 5.

6. Caricare la ricetta desiderata sul quadro comandi (vedi sezioneFunzionamento, Configurazione cliente / Ricette�).

Manutenzione 5‐1


Sezione 5

ManutenzionePERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo dapersonale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza contenutein questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.

NOTA: La manutenzione è un'importante misura preventiva per mantenerela sicurezza di funzionamento e per prolungare la durata dell'apparecchio.Non va assolutamente trascurata.

Pericolo di ustioniPERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

Alcune operazioni di manutenzione possono essere effettuate solo quandol'unità di fusione è già stata riscaldata.

DepressurizzarePERICOLO: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di scollegare i tubiriscaldati, le teste di applicazione o le pistole, depressurizzare il sistema. Lamancata osservanza può provocare gravi ustioni.

La depressurizzazione va eseguita come descritto alla sezione Installazione,Collegare il tubo riscaldato, Svitare.

Se si usano detergenti osservare quanto segue

� Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del materiale.Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del detergente.

� Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Manutenzione5‐2


Materiali ausiliari

Componente Numero d'ordine Impiego

Lubrificante per altetemperature

Da applicare su o‐ring, filetti esuperfici di tenuta

NOTA: Il lubrificante non vamischiato con altri lubrificanti. Primadell’applicazione le partigrasse/oleose vanno pulite.

� Barattolo 10 g P/N 394769

� Tubetto 250 g P/N 783959

� Cartuccia 400 g P/N 402238

Adesivo resistente allatemperatura Loctite 640

Fissa i collegamenti a vite

� 50 ml P/N 290 359

Pasta termoconduttriceNTE303

Per una migliore conducibilitàtermica dei sensori di temperatura

� 1 g P/N 1023441

Manutenzione preventiva

Gli intervalli hanno solo valore empirico generale. A seconda delle condizioniambientali, delle condizioni di produzione e dei tempi di funzionamentodell'unità di fusione possono essere necessari altri intervalli di manutenzione.

NOTA: Giunto e convertitore di frequenza non hanno bisogno dimanutenzione.

Componente dell'unitàdi fusione

Operazione Intervallo Vedi

Unità di fusione completa Pulizia esterna Giornaliero 5‐4

Controllo visivo dipossibili danni esterni

Giornaliero 5‐5

Flussare l'unità di fusionecon detergente

Quando viene cambiato il tipo dimateriale

5‐18

Indicatori e lampade Test sulla sicurezza ed ilfunzionamento

Giornaliero 5‐5

Ventilatore e

Filtro aria

Controllare il filtro e, senecessario, pulirlo osostituirlo

Pulire le griglie delventilatore

A seconda della polvere, senecessario giornaliero

5‐6

Cavo di collegamento Controllo visivo dipossibili danni

Ad ogni manutenzione dell'unitàdi fusione

-

Condotti dell'aria Controllo visivo dipossibili danni

Ad ogni manutenzione dell'unitàdi fusione

-

Manutenzione 5‐3




Pompa ad ingranaggi

(a partire dalla versione12/2008 con guarnizioneVariseal�)

Serrare il premistoppa Dopo la prima messa in funzione 5‐7

Controllo della tenuta A seconda delle ore d'esercizio,della velocità e della temperaturadella pompa.

Raccomandiamo: mensilmente

5‐7

Stringere le viti di fissaggio Ogni 500 ore d'esercizio 5‐7

Motore / Ingranaggi Pulire la calotta della ventola A seconda della polvere, senecessario giornaliero

-

Cambiare il lubrificante Ogni 15�000 ore d'esercizio oogni 4 anni.

5‐8

Sensore di pressione Calibrare Annualmente; in condizionid'impiego sfavorevoli anche piùspesso

SezioneFunziona

mento

Controllare se la membrana diseparazione è danneggiata

Dopo ogni smontaggio delsensore di pressione o anche piùspesso

-

Controllare se alla membranaè attaccato materiale indurito ocarbonizzato; se necessariopulire la membrana diseparazione

Dopo ogni smontaggio delsensore di pressione o anche piùspesso

5‐19

Valvola di regolazionepressione

Sostituire gli o‐ring esterni (kitdi servizio)

Al più tardi quando ci sono difettidi tenuta

5‐9

Scomporre e pulire Semestrale Parts Listseparata

Cartuccia filtrante Sostituire la cartuccia filtrante A seconda del grado di sporciziadel materiale

5‐12

Scomporre e pulire lacartuccia filtrante

Raccomandiamo: Ogni 1000 ored'esercizio

5‐13

Vasca Pulire la vasca manualmente In caso di depositi di materialenella vasca

5‐15

Stringere le viti di fissaggio Ogni 500 ore d'esercizio 5‐15

Piastra valvola disicurezza

Sostituire gli o‐ring (kit diservizio)

Quando si svita la piastra dellavalvola di sicurezza, al più tardi incaso di difetti di tenuta

5‐16

Valvola di chiusura Sostituire l'o‐ring (kit diservizio)

Quando si svita la valvola dichiusura, al più tardi in caso didifetti di tenuta

5‐17

Valvola di sicurezza Eseguire un azionamentoforzato del pistone

Mensilmente 5‐18

Segue ...

Manutenzione5‐4


Manutenzione preventiva (segue)



Valvola di riempimento(opzione)

Controllare il foro di ispezionedel modulo di controllo; senecessario sostituire l'interomodulo di controllo

Non appena esce troppomateriale dal foro di ispezione

(guarnizioni interne usurate)

5‐19

Unità di analisi del livelloe di protezione livellostrapieno

Tarare Se l'unità di analisi o il sensore dilivello sono stati sostituiti

In caso di cambio del materiale odi modifica della temperatura dilavorazione superiore a 30° C

SezioneRiparazione

Valvola di sicurezzadell'impianto pneumatico

Controllare il funzionamento e,se necessario, pulire osostituire

Semestrale 5‐21

Pulizia esterna

La pulizia esterna previene possibili disturbi operativi dell'unità di fusionedovuti alle impurità che si accumulano durante il processo produttivo.

ATTENZIONE: Durante le operazioni di pulizia tenere presente il tipo diprotezione (vedere Dati tecnici).

ATTENZIONE: Non danneggiare o togliere le targhette indicanti pericoli orischi. Le targhette danneggiate o mancanti vanno assolutamente sostituite.

Eliminare i residui del materiale solo con un detergente consigliato dalproduttore del materiale. Se necessario, prima riscaldare con un soffiante adaria calda.

Aspirare o eliminare con un panno morbido polvere e altre impurità.

Nordson raccomanda come detergente all'arancio P/N 771 192 (12 flaconispray da 0,5 l).

Quadro comandi

ATTENZIONE: Impostare Pulire schermo. In tal modo si evita l'attivazionenon intenzionale di funzioni toccando lo schermo.

Pulire regolarmente con un panno morbido inumidito i lati interni del telaio diplastica, sul lato anteriore del quadro comandi. Fare attenzione a nonsfregare o graffiare la superficie, in particolare quando si tolgono depositiinduriti e polvere abrasiva. Il lato frontale del panello non deve venire acontatto con solventi, che possono corrodere il telaio di plastica.

Manutenzione 5‐5


Controllo visivo di possibili danni esterniPERICOLO: Se vi sono componenti danneggiati che mettono in pericolo lasicurezza di funzionamento e/o del personale, spegnere il l'unità di fusione efar sostituire i componenti danneggiati da personale qualificato. Utilizzaresolo pezzi di ricambio originali Nordson.

Test sulla sicurezza ed il funzionamento

Le luci del semaforo di segnalazione si accendono brevemente econtemporaneamente dopo il boot. Così l'operatore ha la possibilità dicontrollare se tutte le luci funzionano. Sostituire le lampadine difettose.

Togliere i pannelli protettivi

Aprire i pannelli protettivi con una brugola di misura 4.

Lato interno

Fig. 5‐1

Togliere l'isolamento termico

1. Staccare le chiusure con velcro e le fibbie.

2. Togliere l'isolamento termico dai ganci.

NOTA: In alcune configurazioni di unità di fusione un supporto (freccia,fig. 5‐2) evita che l'isolamento termico entri in contatto con il giunto.

2

1

2

1

Fig. 5‐2

Manutenzione5‐6


Ventilatore e filtro dell'aria

I filtri (1, 3) per l'entrata e l'uscita dell'aria (4) vanno puliti (sbattuti) o sostituitiin base alla quantità di polvere.

1

2

3

4

Fig. 5‐3

1 Filtro dell'aria, entrata ariasuperiore

2 Ventilatore

3 Filtro dell'aria, entrata ariainferiore

4 Filtro dell'aria, uscita aria

Manutenzione 5‐7


Pompa ad ingranaggi

Da dicembre 2008 le unità di fusione vengono consegnate di serie conpompe dotate di guarnizione Variseal� invece che di premistoppa.

Controllo della tenuta

La pompa ad ingranaggi è dotata di una guarnizione per albero. In intervallinon esattamente determinabili può fuoriuscire materiale dall'albero.

� Per pompe Variseal�: sostituire la guarnizione dell'albero della pompa

� Per pompe con premistoppa: serrare il premistoppa.

Serrare il premistoppa

NOTA: Serrare solo con l'unità di fusione calda.

Serrare il premistoppa di ca. ¼ di giro nel senso di marcia della pompa. Senon è più possibile serrare ulteriormente, si deve sostituire la pompa adingranaggio.

Fig. 5‐4

Sostituire la guarnizione dell'albero della pompa

Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa, Nordsonraccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per la riparazione. Solopersonale addestrato è in grado di sostituire la guarnizione dell'albero dellapompa utilizzando un utensile di montaggio specifico. Vedi sezioneRiparazione e lista dei ricambi separata.

Stringere le viti di fissaggio

Le viti di fissaggio possono allentarsi per via di tensioni termomeccaniche(riscaldamento/raffreddamento).

NOTA: Serrare le viti di fissaggio solo con l'unità di fusione fredda e solo conuna chiave dinamometrica (25 Nm / 220 lbin).

Manutenzione5‐8


Motore

La manutenzione del motore è limitata alla pulizia della calotta della ventola.

Ingranaggi

Selezionare il lubrificante

NOTA: Usare solo il lubrificante indicato o uno provatamente equivalente(vedi Lubrificanti). L’impiego di un lubrificante diverso può causare usuraprecoce e/o danni all’ingranaggio.

Lubrificanti

Produttore del lubrificante Olio minerale CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervallo per il cambio di lubrificante

Per temperature del lubrificante sotto 100° C / 212° F:

dopo 15�000 ore d’esercizio, ma massimo ogni 4 anni.

Capacità

La quantità di lubrificante è indicata sull’etichetta di rendimento. Occorreaccertarsi sempre che gli ingranaggi e i cuscinetti volventi superiori sianoben lubrificati.

NOTA: Non mescolare mai lubrificanti diversi.

Manutenzione 5‐9


Cambiare il lubrificante

NOTA: Scaricare il lubrificante solo se caldo.

Per cambiare lubrificante svitare l’ingranaggio dal motore:

1. Sistemare il motore sul bordo, di modo che l'ingranaggio guardi verso ilbasso. Per avere una maggiore stabilità, la flangia dell'ingranaggio vasorretta.

2. Togliere le viti che fissano l'ingranaggio al motore.

3. Con uno scalpello staccare motore e ingranaggio.

qui girato di 90

1.

Fig. 5‐5 Esempio

4. Togliere il motore dagli ingranaggi.

5. Scaricare il lubrificante.

NOTA: Smaltire il lubrificante vecchio ai sensi della normativa vigente.

6. Lavare l’alloggiamento con un detergente adatto e rimuovere i residui dilubrificante.

7. Pulire le superfici di montaggio.

8. Misurare la quantità corretta del lubrificante adatto e versarlonell'ingranaggio. La quantità di lubrificante è indicata sull’etichetta direndimento del motore. Non riempire troppo!

9. Applicare un cordone uniforme di Teroson MS939 (o di sigillante simile)sulle superfici di tenuta dell'ingranaggio. Circondare con il cordone anchei fori per le viti di collegamento e i perni di centraggio.

10. Allineare pignone e fori dei perni di registro e far scivolare il motoresull'ingranaggio. Inserire tutte le viti di collegamento e stringerle a croce.

11. Rimuovere il sigillante in eccesso.

Manutenzione5‐10


Valvola di regolazione della pressionePERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

PERICOLO: Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare ilsistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola è calda e il materiale è morbido(ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

Installare il kit di servizioOgni kit contiene due o‐ring e grasso per alte temperature.

Valvola meccanica di regolazione dellapressione

Valvola pneumatica di regolazione dellapressione (opzione)

Utensile richiesto:

Chiave fissa SW24, PinzaChiave dinamometrica

Utensile richiesto:

Chiave fissa SW27, PinzaChiave dinamometrica

1. Riscaldare l'unità di fusione fino alla temperatura di esercizio.

PERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettiviadatti.

2. Depressurizzare l'unità di fusione.

- 3. Chiudere l'alimentazione di ariacompressa

4. Vedi Misurare la profondità diavvitamento

4. Svitare il tubo dell'aria.

5. Con la chiave fissa svitare la valvola di regolazione della pressione e poi estrarlacon la pinza.

Se la vasca non è vuota:

Raccogliere il materiale hot melt che fuoriesce (coppa).

Avvitare il più rapidamente possibile una valvola di regolazione della pressionesostitutiva oppure avvitare un tappo e poi procedere con la manutenzione.

6. Togliere gli o‐ring vecchi e scomporre e pulire la valvola di regolazionedella pressione. Per l'esploso della valvola vedi Parts List separata.

NOTA: Scomporre la valvola solo se è calda.

7. Montare i nuovi o‐ring. Applicare lubrificante su tutti i filetti e sugli o‐ring.

8. Inserire la valvola di regolazione della pressione nel foro con l'unità difusione calda e serrarla con una chiave dinamometrica.

Momento torcente: 15 Nm (133 lbin)

9. Vedi Impostare la vite diregolazione

9. Avvitare il tubo dell'aria.

- 10. Aprire nuovamentel'alimentazione di ariacompressa.

X

+-

Manutenzione 5‐11


Con la valvola meccanica di regolazione della pressioneosservare quanto segue

Misurare la profondità di avvitamento

Misurare e prendere nota della profondità di avvitamento (dimensione X)della vite di regolazione. In tal modo quando si rimonta si può riprodurre laprofondità di avvitamento.

Fig. 5‐6

Impostare la vite di regolazione

Impostare la vite di regolazione come annotato in precedenza.

� Girando verso destra aumenta la pressione del materiale

� Girando verso sinistra diminuisce la pressione del materiale

Fig. 5‐7

Manutenzione5‐12


Cartuccia filtrante

Sostituire la cartuccia filtrante

PERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

PERICOLO: Sistema e materiale sotto pressione. Depressurizzare ilsistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

Smontare la cartuccia filtrante

Nordson raccomanda di tenere una scorta di cartucce filtranti per evitareinterruzioni nella produzione.

NOTA: Smontare la cartuccia filtrante dall'unità di fusione calda edepressurizzata.

M10

SW 24

Fig. 5‐8

ATTENZIONE: Non appena il filetto è libero, non continuare a girare,altrimenti una parte della cartuccia filtrante può restare nel foro.

Estrarre la cartuccia filtrante dall'unità p.es. usando una pinza.

Se la vasca non è vuota

PERICOLO: Calore. Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

1. Lasciar raffreddare l'unità finché il materiale hot melt diventa un po'denso.

2. Estrarre la cartuccia filtrante dall'unità p.es. usando una pinza.

3. Raccogliere il materiale hot melt che fuoriesce (coppa).

4. Avvitare il più rapidamente possibile una cartuccia filtrante sostitutivaoppure avvitare un tappo e poi pulire la cartuccia filtrante.

Manutenzione 5‐13


Pulire la cartuccia filtrante

1. Scomporre la cartuccia filtrante.

2. Pulire con un detergente i resti di materiale hot melt che non si staccanoin modo meccanico.

3. Se si usano detergenti vanno assolutamente osservate le indicazioni delfabbricante!

5 22

7

4

SW 1661 3

2

SW13

SW 24

Fig. 5‐9

1 Vite del filtro2 O‐ring3 Filetto

4 Cestello del filtro5 Rete del filtro

6 Dado7 Dado esagonale (controdado)

Montare la cartuccia filtrante

1. Bloccare la vite del filtro verticalmente in una morsa.

2. Controllare che gli o‐ring siano in buono stato; se necessario sostituirli.

3. Ricomporre i pezzi (vedi illustrazione in alto).

4. Avvitare a mano il dado (6, fig. 5‐9) sul filetto (3, fig. 5‐9). La rete del filtronon va compressa.

5. Serrare con una chiave dinamometrica (SW 16).Momento torcente 14 Nm / 124 lbin.

6. Fissare con un controdado, usare la chiave dinamometrica (SW 13).Momento torcente 24 Nm / 212 lbin.

NOTA: Per un montaggio corretto Nordson raccomanda di usare unaseconda chiave, al fine di evitare che anche il dado giri.

chiusoaperto

Manutenzione5‐14


Sostituire la cartuccia filtrante (segue)

Installare la cartuccia filtrante

NOTA: Installare la cartuccia filtrante solo con l'unità di fusione calda.

1. Applicare lubrificante per alte temperature su tutti i filetti e gli o‐ring.

Vedi Materiali ausiliari.

2. Introdurre la cartuccia filtrante e serrarla leggermente (ca. 1 Nm/ 8.85 lbin).

3. Lasciare andare la pompa continuando ad alimentare il materiale finchéesce senza bolle dal raccordo del tubo o dalla testa di applicazione,oppure sfiatare tramite una valvola di sfiato, se questa è presente. VediSfiatare tramite la valvola di sfiato.

4. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.

Fig. 5‐10

Sfiatare tramite la valvola di sfiato

1. Mettere un recipiente sotto la valvola di sfiato.

2. Chiudere la testa di applicazione.

PERICOLO: Far attenzione che il foro di uscita aria guardi verso il basso.Aprire e chiudere la valvola di sfiato solo quando il materiale è morbido.

3. Aprire la valvola di sfiato.

4. Far girare lentamente il motore finché esce materiale.

5. Chiudere la valvola di sfiato.

Fig. 5‐11

Installare il kit di servizio

Ogni kit contiene tre o‐ring, cestello per filtro, tessuto per filtri e grasso peralte temperature.

Vedi Sostituire la cartuccia filtrante

Fig. 5‐12

Utensile richiesto:

Vite M10 con chiave adattaChiave fissa 24PinzaChiave dinamometrica 16, 13

Manutenzione 5‐15


Vasca

Scaricare materiale

Eliminare il materiale dall'unità di fusione facendola andare a vuoto.

ATTENZIONE: Non far passare il materiale carbonizzato attraverso la testadi applicazione. Delle particelle di materiale potrebbero fissarsi dentro latesta di applicazione. Invece svitare il tubo (vedi sezione Installazione).

Pulire la vasca manualmente

Normalmente il materiale raffreddato si può togliere dalle pareti della vasca(fig. 5‐13). Se necessario riscaldare prima la vasca fino alla temperatura diammorbidimento del materiale (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

NOTA: La vasca ha un rivestimento interno antiaderente. Non pulire conattrezzi metallici. Non usare spazzole di metallo! Il rivestimento antiaderentepotrebbe venir danneggiato.

Fig. 5‐13

Stringere le viti di fissaggio

Le viti di fissaggio possono allentarsi per via dell'alternarsi di riscaldamento eraffreddamento nell'uso quotidiano. Serrare le viti come indicato nella tabella.

NOTA: Serrare le viti di fissaggio solo con l'unità di fusione fredda e solo conuna chiave dinamometrica.

Fig. 5‐14

Fissaggio Filetto Coppia di serraggio

Vasca / telaio dell'unità di fusione M 8 25 Nm / 220 lbin

Prefusione / fusione principale M 8 20 Nm / 177 lbin

Manutenzione5‐16


Piastra valvola di sicurezza


Ogni kit contiene due o‐ring e grasso per alte temperature.

Fig. 5‐15

Utensile richiesto:

Brugola numero 6Chiave dinamometrica



2. Svuotare la vasca alimentando il materiale residuo.

3. Svitare la pompa (vedi sezione Riparazione).

4. Allentare le quattro viti di fissaggio M8 della piastra della valvola disicurezza e togliere la piastra della valvola di sicurezza.

5. Rimuovere i vecchi o‐ring e, se presente, la tela filtrante nel foro diaspirazione.

6. Pulire le superfici di tenuta della vasca, della piastra della valvola disicurezza e della pompa.

7. Se presente, pulire la tela filtrante e reinserirla nella scanalatura osostituirla con una nuova (P/N 394072).

8. Applicare grasso per alte temperature sugli o‐ring e sulle superfici ditenuta. Montare gli o‐ring.

9. Avvitare la piastra della valvola di sicurezza. Serrare le viti di fissaggioalternativamente con una chiave dinamometrica. Momento torcente:25 Nm / 220 lbin.

10. Avvitare la pompa (vedi sezione Riparazione).

11. Riempire la vasca.

Manutenzione 5‐17


Valvola di chiusura


Ogni kit contiene un o‐ring e grasso per alte temperature.

Fig. 5‐16

Utensile richiesto:

Brugola numero 4PinzaChiave fissa SW13 per azionare la valvola di chiusura

SW13



2. Svuotare la vasca alimentando il materiale residuo.

3. Allentare le quattro viti a esagono cavo M5 e sollevare la piastra. Con lapinza tirare la valvola di chiusura fuori dalla piastra della valvola disicurezza.

4. Togliere l'o‐ring vecchio e pulire la valvola di chiusura.

5. Applicare grasso per alte temperature sull'o‐ring e rimontarlo assieme allavalvola di chiusura.

1

00: Chiuso

Lato della vasca

Lato della pompa

1: Aperto

NOTA: Azionare la valvola di arresto solo quando l'unità di fusione haraggiunto la temperatura di esercizio.

X

Manutenzione5‐18



Eseguire un azionamento forzato del pistone della valvola di sicurezza. In talmodo si impedisce che il materiale si fissi.

Procedimento:

1. Depressurizzare come descritto alla sezione Installazione.

2. Svitare tutti i tubi.

3. Chiudere i raccordi per tubo con appositi tappi Nordson (fig. 5‐17).

Fig. 5‐17

4. Valvole meccaniche per la regolazione della pressione: La profondità di avvitamento (fig. 5‐18: misura X) della vite di regolazioneva misurata e annotata. In tal modo si può riprodurre la profondità diavvitamento. Poi chiudere avvitandola la vite di regolazione dellapressione.

Valvole pneumatiche di regolazione della pressione: Regolare l'aria compressa a 6 bar.

5. Mettere in funzione l'unità di fusione con gli attacchi dei tubi chiusi e allamassima velocità del motore. Nel contempo accendere/spegnere ilmotore diverse volte.

Fig. 5‐18

Cambiare il tipo di materialeRimuovere il materiale vecchio dall'unità di fusione (vedi Vasca, Scaricaremateriale).

NOTA: Prima di cambiare il tipo di materiale controllare se il materiale nuovopuò essere miscelato con il materiale vecchio.

� Se i due materiali possono essere miscelati: I residui del materialevecchio possono essere spurgati utilizzando il materiale nuovo.

� Se i due materiali non possono essere miscelati: Spurgare a fondo conun detergente consigliato dal fornitore del materiale.

NOTA: Smaltire il materiale vecchio ai sensi della normativa vigente.

Flussare con detergenteATTENZIONE: Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore delmateriale. Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza deldetergente.

Prima di riprendere il lavoro, spurgare i resti di detergente con il nuovomateriale.

NOTA: Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

1 2

Manutenzione 5‐19


Sensore di pressioneSolo con le opzioni Indicatore pressione e Regolazione pressione.

PERICOLO: Sistema o materiale pressurizzato. Depressurizzare. La nonosservanza può provocare gravi ustioni.

Pulire il foro dell'adesivo.

ATTENZIONE: Se si vuole pulire il foro dell'adesivo con un oggetto duro,prima si deve rimuovere il sensore della pressione, perché altrimenti sidanneggia la membrana di separazione.

Fig. 5‐19 Illustrazione dimassima

Pulire la membrana di separazione


ATTENZIONE: Pulire la membrana di separazione (freccia, fig. 5‐20) conparticolare cautela. Non usare mai utensili duri.

Eliminare i residui del materiale possibilmente con un detergente consigliatodal produttore del materiale. Materiali termoplastici come l'hot melt vannoeventualmente prima riscaldati con un soffiante d'aria calda e poi tolti concautela usando un panno morbido.

Fig. 5‐20

Avvitare

� Applicare grasso per alte temperature sul filetto (vedi Materiali ausiliari�).

� Avvitare solo in un foro assolutamente pulito.

� Il sensore della pressione e il componente dell'unità che lo accogliedovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessatemperatura, prima di avvitare il sensore della pressione.

� Non inclinare durante l'avvitamento (quando si avvita non si deve sentireuna forte resistenza).

Vedi fig. 5‐21. sbagliato in alto; corretto in basso, in quanto qui la vite dichiusura (2) viene usata come guida per la membrana di separazione (1).

� Momento torcente raccomandato per il montaggio: 13,6 Nm / 120 lbinMax. momento torcente ammesso per il montaggio: 56 Nm / 500 lbin

Fig. 5‐21 Sopra sbagliato - sotto correttoSegue …

Manutenzione5‐20


Sensore di pressione (segue)

Accensione/spegnimento con disco di ottone

Qui il disco di ottone si usa come disco di tenuta. Per ordinaresuccessivamente il disco di ottone vedi lista dei ricambi separata.

Oltre alle istruzioni del punto Avvitare, tenere presente quanto segue:

� il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quando si svita ilsensore di pressione fare attenzione a rimuovere il disco di ottone dalforo.

� Quando si avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.Inserire il disco di ottone come mostrato nella figura

Fig. 5‐22 Avvitare con disco di ottone

Manutenzione 5‐21



Presente solo con l'opzione Controllo livello.

Se esce materiale dal foro di ispezione, si deve sostituire il modulo dicontrollo.

Fig. 5‐23 Foro d'ispezione

Sostituire il modulo di controllo

Nordson raccomanda di tenere dei moduli di controllo di scorta per evitare diinterrompere la produzione.

NOTA: Sostituire solo se il modulo di controllo è caldo e il materiale èmorbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

PERICOLO: Sistema o materiale pressurizzato. Depressurizzare. La nonosservanza può provocare gravi ustioni.

1. Staccare il collegamento dell'aria e i collegamenti elettrici.

2. Svitare le viti M5 ed estrarre il modulo di controllo dalla valvola diriempimento calda.

3. Introdurre il nuovo modulo di controllo, avvitare le viti in modo incrociato.

4. Ripristinare il collegamento dell'aria e i collegamenti elettrici.

NOTA: Osservare le indicazioni per la tensione sulla targhetta diidentificazione dell'elettrovalvola.

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Manutenzione5‐22


Valvola di sicurezza dell'impianto pneumatico

Le valvole di sicurezza piombate e regolate alla fabbrica impediscono unapressurizzazione troppo elevata e quindi non ammessa dei componentipneumatici seguenti. Se i valori impostati alla fabbrica vengono superati,l'aria compressa viene rilasciata in modo udibile.

NOTA: Le valvole di sicurezza per le opzioni pneumatiche / per l'opzioneImmissione del gas inerte si trovano nella torre dell'unità di fusione.

Controllo del funzionamento

La funzionalità della valvola di sicurezza va controllata ca. ogni sei mesi. A tale scopo girare la vite a testa zigrinata finché si sente che l'ariacompressa sta uscendo. Se la funzionalità non è perfetta, bisogna prima ditutto pulire la valvola di sicurezza. Se anche dopo la pulizia il funzionamentonon è corretto, la valvola va cambiata.

NOTA: Una valvola di sicurezza non perfettamente funzionante va sostituitasolo con un ricambio originale. Le riparazioni delle valvole di sicurezza vannoeseguite solo dal costruttore!

Pulizia

Svitando l'intero pezzo superiore della valvola si può togliere la sporciziapenetrata sulle superfici di accoppiamento e sul cono, senza dovermodificare la pressione operativa minima. Per svitare usare una chiave agancio.

Manutenzione 5‐23


Registro delle operazioni di manutenzione

Componente dell'unità difusione

Operazione Data / Nome Data / Nome Data / Nome

Unità di fusione completa

- Pulizia esterna

- Controllo visivo

Pompa ad ingranaggi

Motore / Ingranaggi

Ventilatore / filtro aria

Vasca

Valvola di regolazione dellapressione

Cartuccia filtrante


Piastra della valvola disicurezza con valvola dichiusura

Valvola di sicurezzadell'impianto pneumatico

Sensore della pressione


Manutenzione5‐24


Diagnostica 6‐1


Sezione 6

DiagnosticaPERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo dapersonale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza contenutein questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.

PERICOLO: Potrebbe essere necessario effettuare le operazioni didiagnostica con l'apparecchio collegato alla tensione di rete. Tenere presentied osservare tutte le istruzioni di sicurezza relative a lavori su componentisotto tensione (componenti attivi). La mancata osservanza può provocarescosse elettriche.

Consigli

Prima di iniziare una diagnostica sistematica, controllare i punti seguenti:

� Orologio settimanale impostato correttamente?

� Sono stati impostati correttamente tutti i parametri?

� Interfaccia collegata correttamente?

� Nel modo key‐to‐line: Entra un segnale conduttore?

� Tutti i connettori fanno contatto?

� Sono scattati dei fusibili?

� L'errore è stato causato da un PLC esterno?

� Ci sono carichi induttivi esterni (p.e. elettrovalvole) provvisti di diodiunidirezionali?

Indicatore di stato

Fehlersuche6‐2


Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo disegnalazione opzionale

Nella riga di stato del quadro comandi appare solo Avvertimento, Errore oSpegnimento.

Il testo specifico sull'allarme si trova sotto (V2, Registro allarmi)

oppure viene visualizzato direttamente toccando la riga Indicatore di stato.

Colori del semaforo disegnalazione

Stato Verde Giallo Rosso

Indicatoredi stato

Fase riscaldamento �

Protezione avviamento (motore) attiva � �

Sistema pronto �

Abbassamento temperatura attivo �

Riscaldamenti spenti

Motore in funzione �

Aumento pressione concluso �

N.allarme


Indicatoredi stato

Avvertimento

L'operatore deve valutare se la situazione è già criticaper l'applicazione e se è il caso di intervenire.

Il sistema resta pronto.

� �

6 Intervallo di manutenzione scaduto � �

11 Livello vasca basso � �

12 Vasca strapiena � �

14 Modulo I/O: Conflitto di versioni La versione firmware del modulo I/O integrato non ècompatibile con la versione del programma IPC.

�

22 Canale: Avvertimento sovratemperatura Vedi allarme n. 21 canale: Errore sovratemperatura

� �

24 Canale: Avvertimento temperatura bassa Vedi allarme n. 23 canale: Errore di temperaturabassa

� �

41 Avvertimento sovrapressione: Motore#, Sensore# Vedi Tabelle di diagnostica in questa sezione

� �

42 Pressione bassa: Motore#, Sensore# Vedi Tabelle di diagnostica in questa sezione

� �

Diagnostica 6‐3



N.allarme


Indicatoredi stato

Errore

Un errore fa spegnere i motori. Quando non c'è più errore, vieneattivata automaticamente la protezione avviamento motore.

�

3 Manca comando del master bus di camponel modo di comando Bus di campo, Bus dicampo (ampliato), Combi o Combi (ampliato)

Il blocco di dati inviati contiene il comando = 0 nonconsentito Cavo del bus di campo rotto, non collegato o difettoso Interruzioni nella comunicazione, se p.es. il master non èacceso La resistenza terminale del bus manca o è difettosa La rete non è stata configurata correttamente Improvvisi reset o crash p.es. a causa di disturbielettromagnetici.

NOTA: I dati del bus di campo che vengono inviati dal masterbus di campo all'unità di fusione si possono controllare. VediControllare dati del bus di campo inviati.

�

5 Regolatore di temperatura: corto circuito uscita �

10 Vasca vuota �

16 Sensore di livello difettoso

Sensore 5 punti invia un segnale errato

�

17 Sensore di livello guasto

Rottura del cavo del sensore 5 punti

�

21 Canale: Errore sovratemperatura

Controllare il cablaggio dei canali della temperatura Controllare il cablaggio dei sensori della temperatura

(sensore collegato al canale giusto?) Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura?

(anche con componenti esterni?) Sistema di regolazione temperatura va bene?

�

23 Canale: Errore temperatura bassa

Il regolatore della temperatura funziona e regola? I relé a stato solido vengono eccitati? I relé a stato solido trasmettono la tensione di rete? La tensione di rete è troppo bassa? Riscaldamento difettoso? Controllare il cablaggio dei canali della temperatura Controllare il cablaggio dei sensori della temperatura

(sensore collegato al canale giusto?) Utilizzato tipo corretto di sensore della temperatura?

(anche con componenti esterni?) Sistema di regolazione temperatura va bene?

�

Segue ...

Fehlersuche6‐4


Numeri di allarme, testo di allarme e semaforo disegnalazione opzionale (segue)


N.allarme


25 Canale: Ingresso sonda aperto o sonda rotta(sonda = sensore temperatura)

Tubo/testa di applicazione collegata?

�

26 Canale: Sonda in corto circuito(sonda = sensore temperatura)

�

31 Motore o convertitore surriscaldato Controllare il cablaggio del convertitore di frequenza sulconnettore con la scritta T1-T2 Calotta della ventola del motore / raffreddatore delconvertitore di frequenza sporco Temperatura ambiente troppo alta

�

40 Errore sovrapressione: Motore#, Sensore#

Vedi Tabelle di diagnostica in questa sezione

�

N.allarme


Indicatoredi stato

Spegnimento

Lo spegnimento spegne l'unità di fusione (la protezioneprincipale cade).

�

1 Protezione principale / Errore termostato Protezione principale difettosa Protezione principale con commutazione errata percablaggio errato: Controllare il cablaggio della protezioneprincipale e del contatto di risposta. Temperatura del trasformatore superata Temperatura vasca superata

�

2 Bus CAN non avviato Controllare il cavo bus CAN

(in particolare dei convertitori di frequenza) Controllare la spina bus CAN di tutti i componenti Controllare le resistenze terminali CAN

Misurazione della resistenza bus allo stato spento(CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Modulo I/O guasto Errore di contatto nell'alimentazione di tensione Fusibile/i sul modulo sono scattati Tensione d'esercizio sbagliata o variabile L'indirizzo del bus CAN del modulo è stato spostato(commutatore rotante) mentre l'unità di fusione era infunzione. Corto circuiti o errore di potenziale dei connettori X5,X10, X14, X15 del modulo I/O

�

Segue ...

Diagnostica 6‐5



N.allarme


2 Guasto regolatore della temperatura Vedi Guasto modulo I/O

Guasto sensore della pressioneErrore convertitore Convertitore o modulo CAN del convertitore difettoso Convertitore non collegato al bus CAN Sovraccarico Corto circuito motore

Guasto gateway Errore di contatto nell'alimentazione di tensione ofusibile/i scattato/i Gateway difettoso o non collegato al subnet seriale Cavo seriale IPC al gateway subnet difettoso Resistenza terminale del bus difettosa o mancante

�

13 Regolatore temperatura: Conflitto di versioni La versione firmware del regolatore integrato non ècompatibile con la versione del programma IPC

�

20 Canale: Spegnimento per sovratemperatura �

30 Errore fase motore �

32 Giunto del motore bloccato o errore di fase(corrente del motore oltre il valore limite) Pompa otturata da corpi estranei Pompa funziona con difficoltà Materiale troppo freddo

�

33 Convertitore: file di parametro errato �

34 Convertitore: file di parametro manca �

35 Rottura del giunto motore �

36 Convertitore: tipo sbagliato L'hardware non concorda con la configurazione software

�

50 Versione del software IPC / scheda di memoria incompatibile Si cerca di usare un IPC II con un software versione6.00.000 o superiore.

�

Fehlersuche6‐6


Scatto e reset di allarmi

I guasti possono far scattare diversi allarmi con conseguenze diverse. Sescattano più allarmi nello stesso tempo, s'impone l'allarme più grave:Spegnimento prima di Errore prima di Avvertimento.

Rappresentazione grafica dei parametri di temperatura

HT = unità ad alta temperatura VT

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Spegnimento per sovratemperaturatramite software


Spegnimento per sovratemperatura tramite termostati vasca

Max. valore fisso di temperatura perlo spegnimento dovuto asovratemperatura e max. valorefisso di temperatura per erroresovratemperatura

Max. valore fisso ditemperatura per avvertimentosovratemperatura

Max. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per il valorenominale

Min. temperatura per erroretemperatura bassa

Erroresovratemperatura

Errore temp. bassa

Avvertim.sovratemp.

Avvertim.temp. bassa

Errore sovratemperatura

Avvertimentotemperaturabassa

Avvertimentosovratemperatura

10 ° C20 ° F

Val. abbassam. temp.

Temperatura diabbassamento

} valore fisso

288 ° C550 ° F

HT

265 ° C510 ° F

255 ° C490 ° F

250 ° C480 ° F

Standard

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Valore nominale

Fig. 6‐1

Val. nom.

Avvertim.temp.bassa

Avvertimentotemperatura bassa

2 ° C

�

Val. nom.

Avvertim.sovratemp.

Avvertimentosovratemperatura [1]

2 ° C

Val. nom.

Avvertimentosovratemperatura [2]

235 ° C255 ° C

2 ° C

�

Diagnostica 6‐7


Bassa temperatura e sovratemperatura - avvertimento -

� Scatto di un allarme Reset di un allarme

Scattato avvertimento per temperatura bassa

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento temperatura bassa.

Reset automatico

La temperatura è salita a 2 ° C (3,6 ° F) sotto il valore nominale.

Scattato avvertimento per sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sovratemperatura.

o

[2] Apparecchio standard: 235 ° C (455 ° F) sono stati superati per più di5 secondi.

[2] Apparecchio ad alta temperatura: 255 ° C (490 ° F) sono stati superati perpiù di 5 secondi.

Reset automatico

La temperatura è scesa a 2 ° C (3,6 ° F) sopra il valore nominale.

Val. nom.

Erroretemp.bassa


2 ° C

�

Val. nom.

Erroresovratemp.

Errore sovratemperatura [1]

2 ° C

Val. nom.

Errore sovratemperatura [2]

245 ° C265 ° C 2 ° C

�

Fehlersuche6‐8


Bassa temperatura e sovratemperatura - errore -

� Scatto di un allarme Reset di un allarme

Scattato errore per temperatura bassa

La temperatura è scesa sotto il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore temperatura bassa.

Reset automatico

La temperatura supera il valore nominale meno il valore differenziale (�)Errore temperatura bassa di 2 ° C (3,6 ° F).

Scattato errore di sovratemperatura

[1] La temperatura è salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sovratemperatura.

o



Reset automatico

[1] La temperatura è inferiore di 2 ° C (3,6 ° F) rispetto al valore nominale più ilvalore differenziale (�) Errore sovratemperatura.

o

[2] Apparecchio standard: La temperatura è inferiore a 243 ° C (471 ° F).

[2] Apparecchio ad alta temperatura: La temperatura è inferiore a 263 ° C(506 ° F).

Val. nom.

Erroresovratemp.

Spegnimento persovratemperatura [1]

10 ° C

Val. nom.

265 ° C245 ° C

Spegnimento persovratemperatura [2]

�

Diagnostica 6‐9


Sovratemperatura - spegnimento -

� Scatto di un allarme

Scattato tramite software

[1] La temperaturaè salita sopra il valore nominale per più di 5 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sovratemperatura più 10 ° C(20 ° F).

o



NOTA: I canali nel modo di visualizzazione fanno scattare uno spegnimentosolo quando raggiungono un massimo di 245 ° C (475 ° F) per gli apparecchistandard o 265 ° C (510 ° F) per apparecchi ad alta temperatura.

Reset

Spegnere/accendere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

Spegnimento tramite termostati

Termostato della vasca

I termostati si trovano dietro il rivestimento elettrico della vasca.

Il valore di spegnimento dipende dal termostato integrato (vedi anche Datitecnici per i termostati possibili).

Termostato del trasformatore

In tutte le unità di fusione con trasformatore la temperatura di spegnimento èdi 155�5 ° C / 311�9 ° F.

Reset

Spegnere/accendere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

Valorenominale

� Avvertimentopressione

bassa

Max. campo misurazionesensore

Valoreattuale

0 bar

Avvertimentopressione

bassa


Fehlersuche6‐10



NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l'opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti.Nel caso dell'opzione Regolazione pressione per i sensori A e B sono valoridifferenziali, mentre per i sensori C sono valori assoluti.

Scattato di un avvertimento per pressione bassa

Regolazione pressione: Sensori della pressione A e B

La pressione è scesa sotto il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento pressione bassa. Il motorecorrispondente al sensore di pressione ha ricevuto tutte le abilitazioninecessarie per mettersi in funzione. Il presupposto è che il sistema siapronto.

Reset automatico

La pressione supera il valore nominale meno il valore differenziale (�)Avvertimento pressione bassa.

Regolazione pressione: Sensori della pressione CRegolazione velocità (indicatore pressione): Sensori della pressioneA, B e C

La pressione è scesa per più di 20 secondi sotto il valore assolutoAvvertimento pressione bassa. L'avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automatico

La pressione supera il valore assoluto Avvertimento pressione bassa.

Valorenominale

� Avvertimentosovrapressione


� Erroresovrapressione

Valoreattuale

0 bar

Avvertimentosovrapressione

Erroresovrapressione


Diagnostica 6‐11


Avvertimento sovrapressione / Errore sovrapressione

NOTA: Le pressioni per avvertimenti ed errori nel modo di esercizioRegolazione velocità con l'opzione Indicatore pressione� sono valori assoluti.Nel caso dell'opzione Regolazione pressione per i sensori A e B sono valoridifferenziali, mentre per i sensori C sono valori assoluti.

Scattato di un avvertimento per sovrapressione


La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 20 secondi,superando il valore differenziale (�) Avvertimento sovrapressione.L'avvertimento scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale (�)Avvertimento sovrapressione.


La pressione ha superato per più di 20 secondi il valore assolutoAvvertimento sovrapressione. L'avvertimento scatta anche se il sistema nonè ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore assoluto Avvertimento sovrapressione.

Scattato di un errore di sovrapressione


La pressione è salita sopra il valore nominale per più di 60 secondi,superando il valore differenziale (�) Errore sovrapressione. L'errore scattaanche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore nominale più il valore differenziale (�)Errore sovrapressione.


La pressione ha superato per più di 60 secondi il valore assoluto Erroresovrapressione. L'errore scatta anche se il sistema non è ancora pronto.

Reset automatico

La pressione è inferiore al valore assoluto Errore sovrapressione.

Fehlersuche6‐12


Sensore della temperatura – errore -

Tutti i sensori della temperatura vengono monitorati.

Scattato tramite corto circuito

La temperatura è scesa per oltre 5 secondi sotto - 10 ° C (14 ° F).

Scattato a causa di rottura sensore o ingresso sensoreaperto

La temperatura è salita per oltre 5 secondi sopra 305 ° C (581 ° F).

Reset automatico

Se viene oltrepassato in positivo o negativo il valore interno fissato per oltre 5secondi oppure dopo la sostituzione del sensore difettoso.

Livello (punti di misurazione variabili)

Avvertimento Vasca strapiena

L'avvertimento scatta non appena il livello raggiunge o oltrepassa il 98% peroltre 5 secondi. Questo è un valore interno fisso.

Reset automatico

Se si scende sotto il 90%.

Avvertimento Basso livello vasca

Non appena il livello scende sotto il valore impostato per oltre 5 secondiscatta l'avvertimento. Il valore per questo avvertimento si imposta sullapagina Livello (vedi Funzionamento / Quadro comandi - Panoramica - /V13).

Reset automatico

Quando viene superato il valore impostato.

Errore Vasca vuota

L'errore scatta non appena il livello raggiunge o scende sotto il 2 % per oltre5 secondi. Questo è un valore interno fisso.

Reset automatico

Se oltrepassa il 5 %.

Diagnostica 6‐13


Livello (punti di misurazione fissi – sensore 5 punti)

Avvertimento Vasca strapiena

Se il punto di misurazione vasca strapiena viene raggiunto o superato peroltre 5 secondi, scatta un avvertimento.

Reset automatico

Se si scende sotto il punto di misurazione.

Avvertimento Livello vasca è basso

Se si scende sotto il punto di misurazione Livello vasca basso per oltre 5secondi, scatta un avvertimento.

Reset automatico

Se il punto di misurazione viene raggiunto.

Errore Vasca vuota

Se si scende sotto il punto di misurazione Vasca vuota per oltre 5 secondi,viene segnalato un errore.

Reset automatico

Se il punto di misurazione viene raggiunto.

Errore Sensore di livello difettoso

Il sensore del livello invia un segnale errato per oltre 5 secondi.

Errore Sensore di livello guasto

Scatta per una rottura del cavo.

Reset automatico

Dopo la sostituzione del sensore guasto.

Fehlersuche6‐14


Tabelle di diagnostica

Unità di fusione non funziona

Possibili cause Possibile errore / ricercadell'errore

Rimedio

1. Manca tensione direte

- Collegare la tensione di rete

2. Interruttore principalenon attivato

- Attivare l'interruttore principale

3. Interruttore principaleguasto

- Sostituire l'interruttore principale

4. Fusibile principalescattato

- Ripristinare il fusibile principale

5. Fusibile principalescatta nuovamente

Controllare se c'è corto circuitonell'unità di fusione o in unaccessorio

-

6. Alimentatore 24 VDCdifettoso

- Sostituire

7. Indirizzo IPdoppiamenteassegnato in rete

Controllare gli indirizzi IP e impostareper ogni partecipante un indirizzo IPunivoco

Un canale non riscalda


Rimedio

1. Canale è disattivato - Attivare il canale di temperatura sulquadro comandi (o con il bus dicampo opzionale)

2. Il canale è assegnatoad un gruppo e talegruppo è disattivato osi trova inabbassamento

Controllare lo stato del gruppo allapagina Attivare gruppo/i diapplicazioni

(vedi sezione Funzionamento)

Attivare il gruppo sul quadro comandio, se configurato, con l'interfacciaI/O standard

3. Canale è nel modo divisualizzazione

- Passare al modo di regolazione

Diagnostica 6‐15


Nessun segnale conduttore (tensione / corrente / frequenza)


Rimedio

1. La linea di produzionenon funziona

- Mettere in funzione

2. Tensione conduttivacon polarità invertita

- Invertire la polarità

3. Encoder difettoso - Sostituire

Quadro comandi non funziona

Problema Possibile causa Azione correttiva

1. Non si avvia. Quadrocomandi scuro omessaggi di erroreall'accensione

Scheda di memoria(CompactFlash) non inserita

Inserire come descritto alla sezioneRiparazione, Sostituire la scheda dimemoria

2. Quadro comandiscuro o chiaro

Luminosità cambiata Impostare con

(vedi sezione Funzionamento�)

3. Quadro comandi nonfunziona / nonreagisce

Hardware difettoso Per i codici dei ricambi vedi Parts Listseparata o appendice B, a secondadell'unità di fusione

Quadro comandi sporco Pulire come descritto alla sezioneManutenzione / Pulizia esterna /Quadro comandi

4. Manca ilcollegamentoEthernet

Indirizzo IPC IP impostato èsbagliato o non valido

Correggere l'indirizzo IP sul quadrocomandi (vedi sezioneFunzionamento / Quadro comandi- Panoramica - / V24�)

Vedi anche sezioneFunzionamento /Funzionamento conweb server IPC

Inserito cavo Ethernet sbagliato Se il collegamento è corretto il LEDLINK è acceso

Se la trasmissione dati è corretta ilLED ACT lampeggia

Vedi anche LED dell'IPC in questasezione

Fehlersuche6‐16


Niente materiale (il motore non gira)


Rimedio

1. Sistema non ancorapronto (fase diriscaldamento)

- Attendere che l'unità di fusione abbiaconcluso la fase di riscaldamento e che iltempo di Ritardo sistema pronto siatrascorso (nella riga di stato compareSistema pronto).

2. Sistema attualmentenon pronto(temperatura bassadurante ilfunzionamento)

E' stato aggiunto materiale Attendere che l'unità di fusione abbiaconcluso la fase di riscaldamento.

3. Motore non acceso - Accendere il motore

NOTA: Link E.Vedi sotto Prima messa in funzioneFigura ”Condizioni per Motore infunzione con o senza interfaccia I/Ostandard�”.

4. Protezioneavviamento motoreattivata

Abbassamento temperatura eraacceso

Accendere nuovamente il/i motore/i

Temperatura bassa durante ilfunzionamento

5. Velocità nonimpostata

Il parametro Max. velocitàpompa nel modo key‐to‐line èsu 1 min‐1

Impostare la velocità

(Vedi sezione Funzionamento / Quadrocomandi - Panoramica - / M3.

6. SelezionatoKey‐to‐line, ma l'unitàdi fusione devefunzionare nel modomanuale

- Passare al modo manuale

7. Nessuna abilitazionemotore esternatramite interfaccia I/O standard

- Commutare i corrispondenti contattidell'interfaccia. A tale scopo si deveimpostare il tasto Abilitazione motore suQuadro comandi E I/O standard.

8. SelezionatoKey‐to‐line, ma mancasegnale conduttore

- Ripristinare l'alimentazione del segnaleconduttore

Controllare se il tipo di segnale in entratacoincide con quello selezionato sulquadro comandi (analogico/frequenza)

9. Interruttore soglianon impostatocorrettamente

- Controllare e impostare i valori sulquadro comandi

10. Abbassamentotemperatura attivato

- Spegnere o attendere fino a quandosarà trascorso il tempo di abbassamento

Continua...

Diagnostica 6‐17



Rimedio

11. Motore surriscaldato Temperatura ambiente troppo alta Ventilare per abbassare latemperatura ambiente

Calotta della ventola sporca Pulire

Pompa otturata da corpi estranei Sostituire la pompa

Pompa funziona con difficoltà Sostituire la pompa

Materiale troppo freddo Impostare la temperatura diconseguenza

12. Motore guasto - Sostituire

13. Manca la tensione almotore

- Determinare l'errore con strumenti permisurazioni

14. Errore delconvertitore difrequenza

⇒ Spegnere e riaccendere l'unità difusione con l'interruttore principale

Motore surriscaldato Vedi 11.

Convertitore di frequenzasurriscaldato

Ventilare per abbassare latemperatura ambiente

Pulire il raffreddatore del convertitoredi frequenza

Corto circuito Controllare la linea del motore

Sovraccarico (pompa bloccata dacorpo estraneo, pompa funzionacon difficoltà, materiale troppofreddo)

Vedi 11.

15. Convertitore difrequenza guasto

- Sostituire

NOTA: Se è stato sostituito più di unconvertitore di frequenza, sul quadrocomandi appare la pagina Cambioconvertitore di frequenza. Vedisezione Riparazione, Sostituire ilconvertitore di frequenza.

Fehlersuche6‐18


Niente materiale (il motore gira)


Rimedio

1. Valvola di chiusurachiusa

- Aprire

2. Vasca vuota - Riempire

3. Cartuccia filtranteotturata

- Pulire o sostituire la rete filtrante

4. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompa otturati

Intasamento per corpi estranei Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

Intasamento per materiale non fuso Vedi tabella Troppo poco materiale /Grande vasca e elevato ritiro dimateriale

5. Tubo riscaldato otesta di applicazionefreddi

Tubo / testa non collegatielettricamente

Inserire la spia nella presapredisposta (per l'assegnazione vedischema elettrico)

Canale della temperatura del tubo/della testa non attivato

Attivare sul quadro comandi

Riscaldamento del tubo /della testadifettoso

Sostituire il tubo

Sostituire la/le resistenza/e acartuccia nella testa

Troppo poco materiale o alimentazione irregolare


Rimedio

1. Foro di entrata delmateriale nella pompao foro di aspirazionedella pompaparzialmente otturati

- Svitare la pompa e pulire il foro dialimentazione o di aspirazione

2. Blocco della pompa aingranaggi usurato

- Sostituire la pompa

3. Valvola di chiusuraaperta solo in parte

- Aprire

4. Cartuccia filtranteparzialmente otturata

- Pulire o sostituire la rete filtrante

5. Valvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Pulire o sostituire

6. Temperatura dilavorazione impostatatroppo bassa

- Correggere l'impostazione dellatemperatura

7. Grande vasca edelevato ritiro dimateriale

Il materiale non è ancoracompletamente fuso

Sul quadro comandi impostare oaumentare il tempo Ritardo sistemapronto

Diagnostica 6‐19


Pressione del materiale troppo alta


Rimedio

1. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella pressionesporca e quindibloccata

- Smontare e pulire o sostituire

2. Valvola di sicurezza ovalvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire

3. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Impostare sul valore di fabbrica

Pressione del materiale troppo bassa


Rimedio

1. Pompa ad ingranaggiusurata

- Sostituire la pompa

2. Valvola di sicurezzanon chiude più

- Sostituire

3. Valvola di regolazionedella pressionesporca e quindibloccata

- Smontare e pulire o sostituire

4. Valvola di regolazionedella pressionedifettosa

- Sostituire

5. Valvola di regolazionedella pressionespostata

- Impostare sul valore di fabbrica

Giro errato del motore nel modo key‐to‐line


Rimedio

1. Segnale conduttorefluttua nonostante lavelocità della linea siacostante

Encoder difettoso o contattodifettoso

Sostituire

Dispositivo di azionamento (p.e.cinghia) slitta

Eliminare lo slittamento

Fehlersuche6‐20


Depositi di materiale nella vasca


Rimedio

1. Impostazionetemperatura nominaledella vasca troppoalta


Materiale scadente o non adattoall'applicazione (temperatura nonstabile)

Consultare il produttore del materiale

Materiale si indurisce nella vasca


Rimedio

1. Impostazionetemperatura nominaledella vasca troppoalta


2. Manca l'immissione digas inerte nella vasca

- Controllare se il fornitore del materialeprescrive l'uso di gas inerte

Con opzione Immissione delgas inerte

Bombola del gas inerte vuota Sostituire

Comando del gas inerte nonattivato

Controllare il codice di configurazionesoftware: Il box 22 deve contenereuna G al posto di una X

Controllare i tempi per Durataimmissione gas e Interruzioneimmissione gas

Elettrovalvola del dispositivo diimmissione del gas inerte guasta

Sostituire

(L'elettrovalvola si trova nella torreaccanto all'indicatore dellapressione).

Modulo I/O: Connettore X7:1,:2 Controllare il connettore

Modulo I/O difettoso Sostituire

Diagnostica 6‐21


Varie


1. Protezione livellostrapieno (opzione)reagisce anche se illivello è sceso sotto ilsensore

Resti di materiali attaccati alsensore fanno scattare l'allarme

Se la protezione livello strapieno scatta sideve riconoscere il disturbo. Non appenail livello scende sotto il sensore, si devepulire quest'ultimo, altrimenti i resti dimateriale fanno scattare di nuovol'allarme.

2. Il sensore di livello a 5punti invia un segnaleerrato che causal'errore Sensore dilivello difettoso

Il sensore non riesce a determinarenessun livello comune sui punti dimisurazione

Residui di materiale sul punto dimisurazione superiore. Eliminarli.

La vasca è stata riempita di blocchitroppo distanti dal sensore.

Se necessario aumentare la sensibilità(vedi Sostituire l'unità di analisi delsensore a 5 punti (opzione) / taratura allasezione Riparazione)

La vasca è stata riempita digranulato senza spargerlouniformemente

Distribuire in modo tale che il sensore siacircondato uniformemente dal granulato.

3. Errore Sensore dilivello guasto con ilsensore di livello a 5punti

Rottura del cavo o cavo noninserito

Vedi LED dell'unità di analisi del sensorea 5 punti per determinare il cavo inquestione

4. Perdite dallaguarnizionedell'albero dellapompa

Guarnizione dell'albero dellapompa consumata

Per pompe con premistoppa, serrarequest'ultimo

- Sostituire la guarnizione dell'albero dellapompa

5. Pressione delmateriale troppobassa, portata tropposcarsa

Pompa ad ingranaggi usurata Sostituire la pompa

6. Pompa ad ingranaggibloccata

Materiale lavorato troppo freddo Correggere l'impostazione dellatemperatura (osservare il fogliod'informazioni del produttore delmateriale)

Materiale estraneo nella pompa adingranaggi

Sostituire la pompa

7. Perdite dalla testa diapplicazione durantela fase diriscaldamento

Valvola di sicurezza non apre(pressione di espansione)

Sostituire la valvola di sicurezza

8. Perdita nell'area delsensore di pressione

Manca il disco di ottone Viene fornita una confezione da 10 con ilcodice P/N 7157515.

9. L'unità di fusione vasempre inspegnimento

Le resistenze terminali del busCAN non sono collegatecorrettamente

Collegare il bus CAN su entrambi i lati(Modulo di regolazione temperatura –convertitore di frequenza o Modulo diregolazione temperatura – Sensore dellapressione� ) come da schema elettrico.

Uno o più componenti di controllodel bus CAN non funzionano

Controllare ed eventualmente sostituire

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

Fehlersuche6‐22


Varie (segue)


10. IPC non trova sensoredella pressione busCAN

Il sensore della pressione inquestione è stato già usato in unaltro punto e lì non è stato preso inmodo regolare dal bus CAN

Disattivare il sensore sul quadrocomandi come descritto in Assegnareil nuovo sensore bus CAN (sezioneFunzionamento�), di modo che l'IPCpossa assegnare il nuovo indirizzoCAN corretto.

Valvola di riempimento (opzione)


1. Nessun materiale Aria compressa per il modulo dicontrollo assente o impostatatroppo bassa

Collegare l'aria compressa eimpostarla sul valore corretto

Modulo di controllo difettoso Sostituire il modulo di controllo

2. Valvola diriempimento nonscalda

Temperatura non impostata Impostare sul quadro comandidell'unità di fusione VersaBlue osull'apparecchio che riempie.

Spina non inserita Regolazione tramite VersaBlue

Collegare all'apposito connettore deltubo

Regolazione tramite apparecchioche riempie

Collegare alla presa del tuboriscaldato

Sensore/i di temperatura difettosi Sostituire

3. La valvola diriempimento nonraggiunge latemperaturaimpostata

Resistenza/e a cartucciadifettosa/e

Sostituire

4. Elettrovalvola nonscatta

L'elettrovalvola non viene azionatao è difettosa

Azionare tramite CLP del cliente osostituire l'elettrovalvola

Modulo I/O

Ingresso frequenza

X14 Un segnale conduttore per tutti i motori

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3x A

nalo

g IN

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12

Diagnostica 6‐23


Ingressi analogici

X4 Un segnale conduttore per tutti i motori

X5 Sensore di livello

X10 Segnale conduttore per motore 1

X15 Segnale conduttore per motore 2

Ingressi/uscite digitali (LEDs)

LED uscite (1) Illuminati se uscita attiva

LED ingressi (2) Illuminati se ingresso attivo

LED FIN (3) Illuminato quando ci sono impulsi> 1 Hz all'ingresso frequenza

LED RUN (4) Illuminato con Power ON (unità difusione accesa)

Lampeggia durante l'esercizio

Comunicazione CAN (5) Illuminato non appena c'ècomunicazione sul bus CAN

Errore CAN (6) Illuminato in caso di errore dicomunicazione

Fuse (7) Si accende quando l'alimentazione24 VDC delle uscite interne è OK

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1

8

1

2

3

45

6

7

Variante Spina divisa

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC esternoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Fehlersuche6‐24


Modulo I/O (segue)

Spinotto LED Ingressi (LED si accende se ci sono 24 VDC)

X9.3 E1 Riscaldamenti accesi

X9.4 E2 Tutti i motori accesi (abilitazione generale)

X9.5 E3 Abilitazione Motore 1

X9.6 E4 Abilitazione Motore 2

X9.7 E5 Abbassamento temperatura acceso

X9.8 E6 LED acceso: Modo manuale attivato

LED non acceso: Modo key‐to‐line attivato

X9.9 E7 Gruppo di applicazioni 1




X13.6 E11 Interruttore principale (protezione principale)

X13.8 E12 Riservato

NOTA: Il LED indica solamente che c'è tensione all'ingresso del modulo I/O,ma non indica se la funzione è attivata.

Spinotto LED Uscite (LED acceso)

X3.3 A1 Semaforo di segnalazione: spia verde Sistema pronto

X3.4 A2 Semaforo di segnalazione: spia gialla Avvertimento

X3.5 A3 Semaforo di segnalazione: spia rossa Errore

X6.1 A4 Protezione principale

X7.1 A5 Comando del gas inerte (elettrovalvola)

X8.1 A6 Aumento pressione concluso

X11.2 A7 Sistema pronto

X11.3 A8 Guasto generale – avvertimento -

X11.4 A9 Guasto generale – errore -

X11.5 A10 Riservato

X12.1 A11 Riempire la vasca

(segnale all'interfaccia XS2)X12.2

X12.3 A12 Riempire la vasca

(segnale all'interfaccia XS3)X12.4

Per i segnali di XS2 vedi sezione Installazione, Interfaccia I/O standard.

Diagnostica 6‐25


LED del modulo di regolazione della temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐2

LED

D7 Tensione di esercizio presente

D8 Dati CAN ricevuti o inviati

D14 Nessun collegamento al controllo (IPC)

D13 Illuminato: Reset software del regolatore

Lampeggia: Superamento contatore errori CAN, errorestack, Power‐Down non concluso correttamente

D1 Uscita riscaldamento del 1. canale non accesa

NOTA: A seconda della posizione del commutatore rotanteS1 e S2 il 1. canale di questo modulo di regolazione dellatemperatura è il canale 1, 7 o 13.

D2 (... D6) Uscita riscaldamento del 2. canale (... del 6. canale) accesa.

Fehlersuche6‐26


LED del convertitore di frequenza

Indicatore LED Stato di funzionamento

Verde Rosso

Acceso Spento Convertitore di frequenza abilitato

Acceso Acceso Accensione e avviamento automatico bloccati

Lampeggia Spento Convertitore di frequenza bloccato

Spento Lampeggia (ogni 1 s)

Messaggio di errore o convertitore di frequenza vieneparametrato

Spento Lampeggia (ogni 0,4 s)

Spegnimento per sovratensione o sottotensione

Spento Spento Manca tensione di alimentazione

LED dell'unità di analisi della protezione livello strapieno

LED Errore

Rosso (LED pieno�) Lampeggia Rottura sonda

Spina sensore staccata

Massa di segnale non collegata (per il collegamento correttovedi sezione Riparazione�)

Altri LED e LED dell'unità di analisi del livello per il sensore analogico vedi sezione Riparazione

LED della valvola proporzionale

LED Stato di funzionamento

Rosso Tensione di esercizio presente

Verde Pressione raggiunta

Diagnostica 6‐27


LED dell'unità di analisi del sensore a 5 punti

654321

7

8

16

Fig. 6‐3

LED Errore o stato di esercizio Colore cavo delsensore

1 Giallo Acceso Materiale copre il primo punto di misurazionevasca vuota

bianco (wh)

2 Giallo Acceso Materiale copre il secondo punto di misurazionelivello vasca basso

rosso (rd)

3 Giallo Acceso Materiale copre il terzo punto di misurazioneavvio riempimento

blu (bl)

4 Giallo Acceso Materiale copre il quattro punto di misurazionearresto riempimento

verde (gn)

5 Giallo Acceso Materiale copre il quinto punto di misurazionevasca strapiena

nero (bk)

6 Verde Power

Acceso Tensione di alimentazione presente

-

7 Rosso Fault LED 2

Acceso

Corrisponde al messaggio di errore sensore dilivello difettoso

Sequenza di commutazione sottosopra. Cavo delsensore scambiato. Attenzione ai colori!

-

8 Rosso Fault LED 1 Corrisponde al messaggio di errore sensore dilivello guasto

-

Acceso Rottura cavo nel punto di misurazione superiore oinferiore

-

Lampeggia Rottura cavo nel punto di misurazione superiore oinferiore oppure

massa di segnale BE (16, fig. 6‐3) collegamentointerrotto

-

Fehlersuche6‐28


LED dell'IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6‐4

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIVE (Profibus DP)

Pos. LED Significato

1 CF ACT (rosso) si accendebrevemente

Accesso (interno) alla scheda memoria

2 CAN ACT (verde) si accendebrevemente

CAN attivo (trasmissione dati)

3 TOUCH ACT (verde) acceso Quadro comandi (touch panel) pronto

lampeggia Toccando il quadro comandi

spento Durante l'avviamento

4 TOUCH ERROR (rosso) acceso Durante l'avviamento, altrimenti errore

lampeggia Quadro comandi sporco

spento Quadro comandi (touch panel) pronto

5 SUPPLY OK (verde) acceso Tensione presente

6 LINK (verde) acceso Ethernet inserito e rilevato

7 ACT (giallo) lampeggia Ethernet attivo (trasmissione dati)

8 ERROR acceso Manca comando del master bus di campo:

Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso

Interruzioni nella comunicazione, se p.es. ilmaster non è acceso

La resistenza terminale del bus manca o èdifettosa

La rete non è stata configurata correttamente

Improvvisi reset o crash p.es. a causa didisturbi elettromagnetici

9 ACTIVE lampeggia Profibus attivo (trasmissione dati)


Quadrocomandi I/O standard Profibus

Protocollo

Protocollo dati bus dicampo:

Standard

attivatoMostra

protocollo

Protocollo

Protocollo dati bus dicampo:

Avanzato

attivatoMostra

protocollo

Riscaldam. OFF

Diagnostica 6‐29


Controllare dati del bus di campo inviatiPagina iniziale (esempio) Configurazione Profibus

per arrivare alle informazioni del protocollo dei dati del bus di campo.

A seconda del protocollo dei dati del bus di campo utilizzato, che è statoselezionato in Configurazione unità di fusione, vengono visualizzatideterminati dati del bus di campo:

Se si usa Standard :

� Melter Control in rappresentazione binaria

� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale

Se si usa Avanzato :

� Melter Control 1 in rappresentazione binaria

� Melter Control 2 in rappresentazione binaria

� Command in rappresentazione decimale

� Data index in rappresentazione decimale

� Channel number in rappresentazione decimale

� Write data value in rappresentazione decimale.

Questi dati compongono un record dati. Ogni modifica nel record dati vieneprotocollata, se il protocollare è attivato (tasto Protocollo attivato).

NOTA: In casi rari la velocità di registrazione nel protocollo può essereinferiore a quella di modifica dei dati. La registrazione nel protocollo vieneautomaticamente interrotta, se c'è la possibilità che si verifichi un vuoto nelprotocollo.

Le ultime modifiche protocollate al record dati si possono visualizzare (tastoMostra protocollo).

NOTA: Melter Control qui con rappresentazione esadecimale.

� No. = contatore record dati con rappresentazione decimale da 1 a 99

Fehlersuche6‐30


Riparazione 7‐1


Sezione 7

RiparazionePERICOLO: Le operazioni seguenti devono essere effettuate solo dapersonale qualificato. Seguire e osservare le istruzioni di sicurezza contenutein questo manuale e in tutti gli altri manuali utilizzati.

Pericolo di ustioniPERICOLO: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti protettivi adatti.

Alcuni componenti dell'unità di fusione si possono smontare solo quandol'unità di fusione è già stata riscaldata.

Prima di eseguire riparazioni osservare quanto segue

PERICOLO: Pericolo di scossa elettrica. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

PERICOLO: Staccare l'apparecchio dalla tensione di rete prima di effettuarequalsiasi operazione di riparazione.

DepressurizzarePERICOLO: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitare i tubiriscaldati, depressurizzare il sistema. La mancata osservanza può provocaregravi ustioni.

La depressurizzazione va eseguita come descritto alla sezione Installazione,Installare il tubo riscaldato, Svitare.

Riparazione7‐2


Quadro comandiGli IPC Generation I e II non vengono più consegnati. In caso di primoupgrade a Generation III si prega di seguire le istruzioni per l'utente che sitrovano nel kit di modifica.

ATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazionevanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere lo slot.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Componente di comunicazionePROFIBUS‐DP (opzione)*

2 RJ45 Ethernet

3 Non utilizzato

4 Connettore CAN a 9 poli SubDmale

5 Connettore RS232 a 9 poliSubD male System port

6 24VDC alimentazione ditensione

Nota: *Se l'opzione PROFIBUS DP non è configurata, in quel punto c'è una copertura.

Togliere il quadro comandi

1. Il quadro comandi è avvitato alla console con due viti di arresto. Le duepiastre ad angolo si innestano nella griglia di raffreddamento dell'IPC.

2. Svitare le viti di arresto e togliere le viti e le piastre.

3. Se necessario staccare i collegamenti. A questo punto è possibileestrarre il quadro comandi.

ATTENZIONE: Dopo aver inserito il quadro comandi, serrare a mano le vitidi arresto.

Fig. 7‐2

Riparazione 7‐3


Sostituire la scheda di memoria

PERICOLO: La scheda di memoria va sostituita solo con l'unità di fusionespenta.

NOTA: Dopo la sostituzione della scheda di memoria l'unità di fusione sitrova nuovamente nelle condizioni in cui era stata consegnata. Tutti iparametri impostati vanno persi se non vengono salvati come ricetta su unPC esterno.

1 4 52 3

Fig. 7‐3

1 Scheda di memoria CompactFlash

2 Tasto di espulsione della schedamemoria

3 Spie di controllo (LED)4 Non utilizzato

5 Non utilizzato

1. Prendere nota del codice di configurazione del software.

2. Se ci sono dei sensori di pressione, prendere nota della loroassegnazione.

3. Salvare e scaricare la ricetta (download).

Vedi sezione Funzionamento, Caricamento e scaricamento di ricette delcliente.

4. Spegnere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

5. Vedi Togliere il quadro comandi.

6. Premere il tasto di espulsione ed estrarre la vecchia scheda di memoria.

7. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria finché il tasto diespulsione scatta in avanti.

8. Inserire nuovamente i cavi del quadro comandi eventualmente scollegati.

9. Introdurre il quadro comandi.

10. Accendere nuovamente l'unità di fusione.

11. Introdurre il codice di configurazione del software.

Vedi sezione Funzionamento, Configurazione unità di fusione.

12. Controllare l'assegnazione di ogni sensore di pressione sul quadrocomandi e se necessario configurare e calibrare.

13. Caricare la ricetta (upload), caricarla sul quadro comandi e salvarla conun suo nome.

Riparazione7‐4


Inserire / sostituire il componente di comunicazione

ATTENZIONE: Le unità di fusione senza componente di comunicazionevanno messe in funzione solo con la copertura, al fine di proteggere lo slot.

Attenzione!

� Durante il montaggio e lo smontaggio del gruppo di comunicazioneportare una fascia di messa a terra per proteggere i componentielettronici contro le scariche elettrostatiche.

� Inserire il gruppo di comunicazione solo quando IPC è privo di tensione.

1

Fig. 7‐4

1. Svitare la copertura (1, fig. 7‐4) e metterla da parte oppure svitare edestrarre il vecchio componente di comunicazione.

2. Introdurre con cautela il nuovo componente di comunicazione finché sisente che è innestato in posizione.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐5 Componente di comunicazione PROFIBUS‐DP

3. Avvitare saldamente il componente di comunicazione con le due viti atesta zigrinata.

4. Infilare l'adattatore angolare sul connettore PROFIBUS DP.

NOTA: La foto mostra un adattatore angolare sul connettore RS232 nelfunzionamento ControlNet o EtherNet/IP.

Riparazione 7‐5


Sostituzione del convertitore di frequenza

ATTENZIONE: Inserire o staccare i collegamenti solo quando l'unità difusione è completamente priva di tensione. Anche dopo che è stato spento,nel convertitore di frequenza c'è ancora tensione. Prima di iniziare leoperazioni attendere 3 minuti!

NOTA: Se è stato sostituito più di un convertitore di frequenza, sul quadrocomandi appare la pagina Cambio del convertitore di frequenza. Continuarecon Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti airelativi motori.

Sostituire il modulo CAN del convertitore di frequenza

1. Staccare il convertitore di frequenza dalla tensione di rete e attenderealmeno 3 minuti.

2. Staccare i collegamenti del modulo CAN.

3. Con un cacciavite sollevare prima la barra degli spinotti (1) e poi ilmodulo CAN (2).

4. Togliere la protezione (4) del nuovo modulo CAN (3).

5. Inserire il modulo CAN sull'interfaccia del convertitore di frequenza.

6. Inserire la barra degli spinotti (1) fino allo scatto nella barra di contatto delmodulo CAN.

7. Collegamenti secondo la definizione di destinazione delle linee.

3

1

1

2

Fig. 7‐6

Segue …

120 �

LO HI


Cambio convertitore di frequenza

Nuovo CF


Riparazione7‐6


Resistenza terminale del bus CAN

Il bus CAN deve essere provvisto su entrambi i lati di una resistenzaterminale. Una delle due resistenze terminali si trova sull'ultimo modulo diregolazione della temperatura e deve essere accesa.

La seconda resistenza terminale (120 �) deve essere montata

� sul modulo CAN dell'ultimo convertitore di frequenza (fig. 7‐7)

o

� sull'ultimo sensore della pressione, se nel sistema sono montati uno o piùsensori della pressione. Vedi fig. 7‐13.

Fig. 7‐7 Modulo CAN

NOTA: Le due resistenze terminali del bus CAN sono commutate inparallelo tramite il bus. Con una misurazione della resistenza nello stato dimontaggio si ottiene quindi il valore 60 �.

Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti airelativi motori

Esempio: Nel caso di un'unità di fusione con quattro motori/pompeconfigurati, i convertitori di frequenza dei motori 2 e 4 erano difettosi e sonostati sostituiti. Dopo aver riacceso l'unità di fusione appare la fig. 7‐8.

NOTA: Se un solo convertitore di frequenza è difettoso o è stato sostituito,l'IPC lo assegna automaticamente al motore giusto. L'assegnazione manualeda parte dell'operatore non serve.

Le spie di controllo visualizzano per quali motori/pompe configurati sono statitrovati convertitori di frequenza. In questo caso: Pompe 1 e 3.

L'assegnazione è possibile solo se il sistema ha trovato un solo convertitoredi frequenza (spia di controllo Nuovo CF accesa). Per questo è necessarioche i convertitori di frequenza sostituiti vengano portati singolarmente al busCAN.

Fig. 7‐8

2. Lasciare collegato UN soloconvertitore. Staccare tutti gli altri dallarete!

3. Attivare la protezione principale!

4. Scegliere l'assegnazione!

5. Quando tutti i convertitori difrequenza sono assegnati, collegarlitutti, attivare la protezione principale euscire dalla pagina


4. Scegliere l'assegnazione!




Nuovo CF


Riparazione 7‐7


Sul quadro comandi: Assegnare i convertitori di frequenza sostituiti airelativi motori (segue)

Per poter eseguire delle operazioni sull'unità di fusione senza presenza ditensione, su questa pagina c'è un interruttore per la protezione principale.

1. Disattivare la protezione principale e attendere 3 minuti.

NOTA: Si deve scorrere l'immagine.

2. Lasciare collegato UN solo convertitore. Staccare tutti gli altri dalla rete.In questo caso: Staccare la tensione d'esercizio dei convertitori difrequenza 1, 3 e 4.

3. Attivare la protezione principale.

4. Scegliere l'assegnazione. Premere per andare alla fig. 7‐10.

Fig. 7‐9

5. In questo caso: Premere il tasto PUMP 2.

Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.

6. Disattivare la protezione principale e attendere 3 minuti.

7. Staccare la tensione d'esercizio dei convertitori di frequenza 1, 2 e 3.Collegare il convertitore di frequenza 4.


9. Scegliere l'assegnazione: Premere il tasto PUMP 4.

Fig. 7‐1010. Disattivare la protezione principale e attendere 3 minuti.

11. Ripristinare i collegamenti di tutti i convertitori di frequenza. In questocaso: Convertitori di frequenza 1, 2 e 3.


Ora tutti i convertitori di frequenza sono assegnati.

13. Uscire nuovamente dalla pagina premendo il simbolo della porta.

NOTA: Si può uscire dalla pagina solo quando tutti i convertitori difrequenza sono assegnati.

14. Spegnere e riaccendere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

Fig. 7‐11

Riparazione7‐8


Montare la lastra schermante (CEM)

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Riparazione 7‐9


Nelle unità di fusione con sensori di pressione sul convertitore di frequenzaviene montata una lastra schermante per il CAN‐bus. Se si modificano isensori di pressione, si deve modificare anche la lastra schermante.

1. Fissare la lastra schermante (3) con due viti (1) sull'ultimo convertitore difrequenza.

2. Spelare con cautela il cavo del sensore di pressione (bus CAN). Percorsidi posa dei cavi "rosso (red)" e "nero (black)" simili alla figura.

"rosso (red)", "nero (black)", "nudo (bare)", "blu (blue)", "bianco (white)":Denominazioni come da schema elettrico pagina SYS.

3. Inoltre rimuovere solo la guaina del cavo del sensore di pressione perliberare il fascio di fili (ca. 20 mm / 0.8 inch).

4. Rimboccare il fascio di fili di modo che aderisca alla guaina. In tal modo ildiametro del cavo del sensore di pressione aumenta un po' garantendouna posizione più fissa nella fascetta.

5. Fissare la fascetta (4) alla lastra schermante con la vite (2). Farattenzione che il fascio di fili del cavo del sensore di pressione si trovisotto la fascetta.

6. Fissare il cavo del sensore di pressione alla lastra schermante con unserracavo (fig 7‐12).

Fig. 7‐12

0Attuale

Calibrare


bar

P Sensore 1

Riparazione7‐10


Sostituire i sensori della pressione

Resistenza terminale del bus CAN

L'ultimo sensore di pressione sul bus deve essere provvisto di una resistenzaterminale (120 �).

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensore dipressione

(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

6

Fig. 7‐13 Esempio con due sensori di pressione e informazioni su cavi T‐Tap e CAN‐bus con elemento esagonale

1 Convertitore di frequenza2 Distributore (vecchio)

3 Primo sensore della pressione4 Ultimo sensore della pressione

5 Resistenza terminale6 Distributore T‐Tap (nuovo)

Procedimento

1. Spegnere il sensore di pressione da sostituire (nell'esempio Sensore P 1�). Vedi anche sezione Funzionamento.

2. Attendere finché il tasto di accensione/spegnimento non appare piùtrasparente.

3. Staccare il sensore di pressione dal bus CAN.

4. Infilare il cavo bus CAN sul nuovo sensore di pressione.

5. Vedi anche fig. 7‐13 per indicazioni sulla coppia per cavi T‐Tap eCAN‐bus con elemento esagonale.

6. Per la procedura seguente vedi Configurazione del sensore dellapressione alla sezione Funzionamento.

Fig. 7‐14 EsempioNOTA: Se durante le operazioni sul bus CAN si verificano errori noncomprensibili (luci di controllo rosse) o si verifica uno spegnimento, spegneree riaccendere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

1

0

Lato della vasca

Lato della pompa

1

2

Riparazione 7‐11


Sostituire la pompa ad ingranaggiNordson raccomanda di sostituire la pompa con una nuova e di inviare quelladifettosa in riparazione.



Valvola di chiusura

NOTA: Azionare la valvola di arresto solo quando l'unità di fusione è giàstato riscaldata.

Pin in posizione 0: Chiuso

Pin in posizione 1: Aperto

Fig. 7‐15

Svitare la pompa ad ingranaggi

1. Chiudere la valvola di chiusura (1).

NOTA: Svitare la pompa ad ingranaggi solo se il materiale è morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

Fig. 7‐16ATTENZIONE: Il motore è allineato con precisione e non va spinto indietroassieme all’angolare di fissaggio nel foro oblungo. Se questo è inevitabile,vedi Sostituire il motore / Allineare il motore.

2. Girare il giunto finché le viti dei semigusci del giunto risultano accessibili.

3. Allentare le viti (2) dei semigusci del giunto dal lato della pompa.

4. Togliere con cautela la metà del giunto sul lato della pompa per evitareche il giunto cada a pezzi.

Fig. 7‐17

4

3

1 12

3 4444

Lato dellapompa

2

Riparazione7‐12


Svitare la pompa ad ingranaggi (segue)

5. Mettere un recipiente sotto la pompa (3) per raccogliere i residui dimateriale.

6. Svitare la pompa.

7. Pulire le superfici di tenuta della piastra (4). Se necessario riscaldare iresidui di materiale con un soffiante d'aria calda e poi rimuoverli.

8. Lasciar raffreddare l'unità di fusione a temperatura ambiente.

Fig. 7‐18

Avvitare la pompa ad ingranaggi

NOTA: Avvitare nuovamente la pompa ad ingranaggi solo con l'unità difusione fredda.

NOTA: Le superfici di tenuta della piastra e della pompa devono esserepulite. Sostituire sempre gli o‐ring.

1. Applicare grasso per alte temperature (vedi sezione Manutenzione,Materiali ausiliari) sulla nuova pompa.

2. Applicare lubrificante per alte temperature alle viti di fissaggio dellapompa e serrarle in modo incrociato con una chiave dinamometria solo avasca fredda. Momento torcente: 25 Nm / 220 lbin

3. Vedi anche Indicazioni importanti per il giunto.

Lo spostamento assiale, cioè la somma della fenditura quattro (4, fig. 7‐19), deve essere di almeno 2 mm (0,08 pollici) per accogliere la dilatazione termica che si crea durante l'esercizio.

Spostamento radiale consentito: 1 mm (0,04 pollici)Spostamento angolare consentito: 1 °

4. Spingere la metà del giunto sull'albero della nuova pompa.

NOTA: I giunti di nuovo tipo sono appiattiti sul lato pompa.

5. Mettere i dischi del giunto (1) centrici l'uno rispetto all'altro e gli elementidel giunto (2) verticali (vedi fig. 7‐19). Girare manualmente la metà delgiunto sull'albero motore finché sono in posizione.

Fig. 7‐19 Guinto

6. Stringere le viti del giunto (3). Momento torcente: 36 Nm / 320 lbin.

7. Riscaldare l'unità di fusione a temperatura d'esercizio e aprirenuovamente la valvola di chiusura.

Riparazione 7‐13


Indicazioni importanti per il giunto

1 1 1 1

=

=2

Fig. 7‐20

� Girare i semigusci del giunto (1) in modo tale che le diagonali dell'alberodella pompa (2) e quelle del semiguscio del giunto combacino (vedi fig. 7‐20).

� I semigusci del giunto vanno serrati in modo tale che la larghezza dellefenditure sia uguale (vedi fig. 7‐20).

Estratto dalle istruzioni di montaggio e funzionamento del fabbricante:

� Albero di trasmissione e albero condotto devono essere il più paralleli*possibile. Inclinazioni degli assi l'uno rispetto all'altro causanosollecitazioni sui bordi dei cuscinetti e quindi usura precoce.

� Il giunto non deve essere serrato eccessivamente in senso assiale. Ildisco mediano deve avere gioco.

� Il giunto non va smontato nei suoi componenti, in quanto scambio dielementi e dischi, anelli di tenuta danneggiati, cuscinetti sporchi, ecc.possono causare guasti precoci.

� Tutti e tre i dischi del giunto vanno allineati fino alla misura** dellospostamento dell'albero. Se il disco mediano è molto girato e quindi glielementi del giunto non sono più paralleli, il giunto può rompersiimmediatamente dopo la messa in funzione.

* = ad allineamento assiale

** = entro lo spostamento dell'albero consentito

Riparazione7‐14


Sostituire la guarnizione VarisealNOTA: Se si deve sostituire la guarnizione dell'albero della pompa, Nordsonraccomanda di sostituire l'intera pompa e di inviarla per la riparazione. Solopersonale addestrato è in grado di sostituire la guarnizione dell'albero dellapompa utilizzando un utensile di montaggio specifico.

NOTA: Nordson non offre garanzia per una guarnizione Variseal nonsostituita da persona addestrata.

1. Smontare la pompa ad ingranaggi dall'unità di fusione, ma nondisassemblarla!

Vedi Sostituire la pompa ad ingranaggi in questa sezione.

2. Tenere pronta la nuova guarnizione e l'utensile di montaggio appropriato.

Utilizzare l'utensile di montaggio

L'utensile di montaggio serve a spingere le nuove guarnizioni senzadanneggiarle sul perno dell'albero e sulla scanalatura della linguetta diaggiustamento dell'albero della pompa.

ATTENZIONE: Se si monta la guarnizione senza utensile di montaggio, sirovina sicuramente la guarnizione!

1. Per ulteriori lavori leggere le istruzioni per l'utente Utensili di montaggioper set di guarnizioni con guarnizioni Variseal (P/N 7146229).

2. Rimontare la pompa ad ingranaggi.

1

Riparazione 7‐15


Sostituire il motore

NOTA: Effettuare queste operazioni solo se il materiale è morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale), altrimenti il giunto non gira.

1. Staccare il cavo di collegamento del motore nel vano elettrico.

2. Togliere il connettore dal convertitore di frequenza.

3. Girare il giunto finché le viti dei semigusci del giunto si trovano inposizione accessibile.

4. Allentare le viti dei semigusci del giunto dal lato del motore.

5. Togliere con cautela la metà del giunto sul lato del motore per evitare cheil giunto cada a pezzi.

ATTENZIONE: L’angolare di fissaggio non va spinto indietro nel forooblungo o svitato. Se questo è inevitabile, vedi Allineare il motore.

6. Svitare il motore dall'angolare di fissaggio (1).

7. Se necessario togliere la vernice protettiva dall'albero del nuovo motore.

8. Mettere il giunto sull'albero senza usare la forza (niente colpi o urti). Senon si muove in modo fluido, smerigliare la linguetta di aggiustamento el'albero con tela abrasiva fine. Se necessario lubrificare un po' la linguettadi aggiustamento e l'albero.

Fig. 7‐21

9. Montare il nuovo motore accanto all'angolare di fissaggio. Serrare le vitidi fissaggio alternativamente con una chiave dinamometrica. Momentotorcente: 20 Nm / 177 lbin.

10. Montare il giunto (vedi Indicazioni importanti per il giunto. Momentotorcente (viti del giunto): 36 Nm / 320 lbin.

Ripristinare il collegamento elettrico del motore.

11. Fissare il cavo di collegamento con scarico della trazione. Far attenzioneal contatto della schermatura cavo con la fascetta.

12. Accertarsi che il collegamento provochi il senso di rotazione desiderato(vedi freccia).

Fig. 7‐22 Senso di rotazionedella pompa

1

3 4444

Lato dellapompa

Riparazione7‐16


Allineare il motore

ATTENZIONE: L'angolare di fissaggio del motore va allineato con moltaprecisione per evitare danni successivi al giunto e alla pompa.

Per tale ragione dopo il montaggio si deve controllare l’allineamento prima abassa velocità (5 min‐1).

1. Mettere il motore contro la pompa, albero contro albero, e controllare se idue alberi sono allineati verticalmente e orizzontalmente. Se necessarioallentare la pompa, allinearla e serrarla nuovamente in modo incrociato a25 Nm (220 lbin).

Per informazioni sul giunto vedi Indicazioni importanti per il giunto inquesta sezione.

2. Montare il giunto sull’albero della pompa senza forzare (non battere, noncolpire). Coppia di serraggio: 36 Nm (320 lbin).

3. Infilare l'albero del motore (1, fig. 7‐23) nel giunto, di modo che sia alivello con il primo elemento del giunto o che lo superi di max. 1 - 2 mm(0.04 – 0.08 in.).

4. Lo spostamento assiale, cioè la somma della fenditura quattro (4, fig.7‐23), deve essere di almeno 2 mm (0,08 pollici) per accogliere ladilatazione termica che si crea durante l'esercizio.

Spostamento radiale consentito: 1 mm (1,02 mm)Spostamento angolare consentito: 1 °

5. Stringere le viti del giunto (3, fig. 7‐23). Coppia di serraggio: 36 Nm (320lbin).

Fig. 7‐23

6. Allineare l’angolare di fissaggio del motore al telaio dell'unità di fusionecon l’aiuto di un angolare di arresto.

Angolare di arresto per allineare l’angolare di fissaggiodel motore

7. Serrare le viti dell’angolare di fissaggio del motore. Coppia di serraggio:20 Nm (177 lbin).

2

1

Riparazione 7‐17


Sostituire la valvola di sicurezzaPERICOLO: Per ragioni di sicurezza la valvola di sicurezza non vascomposta. Si deve sempre sostituire la valvola completa.

Per le operazioni vedi Installare il kit di servizio. I punti 3 e 4 non vannoeseguiti.



Ogni kit contiene due o‐ring e grasso per alte temperature.

NOTA: Avvitare e svitare solo se la valvola (2, fig. 7‐24) e la pompa sonocalde e il materiale è morbido (ca. 70 °C/158 °F, a seconda del materiale).

Fig. 7‐24

Utensile richiesto:

Chiave fissa SW19PinzaChiave dinamometrica

1. Chiudere la valvola di chiusura (1, fig. 7‐24).

2. Con la chiave fissa svitare la valvola di sicurezza ed estrarla con la pinza.

3. Togliere gli o‐ring esterni e pulire la valvola di sicurezza dall'esterno.

4. Montare i nuovi o‐ring.

5. Applicare lubrificante su tutti i filetti e sugli o‐ring.

6. Iserire la valvola con cautela nel foro con l'unità di fusione calda, perevitare che gli o‐ring vengano danneggiati.

7. Serrare la valvola con la chiave dinamometrica.

Momento torcente: 15 Nm (133 lbin)

8. Aprire la valvola di chiusura.

1

2

12

3

Riparazione7‐18


Sostituire la cartuccia filtrante

Quando si sostituisce la cartuccia filtrante procedere come descritto allasezione Manutenzione.

Da osservare durante lavori dietro il rivestimentoelettrico della vasca

PERICOLO: Il rivestimento elettrico (1) è collegato al conduttore di terra. Ilconduttore di terra (2) va ricollegato dopo ogni riparazione.

Fig. 7‐25

Sostituire il termostato1. Togliere il rivestimento elettrico.

2. Svitare le viti di fissaggio e togliere il vecchio termostato (vedi freccia).

3. Se necessario, pulire l'area di fissaggio con un panno che non lascipelucchi.

4. Per le unità di fusione VT più vecchie si deve eventualmente inserire unapiastra di adattamento (1, fig. 7‐26) tra vasca e termostati per altatemperatura (2, fig. 7‐26).

5. Collegare i fili al nuovo termostato.

6. Applicare pasta termoconduttrice sul fondo del termostato (vedi sezione Manutenzione, Materiali ausiliari) e fissarlo nuovamente alla vasca.

ATTENZIONE: Fare attenzione che i manicotti piatti (3, fig. 7‐26) non sianoa contatto con la parete della vasca.

7. Rimontare il rivestimento elettrico.

Fig. 7‐26

Riparazione 7‐19


Sostituire l'isolamento dei collegamenti delriscaldamento

PERICOLO: Se i collegamenti del riscaldamento non sono isolati a regolad'arte, l'apparecchio non va messo in funzione. Per l'isolamento impiegaresolo ricambi Nordson.

Durante operazioni di manutenzione e/o riparazione l'isolamento deicollegamenti del riscaldamento può restare danneggiato.

1. Togliere dadi (4), rosette (3 e 5) e cilindri isolanti (2).

2. Rimuovere completamente la polvere di ceramica dal collegamento delriscaldamento.

3. Introdurre il nuovo cilindro isolante (1) nel collegamento delriscaldamento.

4. Montare cilindro isolante (2), rosetta (3) e dado (4) nuovi. Serrare concautela il dado a 1 Nm (8.85 lbin).

5. Montare cavo del riscaldamento, rondella dentellata (5) e dado (4).Tenere il primo dado con un altro arnese, di modo che il cilindro isolantenon venga danneggiato e serrare il secondo dado a 3 Nm (27 lbin).

Fig. 7‐27 V025

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Fig. 7‐28

1 Cilindro isolante piccolo2 Cilindro isolante grande

3 Rosetta4 Dado esagonale

5 Rondella dentellata

Riparazione7‐20


Sostituire il sensore della temperatura


Ogni kit contiene una sonda di temperatura e pasta termoconduttrice.

Utensile richiesto:

PinzaTronchese

V025

1. Togliere il rivestimento elettrico.

2. Staccare i fili di collegamento ed estrarre il vecchio sensore dellatemperatura prendendolo per i fili o con l'aiuto di una pinza.

3. Applicare pasta termoconduttrice sul nuovo sensore.

4. Introdurre il sensore e ripristinare il collegamento elettrico.

5. Rimontare il rivestimento elettrico.

3

2

1

I/O

Riparazione 7‐21


Modulo I/O, sostituire il modulo di regolazione dellatemperatura

NOTA: Le posizioni degli interruttori e dei microinterruttori DIP, resistenzeterminale di bus sì/no e posizioni dei jumper vanno riprese dal modulosostituito.

Fig. 7‐29 Lato interno dellaporta del vanoelettrico

L'indirizzo CAN si imposta sul commutatore rotante con un cacciavite.

Fig. 7‐30 Commutatorerotante

Modulo I/OSpina X16 del bus CAN

Impostare l'indirizzo CAN

Commutatore rotante (impostazione di fabbrica)

N. modulo

SW1 SW2

0 5 1

NOTA: La posizione dell'interruttore SW1 non va cambiata.

Modulo di regolazione della temperatura

Spina X9 del bus CAN

Impostare l'indirizzo CAN

Commutatore rotante (impostazione di fabbrica)

N. modulo Canale temperatura

S1 S2

7 1 1 1 - 6

7 2 2 7 - 12

7 3 3 13 - 18

NOTA: La posizione dell'interruttore S1 non va cambiata.

PT100

NI120S4

S5

Acceso

Spento

S3ON

Riparazione7‐22


Impostare Ni120 o Pt100

Con l'interruttore S4 si imposta il tipo di sensore della temperatura (Ni120 oPt100).

Fig. 7‐31

Accendere/spegnere la resistenza terminale del bus

Con l'interruttore S5 si accende o spegne la resistenza terminale. Sull'ultimomodulo di regolazione della temperatura la resistenza terminale devesempre essere accesa, sugli altri sempre spenta.

Se p.es. si aggiunge un terzo modulo, la resistenza del modulo 2 si devecambiare da accesa a spenta; sul modulo 3 aggiunto va messa su accesa.

Fig. 7‐32

Impostare il microinterruttore DIP S3

Tutti gli interruttori su OFF.

Fig. 7‐33

Riparazione 7‐23


Sostituire unità di analisi del livello con sensoreanalogico (opzione)

Nota importante

L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico. Il campo dimisurazione attivo è marcato con due linee sul sensore di livello.

� La lunghezza del cavo del sensore non va modificata.

� L'impostazione effettuata da personale elettrostaticamente caricato puòportare ad un funzionamento difettoso dell'amplificatore.

� Tutte le impostazioni vanno eseguite con massa di segnale collegata(nessuna funzione del conduttore di terra). La massa di segnale deveessere collegata col percorso più breve all'alloggiamento metallicodell'unità di fusione. Non collegare tramite conduttore di terra!

� Tutti i potenziometri sono a 20 giri senza arresto meccanico, cioè senzaposizione finale fissa. Così non possono andare fuori giri e restaredanneggiati.

Fig. 7‐34

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Fig. 7‐35

1 LED Tensione di esercizio(verde)

2 Potenziometro 13 LED Taratura

4 Jumper Taratura

5 Potenziometro 2

6 LED Vasca strapiena (giallo)7 LED Livello (verde)8 LED Vasca vuota (giallo)9 LED Tratto misurazione di

riferimento (verde)

10 Attacco coassiale Sensore (nero)11 Attacco coassiale Sensore

(bianco)12 Attacco Massa di segnale

13 Uscita segnale14 Alimentazione di tensione (24V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Riparazione7‐24


Taratura

ATTENZIONE: Durante la taratura non avvicinarsi agli attacchi coassiali (10,11) con le mani o con utensili conduttivi, altrimenti si può alterare il segnale.

Condizioni

� Il sensore di livello è installato, fissato meccanicamente e collegatoelettricamente (osservare colore del cavo del sensore).

� Vasca vuota

� Sensore di livello pulito

� Tensione di esercizio presente (LED Tensione di esercizio (1) acceso).

1. Mettere il jumper Taratura (4) in posizione 1.

2. Con il potenziometro 1 (2) cercare il punto di commutazione del LEDTaratura (3) (LED ora acceso).

Girare in senso orario: LED acceso

Girare in senso antiorario: LED spento

3. Mettere il jumper Taratura (4) in posizione 2.

4. Con il potenziometro 2 (5) cercare il punto di commutazione del LEDTaratura (3) (LED ora acceso).

Girare in senso orario: LED acceso

Girare in senso antiorario: LED spento

5. Mettere il jumper Taratura (4) in posizione 3 (al centro) per spegnere ilLED Taratura.

Ora l'unità di analisi è pronta ad entrare in funzione.

NOTA: Il LED Tratto misurazione di riferimento (9) si accende non appena iltratto misurazione di riferimento (area tra l'area inattiva in basso e l'area dimisurazione del sensore) è coperta di materiale.

Riparazione 7‐25


Sostituire l'unità di analisi del livello strapieno(opzione)

Nota importante

L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico.





Fig. 7‐36

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐37


2 Potenziometro P3

3 Potenziometro A4 Connettore Triax per cavo del

sensore

5 LED Vuoto (verde)6 LED Pieno (rosso)

a sinistra

a destra

Riparazione7‐26


Taratura

Condizioni

� Il sensore di livello è installato, fissato meccanicamente e collegatoelettricamente (osservare il segno colorato del cavo del sensore).

� Vasca vuota (taratura vuoto: l'impostazione più delicata, dipende dalmateriale)


Rottura sonda

1. Far fare al potenziometro A (3) 20 giri a sinistra.

2. Girare il potenziometro P3 (2) verso destra, finché il LED verde vuoto (5)è spento e il LED rosso pieno (6) comincia a lampeggiare.

NOTA: Saltare il punto 2., se lo stato del LED c'è già.

3. Girare il potenziometro P3 verso sinistra fino al punto di commutazione(LED verde vuoto acceso, LED rosso pieno spento).

4. Dal punto di commutazione fare ancora 1 - 2 giri verso sinistra.

NOTA: Più l'impostazione rimane vicina al punto di commutazione, piùprecisamente viene monitorata la misurazione. Se il potenziometro P3 vienegirato del tutto verso sinistra, il monitoraggio rottura sonda non è in funzione.

5. Eseguire un controllo del funzionamento: Togliere il cavo del sensore, ilmonitoraggio rottura sonda risponde (il LED rosso pieno lampeggia).

Fig. 7‐38 Senso di rotazione

Punti di commutazione valore limite

6. Girare il potenziometro A verso destra fino al punto di commutazione(LED verde vuoto spento, LED rosso pieno acceso).

7. Tornare indietro dal punto di commutazione finché il LED verde vuoto siaccende.

Riparazione 7‐27


Sostituire unità di analisi con sensore 5 punti (opzione)

Nota importante

L'unità di analisi del livello si trova nella porta del vano elettrico.





Fig. 7‐39

654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)

LED (3)

LED (4)LED (5)

Fig. 7‐40 Colori del cavo del sensore nero (bk) - verde (gn) - blu (bl) - rosso (rd) - bianco (wh)

1 LED Vasca vuota (giallo)2 LED Livello vasca è basso (giallo)3 LED Avvio riempimento (giallo)4 LED Arresto riempimento (giallo)5 LED Vasca strapiena (giallo)


7 LED Guasto (rosso)8 LED Rottura sonda (rosso)9 Potenziometro P4

10 Potenziometro P3

11 Cavo di collegamento (bk)

12 Cavo di collegamento (gn)13 Cavo di collegamento (bl)14 Cavo di collegamento (rd)15 Cavo di collegamento (wh)16 Collegamento Massa di segnale

17 Alimentazione di tensione (24V)

a sinistra

a destra

Riparazione7‐28


Taratura

ATTENZIONE: Durante la taratura non avvicinarsi agli attacchi coassiali (11- 15) con le mani o con utensili conduttivi, altrimenti si può alterare il segnale.

Presupposti

� Il sensore di livello è montato, fissato meccanicamente e collegatoelettricamente.

Fare attenzione al colore del cavo del sensore. L'incisione nella scheda èl'abbreviazione inglese del colore.

� Vasca vuota

� Sensore di livello pulito


1. Girare il potenziometro P3 (10, fig. 7‐40) finché il LED Vasca vuota (1, fig. 7‐40) comincia appena ad illuminarsi.

2. Girare in senso antiorario fino al punto di commutazione LED Vascavuota appena spento.

3. Dal punto di commutazione fare ancora mezzo giro verso sinistra.

NOTA: Più l'impostazione è vicina al punto di commutazione, maggiore è lasensibilità.

4. Girare il potenziometro P4 (9, fig. 7‐40) finché tutti i LED (da 2 a 5,fig. 7‐40) cominciano appena ad illuminarsi. L'illuminazione può nonessere contemporanea per via di tolleranze durante la produzione.

5. Girare in senso antiorario fino al punto di commutazione LED 2 – 5appena spento.

6. Dal punto di commutazione fare ancora mezzo giro verso sinistra.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Riparazione 7‐29


Sostituire il modulo di accoppiamento (opzione:tensione conduttiva separata)

Fig. 7‐41

Il microinterruttore DIP dei moduli di accoppiamento va sempre impostato suInput/Output: 0-10 VDC / 0-10 VDC (vedi fig. 7‐42).

Fig. 7‐42 Modulo di accoppiamento

Riparazione7‐30


Ricambi 8‐1


Sezione 8

Ricambi

Come usare la lista illustrata dei pezzi

Le liste dei pezzi di ricambio nella documentazione separata Parts List sonocomposte da due colonne:

Item—Indica pezzi illustrati disponibili presso la Nordson Corporation.

Part—Indica il numero di pezzo usato dalla Nordson Corporation perogni pezzo in vendita illustrato. Una serie di trattini nella colonna pezzi (‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa che il pezzo non si può ordinare separatamente.

Description—Indica il nome del pezzo e, se opportuno, le dimensioni edaltre caratteristiche. I simboli a forma di pallottola usati nella descrizioneindicano le relazioni tra gruppi, sottogruppi e pezzi.

Quantity—Indica la quantità richiesta per unità, gruppo o sottogruppo. Il codice AR (As Required = come richiesto) si usa nel caso in cui ilnumero di pezzo riguardi un articolo sfuso di cui si ordina una certaquantità o se la quantità per gruppo dipende dalla versione o dal modello.

NOTA: I testi sono disponibili solo in lingua inglese. Vedi documentazioneseparata Parts List con P/N 7135025.

Dispositivi di fissaggio

Gli elementi di fissaggio vengono indicati nelle illustrazioni con la siglaconvenzionale Fx; ”x” indica il numero dell'elemento di fissaggio nella listaSchedule of Fastenersalla fine del documento separato Parts List.

Codice componente

I componenti elettrici sono etichettati in base a DIN 40719, parte 2.

Segue …

Ricambi8‐2


Progetti speciali

VA025E4EEXX4/PA#W1DXCGXXXXXXXXXXXXXX

1V

2A

30

42

55

6E

74

8E

9E

10X

11X

124

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22G Code

Box



www.nordson.comSerial No: Year

Una "E" (engineered) al posto di "-" nella box 6 del codice di configurazioneindica un progetto speciale. La dotazione è diversa da quella configurabile eviene indicata da una casellina "#" nella box in questione. Nell'esempiomostrato qui sopra sarebbe una particolarità nel monitoraggio del livello.

Eventualmente il manuale viene integrato da un supplemento che descrivetale specificità.

Eventualmente il documento separato Parts List ‐ viene completato da uncosiddetto elenco dei pezzi Delta‐(�‐). Esso contiene i pezzi che differisconodallo standard e che sono contrassegnati da una casellina "#"; nei disegnitecnici o nello schema elettrico integrativi sono contrassegnati dal simbolo�‐.

Codice di configurazione del software nei progetti speciali

A differenza del codice di configurazione (hardware) che si trova sullatarghetta di identificazione, il codice di configurazione del software non puòcontenere nessun carattere speciale come la casellina "#".

Il codice di configurazione del software per il progetto speciale si trova neldocumento separato Table of Documents. Questo va digitato quando ad es.è stato eseguito un aggiornamento del software.

Dati tecnici 9‐1


Sezione 9

Dati tecnici

Dati generali

Temperatura diconservazione

- 45° C - + 75 ° C - 49 ° F - + 167 ° F

Min. temperatura ambiente - 5 °C 23 °F

Max. temperatura ambiente 40 ° C 104 °F

Umidità dell'aria 10 - 95 %, non condensante

Max. altezza di esercizio 3000 m 9840 piedi

Tipo di riscaldamento Resistenze elettriche incorporate

Possibili sensori dellatemperatura

Ni120 (apparecchio standard)

Pt100 (apparecchio ad alta temperatura)

- Precisione dellamisurazione

� 1 ° C

Pressione del materiale(standard)

da 5 a 85 bar da 500 a 8500 kPa da 72,5 a 1�233 psi

La valvola di regolazione della pressione viene impostata alla fabbrica.Impostazione di fabbrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo di protezione IP 54

Rumorositàad 1 m di distanza

1 motore: 62 dB(A)

2 motori: 65 dB(A)

Tipo di motore Motore a corrente trifase

Tipo di trasmissione A ruota dentata cilindrica

Campo d'impostazione dellavelocità motore/pompa

1,0 - 100 min‐1

La velocità del motore e della pompa non deve essere costantementeinferiore a 5 min‐1 e non deve essere costantemente superiore a 80 min‐1,al fine di evitare un'usura eccessiva.

Tempo di riscaldamento < 45 min (apparecchio standard)

< 60 min (apparecchio alta temperatura)

Capacità di fusione 1 pieno di vasca all'ora

Dati tecnici9‐2


TemperatureATTENZIONE: Quando si impostano le temperature sul quadro comandidell'unità di fusione si deve tener presente la massima temperatura diesercizio della testa di applicazione installata e di altri componenti riscaldatidel sistema.

Min. temperatura d'esercizio(valore nominale)

40 ° C 100 °F

Max. temperaturad'esercizio degli apparecchistandard

Sensore di temperatura Ni120

230 ° C 450 °FPt100Ni120

Attacchi per tubiMax. temperaturad'esercizio degli apparecchiad alta temperatura

Sensore di temperatura Pt100

250 ° C 480 °F

Spegnimento persovratemperatura contermostato

260 ° C

288 ° C

500 °F

550 °F

Unità di fusione standard

Unità di fusione ad alte temperature

Spegnimento tramitetermostato deltrasformatore

155 ° C

(�5 ° C)

311 °F

(�9 °F)

Max. temperaturad'esercizio della valvola diriempimento (opzione)

230 ° C 450 °F

Dati elettriciPERICOLO: Questo apparecchio è stato predisposto per una sola tensioned'esercizio. Mettere in funzione solo con la tensione d'esercizio indicata sullatarghetta d'identificazione.

Tensioni d'eserciziopossibili

200 VAC trifase senza cavo neutro (collegamento a triangolo - Delta)


400 VAC trifase con cavo neutro (collegamento a stella - WYE)



Inoltre per V12: 230 VAC monofase con cavo neutro

Tolleranze di tensioneammesse

Rete:

I/O standard:

� 10%

� 10%

Frequenza della tensione diesercizio

50/60 Hz

Protezione dell'unità difusione

Vedi la targhetta di identificazione

Modo key‐to‐line

Max. ingresso

0 - 10 VDC

da 0 a 20 mAda 4 a 20 mA

da 0 a 100 kHz

Dati tecnici 9‐3


Max. potenza di collegamento dell'unità di fusione (senza accessori)

Tutte le indicazioni a 230 VAC V12 V25 V50 V100

� Con 1 motore

� Con 2 motori

4160 W

4960 W

6810 W

7610 W

12075 W

12875 W

20690 W

21490 W

Max. potenza di collegamento (accessorio)


*Max. 6 coppie *Max. 8 coppie

� Totale

� Per coppia tubo/testa*

� Per canale

10800 W

1800 W

1800 W

14400 W

1800 W

1800 W

Max. potenza di collegamento (accessorio) - V12 monofase -


*Max. 2 coppie

� Totale

� Per coppia tubo/testa*

� Per canale

2400 W

1800 W

1800 W

Protezione dell'unità di fusione

V12 V25 V50 V100

Tubo/testa Tubo/testa Tubo/testa Tubo/testa

2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 8

230 V

1 Ph �

32 A - - - - - - - - - - - -

200 V

3 Ph �

30 A 38 A 46 A 42 A 49 A 57 A 52 A 68 A 70 A 81 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 Ph �

26 A 36 A 40 A 36 A 43 A 50 A 46 A 59 A 61 A 71 A 84 A 84 A 90 A

400 V

3 Ph Y

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

400 V

3 Ph �

15 A 22 A 24 A 23 A 26 A 31 A 26 A 34 A 39 A 40 A 48 A 50 A 56 A

480 V

3 Ph �

13 A 19 A 20 A 20 A 21 A 26 A 20 A 28 A 33 A 34 A 40 A 42 A 47 A

Dati tecnici9‐4


Dati meccaniciDenominazione del tipo V12 V25 V50 V100

Peso [kg]

Unità di fusione con due pompe,senza trasformatore, senzaimballaggio

Ca. 190 Ca. 255 Ca. 275 Ca. 360

Per il peso esatto vedi i documenti di spedizioneDimensioni [mm]

Lunghezza x Profondità

885 x 585 885 x 585 1000 x 785 1100 x 1035

Apertura vasca [mm]

� Con opzione valvola diriempimento

191 x 165

62 x 165

227 x 267

95 x 267

232 x 459

232 x 308

306 x 685

306 x 418

Volume vasca [litri] 12 25 50 97Max. numero di pompe a correntesingola

2

Numero di attacchi tubo conuna pompa 4 attacchi 6 attacchidue pompe 2 attacchi per

pompa3 attacchi per pompa

Disposizione dei raccordi del tubo perdue pompe

Pompa 2 (P2)

Pompa 1 (P1)

2.1 2.2

1.1 1.2

2.1 2.2

1.1 1.2

2.3

1.3

P1 P2

Dimensioni

L

B

270

1385

Fig. 9‐1

Opzioni e accessori 10‐1


Sezione 10

Opzioni e accessoriOpzione: pezzi o funzioni che devono essere già noti quando si inizia amontare l'unità di fusione.

Accessori: pezzi che si possono aggiungere sempre, senza modificarel'unità di fusione.



www.nordson.comSerial No: Year

VA025-4EEXX4/PALW1DXCGXXXXXXXXXXXXXXP A L W 1 D X C G14 15 16 17 18 19 20 21 22

Box codice diconfigurazione

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Opzione P A L W 1 D K C G CM B 2 N DF P 3 E GC C X XE D

F

Opzione nel codice diconfigurazione

Box Disponibileanchecome

accessorio

Descrizione

Regolazione della pressionepneumatica

14 - La valvola pneumatica di regolazione dellapressione sostituisce la valvola di regolazionedella pressione meccanica integrata.

P: automaticoUna valvola proporzionale fornisce aria compressaregolata alla valvola pneumatica di regolazionedella pressione. Il segnale conduttore necessarioalla regolazione arriva dalla linea.

M: manualeL'operatore imposta la pressione dell'arianecessaria tramite il volantino del regolatore dipressione.

Segue

Opzioni e accessori10‐2


Opzione nel codice diconfigurazione


accessorio

Descrizione

Regolazione bypass 14 - F: La valvola pneumatica di regolazione dellapressione sostituisce la valvola di regolazionedella pressione meccanica integrata.

Durante il normale esercizio produttivo la valvola diregolazione della pressione viene alimentata conuna pressione massima dell'aria (ca. 6 bar) ed èchiusa. Il materiale viene alimentato all'uscitadell'unità di fusione.

Quando la testa di applicazione si chiude,l'elettrovalvola riceve un segnale elettrico. Allavalvola di regolazione della pressione arriva ariacompressa regolata e inizia ad aprirsi. Il materialeviene riportato alla vasca (bypass).

Indicatore di pressione eregolazione della pressione

14 - C: Un sensore di pressione per pompa. La valvoladi regolazione della pressione non c'è.

Sul quadro comandi si imposta la pressionedesiderata. Con il sensore di pressione lapressione viene trasformata in un segnale elettricoe viene usata per la regolazione tramite il busCAN.

Funzione aumento pressione 14 - E: Un sensore di pressione per pompa. La valvoladi regolazione della pressione non c'è.

Questa funzione consente di regolare la pressionedel materiale su un valore impostabile, non appenail segnale conduttore scende sotto un valoreimpostabile.

Indicatore di pressione 15 - A: Un sensore di pressione per pompa

La pressione di uscita dell'unità di fusione vieneindicata e monitorata. Vengono visualizzati allarmiper pressione bassa o troppo alta.

Indicatore del livello (punti dimisurazione fissi)

16 - F: Il sensore di livello misura la presenza dimateriale in 5 punti diversi.

Visualizzazione e controllodel livello

16 - L: Visualizzazione del livello

Sensore di livello nella vasca per l'indicatore dilivello analogico

B: Controllo del livello (Ni120)C: Controllo del livello (Pt100)

Sensore di livello nella vasca per l'indicatore dilivello analogico e per i segnali di riempimento aduna valvola di riempimento.

Il riempimento automatico della vasca avvienep.es. tramite un sistema di fusione con fustocollegato alla valvola di riempimento tramite untubo riscaldato.

Segue

Opzioni e accessori 10‐3


Opzione nel codicedi configurazione


accessorio

Descrizione

Visualizzazione econtrollo del livello

16 - P: Controllo del livello (Ni120) con protezione strapienoD: Controllo del livello (Pt100) con protezione strapieno

Sensore di livello nella vasca per l'indicatore di livelloanalogico e per i segnali di riempimento ad una valvola diriempimento.

Il riempimento automatico della vasca avviene p.es. tramiteun sistema di fusione con fusto collegato alla valvola diriempimento tramite un tubo riscaldato.

Sensore di livello addizionale nella vasca per protezionelivello strapieno indipendente.

Semaforo disegnalazione

17 � W: A quattro colori. Indica lo stato di funzionamentodell'unità di fusione.

Interruttore principale 18 - 1: rosso‐giallo, a 4 poli2: nero, a 3 poli3: nero, a 4 poli

X: rosso‐giallo, a 3 poli (standard)

Comunicazione host 19 - D: PROFIBUS‐DP

N: ControlNet

E: EtherNet/IP

Ingressi separati delsegnale conduttore

20 - K: Ogni motore riceve il suo segnale conduttore

Rotelle 21 � C: Per spostare l'unità di fusione; due si possono bloccare.

Immissione del gasinerte

22 � G: Si usa per coprire il contenuto della vasca con un gasinerte. Ciò è necessario per la lavorazione di determinatimateriali.

Cartuccia filtrante /valvola di sicurezza

23 � C: Larghezza della maglia 0,8 mm / 85 bar - Solo VA -

D: Larghezza della maglia 0,2 mm / 100 bar - Solo VA -

G: Larghezza della maglia 0,8 mm / 100 bar - Solo VA -

X: Larghezza della maglia 0,2 mm / 85 bar (standard)

Accessori

Valvola antiritorno Per attacchi del tubo da 8 mm e 16 mm

Cavo adattatore Per il collegamento all'interfaccia I/O standard

Filtro sulla rete dialimentazione

Filtra i disturbi elettromagnetici

Valvola di sicurezza (100 bar) Sostituisce la valvola di sicurezza standard (85 bar)

NOTA: Non usare assieme alla pompa SN1710.

Cartuccia filtrante Larghezza della maglia: 0,8 mm - Solo VA -

0,2 mm

Opzioni e accessori10‐4


Password A‐1


Appendice A

Password

NOTA: La password master del cliente è valida per i livelli da 1 a 3.

Livello Funzioni abilitate

Nessuna protezione conpassword

Accendere/spegnere riscaldamenti

Accendere/spegnere abilitazione generale motori

Accendere/spegnere orologio settimanale

Accendere/spegnere l'abbassamento di temperatura

Cambio lingua

Luminosità (/ Contrasto)

Modifica data / ora

Livello 1

Funzionamento

Esercizio normale per tutti gliutenti

Valori nom. temperatura

Attivazione e disattivazione dei gruppi di applicazioni

Abilitazione singola motori

Valore nominale della pressione

Valore nominale della velocità

Max. velocità pompa/pressione (nel modo keytoline)

Livello 2

Parametro

Impostazioni per personaleaddestrato

Avvertimento/Errore temperatura bassa/sovratemperatura

Valori di abbassamento della temperatura

Attivazione automatica dell'abbassamento temperatura

Durata dell'abbassamento di temperatura manuale

Canale temperatura attivato/disattivato

Commutazione Modo key‐to‐line / Modo manuale

Livello 3

Impostazioni di base

Nomi di applicazioni (canali di temperatura, pompe, sensori di pressione)

Temperatura tipo di sistema regolazione

Commutazione ° C,° F

Canale temperatura: Modo di visualizzazione, modo di regolazione

Massimo valore nominale di temperatura

Riscaldamento automatico ad avvio unità / riscaldamento automatico adavvio unità bloccato

Creare gruppi di applicazioni

Selezionare la funzione per l'attivazione di gruppi di applicazioni

Assegnazione degli ingressi I/O standard per gruppi di applicazioni

Orologio settimanale: Cancella, Modifica programma, Copia programma

Continua...

PasswordA‐2


Livello Riguarda

Livello 3 (segue) Commutazione bar, psi, kPa

Monitoraggio allarme pressione acceso/spento

Allarmi sovratemperatura e temperatura bassa

Parametri PID pressione

Abilitazioni motori da quadro comandi / quadro comandi E I/O standard

Segnale velocità linea: Analogico/Frequenza, Tensione/Corrente

Regolazione velocità/regolazione pressione

Funzione aumento pressione

Velocità linea per min./max. velocità/pressione pompe

Min. velocità pompa/pressione (nel modo key‐to‐line)

Interruttore soglia

Impostare nuovamente sul valore di fabbrica


Modi di comando (standard, bus di campo, bus di campo (ampliato),combi, combi (ampliato)

Parametro livello

Parametri gas inerte

Configurazione del cliente (ricette/nomi di applicazioni)

Intervallo di manutenzione

Configurazione Sistema pronto

Configurazione password

Ricette

Indirizzo IP IPC, indirizzo Gateway e Subnet mask

Configurazione sensori della pressione

Configurazione Profibus

Configurazione ControlNet

Configurazione EtherNet/IP

Livello Nordson

Solo per personale Nordson

Configurazione NORDSON

Password A‐3


Se necessario staccare questa pagina e conservarla in un posto sicuro.

Password master clienteper unità di fusione di materiale hot melt VersaBlueNordson

X5SW3HH

Nome utente e codice diidentificazioneper il comando di unità di fusione di materiale hot meltVersaBlue Nordson tramite web server IPC

NOTA: Attenzione alla scrittura grande o piccola delle lettere.

Nome utente

VersaWebCodice di identificazione

manager

PasswordA‐4


Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850 (di prima generazione) B‐1


Appendice B

Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850(di prima generazione)

Validità

� Questa appendice riguarda unità di fusione con i suddetti quadri comandidi prima generazione. Il P/N del quadro comandi si trova sulla suatarghetta di identificazione.

� L'appendice illustra le differenze rispetto al modello successivo.

Differenze visive

La disposizione dei collegamenti è diversa.

42315

2

3

4

5

1

Fig. B‐1 Quadro comandi di prima generazione (a sinistra) – nuovo modello (a destra)

Salva ricetta

Si possono salvare al max. 20 ricette.

Quadro comandi P/N 207023 e P/N 207850 (di prima generazione)B‐2


Diagnostica


N.allarme


Indicatoredi stato

Avvertimento

L'operatore deve valutare se la situazione è già criticaper l'applicazione e se è il caso di intervenire.

Il sistema resta pronto.

� �

4 Tensione batteria IPC bassaTensione batteria del coprocessore bassa

Sostituire la batteria

� �

Dalla lista dei dati di comunicazione

Dataindex

Nome dati Channelnumber

Campo diimpostazione,

scomposizione

Unità di fusione

15 Stato e allarmi unità di fusione 0 Campo di bit -

[R] Bit 2 Valore: 1 Allarme: Tensione batteria IPC oco‐processore bassa(avvertimento)

0 Nessun allarme


N.allarme


Indicatoredi stato

Errore �

3 VECCHIO: Guasto della comunicazione del bus dicampoNUOVO: Manca comando del master bus di camponel modo di comando Bus di campo o Combi

Errore di programmazione. Il master è statoprogrammato in modo scorretto con Command=0. Cavo del bus di campo rotto, non collegato odifettoso Interruzioni nella comunicazione, se p.es. il masternon è acceso La resistenza terminale del bus manca o è difettosa La rete non è stata configurata correttamente Improvvisi reset o crash p.es. a causa di disturbielettromagnetici.

�



Quadro comandi non funziona

1 +5V LED1)

LINK LED2)

ACT LED3)

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. Non si avvia. Quadrocomandi scuro omessaggi di erroreall'accensione

Fusibile (1) difettoso (LED +5V1)

non si accende)Controllare l'alimentazione ditensione

Scheda di memoria(CompactFlash) non inserita

Inserire come descritto in Sostituire lascheda di memoria

2. Data/ora non corrette Inserire o sostituire la batteria eimpostare data e ora

3. Quadro comandiscuro o chiaro

La luce di fondo / il contrasto sonostati modificati

Impostare con

4. Quadro comandi nonfunziona

Hardware difettoso

Quadro comandi sporco *) Pulire come descritto alla sezioneManutenzione / Pulizia esterna /Quadro comandi

5. Manca ilcollegamentoEthernet

Indirizzo IPC IP impostato èsbagliato o non valido

Correggere l'indirizzo IP sul quadrocomandi

Vedi anche sezioneFunzionamento /Funzionamento conweb server IPC

Inserito cavo Ethernet sbagliato Se il collegamento è corretto il LEDLINK2) è acceso

Se la trasmissione dati è corretta ilLED ACT3) è acceso (lampeggiadurante la trasmissione)

Cavo o componentimancanti/difettosi

Controllare il cavo di collegamento traIPC, Ethernet Switch e Coprocessore.Se necessario collegare come daschema del sistema.

*) Durante l'avviamento il software controlla se il quadro comandi presentapunti sporchi o difettosi e li indica con dei reticoli. Dita o biglietti vengonoriconosciuti come “errori” e l'inizializzazione viene interrotta finché l'errorenon viene eliminato.



Riparazione

Quadro comandi

8769543

2

1

Fig. B‐2

1 Batteria2 Scheda di memoria3 Fusibili

4 24 VDC alimentazione di tensione5 Non utilizzato

6 Connettore CAN a 9 poli Sub‐Dmale

7 RJ45 Ethernet8 RS232 COM1 (per opzioni

ControlNet e EtherNet/IP)9 PROFIBUS‐DP (opzione)

Togliere il quadro comandi

1. Sollevare un poco il quadro comandi da un lato e inserire una clip a molla(vedi freccia) sul lato opposto. Poi si può alzare il quadro comandi dalvano esponendo i collegamenti.

2. Per inserire il quadro comandi spingerlo leggermente nel vano.

Fig. B‐3

B



Sostituire le batterie

Le batterie servono per il backup dell'orologio in tempo reale e per salvare idati in caso di mancanza di corrente. Le batterie vanno sostituite ogni 3 anniper evitare perdite di dati. Al più tardi quando viene visualizzato l'allarmeTensione batteria IPC bassa.

HINWEIS: Dopo un cambio batterie l'orologio in tempo reale va reimpostato.Vedi sezione Funzionamento, Orologio settimanale, Impostare data / ora.

Procedimento di sostituzione delle batterie

1. Accendere l'unità di fusione per almeno 10 minuti.

2. Poi spegnere l'unità di fusione e cambiare rapidamente le batterie (i dativengono conservati per almeno 2 minuti nella memoria centrale conbatteria a tampone).

3. Accendere l'unità di fusione. L'allarme Tensione batteria IPC bassa restaanche dopo l'accensione del quadro comandi.

4. Spegnere ed accendere nuovamente l'unità di fusione. L'allarmeTensione batteria IPC bassa non viene più visualizzato.

Fig. B‐4

Sostituire la scheda di memoria

ACHTUNG: La scheda di memoria va sostituita solo con l'unità di fusionespenta.

HINWEIS: Quando si cambia la scheda di memoria tutti i parametriimpostati vanno persi. L'unità di fusione si trova nuovamente nelle condizioniin cui era stata consegnata.

Se le versioni delle ricette del vecchio e nuovo software sono compatibili, ifile delle ricette si possono conservare. Vedi sezione Funzionamento,Download.

1. Spegnere l'unità di fusione con l'interruttore principale.

2. Vedi Togliere il quadro comandi.

3. Svitare la copertura (fig. B‐5).

4. Premere il perno nero accanto alla fessura della scheda, per rimuovere lascheda di memoria vecchia.

5. Introdurre con cautela la nuova scheda di memoria.

6. Avvitare nuovamente la copertura.

7. Inserire nuovamente i cavi eventualmente scollegati.

8. Introdurre il quadro comandi.Fig. B‐5

9. Accendere l'unità di fusione.

10. Immettere il codice di configurazione.

Vedi sezione Funzionamento, Configurazione unità di fusione.



Pezzi di ricambio

‐95A2

17

Fig. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 AR

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 �D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(3.30 �IPC Software Version�4.00)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazione C‐1


Appendice C

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materialidi applicazione

Definizione del termine

Con termine materiali di applicazione s'intendono p.es. materiali hot melttermoplastici, adesivi, materiali di tenuta, colle a freddo e simili materiali diapplicazione che nel proseguo del testo verranno indicati anche solo con iltermine materiali.

NOTA: I materiali che si possono lavorare con il prodotto Nordson acquistato sono descritti nel manuale in Utilizzo e Uso improprio. In caso di dubbiosi prega di rivolgersi alla propria rappresentanza Nordson.

Informazioni del produttore

I materiali possono venir lavorati solo se si osservano le descrizioni delprodotto ed i fogli con i dati di sicurezza forniti dal produttore.

Descrizioni e fogli con i dati di sicurezza danno tra l'altro informazioni sullacorretta lavorazione del prodotto, sul trasporto, l'immagazzinaggio e losmaltimento, nonché sulla reattività e su eventuali prodotti didecomposizione pericolosi, sulle caratteristiche tossiche, i punti diinfiammabilità, etc.

Responsabilità

Nordon non risponde per i pericoli o i danni derivanti dai materiali.

Istruzioni generali per l'utilizzo dei materiali di applicazioneC‐2


Pericolo di ustioni

Quando si maneggiano materiali riscaldati sussiste pericolo di procurarsidelle ustioni. Lavorare con cautela e portare un'adeguata attrezzatura diprotezione.

Vapori e gas

Assicurarsi che i vapori ed i gas non superino i valori limite prescritti. Aspirarevapori e gas con dispositivi appositi e/o predisporre una sufficiente areazionedel posto di lavoro.

Substrato

Il substrato deve essere privo di polvere, grassi ed umidità. Selezionare pertentativi il materiale adatto, determinare le condizioni di lavoro ottimali estabilire gli eventuali trattamenti preventivi necessari per il substrato.


Nel caso di materiali temperati l'osservanza della temperatura di lavorazioneprescritta è determinante per la qualità dell'applicazione. Tale temperaturanon deve venir superata! Il surriscaldamento può provocare lacarbonizzazione o piroscissione del materiale, con conseguenti disturbi delprocesso produttivo o guasti degli apparecchi.

È fondamentale che la fusione avvenga senza sottoporre il materiale a stresstermici. Evitare un'esposizione prolungata ed inutile del materiale ad altetemperature. Se il lavoro viene interrotto abbassare la temperatura. Latemperatura della vasca deve essere regolata in base alla quantità dimateriale impiegato. In caso di consumo elevato di materiale la temperaturadeve essere vicina a quella prescritta per la lavorazione, se il consumo èridotto tenere la temperatura più bassa.

Nella lavorazione a freddo di materiali tenere presente l'influsso del calore ditaglio e la temperatura ambientale; se necessario raffreddare.

Glossario D‐1


Appendice D

Glossario

Abilitazione macchina

Abilitazione di un apparecchio di controllo tramite segnale proveniente dallalinea. L'abilitazione macchina nella documentazione Nordson vienechiamata anche Parent Machine Interlock o Security.

Assorbimento di potenza P

La potenza elettrica (in watt) assorbita da un apparecchio (motore,riscaldamento e gli elementi elettrici presenti nel vano elettrico).

Assorbimento di potenza Pmax

La massima potenza elettrica (watt) che un apparecchio e i suoi accessoricollegati possono assorbire. Si calcola come prodotto della tensionepresente e della massima corrente protetta.

bar

Unità legale per la pressione. L'unità SI è Pascal (Pa). Negli Stati Uniti si usal'unità psi. Vedi Conversioni.

Bd (Baud)

Unità per la velocità di trasmissione di dati: Bit/s.

Bus CAN

Il Controller Area Network è uno standard internazionale per il sistema busseriale. Nelle unità di fusione Nordson i componenti di controllo come ilregolatore della temperatura, il convertitore di frequenza e i sensori dipressione scambiano dati con il PC industriale tramite il bus CAN. Il bus CANviene usato nei dispositivi di controllo Nordson come rete interna e non èprevisto come interfaccia per dispositivi di controllo del cliente.

GlossarioD‐2


Capelli d'angelo

Fili sottili di materiale hot melt derivanti da un trasferimento imperfettodall'ugello al substrato. La causa va ricercata p.es. in un taglio imperfetto daparte dell'ugello in caso di materiali ad alta viscosità.

Classe di protezione

Per la sicurezza elettrica degli apparecchi sono richieste delle misurecautelari per escludere che il contatto con parti metalliche in caso dimalfunzionamento possa condurre tensione. La suddivisione in classi diprotezione offre anche informazioni sulle misure cautelari adatte.

Classe diprotezione

Simbolo Misure protettive

1 Tutti le parti in metallo con cui si può venire a contatto sono collegate tra diloro da trasmissione elettrica e vengono collegate ad un conduttore di terra.

2 Grazie ad un isolamento adeguato l'apparecchio non presenta partimetalliche a contatto che in caso di malfunzionamento possano essereconduttrici di tensione. Non è presente un conduttore di terra.

3 L'apparecchio funziona con una tensione bassa fino a 42 V, che provieneda un trasformatore di sicurezza o una batteria.

ControlNet

Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Scanner eAdapter. Le unità di fusione Nordson (Adapter) con interfaccia ControlNet sipossono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente(Scanner).

Cokificare

Scomposizione di un materiale plastico, principalmente sotto l'influsso delcalore. Possibile conseguenza di una temperatura di lavorazione troppo alta.

Componente1. Componente del sistema:

Questo termine indica un singolo apparecchio (p.es. un'unità di fusione)che fa parte di un sistema di applicazione.

2. Componente di apparecchio:Questo termine indica un singolo elemento (p.es. giunto, pulsante diarresto d'emergenza) o un gruppo di elementi che formano un'unitàfunzionale (p.es. dotazione di gas inerte).

Glossario D‐3


Conversioni

Indicazione in mesh Indicazione in mm Indicazione in mesh Indicazione in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabella U.S. Bureau of Standards

Unità moltiplicato per risulta

Densità Unità SI: [kg/m3]

Chilogrammi per metro cubo kg/m3 1,0 x 10-3 Chilogrammi per litro kg/l

Chilogrammi per metro cubo kg/m3 8,35 x 10-3 Libbre per gallone (US) lb/gal

Chilogrammi per litro kg/l 8,35 Libbre per gallone (US) lb/gal

Libbre per gallone (US) lb/gal 0,12 Chilogrammi per litro kg/l

Momento torcente Unità SI: [Nm]

Newton metro Nm 8,85 Pollici libbra (US) lbin

Newton metro Nm 0,74 Piedi libbra (US) lbft

Pollici libbra (US) lbin 0,113 Newton metro Nm

Piedi libbra (US) lbft 1,36 Newton metro Nm

Pressione Unità SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libbre per pollice quadrato(US)

psi

Bar bar 14,5 Libbre per pollice quadrato(US)

psi

Libbre per pollice quadrato(US)

psi 0,069 Bar bar

Velocità Unità SI: [m/s]

Metri al secondo m/s 196,89 Piedi al minuto ft/min

Piedi al minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metri al secondo m/s

GlossarioD‐4


Unità moltiplicato per risulta

Lunghezza Unità SI di base: metro [m]

Metro m 3,2808 Piede ft

Piede ft 0,3048 Metro m

Centimetri cm 0,3937 Pollici in

Pollici in 2,54 Centimetri cm

Massa Unità SI di base: Chilogrammo [kg]

Chilogrammo kg 2,2046 Libbra (US) lb

Libbra (US) lb 0,4536 Chilogrammo kg

Grammo g 0,0353 Oncia oz

Oncia oz 28,35 Grammo g

Temperatura Unità SI di base: Kelvin [K]

Gradi Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Gradi Fahrenheit ° F

Gradi Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Gradi Celsius ° C

Viscosità dinamica Unità SI: Secondo Pascal [Pas]

Secondo Pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Secondo Pascal Pas

Viscosità cinematica Unità SI: [m2/s]

Metri quadri al secondo m2/s 1,0 x 10-6 CentistokeA cSt

CentistokeA cSt 1,0 x 106 Metri quadri al secondo m2/s

Volumi Unità SI: [m3]

Metro cubo m3 1, 0 x 103 litri l

Metro cubo m3 264,2 Gallone (US) gal

litri l 0,2642 Gallone (US) gal

Gallone (US) gal 3,7853 litri l

NOTA: A: Dal 1986 non esiste più un'unità legale.

Corrente nominale

Il valore nominale di corrente per un apparecchio, fissato da norme o da unaccordo tra costruttore e cliente.

Glossario D‐5


dB (A)

Unità per il livello di pressione acustica, misurata secondo la curva standardinternazionale A, che valuta il suono in modo simile all'orecchio umano.

Dinamo tachimetrica

Componente che genera una tensione elettrica (tensione conduttiva).Questa tensione è proporzionale alla velocità con la quale viene azionata ladinamo tachimetrica.

Diodo unidirezionale

Componente elettronico che protegge i gruppi elettronici da punte ditensione che si verificano con lo spegnimento di relé o elettrovalvole.

Dispositivo di controllo

Dispositivo per il controllo di valvole proporzionali (dispositivo di controllodella pressione) o elettrovalvole o teste di applicazione (programmatore pertratti di colla) a seconda della velocità della linea.

Elettrovalvola

Componente usuale della testa di applicazione. Valvola di controllo cheviene attivata da una bobina elettromagnetica.

Encoder

L'encoder rileva la velocità della linea. Fornisce un certo numero di impulsielettrici per giro. La frequenza è una misura per la velocità della linea. Vedianche Segnale conduttore.

Firmware

Software non modificabile, integrato nell'unità, non accessibile al cliente.

Gas di protezioneVedi Gas inerte.

GlossarioD‐6


Gas inerte

Gas (p.es. azoto) impiegato p.es. per proteggere un adesivo dal contatto conl'umidità e quindi da reazioni indesiderate. Il gas inerte viene chiamato anchegas di protezione.

Generatore di momento angolare

Vedi Encoder.

giri/min

È un altro modo di scrivere min-1 = 1/min = giri al minuto.

Grammatura

Vedi Peso di applicazione.

Hopper

Prolungamento non riscaldato della vasca, che serve ad aumentare il volumedella vasca stessa.

Host

Dispositivo di controllo superiore.

Hot Melt

Vedi Materiale hot melt.

Iniziatore

Componente che genera un segnale quando rileva un oggetto in unadeterminata area circostante. Le forme possibili possono essere p.es. uniniziatore di prossimità e la fotocellula di una barriera fotoelettrica.

LED

Light Emitting Diode; diodo che emette luce.

Linea

La macchina dell'utente che genera il segnale conduttore per il modo difunzionamento key‐to‐line. Vedi anche Segnale conduttore.

Glossario D‐7


Master‐Slave

Configurazione di due o più apparecchi nella quale il Master assume ilcontrollo di uno o più Slaves.

Esempio: Le unità di fusione Nordson connesse al PROFIBUS sono Slavesche vengono controllati dal Master del cliente.

Materiale

La denominazione generale Nordson per i materiali di applicazione, comep.es. materiali hot melt termoplastici, adesivi, sigillanti, colle a freddo e simili.

Materiale hot melt

I materiali hot melt sono materiali termoplastici. Vengono lavorati allo statofuso. La presa avviene per indurimento.

Materiali hot melt poliuretanici

Materiale hot melt reticolante con umidità. Acronimi comuni sono anche PU ePUR. Quando si lavorano materiali adesivi poliuretanici vanno osservateparticolari indicazioni per la sicurezza.

Menu

Struttura ramificata di programma nella quale l'operatore sceglie le funzionidesiderate.

min-1

min-1 = 1/min. giri al minuto.

Modo intermittente

Modalità di funzionamento delle teste di applicazione. In questo casol'applicazione del materiale non è continua, bensí presenta delle interruzioniche portano alla creazione del tipo di applicazione richiesto.

Modo inverso

Funzionamento del motore di una pompa in senso inverso a quello dialimentazione. Evita un gocciolamento di materiale a posteriori.

GlossarioD‐8


MSDSMaterial Safety Data Sheet (termine inglese per Foglio dati di sicurezza).

Ni 120

Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a basedi nichel, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 120�.

Nm

Newton metro, unità SI per energia e momento torcente. Vedi Conversioni.

PaPascal, unità SI per la pressione. Vedi Conversioni.

Parametro

Grandezza variabile per impostazione, il cui valore va digitato in unapparecchio di controllo, in un PLC o nel sistema di controllo.

Pas

Secondo Pascal, unità SI per la viscosità dinamica.

Pericoli residui

Pericoli insiti nella produzione e anche nell'impiego conforme alladestinazione, che rappresentano un rischio residuo per l'utente purnell'osservanza di tutte le disposizioni di sicurezza. I pericoli residui ‐ seconosciuti dal produttore ‐ vengono indicati nel manuale operativo e/o consegnali di avvertimento sull'apparecchio.

Peso di applicazione

Il peso (grammatura) del materiale applicato per unità di superficie delsubstrato.

Misurare il peso di applicazione: Con una cesoia circolare si tagliano diversicerchi di 100 mm2 nella linea su cui non è stato applicato materiale. I punti diprelievo del materiale devono essere distribuiti uniformemente per tutta lalarghezza della linea. Si misura il peso del materiale prelevato con unaprecisione fino a 0,01 g e poi si calcola il peso medio. Allo stesso modo siprocede con la linea su cui è stato applicato materiale. Il numero di campionidi prelevare dipende dalle divergenze di peso dei campioni. Il peso diapplicazione si calcola come differenza di peso tra linea cui è stato applicatomateriale e linea cui non è stato applicato materiale. Il peso di applicazioneviene solitamente misurato in g/m2.

Glossario D‐9


Piastra valvola di sicurezza

Componente nel quale circola un materiale se la valvola di sicurezzaintegrata è aperta.

Pistola

Componente del sistema ad azionamento manuale che serve ad applicare ilmateriale sotto forma di cordoli, punti o spruzzi.

PLCAcronimo inglese che sta per controllo logico programmabile.

Poliammide

Dicitura Nordson per materiali hot melt su base poliammidica. Denominazionicomuni sono anche resina poliammidica e materiale hot melt poliammidico.

Portata

Il volume di materiale alimentato dalla pompa. La quantità viene indicatap.es. in cm3/min.

Pressione di esercizio dell'aria

Solitamente l'aria compressa messa a disposizione dal cliente viene ridottada unità di regolazione della pressione interne all'apparecchio. La pressionepneumatica di esercizio è la pressione ridotta con cui lavorano i componentipneumatici.

PROFIBUS

Standard internazionale per bus di campo seriale con utenti Master e Slave.Le unità di fusione Nordson (Slave) con interfaccia PROFIBUS DP sipossono controllare con un dispositivo di controllo remoto del cliente(Master).

Pt 100

Denominazione abbreviata per un sensore termometrico a resistenza a basedi platino, che ad una temperatura di 0° C ha una resistenza elettrica di 100�.

PURVedi Materiali hot melt poliuretanici.

GlossarioD‐10


Quantità nominali di aria

Indicazione del volume di aspirazione delle cappe di aspirazione. Si deveanche tener presente la perdita di pressione dalla cappa di aspirazione alventilatore del cliente.

Regolatore PID

Tipo di regolatore che combina diversi tipi di regolazione delle quoteproporzionali, integrali e differenziali.

Il regolatore va calibrato in modo tale che la grandezza controllata(grandezza di uscita) e la grandezza manipolata (grandezza di ingresso)abbiamo un'oscillazione minima e che il tempo necessario allastabilizzazione della grandezza manipolata sia il più breve possibile.

Relè a stato solido

Componente elettronico senza parti meccaniche, ma con la funzione di unrelé elettromeccanico.

Resistenza a cartuccia

Una resistenza cilindrica, sostituibile. Viene inserita in un foro delcomponente da riscaldare.

Resistenza incorporata

Una resistenza che viene incorporata p.es. in una vasca o in una piastra difusione. Grazie a questo incorporamento il calore viene trasmesso in modoottimale.

Ritardo di apertura1. Tempo che trascorre tra il segnale di accensione di una testa di applica

zione e l'inizio dell'applicazione del materiale.

2. Tempo tra l'alimentazione di tensione e l'eccitazione vera e propria delrelé di ritardo.

Ritardo di chiusura1. Tempo che trascorre tra il segnale di spegnimento di una testa di applica

zione e la fine dell'applicazione del materiale.

2. Tempo di perdurante eccitazione di un relé di ritardo dopo che è statodisgiunto.

Glossario D‐11


Rivestimento antiaderente

Evita la carbonizzazione del materiale hot melt e facilita la pulizia delle partidel sistema di applicazione hot melt che entrano in contatto con l'adesivo.

Rumorosità

Livello di pressione acustica emesso da un apparecchio nell'ariaimmediatamente circostante. La rumorosità viene indicata in dB (A).

Segnale conduttore

Un segnale (tensione, corrente o frequenza) generato dalla linea che serveal controllo dell'unità di fusione.

Sensore della temperatura

Chiamato anche sonda di temperatura.

Componente di un sistema di regolazione della temperatura che rileva latemperatura e la comunica al sistema di regolazione. Negli apparecchiNordson si usano sensori termometrici a resistenza.

Sensore termometrico a resistenza

Componente con una resistenza elettrica il cui valore cambia in mododeterminato a seconda della temperatura. Negli apparecchi Nordson siusano i modelli Pt 100 e Ni 120.

SI

Système International d' Unités (sistema internazionale di unità).

Sistema di applicazione del materiale hot melt

Insieme di apparecchi e componenti per la fusione, alimentazione, dosaggioe applicazione di materiale hot melt, p.es. sistema di fusione con fusto, unitàdi fusione, unità della pompa dosatrice, testa di applicazione, spalmatrice etubi riscaldati.

Smaltimento a regola d'arte

Eliminazione di rifiuti di qualsiasi tipo in osservanza delle prescrizioni dilegge.

GlossarioD‐12


Solvente

I solventi sono sostanze organiche liquide e loro miscele che si possonoimpiegare per togliere materiali hot melt da superfici. I solventi sono sostanzemolto volatili. Quando si impiegano solventi vanno osservate disposizioniparticolari.

Nella documentazione Nordson si tratta in linea di massima del liquidoprescritto dal produttore del materiale hot melt.

Spessore del cordolo

La larghezza del cordolo di materiale che viene applicato su un substrato. Lamisura si riferisce al cordolo prima che venga premuto dagli elementi diunione.

Substrato

Il prodotto, p.es. tessuto, foglio sottile, sul quale viene applicato il materiale.


La temperatura di lavorazione viene prescritta o raccomandata dalproduttore del materiale. Si può trovare tra le informazioni sul prodotto e/onei fogli con i dati sulla sicurezza (MSDS�).

Tempo di presa

Il tempo necessario all'adesivo per passare dall'applicazione all'indurimentototale.

Tempo di apertura

L'intervallo di tempo massimo tra applicazione di materiale sul substrato epressione del secondo elemento di unione, nella quale può crearsi uncontatto. Il tempo di apertura è determinato da fattori quali la temperatura diapplicazione, il substrato, le caratteristiche e la quantità di materialeapplicato.

Tensione di controllo

Tensione interna al vano elettrico per componenti elettrici come il regolatoredella temperatura, il PLC, ecc. La tensione di controllo nei vani elettriciNordson è solitamente di 230 VAC o 24 VDC.

Glossario D‐13


Tensione di esercizio

La tensione con cui funziona l'apparecchio. La tensione di esercizio èindicata sulla targhetta di identificazione. Può essere necessario l'impiego diun trasformatore per adeguare la tensione della rete del cliente all'unità difusione.

Tensione di rete

La tensione della rete del cliente; può essere necessario convertirla intensione di esercizio tramite un trasformatore.

Termostato

Componente per la regolazione della temperatura. Solitamente si tratta di uninterruttore elettrico che effettua una commutazione quando viene raggiuntauna temperatura determinata o impostabile. La differenza tra temperatura diaccensione e di spegnimento viene definita isteresi.

Testa di applicazione del materiale hot melt

Componente del sistema che serve ad applicare il materiale sotto forma dicordoli, punti, aree o spruzzi.

GlossarioD‐14


Tipo di protezione

Conforme a IEC 529/DIN 40 050.

I tipi di protezione per la protezione di componenti elettrici tramite capsuleadatte vengono indicati con una sigla, p.es. IP 54. La prima cifra indica laprotezione da contatto e corpi estranei; la seconda cifra indica la protezioneda acqua. La terza cifra che indica la protezione contro urti generalmentenon viene indicata.

1. posto 2. posto 3. posto

IP Protezione da contattoe corpi estranei

Protezione da acqua Protezione da urti

Protezione contro... Protezione contro... Protezione contro energia d'urtofino a...

0 - - -

1 corpo estraneo > 50 mm

stillicidio in caduta verticale 0,225 J = urto di 150 g da un'altezzadi 15 cm


stillicidio in caduta obliqua 0,375 J = urto di 250 g da un'altezzadi 15 cm

3 corpo estraneo > 2,5 mm

schizzo d'acqua 0,5 J = urto di 250 g da un'altezza di20 cm


spruzzo d'acqua -

5 deposito di polvere getto d'acqua 2,0 J = urto di 500 g da un'altezza di40 cm

6 penetrazione di polvere in caso di inondazione -

7 - in caso di immersione parziale 6,0 J = urto di 1,5 kg da un'altezza di40 cm

8 - in caso di immersione completa -

9 - - 20 J = urto di 5 kg da un'altezza di40 cm

Trasformatore

Si tratta di un trasformatore di tensione.

Negli apparecchi Nordson viene impiegato per trasformare in tensione diesercizio la tensione di rete del cliente.

Tratto iniziale

Tratto tra iniziatore e testa di applicazione.

Ugello

Il componente attraverso il quale il materiale esce dalla testa di applicazione.L'ugello determina volume, forma e direzione di uscita del materiale.

Glossario D‐15


Unità di fusione

Serve alla fusione ed alimentazione di materiali hot melt o di altri materiali.

VAC

Acronimo per Alternating Current. Tensione alternata.

VDC

Acronimo per Direct Current. Tensione continua.

Valvola antiritorno

Una valvola che può essere percorsa in una sola direzione. In caso discorrimento nel senso opposto la valvola si chiude automaticamente.


Con questa valvola si evita che la pressione del materiale superi un valorepreimpostato.

Valvola proporzionale

Componente elettropneumatico che consente di controllare una pressionepneumatica tramite una grandezza elettrica (per lo più una tensione dicontrollo).

Viscosità

La viscosità misura la forza da applicare per spostare un liquido:

1. Viscosità (anche viscosità dinamica). Unità: Pas (vedi Conversioni).

2. Viscosità cinematica (viscosità dinamica divisa per la densità delmateriale). Unità: m2/s (vedi Conversioni).

GlossarioD‐16
