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Fabrikplanung – Sommersemester 2011

Logistik I V 11/12, S. 0

Vorlesung 11 und 12

Werkzeugmaschinenlaborder Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen

Lehrstuhl für ProduktionssystematikProf. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt. Ing. G. Schuh

Fabrikplanung

Vorlesungsverantwortlicher:

Dipl.-Wirt.-Ing. A. Maue

Steinbachstr. 54ARaum 414Tel.: [email protected]

Vorlesung 11 und 12 - Logistik ILogistikplanung



Vorlesung 11 und 12

Inhaltsverzeichnis:Inhaltsverzeichnis Seite 1

Vorlesungslandschaft Seite 2

Terminübersicht Seite 3

Gliederung der Vorlesungsreihe Seite 4

Begleitende Workshops Seite 5

Glossar Seite 6

Ziele der Vorlesung Seite 7

VorlesungInhalte Seite 8

Einführung in die fabrikplanungsbezogene Logistik Seite 9

Entwicklungsphasen der Logistikkonzeption Seite 10

Leitbilder einer Logistikstrategie Seite 12

Planungsprobleme in der logistischen Kette Seite 14

Beschaffungslogistik Seite 15

- Versorgungskonzepte Seite 16

- Materialklassifizierung Seite 18

Produktionslogistik Seite 19

- Lagerstrategien Seite 20

- Bereitstellungsprinzipien Seite 21

- Lagersysteme Seite 23

- Auswahl geeigneter Lagersysteme Seite 25

- Ein- und Auslagerung Seite 26

- Auswahl Fördermittel Seite 27

Distributionslogistik Seite 28

- Strukturierung von Distributionssystemen Seite 29

- Kostenminimale Lagergröße Seite 31

- Tourenplanung Seite 33

Entsorgungslogistik Seite 35

- Entsorgungsstrategien und Ziele Seite 36

- Behältermehrwegsystem Seite 37

Bilanz der Vorlesung Seite 38

Fragen zur Vorlesung Seite 39

Literaturhinweise Seite 40



Vorlesung 11 und 12

Anmerkungen zur Folie:

Seite 2© WZL/Fraunhofer IPT

Vorlesungslandschaft des Lehrstuhls für Produktionssystematik

Business Engineering

• Strategie und Management• Unternehmensprozesse• Rechnungswesen und

Investitionsentscheidung

Produktionsmanagement I

• Einführung in das Produktionsmanagement• F&E, Produktplanung und Konstruktion• Materialwirtschaft, Arbeitsplanung & -steuerung• Unternehmens- & Prozessmodellierung• Produktionsstrategien, Komplexitätsmanagement

Technische Investitions-Planung

• Fertigungsmittelplanung• Technologieplanung• Kostenrechnung

Fertigungs- undmontagegerechte Konstruktion

• Konstruktionsaufgabe in Kleingruppe• Konstruktionsbeispiele• Konstruktionsrichtlinien

Innovationsmanagement

• Integrierte Managementaufgabe• Produkt- und Produktprogrammplanung• Organisation und Mitarbeiterverhalten

Fabrikplanung

• Standortplanung• Production Systems• Logistik

Produktionsmanagement IIV1 IT im ProduktionsmanagementV2 Enterprise Resource Planning IV3 Enterprise Resource Planning IIV4 Enterprise Resource Planning IIIV5 Supply Chain Management I – Trends (Gastvorlesung durch Prof. Elsenbach)V6 Supply Chain Management IIV7 Supply Chain Management IIIV8 Product Lifecycle Management IV9 Product Lifecycle Management IIV10 Digitale Fabrikplanung und SimulationV11 Customer Relationship ManagementV12 Business Engineering - Methodik zur Systemauswahl (Trovarit)



Vorlesung 11 und 12

Terminübersicht:Vorlesung: Mo, 08:00 - 09:30 AH III

Übung: Mo, 09:45 - 11:15 AH III

lfd. Nr. Datum Verantwortlich

V1 18.04.2011Hr. NowackiTel. 0241 80 27394

V2 18.04.2011Hr. NowackiTel. 0241 80 27394

V3 02.05.2011Hr. KupkeTel. 0241 80 28210

V4 02.05.2011Hr. KupkeTel. 0241 80 28210

V5 09.05.2011Fr. VarandaniTel. 0241 80 27424

V6 09.05.2011Fr. VarandaniTel. 0241 80 27424

V7 16.05.2011Hr. SwistTel. 0241 80 28101

V8 16.05.2011Hr. SwistTel. 0241 80 28101

V9 23.05.2011Hr. PetersohnTel. 0241 80 20615

V10 23.05.2011Hr. PetersohnTel. 0241 80 20615

V11 30.05.2011Hr. MaueTel. 0241 80 28215

V12 30.05.2011Hr. MaueTel. 0241 80 28215

V13 + Industrie 06.06.2011Hr. MaueTel. 0241 80 28215

V14 06.06.2011Hr. MaueTel. 0241 80 28215

Industrie 20.06.2011 Prof. Elsenbach

V15 + Industrie 27.06.2011Hr. NowackiTel. 0241 80 27394

SS 11 Vorlesungsverantwortlicher: Hr. Nowacki Tel. 80-27394Updated Klausurverantwortlicher: Hr. Rudolf Tel. 80-2737917.04.2011

Logistik I - Logistikplanung

Logistik II - Layoutplanung + Externer Fachvortrag Reorganisation einer Fabrik

Highlights und externe Fachvorträge

Logistik I - Logistikplanung

Logistik II - Layoutplanung

Fabrikplanung

- Deutsch -

Vorlesungsthema

Einführung in die Fabrikplanung

Einführung in die Fabrikplanung

Standortplanung I - Planung des Wertschöpfungsumfangs

Standortplanung II - Standortwahl

Externer Fachvortrag - Nearshoring von Produktionssystemen

Production Systems I - Ressourcenplanung

Standortplanung I -Wertschöpfung und Wertschöpfungsdimensionen

Standortplanung II - Standortstrukturplanung

Production Systems II - Aufbauorganisation und Produktionsformen

Production Systems I - Prozessplanung

Production Systems II - Organisationsgestaltung und Lean Production



Vorlesung 11 und 12


Gliederung der Vorlesungsreihe Fabrikplanung

V = Vorlesung

Standortplanung I, II

V3/4 V5/6

V1/2: Einführung

V15: SummaryHighlights

Anforderungen an die Fabrikplanung

Einordnung in die Unternehmensplanung

Beispiele

Fabrikplanungsprozesse

Branchenspezifika

Production Systems I, II

V7/8 V9/10

Logistik I, II

V11/12 V13/14

Case: Eickhoff

StandortwahlPlanung desWertschöpfungs-umfangs

Beschaffungs-logistik

Materialfluss

Produktions-netze

Verteilung von Wertschöpfungs-umfängen

Betriebsmittel

Prozesse

Technologie

Personal Distributions-logistik

Gebäude

StandorttypenMake or Buy

Organisation in der Produktion

Lean Production

Produktions-prinzipien

Produktions-logistik

Layoutkonzepte


Die Vorlesungsreihe gliedert sich in ihrem Hauptteil in die Standortplanung, die Festlegung des Produktionskonzeptes und die Definition der Logistik. Dabei umfasst die Standortplanung einerseits die Festlegung des Wertschöpfungsumfangs und andererseits die Standortwahl, wobei zu beachten ist, dass die Lebensdauer einer Fabrik viel höher ist als die eines Produktes. Aufgrund der nicht exakten Planbarkeit eines Produktes muss über ein breites Spektrum geplant werden. Die Konzeption des ProductionSystems schließt die Prozess- und Ressourcenplanung mit ein. Die Ge-staltung der Logistik beinhaltet neben der Layoutgestaltung auch die Lagerplanung.



Vorlesung 11 und 12


Begleitende Workshops zur Vorlesung Fabrikplanung im Rahmen des "Partizipativen Lernkonzepts“ Workshop: Layoutplanung mit „Fabrikplanungs-ppt“

– Donnerstag, 5. Mai: 09:00 – 12:00– Montag, 16. Mai: 10:00 – 13:00– Donnerstag, 30. Juni: 10:00 – 13:00– Jeweils im Raum 101a, 53B Herwart-Opitz-Haus

Workshop: „Kanban Spiel“– Donnerstag, 19. Mai: 09:00 – 13:00– Mittwoch, 29. Juni: 09:00 – 13:00– Jeweils im Raum ADITEC 011, ADITEC-Gebäude

EMBA-Case (Gruppenarbeit)– Auslegung Produktionskonzept/ Layoutgestaltung am

Fabrikplanungstisch– Dienstag, 07. Juni: 10:00 – 16:00– Mittwoch, 08 Juni: 09:00 – 15:00– Jeweils im Raum ADITEC 011, ADITEC-Gebäude

Workshop: „Lean Managment“ von Capgemini Consulting– Montag, 23. Mai: 13:00 – 18:00– Raum ADITEC 004, ADITEC-Gebäude

Die Workshops sind nicht klausurrelevant



Vorlesung 11 und 12

Glossar:

FIFO

First in – First out, bezeichnet jegliche Verfahren der Speicherung, bei denen diejenigen Elemente, die zuerst gespeichert wurden, auch zuerst wieder aus dem Speicher entnommen werden. Das gegenteilige Prinzip wird als Last in - First Out-Verfahren (LIFO) bezeichnet.

LIFO

Last in – First out, FIFO

Savings-Verfahren

Ausgangspunkt dieses Verfahrens ist die Überlegung, alle Kunden zunächst einzeln zu beliefern. Kunden werden nur dann in einer Tour zusammengelegt, wenn die daraus resultierende Länge der Strecke kürzer ist, als die, welche auftritt, wenn die Kunden einzeln beliefert werden.

Sweep-Verfahren

Bei dem Verfahren überstreicht ein Radiusstrahl das gesamte Liefergebiet. Die Kunden werden in der Reihenfolge beliefert, wie der Radiusstrahl die einzelnen Standorte überstreicht.



Vorlesung 11 und 12

Ziele der Vorlesung:

• Überblick über die Aufgaben der Logistik

• Methoden der Logistik



Vorlesung 11 und 12


Gliederung

Einführung in die fabrikplanungsbezogene Logistik1

Beschaffungslogistik2

Produktionslogistik3

Distributionslogistik4

Entsorgungslogistik5



Vorlesung 11 und 12


Zusammenwirken von Layout- und Logistikplanung



Distributions-logistik

Entsorgungs-logistik

Einführung in die fabrikplanungsbezogene Logistik

Anforderungen

Ziele

Betriebsmittel (V7 / V8)

LagerMaterial-

fluss

Fördermittel

Layout (V13/ V14)

Bed

ing

un

gen

Res

trik

tio

ne

n


Im Sinne einer systemtheoretisch orientierten Fabrikplanung müssen im Rahmen der Layoutplanung eine Vielzahl unterschiedlicher Rahmenbedingungen, Parameter und Gestaltungsmerkmale berücksichtigt werden. Als Basis für die anschließende Layoutplanung sollen in dieser Vorlesung die logistischen Gestaltungsmerkmale vorgestellt werden.

Im ersten Abschnitt wird auf generelle Entwicklungstendenzen undAnforderungen seitens der intralogistischen Planung eingegangen. Im Anschluss daran werden die Aspekte der Materialflussplanung, derLagerplanung und der Transportplanung differenziert dargestellt.



Vorlesung 11 und 12


Entwicklungsphasen der Logistikkonzeption

Quelle: i. A. a.: Schuh; Eversheim

Instrumentelles Logistikverständnis

Betriebswirtschaftliches Instrumentarium

Verfahren zur Koordination logistischer Prozesse

Einsatz von Materialfluss-, Informations-, und Kommunikationstechnologien

Logistik als Unternehmensfunktion

Aufgabenkomplex zur bedarfsgerechten Ver- und Entsorgung

Operative, administrative und dispositive Aufgaben

Eigenständiges Subsystem(Produktion, Vertrieb etc.)

Logistik als institutionelles Konzept

Integration der Logistik in das Organisationssystem

Ganzheitliche Optimierung der Material- und Informationsflüsse

Logistik als Managementkonzept

Führungskonzept mit strategischen Gestaltungsaspekten

Nicht nur Dienstleistung sondern querschnittsorientierte Grundhaltung zur zeiteffizienten, kunden- und prozessorientierten Koordination von Wertschöpfungsaktivitäten

Phase 1

Phase 2

Phase 3

Phase 4

Instrumentelles Logistikverständnis

Logistik als Unternehmens-

funktion

Logistik als institutionelles

Konzept

Logistik als Management-

konzept

Zeit


1. Instrumentelle Logistikkonzeption

Diese Konzeption beinhaltet das betriebswirtschaftlich-technologische Instrumentarium, welches zur Durchführung logistischer Aufgaben eingesetzt wird. Neben der Entwicklung und Anwendung von Verfahren zur Planung, Steuerung und Koordination logistischer Prozesse oder Systeme befasst sich der instrumentelle Logistikansatz mit dem Einsatz und der Nutzung von Materialfluss-, Informations- und Kommunikations-technologien.

2. Funktionale Logistikkonzeption

Die funktionale Sichtweise betrachtet die Unternehmenslogistik als Aufgabenkomplex, der sich aus sämtlichen zur bedarfsgerechten Ver- und Entsorgung einer Unternehmung erforderlichen operativen, administrativen und dispositiven Aktivitäten zusammensetzt. Die Logistik tritt in dieser Betrachtung als eigenständiges funktionales Subsystem neben traditionellen Unternehmensfunktionen wie Forschung und Entwicklung, Einkauf, Produktion und Vertrieb auf.

(Fortsetzung auf der nächsten Seite)



Vorlesung 11 und 12

Anmerkungen zur Folie (Fortsetzung):

3. Institutionelle Logistikkonzeption

Der institutionelle Logistikansatz behandelt die Einordnung der Unternehmenslogistik in das Organisationssystem und die aufbauorganisatorische Strukturierung der Logistik. Obwohl die primär funktionsintegrierende Sichtweise der Logistik die Bildung eigenständiger organisatorischer Strukturen nicht präjudiziert, wird die Reorganisation bestehender Organisationsstrukturen als wesentliche Schlüsselgröße zur erfolgreichen Umsetzung der Logistikkonzeption angesehen. Durch die Bündelung von Aufgaben und Kompetenzen in selbstständigen Organisationseinheiten sollen die Voraussetzungen für eine ganzheitliche Optimierung der Material- und Informationsflüsse geschaffen werden.

4. Managementorientierte Logistikkonzeption

Die managementorientierte Perspektive betrachtet die Unternehmenslogistik als Führungskonzept und stellt strategische Gestaltungsaspekte in den Vordergrund. Die Logistik wird nicht als eine auf die Steuerung, Abwicklung und Überwachung von Material- und Informationsflussaktivitäten beschränkte Dienstleistungsfunktion angesehen, sondern als querschnittsorientierte Grundhaltung zur zeiteffizienten, kunden- und prozessorientierten Koordination von Wertschöpfungsaktivitäten. Das managementorientierte Logistikverständnis geht über den eigentlichen Logistikbereich hinaus. Er impliziert logistisches Denken und Handeln in sämtlichen Unternehmenseinheiten und Hierarchiestufen.



Vorlesung 11 und 12


Leitbilder einer Logistikstrategie

Bestandsoptimierung versus Bestandsreduzierung

Abdeckung möglicher Risiken, Ausfallsicherheit, hohe Auslastung

Rationalisierungspotenziale, Offenlegung von störanfälligen Prozessen, unabgestimmten Kapazitäten, Lieferproblemen, etc.

Primat der Planung versus Primat der Problemlösung

Planung sämtlicher Einflussgrößen und Prozesse (Operations Research, Statistik, Prognosetechnik)

Unbeherrschbare Umweltbedingungen können nicht im Planungsmodell abgebildet werden, operative Problembeherrschung

Bringschuld versus Holpflicht

Bereitstellung der Materialien aufgrund zentral geplanter Termine, Mengen und Kapazitäten (Push-Prinzip)

Material wird vom Verbraucher geholt und stößt Nachproduktion an (Pull-Prinzip)

Ansicht Europa

Ansicht Japan

Bestände ermöglichen:

• Überbrückung von Störungen

• Liefertermintreue

• Hohe Auslastung

Bestände verdecken:

• Störanfällige Prozesse

• Unabgestimmte KapazitätenQuelle: i. A. a.: Schuh; Eversheim


1. Bestandsoptimierung vs. BestandsreduzierungIm Rahmen der Just-in-case-Strategie gelten Lagerbestände als Voraussetzung für die Erfüllung logistischer Transformationsprozesse. Sie werden zur Abdeckung von möglichen Risiken und als Ergebnis ökonomischer Optimierungskalküle vorgehalten. Durch die Optimierung sämtlicher Bestandskategorien auf allen Stufen der logistischen Kette soll gleichzeitig ein bedarfsgerechtes Versorgungsniveau, eine kontinuierliche und reibungslose Produktion sowie eine konstant hohe Kapazitätsauslastung sichergestellt werden. Demgegenüber betrachtet die Just-in-time-StrategieBestände als Mittel zur nachhaltigen Erschließung von Rationalisierungspotentialen, da sie störanfällige Prozesse, unabgestimmte Kapazitäten, mangelnde Flexibilität und Lieferfähigkeit sowie strukturelle Schwächen bei der Koordination von Material- und Informationsflussaktivitäten verdecken und infolgedessen eine flussgerechte Gestaltung der logistischen Kette verhindern.




Vorlesung 11 und 12


2. Primat der Planung vs. Primat der ProblemlösungDer Just-in-case-Ansatz geht von der Prämisse aus, dass sämtliche Einflussgrößen und Prozesse innerhalb der Wertschöpfungskette grundsätzlich plan- und steuerbar sind. Diesem Verständnis liegt ein streng analytischer Denkansatz zugrunde, der in der Anwendung von Methoden des Operations Research, der Statistik, der Prognosetechnik oder in der Entwicklung von Lagerhaltungsmodellen seine Entsprechung findet. Dem stark vorstrukturierenden Ansatz der Just-in-case-Strategie stellt die Just-in-time-Logistik die These gegenüber, dass bei unbeherrschten, stochastischen Umweltbedingungen „eine noch so komplexe übergestülpte Planung, Steuerung und Betriebsdatenerfassung keine wesentliche Verbesserung bringen kann“. Es wird die Forderung erhoben, die unvermeidbaren Folgen eingeschränkter Beherrschbarkeit nicht an den Symptomen mittels Perfektionierung der Planungs- und Organisations-instrumente zu verbessern, sondern an den Ursachen einzugrenzen.

3. Bringschuld vs. HolpflichtAusgehend von einer deterministischen Planungslogik verfolgt die Just-in-case-Strategie bei der Auftragssteuerung und Materialversorgung das Prinzip der Bringschuld. Aufträge und Materialien werden von einer zentralen Planungs- und Steuerungsinstanz auf der Grundlage geplanter Termine, Mengen und Kapazitäten in die Produktion „geschoben“, nach ihrer Bearbeitung an eine Zentralinstanz zurückgemeldet und zum nächsten Arbeitsplatz gebracht. Der Impuls zur Initiierung des logistischen Transformationsprozess wird am Anfang der Logistikkette ausgelöst. Im Gegensatz hierzu liegt die Grundidee der Just-in-time-Strategie in einer nachfrageinduzierten Selbststeuerung nach dem Holprinzip. Die logistische Kette ist als Netzwerk dezentraler, vermaschter Regelkreise konzipiert. Ausschließlich das tatsächlich benötigte Material wird vom Verbraucher bei einer vorgelagerten, externen oder internen Produktionsstufe geholt, wobei eine Entnahme gleichzeitig die Nachproduktion in der vorgelagertenProduktionsstufe anstößt.



Vorlesung 11 und 12


Planung der logistischen Kette (Supply Chain)

Quelle: in Anlehnung an Stadler, Kilger



Distributions-logistik

Entsorgungs-logistik

langfristig

mittelfristig

kurzfristig

Beseitigung Lagerdisposition

Fahrzeugeinsatz

Losgrößen

Maschinenbelegung

Ablaufplanung

Personaleinsatz

Materialabrufe

Distributionsplanung (Transportwege, Fuhrpark)

Produktdesign

Materialwahl

Materialprogramm

Lieferantenwahl

Kooperation

Standorte

Lagerungssysteme

Distributionsnetz

Recycling

Behälterkonzept

Produktionsprogramm

Lagerstrategien

Behältermanagement

Materialfluss

Personalplanung

Kontrakte

Versorgungs-/ Lieferkonzepte

Materialbedarfe

in dieser Vorlesung detailliert behandelt

Recycling

Informationsfluss


Planungsprobleme der logistischen Kette lassen sich in langfristig, mittelfristig und kurzfristig definieren

Im Rahmen der Vorlesung wird auf die zentralen Aspekte eingegangen.



Vorlesung 11 und 12


Gliederung








Vorlesung 11 und 12


Beschaffungslogistik: VersorgungskonzepteEinzelbeschaffung im Bedarfsfall

Auftragsbezogene Einzelfertigung

Unregelmäßig sporadische Bedarfe

Bestellung erst bei Kundenauftrag lange Wiederbeschaffungszeiten

Vorratsbeschaffung

Verbraucher und Beschaffungsmarkt durch Puffer entkoppelt

Hohe Materialverfügbarkeit, Mengenrabatte

Hohe Kapitalbindung, Lagerhaltungskosten, Risiko

Produktionssynchrone Beschaffung

Verbrauchsorientierte Anlieferung

Produktionsplan des Abnehmers bestimmt Lieferfrequenz und -menge

Die Auswahl des Versorgungskonzepts hat einen großen Einfluss auf die Logistikleistung und –kosten eines Unternehmens


1. Einzelbeschaffung im Bedarfsfall

Diese Form der Beschaffung findet insbesondere bei einer auftragsbezogenen Einzelfertigung Anwendung, wenn für ein Kaufteil unregelmäßige, sporadische Bedarfe vorliegen. Die Beschaffung erfolgt erstzu dem Zeitpunkt, wenn ein mit einem Kundenauftrag verbundener Bedarf vorliegt. Lange Wiederbeschaffungszeiten solcher Bauteile können dazu führen, dass der Beschaffungsvorgang auf dem kritischen Zeitpfad liegt, die Wiederbeschaffungszeit der Kaufteile also die Lieferzeit der Endprodukte determiniert. Demzufolge bewirken Lieferverzögerungen der Lieferanten unmittelbar Verzögerungen bei der Fertigung und teilweise bei der Auslieferung der Endprodukte. Der externen Materialflussgestaltung wird in diesen Fällen weniger Planungsaufwand gewidmet. Die Disposition und der Einkauf erfolgt fallweise.




Vorlesung 11 und 12


2. Vorratsbeschaffung

Bei der Vorratsbeschaffung wird die Fertigung des Abnehmers durch Materialpuffer vom Beschaffungsmarkt entkoppelt. Nicht zu synchronisierende Materialströme zwischen dem Beschaffungsmarkt und der Fertigung machen diese Pufferung erforderlich. Vorteile der Vorratsbeschaffung bestehen in einer gesteigerten Materialverfügbarkeit sowie der Möglichkeit, durch Mengenrabatte oder Mengenvorteile beim Transport die Einstandskosten zu senken. Demgegenüber entstehen Nachteile durch erhöhte Kapitalbindung und Lagerhaltungskosten sowie das Risiko obsoleter Bestände. Die durch Kundenwünsche erhöhte Spezifität der Kaufteile führt dazu, dass aufgrund von Planungsunsicherheiten das benötigte Kaufteil nicht im Lager ist. Die Vorteile einer höheren Materialverfügbarkeit werden daher häufig mit hohen Beständen erkauft.

3. Produktionssynchrone Beschaffung

Unter produktionssynchroner Beschaffung wird eine verbrauchsorientierte Anlieferung von Kaufteilen verstanden. Der Produktionsplan des Abnehmers bestimmt somit die Anlieferfrequenz und -menge der Kaufteile. Auf diese Weise soll teilespezifisch die Versorgungssicherheit des Abnehmers mit der Optimierung von Bestandsreichweiten kombiniert werden.



Vorlesung 11 und 12


Beschaffungslogistik: Materialklassifizierung

Quelle: i. A. a.: Schuh; Eversheim; Thommen; Wirth

hoher Verbrauchswert

A-Material

mittlerer Verbrauchswert

B-Material

niedriger Verbrauchswert

C-Material

hohe Vorhersage-genauigkeit

X-Gruppemittlere

Vorhersage-genauigkeit

Y-Gruppeniedrige

Vorhersage-genauigkeit

Z-Gruppe

Vor-hersage-genauigkeit

Verbrauchs-wert

produktio

nssynchrone

Beschaffung

Einzelbeschaffung

Vo

rratsb

escha

ffun

g u

nd

L

age

rha

ltun

g

[€]

ABC-Analyse

Wer

tan

teil

[%]

Mengenanteil [%]

100ca.95

ca.80

A B C

XYZ-Analyse

ZeitX - Teil

Be

dar

f

Y - Teil

ABC-XYZ-Analyse


Sowohl ABC-Analyse als auch XYZ-Analyse sind Hilfsmittel zur Bildung von Artikelklassen auf Basis der Verteilung einer Merkmalsausprägung in Abhängigkeit von einem anderen Merkmal. Bei der ABC-Analyse wird der Verbrauchswert zugrunde gelegt, bei der XYZ-Analyse ist das Ziel eine Differenzierung des Artikelspektrums im Hinblick auf die Prognostizierbarkeit des Verbrauchs.

Je nach Positionierung der Artikel im kombinierten ABC-XYZ-Diagramm kann eine geeignete Beschaffungsstrategie (Anlieferungsstrategie) ermittelt werden.

Einzelbeschaffung im Bedarfsfall: Diese Form der Beschaffung findet insbesondere bei einer auftragsbezogenen Einzelfertigung Anwendung, wenn für ein Kaufteil unregelmäßige, sporadische Bedarfe vorliegen.

Vorratsbeschaffung: Bei der Vorratsbeschaffung wird die Fertigung durch Materialpuffer vom Beschaffungsmarkt entkoppelt.

Verbrauchssynchrone Beschaffung: Durch verbrauchsorientierte Anlieferung soll teilespezifisch die Versorgungssicherheit des Abnehmers mit der Optimierung von Bestandsreichweiten kombiniert werden.



Vorlesung 11 und 12


Gliederung






Praxisbeispiel6



Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: Gestaltungsfelder der Bereitstellung im Spannungsfeld zwischen Servicegrad und Kosten

Bereitstellungsprinzip

Lager- und TransportsystemeBestand

Kosten

Servicegrad

Bestandskosten vs. Servicegrad Flexibilität vs. Standardisierung

Entkopplung vs. Synchronisation


Bereitstellungsprinzip (Entkopplung vs. Synchronisation):

Bei der synchronen Bereitstellung wird die Produktion unmittelbar versorgt. Wird die Bereitstellung jedoch entkoppelt, werden beschaffte Waren zwischengelagert, was eine Verbesserung der Lieferfähigkeit, aber in der Regel höhere Kosten verursacht.

Bestand (Bestandskosten vs. Servicegrad):

Eine Reduzierung des Bestands hat sinkende Kosten, häufig jedoch auch eine Reduzierung des Servicegrads zur Folge.

Lager- und Transportsysteme (Flexibilität vs. Standardisierung):

Beispielsweise können durch eine hohe Automatisierung der Bereitstellung die Kosten gesenkt werden, jedoch nimmt damit die Flexibilität der Produktion ab.



Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: BereitstellungsprinzipienDirektanlieferung

Direktanlieferung an Verbauort beim Kunden

Keine Zwischenschaltung von Wareneingangsbuchungen, Qualitätskontrollen, Zwischenlagerung

Voraussetzungen: definierter Verbrauchsort, hohe Verbrauchskontinuität, geringer Variantenzahl, einwandfreie Qualität, kleine bis mittelgroße Teile, kurze Lieferzeit

Lagerstufenkonzept

Entkoppelung des Materialflusses zwischen Lieferant und Abnehmer

Definition der Anzahl der Lagerstufen, -größen, -typen

Trade-off zwischen Bedarfsausgleich durch Zwischenpufferung, Bestandskosten, Transportökonomie, Zugriffsgeschwindigkeit

Beispiele: Konsignationslager, Speditionslager

ProduktionLager Bereitstellung

Einlagerung nach Sach-nummern

Typ C: Fertigungsnahe Lager mit kurzenWegen und schnellen Reaktionszeiten

ProduktionLager

Einlagerung nach Aufträgen

Typ B: Auftragsorientierte, fertigungsnahe Ein-lagerung; Vermeidung von Handlingkosten

Produktion

Einlagerung nach Aufträgen

Typ A: Auftragsorientierte Einlagerung (ohne Lager) direkt vor Montage und Fertigung

Bereitstellung


1. DirektanlieferungMit der Direktanlieferung erfolgt der Versuch, die wertschöpfendenEinzelprozesse des Lieferanten und des Abnehmers eng zu verknüpfen, indem auf die Zwischenschaltung von Wareneingangsbuchungen, Qualitätskontrollen und Zwischenlagerungen verzichtet wird. Der Zulieferer verpackt die Teile transport- und verbrauchsgerecht und liefert sie ohne Wareneingangsprüfung direkt an den Verbauort in der Fertigung oder an die Montage des Abnehmers. Eine Lagerhaltung erfolgt nur in der Form von Übergangslagern. Anwendungsmöglichkeiten ergeben sich für die Direktanlieferung vor allem dann, wenn einem Lieferanten genau eine verbrauchende Stelle im Abnehmerbetrieb zugeordnet werden kann. Jede andere Ausprägung (ein Lieferant und mehrere abnehmende Stellen, mehrere Lieferanten und eine abnehmende Stelle, mehrere Lieferanten mit mehr als einer abnehmenden Stelle) bedingt eine zusätzliche Koordinationsstufe, die eine übergeordnete, bedarfsbündelnde Termin- oder Mengendisposition vorzunehmen hat.




Vorlesung 11 und 12


2. LagerstufenkonzepteKann eine Direktanlieferung von Kaufteilen nicht realisiert werden, sind geeignete Lagerstufen zu definieren. Eine Lagerstufe entkoppelt den Materialfluss innerhalb der vertikalen Warenverteilungsstruktur zwischen Lieferant und Abnehmer. Bei der Ausgestaltung der vertikalen Warenverteilungsstruktur ist zu klären, wie viele Lagerstufen zwischen Lieferant und Abnehmer zu implementieren sind. Da die Einrichtung einer zusätzlichen Lagerstufe immer einer Unterbrechung des Materialflusses entspricht und von Stufe zu Stufe zusätzliche Sicherheiten in Form von Beständen eingeplant werden, ist die Anzahl der Lagerstufen möglichst gering zu halten. Verschiedene Motive sprechen dennoch für die Lagerung von Kaufteilen zwischen Lieferant und Abnehmer, beispielsweise, wenn aus Gründen der Transportökonomie eine bestimmte Auslastung der Transportmittel angestrebt wird. Eine Kongruenz zwischen Transportmenge und der Bedarfssituation beim Abnehmer ist selten gegeben. Allerdings bestehen Abnehmer oft auf einer unmittelbaren Nähe des Lagers zu ihrer Fertigungsstätte. Manche Abnehmer gehen sogar so weit, Lager in der unmittelbaren Nähe der jeweils abnehmenden Verbrauchstellen zu fordern. Als Gründe für dieses Verhalten können eine angestrebte Sicherung des Materialflusses und die Reduktion von Handlingaufwand für den Abnehmer genannt werden.



Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: Übersicht Lagersysteme

beliebigFIFO&

LIFO

Lagergut bewegt Lagergestell fest

dynamisch

beliebigbeliebigbeliebigLIFO&

FIFO

Säulen-zugriff

beliebig (Säule LIFO)

Front-säulen

beliebig, in Säule LIFO

Lagergut mit Lagergestell bewegt

Lagergut auf Fördermittel

Zeilen-lager

Block-lager

Zeilen-lager

Block-lager

mit Lagergestellohne Lagergestellmit Lagergestellohne Lagergestell

statisch

LIFO: Last in - First out

Verschie-beregal-

lager

Tunnellager Umlauf-regal-lager

Kreis- oder Schlepp-

kreisförderer

Hoch-regal-lager

Einfahr-regal-lager

Boden-zeilen-lager

Boden-block-lager


Die Gliederung der Lagertechniken kann nach verschiedenen Gesichtspunkten erfolgen. So gibt die Lagerbauform Auskunft über den eingesetzten Gebäudetyp. Man unterscheidet: Freiläger, Silos und Bunker, Gebäudeläger.

Diese werden noch einmal unterteilt in Hallen- und Etagenläger, Gebäudeläger in Silobauweise und Traglufthallenläger.

Bei der Lagerbauweise unterscheidet die Höhe den Lagertyp. Als Flachlager werden Läger bis zu einer Höhe von 7m bezeichnet, über 12 m werden diese als Hochläger bezeichnet. Die Lagerbauweise hat Einfluss auf die Art der eingesetzten Fördermittel und ist maßgebend für die Gültigkeit verschiedener gesetzlicher Rahmenvorschriften.

Die Systematisierung der Läger nach dem Lagergut unterscheidet zunächst grundsätzlich zwischen Schütt- und Stückgutlägern. Beim Stückgut wird weiterhin nach Kleinteil-, Paletten- und Langgutlägern differenziert. Unterschiedliche Gefahrenklassen der eingelagerten Güter (z.B. infektiöse, radioaktive, explosive, giftige, ätzende, wassergefährdernde oder feuergefährliche Stoffe) kennzeichnen die Gefahrgutläger, wobei besondere Sicherheitsvorschriften gelten.




Vorlesung 11 und 12


Die Gliederung der Lager nach Lagerbauformen, der Lagerbauweise oder dem Lagergut ergeben nur eine sehr grobe Struktur. Zur feineren Systematisierung der Stückgutlager bietet sich die Differenzierung nach eingesetzten Lagermitteln (Stapelhilfsmittel, Regale usw.) an.

Nach der Art der Lagermittel unterscheidet man zwischen statischer und dynamischer Lagerung. Bei statischer Lagerung befindet sich das Lagergut vom Zeitpunkt der Einlagerung bis zur Auslagerung in Ruhe. Bei dynamischer Lagerung hingegen wird das Lagergut während des Lagerprozesses bewegt. Sowohl statische als auch dynamische Lager lassen sich hinsichtlich der Verwendung von Lagergestellen weiter differenzieren. Statische Lager werden darüber hinaus hinsichtlich der Anordnung der Lagereinheiten bzw. der Lagergestelle in die Block- und Zeilenlagerung gegliedert. Dynamische Lager werden nach Art und Weise der Lagergutbewegung während des Lagerprozesses weiter differenziert. Man unterscheidet zwischen „Lagergut im Lagergestell bewegt“, „Lagergut mit Lagergestell bewegt“ und „Lagerung auf Fördermitteln“. Fast alle dynamischen Lager ermöglichen einen beliebigen Zugriff auf die Lagereinheiten.



Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: Auswahl geeigneter Lagersysteme

Power- and Free-Förderer

Quelle: Fa. JüPo

Palettenregallager

Bodenlager ohneEinrichtung

Power-and Free-Förderer

Wandertische

Verschieberegallager

Kreisförderer

Paternosterregal

Palettenregallager

Fachregallager

Hochregallager

Sondergestelle

Lagerung in Zeilen

Lagerung in Blöcken

Ortsveränderliche

Lager

Ortsfeste

Lager

Lagersysteme

Ge

wic

ht

Abm

essu

ngen

Lage

rflä

che

Sta

pelb

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Zug

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Fre

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Au

tom

atis

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ngs-

gra

d

Beurteilungsparameter

Lagergut Lagerstelle Lager-organisation

Ausprägung:

stark

gering

mittel

Quelle: M&N Foerdersysteme GmbH




Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: Strategien Ein- und Auslagerung und Lagerplatzvergabe

Fahrwegminimierung

Erhöhte Raumnutzung, weniger Rücklagerung

Auslagerung von vollen und angebrochenen Ladeeinheiten

entsprechend der Auftragsmenge

Mengen-anpassung

Vermeidung von AlterungAuslagerung der zuerst eingelagerten Ladeeinheit

FIFO

Erhöhte Ausnutzung der Lagerkapazität

Lagerung auf beliebigen freien Lagerplätzen

Chaotische Lagerung

Völlig freie Lager-platzvergabe

Zugriffssicherheit bei Ausfall eines Fördermittels

Lagerung eines Artikel über mehrer Gänge

Querverteilung

Erhöhte Umschlags-leistungLagerung entsprechend der Umschlaghäufigkeit

ZonungFreie Lagerplatz-vergabe innerhalb

fester Bereich

Zugriffssicherheit bei Verlust der Vollplatzdatei

Fester Lagerplatz für jeden ArtikelFestplatz-lagerung

Feste Lagerplatz-vergabe

Auslagerung des Artikels mit kürzestem Bedienweg

Wegoptimierte Lagerung

Lage

rpla

tz-

verg

abe

stra

teg

ien

Ein

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teg

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FIFO: First In - First OutQuelle: i. A. a.: Schuh; Eversheim

VorteilKurzbeschreibungStrategie


Strategien der Lagerplatzvergabe sowie die Ein- und Auslagerungsstrategien bestimmen die Effektivität eines Lagers. Sie ermöglichen die Minimierung der Lagerbedienwege, eine gleichmäßige Auslastung der Lagerkapazitäten und vermeiden eine Überalterung der gelagerten Güter. Die Auswahl bestimmter Strategien hat Auswirkungen auf die Auswahl und die Gestaltung der Systemelemente eines Lagers. Die Lagerplatzvergabe kann dabei fest, innerhalb fester Bereiche oder völlig frei (chaotische Lagerung) erfolgen. Die Lagerplatzvergabe innerhalb fester Bereiche bildet z.B. die Zonung nach sog. Schnell- und Langsamdrehern, die sog. ABC-Verteilung oder die Querverteilung, die gleiche Artikel über mehrere Gänge eines Lagers verteilt, um eine Zugriffsmöglichkeit auch bei Ausfall eines fest installierten Fördermittels zu sichern. Bei den Ein- und Auslagerungsstrategien unterscheidet man das First-in-first-out-Prinzip, um eine Alterung der Güter zu verhindern, weiterhin kann eine Wegoptimierung vorliegen oder ggf. systembedingt, das Last-in-first-out-Prinzip.



Vorlesung 11 und 12


Produktionslogistik: Auswahl geeigneter Fördermittel

Quelle: PsbT

rans

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Bandförderer

Wandertische

Fahrerloses Transportsystem

Palettenförderer

Brückenkran

Aufzug

Gabelstapler

Schlepper

Schleppkettenförderer

Rollenbahn

Hängebahn

Ge

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BeurteilungskriterienTransport-

gutTransport-

bereichT.-mittel-einsatz

Au

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Tra

nspo

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ilfsm

ittel

Transportsystem

Transport-organisation

Quelle: Toyota

Gabelstapler

FTS

Ausprägung:

stark

gering

mittel


Die Auswahlliste gibt eine grobe Übersicht über die Ausprägung der Eigenschaften verschiedener Transportmittel.

Anhand sogenannter KO-Kriterien kann eine erste Selektion erfolgen.



Vorlesung 11 und 12


Gliederung






Praxisbeispiel6



Vorlesung 11 und 12


Distributionslogistik: Strukturierung von Distributionssystemen

Werkslager

Zentrallager

Auslieferungslager

Beispiele für Netztopologien

Zahl der Lager je Stufe

Zahl der Lagerstufen

Liefergebiete der Lager

Standorte der Lager

Quelle: i. A. a.: Eversheim, Luczak


Die Festlegung der Variablen hat eine eindeutige Distributionsstruktur zur Folge. Diese weist eine horizontale und eine vertikale Dimension auf. Die vertikale Dimension kennzeichnet die Zahl der Lagerstufen, die horizontale die Zahl der Lager auf einer Stufe. Im Falle eines direkten Distributionsweges wird die Belieferung des Kunden ohne Zwischenschaltung einer Lagerstufe durchgeführt, bei einem indirektem Distributionsweg liegt mindestens eine Lagerstufe dazwischen. Die Anzahl der Lager je Stufe ergibt sich zumeist aus ihrer Funktion und ihrer Entfernung zum Kunden. Ebenso wird der optimale Standort eines Lagers maßgeblich durch die Transportkosten zu den von ihm zu belieferndenKunden bestimmt. Zur Bestimmung transportkostenminimaler Standorte und Liefergebiete gibt es grundsätzlich zwei Lösungsansätze: den diskreten, bei dem potentiell mögliche Lagerstandorte vorausgesetzt werden und den homogen, bei dem an jedem Punkt eines vorgegebenen Gebietes Lager errichtet werden können. Beiden Lösungsansätzen ist die Konstruktion einer Zielfunktion gemein, deren Minimum durch mathematische Verfahren bestimmt werden kann.



Vorlesung 11 und 12


Distributionslogistik: Strukturierung von Distributionssystemen

Quelle: Eversheim, Luczak

viele Kleinkunden bzw. inhomogene Kundenstruktur

ausreichende Lieferzeiten schnellste Belieferung, Abholkundschaft

eine „Quelle“ viele „Quellen“

wenige Großkunden bzw. homogene Kundenstruktur

breites Sortiment schmales Sortiment

teure Produkte billige Produkte

geringe Umschlagshäufigkeit

hohe Umschlagshäufigkeit

wenig regionale Besonderheiten

viele regionale Besonderheiten

Lieferzeit

Produktionsstätten/ Lieferanten

Kundenstruktur

Sortiment

Wert der Produkte

Umschlagshäufigkeit

Regionale Besonderheiten

Argument für zentrales System

Argument für dezentrales System


Distributionssysteme lassen sich im Allgemeinen differenzieren in zentrale und dezentrale Systeme. Bei zentralen Distributionssystemen erfolgt die Belieferung der Kunden von einem oder wenigen zentral gelegenen Lagern, bei dezentralen Systemen sind die Lager derart angeordnet, dass verschiedene Kunden durch unterschiedliche Lager beliefert werden. Welche Struktur für ein Distributionssystem die geeignete ist, muss individuell nach Problemstellung entschieden werden.



Vorlesung 11 und 12


Distributionslogistik: Kostenminimale Lagergröße

Quelle: i. A. a.: Pfohl; WisniowskiLagergröße [Umschlagsmenge]

Ko

ste

n/ U

msc

hla

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inh

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Lager- und Warenkosten bei höherem Mechanisierungsgrad 2)

Auslieferungskosten bei geringer Umsatzdichte1)

Lager-Versorgungskosten bei größerer Entfernung 3)

Auslieferungskosten

Lager- und Warenkosten

Lager-Verwaltungskosten

Lager-Leistungskosten

Lager-Versorgungskosten

Gesamtkosten (verschoben)

kostenminimale Lagergröße


Legende:

1) Auslieferungskosten bei geringer Umsatzdichte im Distributionsgebiet des Lagers2) Lager- und Warenmanipulationskosten bei höherem Mechanisierungsgrad im Lager3) Lager-Versorgungskosten bei größerer Entfernung zwischen Lager und Zentrallager

Eine zunehmende Zentralisierung hat eine Verringerung der Stufenanzahl und eine Verringerung der Zahl der Lager je Stufe zur Folge. Um die Gesamtumschlagmenge konstant zu halten, müssen die verbleibenden Lager vergrößert werden, wodurch sich die Zusammensetzung der Gesamtkosten eines Lagers ändert:

Die Auslieferungskosten pro Stück steigen, da die durchschnittliche Entfernung zwischen den Lagern und den Kunden größer wird. Sie lässt sich durch folgende Formel abschätzen:

D = durchschnittliche Entfernung zwischen Kunde und Lager; k = Konstante;F = geografische Ausdehnung des bedienten Marktes; n = Lageranzahl

(Fortsetzung nächste Seite)

nFkD /



Vorlesung 11 und 12


Die Versorgungskosten pro Stück eines Lagers sinken, da die Beschaffungsvolumina ansteigen und somit Skaleneffekte ausgenutzt werden können. Die Lagerleistungs- und die Lagerverwaltungskosten sinken, da man bis zu einem gewissen Umfang bei größerem Lagerdurchsatz Skaleneffekte nutzen kann.

Die Lager- und Warenhaltungskosten pro Stück sinken, weil der durchschnittliche Lagerbestand zur Gewährleistung einer vorgegebenen Lieferbereitschaft in einem Markt um so niedriger ist, je geringer die Zahl der Lager ist, in denen Bestände vorgehalten werden. Er lässt sich durch folgende Formel abschätzen:

sn = gesamter Durchschnittsbestand bei n Lagerns1 = durchschnittlicher Lagerbestand zur Befriedigung der Nachfrage durch ein Lager n = Zahl der Lager, wenn diese Nachfrage von mehreren Lagern befriedigt werden soll

nssn 1



Vorlesung 11 und 12


Distributionslogistik: Eröffnungsverfahren zur Tourenplanung

Quelle: i. A. a.: Eversheim, Luczak

Verfahren des nächsten Nachfolgers

Sweep-Verfahren

Savings-Verfahren

Radiusstrahl

dj dk

djk

Sjk=dj+dk-djk

Lager Kunde Fahrstrecke

Anmerkungen zur Folie:Viele mathematische Optimierungsprobleme lassen sich nur mit unverhältnismäßig hohem Rechenaufwand exakt lösen. Das ist insbesondere bei kombinatorischen Problemen der Fall wie z.B. bei Problemen der ganzzahligen linearen Planungsrechung, bei Reihenfolgeproblemen, bei speziellen Zuordnungsproblemen und bei der Maschinebelegungsplanung. Ist der für die exakte Lösung dieser Probleme erforderliche Rechenaufwand nicht mehr vertretbar, so verwendet man so genannte heuristische Verfahren oder Näherungsverfahren. Diese bestehen aus bestimmten Vorgehensregeln zur Lösungsfindung, die hinsichtlich des angestrebten Ziels und unter Berücksichtigung der Problemstruktur als sinnvoll und erfolgversprechend erscheinen, aber nicht immer die optimale Lösung hervorbringen. Der Rechenaufwand ist dafür meistens gering.

Das Ziel der Tourenplanung ist es, alle Kunden eines Liefergebietes von einem Lager aus, unter Berücksichtigung der Gesamttransportkosten und der Gesamttransportdistanz zu beliefern. Im folgenden werden die wichtigsten grafischen Eröffnungsverfahren für die Tourenplanung kurz aufgeführt:

Verfahren des nächsten Nachfolgers: Die Touren werden konstruiert, indem derjenige als zunächst zu beliefernder Kunde ausgewählt wird, der dem vorherigen Kunden am nächsten liegt.

Sweep-Verfahren: Bei dem Verfahren überstreicht ein Radiusstrahl das gesamte Liefergebiet. Die Kunden werden in der Reihenfolge beliefert, wie der Radiusstrahl die einzelnen Standorte überstreicht.

Savings-Verfahren: Ausgangspunkt dieses Verfahrens ist die Überlegung, alle Kunden zunächst einzeln zu beliefern. Kunden werden nur dann in einer Tour zusammengelegt, wenn die daraus resultierende Länge der Strecke kürzer ist, als die, welche auftritt, wenn die Kunden einzeln beliefert werden.



Vorlesung 11 und 12


Distributionslogistik: Tourenproblem „Traveling Salesman“

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nUmitNUx

Nix

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ij

Ni Nj

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22 1

1

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min

\

Gegeben: n Orte i N={1,…,n} mit Distanzen dij zwischen Ort i und Ort j

Gesucht: Rundreise über alle n Orte mit minimaler Gesamtlänge

Formal: min {c(p): p Permutation von N}

Auf unterschiedliche Weise als gemischt-ganzzahliges Programm formulierbar, z. B.:

1ni1i ,,

1n

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NB:

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Nachdem durch die Eröffnungsverfahren erste Touren bestimmt wurden, können diese durch Verbesserungsverfahren optimiert werden. Der erste Schritt hierzu ist die mathematische Modellierung des Tourenproblems.

Erläuterungen:

Die binären Variablen xij nehmen den Wert 1 an, wenn der Pfeil in der Rundreise liegt. Ansonsten nehmen sie den Wert 0 an.

Die ersten beiden Mengen von Nebenbedingungen garantieren, dass jeder Ort genau einmal erreicht und genau einmal verlassen wird.

Die letzte Nebenbedingung gewährleistet, dass die zu bestimmende Rundreise alle Knoten des Graphen enthält.



Vorlesung 11 und 12


Gliederung






Praxisbeispiel6



Vorlesung 11 und 12


Entsorgungslogistik: Strategien und Ziele

Quelle: Klauke, A.

Abfallwirtschaftliche Prioritätenfolge Ziele der Entsorgungslogistik

Ökonomische Ziele– Reduzierung der

Logistikkosten– Reduzierung der

Abfallbeseitigungskosten– Verminderung des

Rohstoffeinsatzes durch Recycling

Ökologische Ziele– Schonung der natürlichen

Ressourcen– Minimierung der

Emissionen

Aufgrund der Verknappung natürlicher Ressourcen gewinnt derWirtschaftliche Aspekt des Recyclings immer mehr an Bedeutung

Abfallbeseitigung

Abfallverwertung

Abfallverminderung

Abfallvermeidung


Gemäß der abfallwirtschaftlichen Prioritätenfolge, die im Abfallgesetz gefordert wird, sind die Produktionsprozesse und ihre Ergebnisse zunächst so zu gestalten, dass umweltgefährdende Rückstände so weit als möglich vermieden werden. Mit nachrangiger Priorität sind die Strategien der Abfallverminderung und der Abfallverwertung (Recycling) zu überprüfen. Eine Beseitigung der entstehenden Rückstände ist als ultima ratio erst dann zulässig, wenn keine der vorgenannten Entsorgungsstrategien greift. Diese Zielhierarchie impliziert die Verpflichtung zu einem ressourcen- und umweltschonenden Umgang mit den Einsatz- und Reststoffen der Produktions- und Konsumptionsprozesse. Geht man von einer engen Begriffsdefinition aus, so sind die Strategien der Vermeidung und der Verminderung zunächst nicht als Entsorgungsstrategien zu bezeichnen, da hier keiner oder nur ein verminderter Abfall entsteht, der einer Entsorgung zugeführt werden muss. Gleiches gilt für die Verwertungsstrategie. Auch hier wird der ursprüngliche Abfall durch entsprechende Verwertungsmaßnahmen wieder zu einem Wirtschaftsgut, welches erst nach Ende seiner Wieder- oder Weiternutzung zu Abfall wird und dann der Entsorgung bedarf. Im weiteren Sinne sind diese Strategien allerdings durchaus der Entsorgung zuzuordnen, da letztendlich die entstandene und damit zu entsorgende Abfallmenge als Resultat dieser Aktivitäten präventiv reduziert wird.



Vorlesung 11 und 12


Entsorgungslogistik: Behälter-Mehrwegsystem

Steigendes Umweltbewusstsein, Veränderte Gesetzgebungen und Kosten sind die wichtigsten Argumente für die Einführung von Behälter-Mehrwegsystemen

Versender

Ladungsträger-hersteller

Entsorgung

Zwischenstufe

Empfänger

Dienstleister


Sowohl Sonderladungsträger als auch Universalladungsträger sind heutzutage zum größten Teil wieder verwendbar und somit für Mehrwegsysteme ausgelegt. Aufgrund der zunehmenden Vernetzung international agierender Unternehmen und einem zunehmenden Interesse an der Umwelt, ist es im Bereich des Materialflusses notwendig wieder verwendbare Ladungsträger zu nutzen. Dies wird durch die Einführung von Mehrwegsystemen, die einen geschlossenen Behälterkreislauf mit Leergutrückführung darstellen, erzielt. Der Einsatz von Mehrwegladungsträgern wird jedoch nicht nur durch gesellschaftliche und wirtschaftliche Interesses umgesetzt, sondern wird auch vom Gesetzgeber vorgegeben. Die Intention dieser Gesetzgebungen liegt in der Reduzierung ausgedienter Verpackungen und Transportbehälter sowie die natürlichen Ressourcen durch den Mehrweggedanken zu schonen.



Vorlesung 11 und 12

Bilanz der Vorlesung:

Diese Vorlesung beschäftigt sich mit den Aufgaben und Methoden der überbetrieblichen und innerbetrieblichen Logistik.

Zuerst wird der Begriff Logistik näher betrachtet. Anschließend werden die Bereiche der Beschaffungs-, Produktions-, Distributions-, und Entsorgungslogistik erläutert.

Im Bereich der Beschaffungslogistik wird auf die Versorgungskonzepte- und Lieferkonzepte eingegangen, die die Organisation des Materialflusses innerbetrieblich wesentlich beeinflussen und gleichzeitig die Schnittstelle zur überbetrieblichen Logistikkoordination darstellen.

Die Produktionslogistik stellt den Kern der Logistikplanung und damit der Vorlesung dar. Sowohl Bevorratungsebenen, als auch Lagerstrategien, Fördermittel und Lagermittel werden vorgestellt und entsprechende Auswahlkriterien aufgezeigt.

Ein weiterer Bereich ist die Distributionslogistik, die für die Lagerung und den Transport der Waren nach der Fertigstellung verantwortlich ist. Sie beinhaltet die Strukturierung des Distributionssystems und die Tourenplanung zur optimalen Versorgung der Kunden. Neben der Transportaufgabe wird auch hier auf die überbetrieblichen Logistikaufgaben (Supply-Chain) eingegangen.

Abschließend verdeutlichen verschiedene Strategien der Entsorgungslogistik die ökonomische und ökologische Relevanz.



Vorlesung 11 und 12

Fragen zur Vorlesung:

Was unterscheidet das europäische und das japanische Verständnis von Beständen?

Welche Versorgungs- und Lieferkonzepte können in der Logistik unterschieden werden?

Wie lässt sich das „Traveling Salesman Problem“ lösen, wenn der Rechenaufwand zu groß wird?



Vorlesung 11 und 12

Literaturhinweise:

Aggteleky, B.: Fabrikplanung – Werksentwicklung und Betriebs-rationalisierung, Band 3 Carl Hanser Verlag, München Wien, 1990.

Arnold, D.: Materialfluss in Logistiksystemen - 5. Auflage Springer-Verlag, Berlin, 2007.

Ballou, R.H.: Heuristics - Rules of Thumb for Logistics Decision Making In: Journal of Business Logistics 10, 1989.

Dyckhoff, H.: Grundzüge der Produktionswirtschaft - 5. Auflage Springer-Verlag, Berlin, 2006.

Eßig, M.: Logistik - Vorlesungsskript Universität der Bundeswehr München, Institut für Logistik und Informationsmanagement.

Gudehus, T.: Logistik – Grundlagen – Strategien – Anwendungen 3., neu bearbeitete Auflage Springer-Verlag, Berlin, 2006.

Göpfert, I.: Logistik Führungskonzeption - Franz Vahlen Verlag, München, 2004.

Grundig, C.-G.: Fabrikplanung – Planungssystematik, Methoden, Anwendungen 2. aktualisierte Auflage Carl Hanser Verlag, München Wien 2006.

Heinzl, A.: Prozessmanagement - Vorlesungsskript Universität Mannheim, Wirtschaftsinformatik 2.

Krippendorf, H.: Erstes deutsches Materialfluss- und Transporthandbuch, Verlag Moderne Industrie, 1967.

Lasch, R.: Produktion I/Logistik I – Vorlesungsskript TU Dresden, Lehrstuhl für BWL, insb. Logistik – Prof. Dr. Rainer Lasch.

Pfohl, H.-Chr.: Logistiksysteme – Betriebswirtschaftliche Grundlagen 7. überarbeitete Auflage Springer-Verlag, Berlin, 2003.

Rüttgers, M., Stich, V.: Industrielle Logistik - 8. überarbeitete Auflage Wissenschaftsverlag Mainz in Aachen 2007.

Schuh, G., Eversheim, W.: Betriebshütte - Produktion und Management 7, völlig neu bearbeitete Auflage Springer-Verlag, Berlin, 1999.

Schulte, Ch.: Logistik - 3. Auflage Franz Vahlen Verlag, München, 2005.

Tempelmeier, H.; Arnold, D.; Isermann, H,; Kuhn, A.: Handbuch Logistik –Springer Verlag, Berlin Heidelberg, 2003.

Tempelmeier, H; Günther, H.-O.: Produktion und Logistik - 6. Auflage Springer-Verlag, Berlin, 2007.



Vorlesung 11 und 12

Literaturhinweise:

Thommen, J.P.: Prozessmanagement - Vorlesungsskript Universität Mannheim, Wirtschaftsinformatik 2, Prof. Dr. Armin Heinzl.

Weber, J.: Erstes deutsches Materialfluss- und Transporthandbuch, Verlag Moderne Industrie, 1967.

Kern W.; Schröder H.H., ; Weber J.: Logistik, In: Handwörterbuch der Produktionswirtschaft - 2. Auflage, Springer-Verlag, Stuttgart, 1996.

Wiendahl, H.-P.: Betriebsorganisation für Ingenieure - Hanser Verlag, München Wien, 2004.

Wiendahl, H.-P.: Erfolgsfaktor Logistikqualität – Vorgehen, Methoden und Werkzeuge zur Verbesserung der Logistikleistung 2. Auflage Springer-Verlag, Berlin Heidelberg 2002.

Wirth, S.: Logistik I – Materialfluss und Logistik Vorlesungs- und Übungsskript Institut für Betriebswirtschaften und Fabriksysteme -Technische Universität Chemnitz.

Wirth, S.: Werkstätten- und Produktionssystemprojektierung Vorlesungsskript Institut für Betriebswirtschaften und Fabriksysteme Technische Universität Chemnitz.

Wisniowski, M.: Direkte oder indirekte Warenverteilung - In: Distribution 31, 1972.

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