WCM - Dünya Klasında Üretim

7 Haziran 2014

Genel

Üretimde yaşanan sorunlar

Arızalar

Verimsizlik

Stoklar

Uzun Temin

Süreleri

İş kazaları

Kalitesizlik

Çevresel

Sorunlar

Genel

2009

2013 ALTIN SEVİYE

TOFAŞ’ın Sürekli İyileştirme Yolculuğu

Genel

Endüstride WCM Programı

• Fiat Group

• Chrysler

• Royal Mail

• Volvo

• Ariston Thermo Group

• Sistema Poland

• Tarkett

• Elica

Genel

FIAT Dünyasında WCM Programı

175 Fabrika

Genel

WCM@S Programında Yer Alan Firmalar

Genel

WCM - Dünya Klasında Üretim Nedir?

Odaklandığı alanlar:

S: İş Güvenliği İş kazalarını sıfırlamak

Q: Kalite Üretim kalitesini Dünya Çapında en iyi seviyeye ulaştırmak

C: Maliyet İsraf ve kayıpları azaltarak üretim maliyetini azaltmak

D: Teslimat Teslimat akış süresini azaltmak

E: Çevre Çevre kazalarını sıfırlamak ve negatif çevresel etkileri azaltmak

WCM, üretim alanındaki standartları dünya klası seviyesine

çıkartmak için hazırlanmış sistematik bir iyileştirme ve geliştirme yoludur.

Genel

Dünya Klasında Üretim Temel Yapı ve Amaçları

Kayıp

Analizi

İş Güvenliği &

Çevre

Verimlilik

Toplam Endüstri Müh.

(TIE)

0 İsraf

İşyeri Org.

Odak Kalite

İyileştirme

Metot &

Standartlar

Toplam Kalite Kontrol (TQC)

0 Hata

Kalite

Teknik Verimlilik

Toplam Üretken Bakım

(TPM)

0 Arıza

Bakım

Hizmet seviyesi

Tam Zamanında Üretim (JIT)

0 Stok

Lojistik

Hedef

0 Kaza

Genel

WCM’in Çalışma Alanları - Pillarları

Genel

Maliyetler

Fabrika Maliyetleri Maliyetlerdeki Kayıpların Belirlenmesi

Kayıpların Dağılımı İyileştirme Projeleri Sonuçların Kontrolü

Kayıplar Nereleri Etkiliyor?

Genel

Kalite Problemlerinin Yönetimi

Genel

Değer Akışı

• İsrafların resmedilerek, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturulmasını sağlar.

• Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurar.

• Fonksiyonel birimlerin bütünü görerek ve anlayarak çalışmalarını sağlar.

• Yalın uygulamalar için yol haritasını oluşturur.

• Darboğaz operasyonların belirlenmesini sağlar.

Neden Değer Akış

Haritalandırma ?

Genel

Problem Çözme

• Problemin tanımlanması

• Mevcut durum analizi

• Hedef belirleme

• Kök neden analizi

• Karşı önlemlerin belirlenmesi ve

Faaliyetlerin uygulanması

• Sonuçların kontrolü

• Standartlaştırma ve Yayılım

Genel

5S

5S, verimli ve kaliteli bir çalışma ortamı oluşturur ve

bunun sürekliliğini sağlar.

Çalışma koşullarını performans, güvenlik, ergonomi ve temizlik açılarından en

iyiye götürmeyi hedefler. Temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın

ve değişkenliğin azalmasını, problemlerin kolay görülebilmesini sağlar.

Genel

ÖNCESİ SONRASI

5S

SONRA ÖNCE

Genel

Operasyonların Standartlaştırılması

Operasyonların standartlaştırması neden önemlidir?

• İşi, herkesin, her seferinde aynı

şekilde yapabilmesi;

• Verimlilik sağlar,

• Kalitesizliği önler.

Genel

Standart ve Standart Olmayan İşlerin

Ayrıştırılması

Standart Operasyonlar

(Üretim)

Standart Olmayan Operasyonlar

(Bakım, Lojistik)

TÜM OPERASYONLAR

İş Hareket Diyagramı

Görsel İşlem Kartları

Standart Operasyon Kartları

Video Görsel İşlem Kartı

Genel

Standart ve Standart Olmayan İşlerin

Ayrıştırılması

Standart Olmayan Operasyonlar

(Bakım, Lojistik)

TÜM OPERASYONLAR

Standartlaştırılabilecek

operasyonları standartlaştır

Standartlaştırılamayan

operasyonlar için

prosedür ve talimat

hazırla

Görsel İşlem Kartları

Genel

İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik

Kasa 7 Kasa 8

48 adım

A

Kasa 1

Kasa 2

Kasa 3 Kasa 4 Kasa 6 Kasa 5

Kasa 9 Kasa 10

ÖNCE

12 adım

A

jis

jis

SONRA

Genel

İş Yeri Organizasyonu ve Lojistik

Genel

Bağımsız Bakım

Bakım sadece bakımın işi değildir!

Operatörler kendi makinelerinin

sürekliliğini sağlamaktan sorumludur.

Makine sorumluları temel kontrol,

temizlik, bakım ve kalibrasyon

işlemlerini yapabilir.

• ARIZA

• KISA

DURUŞ

• KALİTE

PROBLEMİ

Genel

Çalışan Gelişimi

Tüm roller için her seviyede yetkinlik takibi

Mevcut yetkinlikler kamera ve iş başı denetimleriyle kontrol edilerek eğitimler planlanıyor ve 4 Adım Eğitim

metodu ile operasyon eğitimleri veriliyor.

Genel

Çalışan Motivasyonu

0

10

20

30

40

50

60

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

3,4 4,7 7,2 12,3

34,2 38,8

47,85 55,15 Kişi Başı Öneri Sayıları

Genel

2006 Yılında Başlayan WCM Yolculuğunda

TOFAŞ’ın Kazandıkları

Kaza Frekansındaki İyileşme %97

Araç Üretim Maliyetlerindeki Azalma %35

Üretkenlik %35

Kalite Göstergelerindeki İyileşme %65

GETİRİLER

Genel