Zoltan Jeges - Upravljanje primenom PLC uredjaja

VIŠA TEHNIČKA ŠKOLA – S U B O T I C A

Dr Zoltan Jegeš Milan Adžić

Ròbert Màrton

UPRAVLJANJE PRIMENOM PLC UREĐAJA

I deo: Rešeni primeri sa digitalnim ulazima i izlazima

Subotica, oktobar 2002.

UPRAVLJANJE PRIMENOM PLC UREĐAJA DIGITALNI ULAZI I IZLAZI

Strana 2

SADRŽAJ

1 UVOD........................................................................................................................................................... 4

1.1 UOPŠTE O PLC KONTROLERIMA ................................................................................................................. 4 1.1.1 PLC kontroler............................................................................................................................... 5 1.1.2 Ulazni uređaji ............................................................................................................................... 5 1.1.3 Izlazni uređaji ............................................................................................................................... 5

1.2 PREDNOST UPRAVLJANJA POMOĆU PLC-A U ODNOSU NA UPRAVLJANJE RELEJIMA................................... 6 1.3 SISTEMSKI PRISTUP PROJEKTOVANJU SISTEMA UPRAVLJANJA POMOĆU PLC UREĐAJA ............................. 7 1.4 OPIS SISTEMA UPRAVLJANJA SA PLC UREĐAJEM........................................................................................ 8 1.5 OSNOVNI ELEMENTI PLC UREĐAJA............................................................................................................. 8 1.6 UOPŠTE O LESTVIČASTOM DIJAGRAMU ..................................................................................................... 10 1.7 NORMALNO OTVORENI I NORMALNO ZATVORENI KONTAKTI ................................................................... 11 1.8 PRIMER ELEMENTARNOG PROGRAMA........................................................................................................ 14 1.9 PLC KONTROLER CPM1A ........................................................................................................................ 14

1.9.1 Memorijska mapa PLC kontrolera CPM1A .............................................................................. 15

2 SYSWIN PROGRAMSKI PAKET ZA PROGRAMIRANJE PLC KONTROLERA..................... 16

2.1 ŠTA JE TO SYSWIN? ............................................................................................................................. 16 2.1.1 Hardverski i softverski preduslovi ............................................................................................. 16 2.1.2 Povezivanje PLC kontrolera i PC računara.............................................................................. 17 2.1.3 Instalacija programskog paketa SYSWIN.................................................................................. 17

2.2 PISANJE PRVOG PROGRAMA....................................................................................................................... 19 2.2.1 Snimanje projekta....................................................................................................................... 24 2.2.2 Prenos programa u PLC kontroler ............................................................................................ 24 2.2.3 Provera ispravnosti programa................................................................................................... 25

2.3 OPIS IKONA U PALETI ALATA..................................................................................................................... 26 2.4 REŽIMI RADA PLC KONTROLERA.............................................................................................................. 29

2.4.1 Režim RUN ................................................................................................................................. 30 2.4.2 Režim MONITOR........................................................................................................................ 30 2.4.3 Režim PROGRAM-STOP ........................................................................................................... 31 2.4.4 Izvršenje i prikazivanje programa ............................................................................................. 31 2.4.5 Uticaj na program tokom prikazivanja...................................................................................... 31 2.4.6 Grafički prikaz promene veličina u programu .......................................................................... 31

3. OSNOVNI PRIMERI REALIZACIJE UPRAVLJANJA PRIMENOM PLC-A (REALIZACIJA LOGIČKIH KOLA)........................................................................................................... 34

PRIMER 1.1....................................................................................................................................................... 34 PRIMER 1.2....................................................................................................................................................... 35 PRIMER 1.3....................................................................................................................................................... 36 PRIMER 1.4....................................................................................................................................................... 37 PRIMER 1.5....................................................................................................................................................... 38 PRIMER 1.6....................................................................................................................................................... 39 PRIMER 1.7....................................................................................................................................................... 41 PRIMER 1.8....................................................................................................................................................... 43 PRIMER 1.9....................................................................................................................................................... 44 PRIMER 1.10..................................................................................................................................................... 46 PRIMER 1.11..................................................................................................................................................... 48 PRIMER 1.12..................................................................................................................................................... 49 PRIMER 1.13..................................................................................................................................................... 50 PRIMER 1.14..................................................................................................................................................... 51 PRIMER 1.15..................................................................................................................................................... 52 PRIMER 1.16..................................................................................................................................................... 54 PRIMER 1.17..................................................................................................................................................... 55 PRIMER 1.18..................................................................................................................................................... 57 PRIMER 1.19..................................................................................................................................................... 59


Strana 3

4. SLOŽENI PRIMERI REALIZACIJE UPRAVLJANJA PRIMENOM PLC-A (REALIZACIJA AUTOMATSKOG UPRAVLJANJA SISTEMIMA) ................................................................................... 61

PRIMER 2.1....................................................................................................................................................... 61 PRIMER 2.2....................................................................................................................................................... 64 PRIMER 2.3....................................................................................................................................................... 70 PRIMER 2.4....................................................................................................................................................... 73 PRIMER 2.5....................................................................................................................................................... 76 PRIMER 2.6....................................................................................................................................................... 78 PRIMER 2.7....................................................................................................................................................... 81 PRIMER 2.8....................................................................................................................................................... 83 PRIMER 2.9....................................................................................................................................................... 86 PRIMER 2.10..................................................................................................................................................... 87 PRIMER 2.11..................................................................................................................................................... 90 PRIMER 2.12..................................................................................................................................................... 93 PRIMER 2.13..................................................................................................................................................... 95 PRIMER 2.14..................................................................................................................................................... 97 PRIMER 2.15..................................................................................................................................................... 99 PRIMER 2.16................................................................................................................................................... 103 PRIMER 2.17................................................................................................................................................... 105

5. ZAKLJUČAK ......................................................................................................................................... 107

6. LITERATURA........................................................................................................................................ 108


Strana 4

1 UVOD

1.1 UOPŠTE O PLC KONTROLERIMA

Uopšteno, sistem upravljanja u elektrotehnici čini skup elektronskih uređaja i opreme koji obezbeđuju stabilnost, tačnost i elimininaciju štetnih prelaznih stanja u proizvodnim procesima. Sistem upravljanja može biti različitog oblika i implementacije, od energetskih postrojenja do mašina. Kao rezultat brzog napredka tehnologije, rešeni su mnogi složeni upravljački zadaci povezivanjem PLC-a (programabilnih logičkih kontrolera) i, eventualno, centralnog računara. Osim povezivanja sa uređajima kao što su operatorski paneli, motori, senzori, prekidači, ventili i sličnim, mogućnosti komunikacije među uređajima su tako velike da omogućavaju visok stepen iskorišćenja i koordinacije procesa, kao i veću fleksibilnost u realizaciji upravljačkog procesa.

Slika 1.1. PLC kao element automatizovanog sistema


Strana 5

1.1.1 PLC kontroler

PLC kontroler je element automatizovanog sistema koji na, osnovu prihvaćenih ulaznih signala sa ulaznih uređaja i određenog programa, formira izlazne signale sa kojima upravlja izlaznim uređajima. U automatizovanom sistemu, PLC kontroler je obično centar upravljanja. Izvršavanjem programa smeštenog u programskoj memoroji, PLC neprekidno posmatra stanje sistema preko ulaznih uređaja. Na osnovu logike implementirane u programu, PLC određuje koje akcije trebaju da se izvrše na izlaznim uređajima. Za upravljanje složenim procesima moguće je povezati više PLC kontrolera sa centralnim računarom.

1.1.2 Ulazni uređaji

Ulazni uređaji, čije signale prihvata PLC, mogu biti vrlo različiti. Po tipu signala koji daju na svom izlazu, mogu se podeliti na digitalne (kontaktne - ON/OFF) i analogne. Karakteristični digitalni ulazni uređaji su: tasteri, prekidači, krajnji prekidači, fotoćelije, presostati, temostati i drugi. Karakteristični analogni ulazni uređaji su: termoelementi, otpornički termometri i drugi pretvarači električnih i neelektričnih veličina u standardne strujne i naponske signale. Ulazni signali se, pri tome, moraju prilagoditi sa odgovarajućim PLC ulaznim modulima. Ulazni moduli konstruišu se za prihvat jednosmernih i naizmeničnih električnih signala, naponskih nivoa od 10 do 250V, strujnih nivoa od 0(4) do 20mA, signala na TTL nivou, impulsnih ulaza sa brojačkim ili interapt prihvatom i slično.

Slika 1.2. Tipični ulazni uređaji

1.1.3 Izlazni uređaji

Izlazni uređaji, kojima upravlja PLC na osnovu programa i stanja na ulazima, mogu biti: releji, kontaktori, elektromagnetni ventili, elektromotori, step motori, pneumatski cilindri i drugi slični uređaji. Takođe, kao ulazni uređaji, mogu se podeliti na digitalne i analogne, pri čemu se izlazi PLC kontrolera moraju prilagoditi potrebnim naponskim i strujnim nivoima. Digitalni izlazi PLC kontrolera su obično galvansko izolovani, kontaktni ili bez povećane galvanske izolovanosti sa triakom ili tanzistorom sa otvorenim kolektorom ili TTL izlazom.


Strana 6

Slika 1.3. Tipični izlazni uređaji

1.2 PREDNOST UPRAVLJANJA POMOĆU PLC-A U ODNOSU NA UPRAVLJANJE RELEJIMA

Početkom industrijske revolucije, automatizovanim mašinama upravljali su

pomoću releja, međusobno povezanih provodnicima unutar komandnog ormara. Za otkrivanje greške u sistemu bilo je potrebno mnogo vremena, posebno kod složenih upravljačkih sistema. Pored toga, vek trajanja kontakata releja je ograničen, pa je, nakon određenog vremena, potrebno izvršiti zamenu. Prilikom zamene releja ili ostalih potrošnih delova, mašina se morala zaustaviti, a time i proizvodnja. Komandni ormar se koristio samo za jedan određeni proces i nije ga bilo jednostavno modifikovati prema potrebama novog sistema. Prema tome, relejno upravljanje se pokazalo veoma neefikasnim.

Ovi nedostatci su u velikoj meri otklonjeni uvođenjem PLC-a u sisteme upravljanja, čime se doprinelo poboljšanju kvaliteta, uvećavanju produktivnosti i fleksibilnosti.

Prednost komandnog ormara urađenog na bazi PLC kontrolera, u odnosu na komandne ormare napravljenih na bazi releja, ogleda se u nekoliko sledećih stavki:

• potrebno je 80% manje provodnika za povezivanje, u poređenju sa konvencionalnim upravljačkim sistemom

• potrošnja električne energije je značajno smanjena • dijagnostičke funkcije PLC kontrolera omogućavaju brzo i jednostavno otkrivanje

grešaka • izmena u sekvenciji upravljanja ili primena PLC uređaja na drugi proces

upravljanja može se jednostavno izvršiti izmenom programa preko konzole ili uz pomoć softvera na računaru (bez potrebe za izmenama u ožičenju, osim ukoliko se ne zahteva dodavanje nekog ulaznog ili izlaznog uređaja)

• potreban je znatno manji broj rezervnih delova • znatno niža cena u odnosu na konvencionalne sisteme, posebno na sisteme gde je

potreban veliki broj U/I uređaja • pouzdanost PLC-a je veća od pouzdanosti elektro-mehaničkih releja i timer-a


Strana 7

1.3 SISTEMSKI PRISTUP PROJEKTOVANJU SISTEMA UPRAVLJANJA POMOĆU PLC UREĐAJA

Slika 1.4. Sistemski pristup projektovanju sistema upravljanja pomoću PLC uređaja

Proučavanje zahteva sistema upravljanja

Crtanje blok dijagrama toka sistema

Izbor U/I priključaka i veličine

PLC uređaja

Prevod blok dijagrama u lestičasti dijagram

Transfer programa u PLC

Testiranje i simulira-

nje programa

Program O.K.?

Potrebne izmene programa

Povezivanje U/I uređaja

Provera U/I veza

Testiranje programa

Program O.K.?

Upisivanje program a u

EPROM

Izrada konačne dokumentacije

Kraj

Ispravljanje grešaka

Ne Da

Ne

Da


Strana 8

1.4 OPIS SISTEMA UPRAVLJANJA SA PLC UREĐAJEM

Sistem koji se automatizuje, odnosno na koji se želi primeniti automatsko upravljanje, naziva se objekat upravljanja. Rad objekta upravljanja se konstantno prati ulaznim uređajima (senzorima), koji daju informaciju PLC uređaju o zbivanjima u sistemu. Kao odgovor na to, PLC šalje signal spoljnim izvršnim elementima koji, zapravo, kontrolišu rad sistema na način koji je unapred određen programom. PLC uređaj se programira na osnovu zahteva i postavljenih kriterijuma, definisanih u tehnološkom zadatku. Program se piše u lestvičastoj strukturi prateći redosled operacija upravljanja.

Ulazni i izlazni uređaji, koji se povezuju sa PLC uređajem, optimalno se odabiraju na osnovu tehnoloških zahteva i kriterijuma. Ulazni uređaji su: prekidači, senzori i davači, a izlazni uređaji mogu biti: solenoid, releji, elektromagnetni ventili, motori, kontaktori, kao i uređaji za svetlosnu i zvučnu signalizaciju.

1.5 OSNOVNI ELEMENTI PLC UREĐAJA

Važno je napomenuti da su hardver i softver ovakvih kontrolera specifično adaptirani industrijskom okruženju.

Slika 1.5. Osnovni elementi PLC kontrolera

CPU - centralna procesorska jedinica je osnovni i najbitniji element PLC kontrolera, koji obezbeđuje: komunikaciju i međusobnu povezanost ostalih delova kontrolera, izvršavanje programa, upravljanje memorijom, nadgledanje ulaza i postavljanje


Strana 9

izlaza. Centralna procesorska jedinica se izvodi sa mikroprocesorom ili mikrokontrolerom kod uređaja sa manjim i srednjim brojem ulaza i izlaza, ili kao multiprocesorska jedinica kod uređaja sa većim brojem ulaza i izlaza.

PLC kontroler komunicira sa upravljačkim procesom preko analognih, digitalnih i brojačkih ulaza. Informacije o stanju ulaza primarno se obrađuju i smeštaju u memoriju stanja ulaza i izlaza.

Memorija – memorija PLC kontrolera se svrstava u dve grupe: Sistemska memorija se koristi od strane PLC-a za operativni sistem. U njoj se pored

operativnog sistema nalazi i korisnički program u binarnom obliku. Ova memorija je implementirana u flash tehnologiji i može se menjati samo kad se radi o menjanju korisničkog programa. Korisnički program sa algoritmom obrade ulaznih informacija unosi se preko odgovarajućeg programatora, danas obično PC računara. Korisnička memorija je podeljena u blokove koji imaju posebne funkcije. Jedan deo ove memorije se koristi za čuvanje stanja ulaza i izlaza, a drugi deo za čuvanje vrednosti promenljivih, kao što su vrednosti timer-a i brojača. Na osnovu stanja ulaza, stanja vremenskih članova, brojača i memorisanih međustanja, vrši se obrada koja formira stanja izlaza, koja se prenose u odgovarajuće memorijsko područje, a odatle, preko internog bus-a na sam izlaz.

Prihvat ulaza, obrada i ispis izlaza se ciklički ponavljaju, u skladu sa unesenim programom, određene dužine trajanja, zavisne od broja ulaza i izlaza i složenosti algoritma i vrste primenjenog procesora. Ciklusi obrade obično traju od 0,1ms do nekoliko ms.

Slika 1.6. Programski ciklus obrade

Ulazni prilagodni stepen - štiti CPU od prevelikih signala ulaznih uređaja. Ulazni prilagodni modul pretvara nivo stvarne logike u nivo logike koji odgovara CPU jedinici. Ovo se najčešće obavlja pomoću optokaplera.

Slika 1.7. Ulazni prilagodni stepen

Izlazni prilagodni stepen – je funkcionalno sličan ulaznom. CPU dovodi signal na LED i uključuje je. Svetlost pobuđuje foto tranzistor koji aktivira izlazni uređaj, obično relej koji je sposoban da vrši prekidanje jačih naponskih i strujnih signala.


Strana 10

Slika 1.8. Izlazni prilagodni stepen

Komunikacija PLC-a sa računarom ili programabilnim terminalom odvija se preko periferijskih portova.

1.6 UOPŠTE O LESTVIČASTOM DIJAGRAMU

Programabilni kontroleri se uglavnom i pre svega programiraju u, takozvanom, lestvičastom dijagramu (pored ovog prisutan je i naziv ladder ili relejni dijagram), koji nije ništa drugo do simbolično predstavljanje električnih kola. Izabrani su simboli koji su zapravo izgledali slično šematskim simbolima električnih uređaja, što je olakšalo prelazak sa konvencionalne, relejne tehnologije, na programiranje PLC kontrolera.

Postoji nekoliko jezika namenjenih komunikaciji korisnika sa PLC-om, od kojih je najpopularniji lestvičasti dijagram. Lestvičasti dijagram se sastoji od jedne vertikalne linije – bus bar, koja se nalazi na levoj strani i linija koje se granaju prema desnom delu dijagrama – linije instrukcija. Duž linija instrukcija smešteni su uslovi koji vode do instrukcija pozicioniranih na desnom kraju dijagrama. Logička kombinacija ovih uslova određuje kada i na koji način se instrukcija na desnoj strani izvršava. Osnovni elementi lestvičastog dijagrama predstavljeni su na slici 1.9.

Slika 1.9. Osnovni elementi lestvičastog dijagrama

Najveći broj instrukcija zahteva korišćenje najmanje jednog operanda, a često i više njih. Operand može biti neka memorijska lokacija, jedan bit memorijske lokacije ili neka numerička vrednost - broj. U gornjem primeru operand je bit 0 memorijske lokacije IR000. U slučaju kada se za operand želi proglasiti konstanta, koristi se oznaka # ispred numeričkog zapisa (da bi kompajler znao da je u pitanju konstanta, a ne adresa).

Na osnovu gomje slike treba primetiti da se lestvičasti dijagram sastoji iz dva osnovna dela. Levi deo koji se naziva uslovni i desni koji sadrži instrukcije. Logika je u sledećem: kada se ispuni uslov, instrukcija biva izvršena.


Strana 11

Slika 1.10. Uslov i instrukcija u lestvičastom dijagramu

Slika 1.10 predstavlja primer lestvičastog dijagrama u kome se aktivira relej u PLC kontroleru, kada se pojavi signal na ulaznoj liniji 00. Parovi vertikalnih linija nazivaju se uslovi. Svaki uslov u lestvičastom dijagramu ima vrednost ON ili OFF, zavisno od statusa bit-a koji mu je dodeljen. U ovom slučaju taj bit je i fizički prisutan kao ulazna linija (priključak) u PLC kontroler. Ukoliko se priključi taster na priključak koji mu odgovara, moguće je menjati stanje bit-a iz stanja logičke jedinice u stanje logočke nule i obratno. Stanje logičke jedinice se najčešće označava kao ON, a stanje logičke nule kao OFF (u prevodu: “uključeno” i “isključeno”).

Desni deo lestvičastog dijagrama je instrukcija koja se izvršava u slučaju da je levi uslov ispunjen. Postoji više vrsta instrukcija, koje bi se najlakše mogle podeliti na: jednostavne i složene. Primer jednostavne instrukcije je aktiviranje nekog bit-a u memorijskoj lokaciji. U gornjem primeru taj bit ima i fizičko značenje, jer je povezan na relej unutar PLC kontrolera. Kada CPU aktivira neki od prva četri bita u reči IR010 kontakti releja se pomeraju i vrše spajanje linija koje su povezane na njega. U ovom slučaju to su linije spojene na priključak obeležen sa 00 i na jedan od COM priključaka.

1.7 NORMALNO OTVORENI I NORMALNO ZATVORENI KONTAKTI

Pojmove normalno otvoren i normalno zatvoren veoma je važno razumeti, jer se često sreću u industrijskoj praksi. Oba pojma se primenjuju na elemente kao što su: kontakti, ulaz, izlaz, itd (sve kombinacije imaju isto značenje, bez obzira da li se radi o ulazu, izlazu, kontaktu ili nečemu drugom).

Suština je veoma jednostavna, normalno otvoren prekidač neće provesti struju dok nije pritisnut, a normalno zatvoren prekidač će provoditi sve dok nije pritisnut. Dobri primeri za oba slučaja su zvono na ulaznim vratima i alarm za kuću.

Ako se izabere normalno zatvoren prekidač, zvono bi stalno radilo sve dok neko ne bi pritisnuo prekidač. Pritiskom na prekidač, otvaraju se kontakti i zaustavlja se protok stuje do zvona. Naravno, tako koncipiran sistem ne bi nikako odgovarao vlasniku kuće. Bolji izbor bi, svakako, bio normalno otvoren prekidač. Njegovim korišćenjem zvono neće raditi sve dok neko ne pritisne dugme na prekidaču i time označi svoje prisustvo pred vratima.

Kućni sistem bezbednosti (kućni alarmni sistem) je primer upotrebe normalno zatvorenog prekidača. Pretpostavimo da je alarmni sistem namenjen nadgledanju ulaznih vrata u kuću. Jedan od načina da se ožiči kuća bi bio da se sprovede jedan normalno otvoren prekidač od svakih vrata do alarma (upravo kao i prekidač za zvono). Tada, ako bi se vrata otvorila, to bi zatvorilo prekidač i alarm bi se aktivirao. Ovako izveden sistem bi radio, ali bi bilo problema. Neka se pretpostavi da prekidač ne radi, da je žica slučajno u prekidu ili se recimo prekidač polomi (postoji mnogo načina za koje bi sistem mogao da postane nefunkcionalan). Problem je što korisnik alarmnog sistema nikad ne bi znao da


Strana 12

sistem ne radi. Provalnik bi mogao da otvori vrata, prekidač ne bi radio i alarm se ne bi aktivirao. Očigledno ovo nije dobar način kako napraviti sistem. Sistem treba da se postavi tako da se alarm aktivira od strane provalnika, ali i sam od sebe ako neka od komponenti ne funkcioniše. Obzirom na ove nove okolnosti, bolje je koristiti prekidač sa normalno zatvorenim kontaktima koji će detektovati neovlašćen ulaz (otvaranje vrata prekida tok struje i taj signal se koristi za aktiviranje zvučnog signala) ili kvar na sistemu, kao što je prekid žice. Razmatranja kao što su ova, još su značajnija u industrijskom okruženju gde bi kvar mogao da prouzrokuje povredu nekog radnika. Jedan od takvih primera gde se koriste izlazi sa normalno zatvorenim kontaktima je sigurnosna ograda kod mašina za sečenje. Ukoliko se vrata ograde otvore prekidač deluje na izlaz sa normalno zatvorenim kontaktima i prekida kolo za napajanje čime mašina staje i time sprečava povređivanje radnika.

Pojmovi normalno otvoren i normalno zatvoren se mogu primeniti i na senzore. Senzori se koriste da bi se detektovalo fizičko prisustvo objekata, izmerila neka količina ili veličina. Na primer, jedna vrsta senzora može da se koristi da bi se detektovalo prisustvo kutije na pokretnoj traci, druga vrsta može da se koristi za merenje fizičke veličine kao što je toplota i slično. Ipak, većina senzora je tipa prekidača. Njihov izlaz je u stanju ON ili OFF u zavisnosti od toga šta senzor detektuje. Neka se kao primer uzme senzor koji je napravljen da oseti metal kada metalni deo prolazi kraj senzora. Za tu namenu mogao bi se upotrebiti senzor sa normalno otvorenim ili sa normalno zatvorenim kontaktom na izlazu. Ako bi bilo potrebno obavestiti PLC svaki put kada deo prođe kraj senzora, trebalo bi izabrati senzor sa normalno otvorenim izlazom. Izlaz senzora bi se aktivirao samo ako bi metalni deo bio ispred senzora i odmah isključio kad bi deo prošao. PLC bi onda mogao da izračuna broj puta koliko se normalno otvoren kontakt na izlazu senzora aktivirao i time znao koliko je metalnih delova prošlo kraj senzora.

Pojmove normalno otvoren i normalno zatvoren kontakt treba i konkretno pojasniti na primeru ulaza i izlaza samog PLC kontrolera. Najlakše ih je objasniti baš na primeru releja.

Slika 1.11. Normalno otvoreni i zatvoreni kontakti na izlazu PLC kontrolera


Strana 13

Normalno otvoreni kontakti bi predstavljali kontakte releja koji će po dovodenju signala izvršiti spoj. Za razliku od njih, kod normalno zatvorenih kontakata signal će prekinuti kontakt tj. isključiti relej. Na slici 1.11 se vidi kako to izgleda u praksi. Prva dva releja su definisani kao normalno otvoreni, a druga dva kao normalno zatvoreni. Prvi relej (00) ima signal i zatvara svoje kontakte. Drugi relej (01) nema signal i ostaje otvoren. Treći relej (02) ima signal i otvara svoje kontakte, s obzirom da je definisan kao zatvoreni kontakt. Četvrti relej (03) nema signal i ostaje zatvoren, jer je tako i definisan.

Pojmovi normalno otvoren i normalno zatvoren se mogu odnositi i na ulaze PLC kontrolera. Neka se kao primer ulaza u PLC kontroter iskoristi taster. Ulaz na koji je taster priključen se može detinisati kao ulaz sa otvorenim ili zatvorenim kontaktima. Ako je definisan kao ulaz sa normalno otvorenim kontaktom pritisak na taster će aktivirati instrukciju koja se nalazi iza uslova. U ovom slučaju to će biti aktiviranje releja 00.

Ako je ulaz definisan kao ulaz sa normalno zatvorenim kontaktom pritisak na taster će prekinuti izvršenje instrukcije koja se nalazi iza uslova. U ovom slučaju to će prouzrokovati deaktiviranje releja 00 (relej je aktivan sve dok se ne pritisne taster). Na slici 1.12 je prikazan način povezivanja tastera i relejni dijagrami za oba slučaja.

Normalno otvoreni / zatvoreni uslovi se u lestvičastom dijagramu razlikuju po dijagonalnoj liniji preko simbola. Ono što određuje uslov izvršenja (eng. execution condition) za instrukciju jeste status bit-a naznačenog ispod svakog uslova na liniji instrukcije. Normalno otvoreni uslov je ON ako njegov operand bit ima status ON, odnosno, njegov je status OFF, ako je takav i status njegovog operand bit-a. Normalno zatvoreni uslov je ON kada je njegov operand bit OFF, odnosno on ima status OFF kada je status njegovog operand bit-a ON.

Slika 1.12. Normalno otvoreni i zatvoreni kontakti na ulazu PLC kontrolera

U programiranju sa lestvičastim dijagramom, logička kombinacija ON i OFF uslova postavljenih ispred instrukcije određuje konačni uslov pod kojim će instrukcija biti izvršena, ili ne. Ovaj uslov, koji može imati samo vrednosti ON ili OFF, naziva se uslov izvršenja instrukcije. Sve instrukcije izuzev LOAD instrukcije imaju uslov izvršenja. Operand dodeljen bilo kojoj instrukciji u lestvičastom dijagramu može biti određeni statusom I/O bit-ova, flag-ova, radnih bit-ova, timer-a/brojača, itd (bilo koji bit iz IR, SR, HR, AR, LR ili TC sektora memorijske mape Omron-ovih kontrolera).


Strana 14

1.8 PRIMER ELEMENTARNOG PROGRAMA

Donji primer predstavlja elementaran program. Primer se sastoji od jednog ulaznog uređaja i jednog izlaznog vezanog na izlaz PLC kontrolera. Ulazni uređaj je taster a izlazni alarm koji se napaja preko kontakta releja 00 na izlazu PLC kontrolera. Ulaz 000.00 predstavlja uslov za izvršenje instrukcije nad bit-om 010.00. Pritiskom na taster aktivira se bit 000.00 i ispunjava uslov za aktiviranje bit-a 010.00, čime alarm počinje sa radom. Za ispravan rad programa potrebna je još jedna linija programa sa END instrukcijom i time je program završen.

Slika 1.13. Lestvičasti dijagram elementarnog programa

1.9 PLC KONTROLER CPM1A

Konkretan izgled PLC kontrolera tipa CPM1A (6 ulaza + 4 izlaza) kompanije Omron, vidi se na slici 1.14. Podaci sa slike su dovoljni za izvođenje jednostavnijih zadataka objašnjenih u ovom upustvu. Detaljniji podaci mogu se pronaći u opisu proizvođača.

Slika 1.14. Spoljni izgled PLC kontrolera CPM1A


Strana 15

1.9.1 Memorijska mapa PLC kontrolera CPM1A

Pod memorijskom mapom podrazumeva se organizacija memorije PLC kontrolera. Memorija je podeljena na delove, kojima je pridodata određena uloga. Memorija CPM1A kontrolera organizovana je u 16-bitnim rečima. Skup više reči istih funkcija čini oblast, a skup oblasti čini memoriju PLC kontrolera. Memorija PLC-a skoro u potpunosti je adresabilna po bit-ovima, što znači da je dovoljno napisati adresu memorijske lokacije i iza nje broj bit-a da bi se manipulisalo sa njim (na primer 201.07 = 201. reč i njen 7. bit).

oblast podataka reči bit(ovi) funkcija ulazi IR 000 to IR 009

(10 reči) IR 00000 do IR 00915 (160 bit-ova)

izlazi IR010 to IR0l9 (10 reči)

IR 0l000 do IR 0l9l5 (160 bit-ova)

Bit-ovi dodeljeni spoljašnjim U/I priključcima. Neki od njih imaju direktan izlaz na priključke. Kod CPM1A modela ulazi su od IR000.00 do IR000.05, a izlazi od IR010.00 do IR010.03.

IIR oblast

radna oblast

IR 200 to IR 231 (32 reči)

IR 20000 do IR 23115 (512 bit-ova)

Radni bit-ovi se mogu slobodno koristiti u programu. Najčešće kao pomoćni bit-ovi ili reči.

SR SR 232 to SR 255 (24 reči)

SR 23200 do SR 25515 (384 bit-a)

Bit-ovi specijalne namene, kao što su pokazivači i kontrolni bit-ovi.

TR oblast -- TR 0 do TR 7 (8 bit-ova)

Privremeno memorisanje ON/OFF stanja prilikom skokova u programu.

HR oblast2 HR 00 to HR 19 (20 reči)

HR 0000 do HR 1915 (320 bit-ova)

Memorisanje ON/OFF stanja kod nestanka napajanja..

AR oblast AR00 to AR 15 (16 reči)

AR 0000 do AR 1515 (256 bit-ova)

Bit-ovi specijalne namene, kao što su pokazivači i kontrolni bit-ovi.

LR oblast1 LR 00 to LR 15 (16 reči)

LR 00000 do LR 1515 (256 bit-ova)

Koriste se kod 1:1 povezivanja sa drugim PLC-om.

timer /brojačka oblast TC 000 to TC 127 (brojevi timer-a/brojača)3

Isti brojevi se koriste i za timer-e i za brojače.

DM oblast čitanje/ pisanje2

DM 0000 to DM0999 (1002 reči)

--- Podacima iz DM oblasti može se pristupiti samo u rečima. Sadržaj reči se čuva i pri nestanku napajanja.


Strana 16

oblast podataka reči bit(ovi) funkcija

zapis grešaka4

DM1000 to DM 1021 (22 reči)

--- Deo memorije u kom se čuvaju informacije o vremenu i kodu nastale greške. Kada se ne koriste za tu namenu, mogu se koristiti kao obične DM reči za čitanje i pisanje.

samo čitanje4

DM6144 to DM 6599

--- Ne mogu se menjati programom.

DM oblast

PC setup4 DM 6600 to DM 6655 (56 reči)

--- Čuvanje raznih parametara koji kontrolišu rad PLC kontrolera.

Slika 1.15 Memorijska mapa PLC kontrolera CPM1A

Napomene: 1. IR and LR bit-ovi koji se ne koriste za njihove funkcije, mogu se

koristiti kao radni bit-ovi. 2. Sadržaj HR oblasti, LR oblasti, brojačke oblasti i DM oblast za čitanje

i pisanje čuva se sa backup kondenzatorom. Na temperaturi 25°C, kondenzator čuva sadržaj memorije 20 dana.

3. Prilikom pristupa PV, TC brojevi koriste se za podatke u obliku reči. kada se pristupa Completing Flag-ovima, koriste se kao bit podaci.

4. Podaci od DM6144 to DM6655 ne mogu se menjati iz programa, ali ih može promeniti periferijski uređaj.

2 SYSWIN PROGRAMSKI PAKET ZA PROGRAMIRANJE PLC KONTROLERA

2.1 ŠTA JE TO SYSWIN?

SYSWIN je programski paket za rad sa OMRON-ovim programabilnim

kontrolerima C i CV klase. Namenjen je kreiranju i održavanju programa, kao i testiranju rada PLC kontrolera, kako u simulacionom tako i u radnom režimu kontrolera.

2.1.1 Hardverski i softverski preduslovi

Neophodni uslovi za pokretanje SYSWIN-a su Microsoft Windows okruženje na standardnom IBM ili kompatibilnom 386/486 ili Pentium računaru, sa najmanje 8MB RAM-a i 10MB slobodnog prostora na disku.


Strana 17

2.1.2 Povezivanje PLC kontrolera i PC računara

PLC kontroler se povezuje sa PC računarom preko RS-232 kabla. Jedan kraj kabla se povezuje na serijski port PC-a (9-pinski ili 25-pinski konektor), dok se drugi kraj povezuje sa RS-232C konektorom na RS232 modulu kontrolera CPMlA. Da bi se uspostavila veza sa računarom DIP 1 konektora mora biti postavljen na poziciju Host.

Slika 2.1. Povezivanje PLC kontrolera i PC računara

IBM PC/AT RS−232C

Signal Pin Pin Signal FG 1 1 FG RD 2 2 SD SD 3 3 RD DIR 4 4 RS SG 5 5 CS

DSR 6 6 --- RS 7 7 --- CS 8 8 --- --- 9

9 SG

Slika 2.2. Šema kabla za povezivanje PLC kontrolera i PC računara

2.1.3 Instalacija programskog paketa SYSWIN

Paket za obuku za rad sa CPMlA ide na tri instalacione diskete SYSWIN-a. Može se instalirati pod operativnim sistemom Windows ver. 3.1, 3.11, 95, 98 ili NT ver. 4.0. Instalacija se pokreće odabiranjem opcije RUN iz START menija, posle čega se pojavljuje dijaloški box u koji treba upisati putanju do datoteke setup.exe. Pomenuta datoteka može se naći u instalacionim direktorijumima programa SYSWIN. Nakon kraće procedure instalacije dobija se programska grupa SYSWIN kao na sledećim slikama.

Kom

ande

Odg

ovor

Dip preki- dač -Host

RS− 232C

CPM1A CPU


Strana 18

Slika 2.3. Dijaloški box za pokretanje SYSWIN instalacije

Slika 2.4. Grupa SYSWIN koja se dobija nakon instalacije

Duplim klikom na ikonu SYSWIN startujemo progam koji se otvara radnu okolinu

kao na sledećoj slici.

Slika 2.5. Radna okolina SYSWIN koja se dobija nakon pokretanja programa


Strana 19

2.2 PISANJE PRVOG PROGRAMA

Pisanje programa počinje odabiranjem opcije New Project iz File menija. U dijalogu, koji se pojavljuje treba izabrati opcije kao na slici.

Slika 2.6. Podešavanje opcija projekta

Klikom na dugme OK odabira se PLC kontroler i program je spreman za upotrebu. Na početku potrebno je (preporučuje se) u zaglavlju programa napisati ime programa, autorovo ime i ulaze/izlaze koji se koriste. Ovo može izgledati kao gubljenje vremena ali nije, jer se pisanje komentara u budućnosti isplaćuje.

Program koji ćemo napisati na početku je elentaran i namenjen upoznavanju SYSWIN-a. Program detektuje pritisak na taster i aktivira relej na izlazu PLC kontrolera. Dokle god je taster pritisnut i rele je aktivan. Rad releja i tastera može se pratiti preko LED dioda na kućištu PLC kontrolera. Pisanje programa počinje klikom na prvu ikonicu sa leve strane koja se prepoznaje po dve vertikalne crte. Ispod nje je druga ikonica slična prvoj ali sa kosom crtom. Te dve ikonice odgovaraju pojmovima normalno otvoren i normalno zatvoren kontakt sa kojima počinju sve linije instrukcija. Klikom na prvu ikonicu bira se opcija sa otvorenim kontaktom a klikom na crni pravougaonik odmah desno pojavljuje se mali prozor u koga treba upisati adresu bita na koga se kontakt odnosi.

Slika 2.7. Dijaloški box za upis adrese bita na koga se odnosi kontakt


Strana 20

Veoma je važno da se adrese u programiranju pomoću SYSWIN-a koriste na regularan način. Adrese mogu imati dva dela, prvi koji se odnosi na adresu reči i drugi koji se odnosi na adresu bita u toj reči (oba broja moraju biti odvojena tačkom). Na primer, ako se koristi adresa 200, SYSWlN će to protumačiti kao 2.00 i biće pozvan nulti bit čija je adresa reči 2. Ako se želi pristupiti reči 200, odnosno njenom nultom bitu, mora se koristiti poziv 20000 ili bolje 200.00. U ovom primeru za adresu ulaza (taster) zadaje se adresa 000.00 koja predstavlja nulti bit reči 000 iz memorijske oblasti IR. Jednostavnije rečeno to je klema na ulazu označena kao 00 ulaz. Spajanjem tastera na nju i jednu od COMM klema ostvaruje se potrebna veza PLC kontrolera i tastera.

Nakon upisa 000.00 pritiskom na taster OK pojavljuje se prvi segment programa. Iznad simbola sa dve vetikalne crte pojavljuje se adresa bita na koga se simbol odnosi a crni pravougaonik se pomera za jedno polje desno.

Slika 2.8. Postavljen prvi element programa proba.swp

Prve instrukcije do bus bar-a nazivaju se uslovi jer se njihovim ispunjenjem aktiviraju instrukcije koje se nalaze desno od uslovnih instrukcija.Kad je unešen uslov potrebno je uneti i odgovarajuću instrukciju koja se aktivira ispunjenjem uslova. U ovom primeru to je rele koga kontroliše bit 00 u reči 010 memorijske oblasti IR. Izlazne instrukcije predstavljene su krugom ili krugom sa crtom ako je reč o normalno zatvorenom kontaktu. Klik na ikonicu sa krugom bira se opcija izlaza sa normalno otvorenim kontaktima. Novim klikom na crni pravougaonik pojavljuje se contact prozor u koji treba upisati adresu izlaznog bita 010.00. Izlazni deo IR oblasti nalazi se na IR010 a prva četri bita te reči predstavljaju releje unutar PLC kontrolera (ako se radi o modelu CPMIA sa relejnim izlazima). Do sada urađen program izgleda kao na sledećoj slici.

Osnovna funkcionalna celina jednog programa jeste network. Program se sastoji od više network-a koji se nalaze jedan ispod drugug. Operacije sa njima nalaze se u opciji Block u meniju. Od svih opcija najviše se koriste dve elemeutarne, Insert network i Delete network. U dokumentaciji drugih proizvodača PLC kontrolera umestu pojma network u


Strana 21

upotrebi su neki drugi termini kao na primer rung što bi u prevodu bilo prečka ili deo lestvice.

Slika 2.9. Postavljen drugi element programa proba.swp

Jednostavnije rečeno radi se o sekvenci PLC programa koja sadrži jednu ili više

izvršnih instrukcija i koja zajedno sa END instrukcijom može da čini jedan ispravan PLC program. Kako je prvi network u programu iskorišćen potrebno je dodati sledeći. Dodavanje network-a vrši se komandom Insert network iz menija Block.

Slika 2.10. Opcija Blok i njene podopcije

Slika 2.11. Dijaloški box za dodavanje network-a


Strana 22

Po selektovanju te opcije pojavljuje se mali prozor u kome treba odabrati da li će se

novi network pojaviti iznad ili ispod postojećeg (Above = iznad a Below = ispod). U načem slučaju treba odabrati drugu opciju i kliknuti na dugme OK. Nakon toga pojavljuje se novi network kao na slici.

Slika 2.12. Dodat novi network u programu proba.swp

Poslednji network u svakom programu mora da sadrži instrukciju END. Kako je

ovo jednostavan primer drugi network je ujedno i poslednji. Instrukcija END nalazi se medu funkcijama. Da bi se do nje došlo potrebno je kliknuti na ikonicu obeleženu sa FUN nakon čega se dobija prozor kao slici.

Slika 2.13. Biranje funkcija klikom na ikonicu FUN


Strana 23

Slika 2.14. Biranje instrukcije END iz seta instrukcija sortiranih po oblastima

Instrukcija END može se dobiti ili upisivanjem END u novo dobijenom prozoru ili klikom na dugme Select koje daje sve instrukcije PLC kontrolera sortirane po oblastima kao na slici gore.

Unošenjem instrukcije END pisanje programa se završava. Gotov program izgleda kao na slici.

Slika 2.15.Izgled gotovog programa proba.swp


Strana 24

2.2.1 Snimanje projekta

Pošto je pisanje programa završeno, potrebno je snimiti projekat. U meniju File bira se opcija Save Project a u dobijenom dijalogu upisuje se ime datoteke (u našem slučaju proba.swp). Posle klika na dugme OK projekat je snimljen. Sadržaju SYSWIN datoteka može se pristupiti isključivo iz SYSWIN-a, tip datoteke identifikuje se sledećim ekstenzijama:

• Project.swp - SYSWIN program • Project.swl - SYSWIN biblioteka • Project.swt - SYSWIN šablon • Project.swb - SYSWIN back-up datoteka • Project.prg - PMD program.

Slika 2.16. Snimanje programa proba.swp

2.2.2 Prenos programa u PLC kontroler

Prvo treba proveriti da li je PLC dobro povezan sa računarom, odnosno proveriti fizičku vezu preko serijskog kabla. Nakon toga treba odabrati u meniju Project opciju Communication radi podešavanja parametara serijske komunikacije. Pri tome najbitnije je odabrati pravilno serijski port računara na koji je PLC povezan. Za CPMIA default podešavanja su: COMl, 9600 Baud, Unit 00, protokol ASCII 7 bit Even Parity 2 stop i ne treba ih menjati. Provera rada komunikacije obavlja se se klikanjem na dugme Test PLC, čime se inicira provera veze sa PLC kontrolerom.

Slika 2.17. Podešavanje parametara komunikacije između PLC kontrolera i PC računara


Strana 25

Posle uspostavljanja veze, prenos programa u PLC započinje se odabiranjem dijaloškog box-a download iz menija Online. Pri tome treba odabrati opcije expansion function ili memory allocation. Poželjno je da se pre programiranja PLC-a obriše sadržaj njegove programske memorije tako da se preporučuje i selektovanje i te opciju Clear Program Memory kao na slici.

Slika 2.18. Podešavanje parametara prenosa programa u PLC kontroler

Na kraju, po prenosu programa u PLC pojaviće se dijalog koji daje poruku o

uspešnosti prenosa. Napomenimo da se na sličan način ostvaruje i prenos programa iz PLC kontrolera u

PC. Pri tome se preporučuje selektovanje opcije NOP (no operation).

Slika 2.19. Podešavanje parametara prenosa programa iz PLC kontrolera

2.2.3 Provera ispravnosti programa

Opcija Program check u meniju Project omogućava proveru ispravnosti programa. Dijalog koji se dobija posle aktiviranja komande ima nekoliko opcija koje mogu biti izabrane pre izvršenja provere. Posle odabiranja opcije, potrebno je kliknuti na dugme Execute. Na ekranu posle izvršenja provere ispravnosti, prikazuje se izveštaj o proveri i nađenim greškama. Posebno, može se proveravati jedna po jedna greška, pri čemu pomoć obezbeđuje dugme Go to Network, koje nas prebacuje do segmenta u kojem je nađena greška .


Strana 26

SYSWlN poseduje i klasične editorske mogućnosti, kao što su Edit/Find ili Edit/Replace komande. Pretraga po programu za zadatim vrednostima ili simbolima je brza i nudi veliki broj opcionih fiiltera. Možemo pretraživati kompletan program, ili njegove segmente, što se definiše pri pozivu opcije. Takode, ostavljena je mogućnost definisanja pravca pretraživanja, kao i razne akcije pri pronalaženju traženog elementa kao što su Replace sa ili bez potvrde.

Osim ovoga, SYSWIN obezbeđuje razne prednosti u situacijama kada nam treba trajno arhiviranje korisničkog programa. Obezbeđene su i opcije za jednostavno i brzo dokumentovanje projekta na papiru, odnosno štampanje projekta. Projekti mogu biti štampani u velikom broju različitih formata, a takođe štampanje može uključiti pojedine delove projekta.

2.3 OPIS IKONA U PALETI ALATA

SYSWIN poseduje nekoliko tipova editora od kojih je najviše u upotrebi relejni dijagram ili leder editor koji je prvi editor koji nas čeka nakon startovanja programa SYSWIN.

Osnovni alati sadržani su u paleti Drawing Tools. Do pojedinih alata iz palete osim uobičajenog klika mišem na izabranu ikonu, može se doći i preko tastature odgovarajućim prečicama. Kraj svake ikone nalazi se i legenda koja prikazuje odgovarajući taster prečice.

Slika 2.20. Paleta alata sa prečicama na tastaturi


Strana 27

Klikom na ikonu samo se odabira željeni alat a tek klikom na deo networka u program smešta se simbol. U daljem tekstu posebno je dato objašnjenje svake od ikona iz palete Drawing Tools.

Ikona otvoreni kontakt. Klikom na ovu ikonu (ili tasterom <">) unosimo otvoreni kontakt u Network. Element koji unosimo pozicioniramo na označeno mesto (crno polje). Posle ovoga, automatski se aktivira dijalog gde se unose informacije (adresa otvorenog kontakta-broj reči, pozicija bita).

Ikona zatvoreni kontakt. Klikom na ovu ikonu (ili </>pomoću tastature) unosi se zatvoreni kontakt odnosno invertovani uslov u network.

Horizontalna linija. Klikom na ovu ikonu (ili <-> pomoću tastature) produžava se horizontalnih linija s leva na desno. SYSWIN, medutim, zadržava pravo da iscrtane linije optimizuje u pogledu dužine ili ukaže na eventualne greške. Ova opcija koristi se u slučaju kada treba dodati još neki uslov pre instrkcije koja zavisi od njega ili naprosto nešto ne može da stane.

Vertikalna linija. Klikom na ovu ikonu ili pomoću tastera <|>, iscrtava se vertikalna linija, odozgo na dole. Ovaj alat neophodan je kod crtanja paralelnih veza između kontakata.

Izlazna instrukcija. Predstavlja instrukciju koja se izvršava ako je izvršena instrukcija (instrukcije) uslova koja joj prethodi. Pomoću ove instrukcije vršimo prosledivanje rezultata logičkog izraza izlaznim varijablama (bitovima). Do ove instrukcije može se doći i uz pomoć tastature (taster <O>).

Invertovana izlazna instrukcija (prečica-taster <Q>). Slično kao u predhodnom slučaju, ovom izvršnom instrukcijom prosleđujemo rezultat logičkog izraza izlaznom bitu s tom razlikom da je ovaj bit uključen ako uslov nije uspunjen i obrnuto.


Strana 28

PLC funkcije (prečica-taster <F>). Klikom na ovu ikonu stičemo mogućnost ugradnje kompleksijih PLC instrukcija u program. Prozor koji se pojavljuje nakon klika na ikonu sadrži sve instrukcije sortirane po oblastima. Neke od tih instrukcija su date i posebno kao ikone a nekima je moguće pristupiti samo preko ove funkcije. Jedna od takvih instrukcija je i END instrukcija koja se koristi u svakom progranm. Dijaloški prozor koji se pri tome pojavljuje prikazan je na sledećoj slici. Po dobijanju ovog prozora potrebno je odabrati željenu funkciju i potvrditi je tasterom OK.

Slika 2.21. Dijaloški prozor PLC instrukcija dobijen po odabiranju ikone FUN

Klikom na ovu ikonu (ili pritiskom na taster <T>) dobija se mogućnost unošenja tajmera u program. Klikom mišem u osvetljeno polje ekrana pojavljuje se dijaloški box, u koji unosimo potrebne podatke vezane za tajmer (oznaku tajmera i dužinu trajanja u milisekundama). Na ovaj način dobijamo klasičan tajmer odnosno tajmer sa kašnjenjem pri


Strana 29

uključenju. Ukoliko je potrebna neka druga verzija tajmera treba koristiti prethodnu ikonu FUN i u listi odabrati stavku Timers and counters (videti predhodnu sliku).

Ikona brojač. Klikom na ovu ikonu (ili taster <L>) u PLC program ugrađuje se klasičan brojač. Predhodno u dijaloškom box-u koji se pojavi unosimo potrebne podatke: oznaku brojača (na primer CNT001 ) i vrednost brojača. Promena stanja (dekrementiranje, odnosno smanjivanje za 1) brojača obavlja se kada ulazni signal (CP) prelazi sa OFF na ON stanje.

Pomoću ove ikone vršimo invertovanje ranije unetog kontakta, izlaza ili ulaza. Inverzija se obavlja tako da prvo kliknemo na ovu ikonu a zatim na varijablu čiju inverziju želimo da ubavimo.

Ikona za brisanje. Klikom na nju i na zatamnjeni deo u network-u briše se zatamnjeni deo programa.

Važnu ulogu u SYSWIN programu igra miš. Svaki dvostruki klik po nekoj PLC

instrukciji rezultuje javljanjem odgovarajućeg editora gde se mogu uneti potrebne izmene. Ovo pravilo dosledno je ugrađeno u SYSWIN, pa tako dvostruki klik na blok ili network zaglavlje (BLOCK HEADER BAR ili NETWORK HEADER BAR) dovodi do istog efekta.

2.4 REŽIMI RADA PLC KONTROLERA

Trenutni režim rada (mod rada) može se saznati na nekoliko načina, na primer iz menija Online Mode ili istoimenog dugmeta iz Toolbar-a. Ova opcija je dostupna ukoliko je ispravno uspostavljena komunikacija sa PLC kontrolerom. Posle njenog aktiviranja pojavljuje se sledeći dijaloški box:

Slika 2.22. Biranje režima rada PLC kontrolera


Strana 30

Ako izaberemo mod koji se razlikuje od trenutnog, promena moda biće trenutna. Da ne bi došlo do slučajne promene moda PLC kontrolera, postoji opcija kojom se računar obavezuje da pre svake promene moda postavi pitanje da li je to ono što korisnik zaista želi (ova opcija je uključena po default-u). Postoje tri moda PLC kontrolera C klase, MONITOR, RUN i PROGRAM/STOP mod.

2.4.1 Režim RUN

Ovaj mod PLC-a omogućava izvršenje programa kao osnovne operacije. Koristi se za finalno testiranje, nakon što je program detaljno testiran i greške otklonjene. SYSWIN ne može menjati sadržaj memorije PLC kontrolera u ovom modu, niti je moguća promena programa koji se izvršava. Narama, kada se završi sa izradom i testiranjem programa, PLC započinje svoj novi život u komandnom ormanu, predhodno postavljen u RUN mod.

2.4.2 Režim MONITOR

Slika 2.23. Izgled ekrana u monitorskom režimu rada PLC kontrolera

U ovom modu omogućeno je izvršenje programa, ali je pored toga omogućeno i editovanje i prikazivanje (monitoring) tokom rada. Ovo je najčešče korišćen mod u fazi razvoja programa. Kada je izabran ovaj mod, kontroler ima obavezu da osim izvršenja korisničkog programa, računar snabdeva informacijama vezanim za sam program, tačnije za stanje promenljivih u programu. Ako još dodatno potvrdimo u meniju Online opciju


Strana 31

Monitoring dobijamo mogućnost praćenja trenutnih vrednosti promenljivih na samom ekranu, u realnom vremenu, što je ilustrovano i na narednoj slici.

Sve promene ulaza i izlaza vide se na ekranu a stanja promenljivih i programskih lokacija korišćenih u programu se registruju i pamte.

2.4.3 Režim PROGRAM-STOP

Izbor ovog režima jednostavno zaustavlja rad PLC kontrolera ukoliko je PLC bio u režimu RUN ili MONITOR. Koristi se za prenos programa i podataka prema PLC kontroleru.

2.4.4 Izvršenje i prikazivanje programa

Program koji je prenet sa računara na PLC počinje da se izvršava u trenutku kada se iz Stop/Program moda pređe u Monitor ili Run mod. Kada Monitoring funkcija počne da se izvršava, pojedini delovi ekrana biće osenčeni (videti predhodnu sliku), i na taj način se prati tok izvršenja programa. Monitoring je aktivan i u toku editovanja nekog segmenta programa, a zaustavlja se u trenutku kada se prenosi promenjeni deo programa u PLC kontroler.

2.4.5 Uticaj na program tokom prikazivanja

Kada je monitoring u toku, može se koristiti desno dugme na mišu da se pozove meni nekih elemenata leder dijagrama. Meni koji se pojavljuje kada kliknemo na lokaciju na kojoj je pozicionirana adresa nekog bita, sadrži sledeće elemente:

Force Set - koristi se za trajno nasilno postavljanje stanja bita u ON. Force Reset - koristi se za trajno nasilno postavljanje stanja bita u OFF. Cancel - poništava forsirano stanje. Set (1) - koristi se za kratku promenu stanja bita iz OFF u ON stanje. Reset (0) - koristi se za kratku promenu stanja bita iz ON u OFF stanje. Cancel All - poništava forsirana stanja svih bitova.

Uz pomoć ovih opcija može se menjati stanje bitova, sadržaj reči u memoriji

kontrolera, kao i poništiti sva ili neka predhodna forsiranja. Pojam forsirati podrazumeva nasilno postavljanje nekog ulaza/izlaza u ON ili OFF stanje radi provere programa. U trenutku kada PLC izade iz monitoring režima, podaci o forsiranim bitovima i rečima. se gube. Moguće je istovremeno forsiranje i proveravanje sadržaja većeg broja veličina, i za to se koristi Data Set Bar, koji se obično nalazi na dnu ekrana (videti predhodnu sliku). Editovanje kao i definisanje polja u Data Set Bar-u obavljamo dvostrukim klikom posle čega se pojavljuje odgovarajući dijaloški prozor u koji upisujemo adresu bita ćije se stanje prati.

2.4.6 Grafički prikaz promene veličina u programu

SYSWIN omogućava i grafičko predstavljanje veličina sa vremenom kao apscisom (x-osa). Kada se koristi monitoring mod, prikaz na ekranu se menja tokom vremena,


Strana 32

prikazujući promenu vrednosti nadgledanih veličina. Osvežavanje ekrana vrši se nakon prijema svakog odbirka gde intervali odabiraanja iznose 0,1-65,5 sekundi. Grafici snimljeni na ovaj način mogu se sačuvati za kasniju analizu u obliku datoteke, kao i učitati već prethodno snimljenu datoteku.

Procedura za pokretanje grafičkog prikazivanja je sledeća: • U meniju Editors biramo opciju Time chart monitoring. • U novonastaloj paleti alata biramo dugme Trace Configure (prepoznaje se po

nacrtanom ključu). • Popunjavamo polja dijaloškog box-a Configure Time Chart Monitor (videti

narednu sliku). • U meniju Online biramo Tracing.

Komandom Trace/Configure podešavamo parametre praćenja. Neophodni

parametri su Trigger, odnosno događaj na koji će započeti snimanje, zatim perioda odabiranja kao i bitovi i/ili reči čiju vrednost pratimo.

Slika 2.24. Biranje bit adresa koje će se prikazivati u grafičkom obliku

Nakon zadnje komande, počinje iscrtavanje vremenskog dijagrama veličina koje su

prethodno odabrane.


Strana 33

Slika 2.25. Izgled ekrana sa grafićkim prikazom bit adresa 000.00 i 010.00

Zaustavljanje prikaza vrši se klikom na ikonicu sa crnim kvadratićem a ponovno pokretanje klikom na ikonu sa crvenim krugom. Povratak na editor sa lestvičastim dijagramom vrši se klikom na meni Editors i podmeni Program editor.


Strana 34

3. OSNOVNI PRIMERI REALIZACIJE UPRAVLJANJA PRIMENOM PLC-A (REALIZACIJA LOGIČKIH KOLA)

PRIMER 1.1 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati logičko “I” kolo sa slike 3.1.

Slika 3.1 Logička šema upravljanja za primer 1.1

“I” kolo sa slike ima dva ulaza i jedan izlaz.

Slika 3.2 Kontaktna šema upravljanja za primer 1.1

adrese ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2

Slika 3.3 Tabela ulaznih i izlaznih adresa za primer 1.1

Slika 3.4 Ladder dijagram za primer 1.1


Strana 35

PRIMER 1.2 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati logičko “I” kolo sa slike 3.5.


“I” kolo sa slike ima dva ulaza, od kojih je jedan negiran i jedan izlaz.






Strana 36

PRIMER 1.3 Realizovati logičko “ILI” kolo sa slike 3.9, uz pomoć PLC kontrolera.


“ILI” kolo sa slike ima tri ulaza, od kojih je jedan negiran, i jedan izlaz


adrese ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 Izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3




Strana 37

PRIMER 1.4 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.13.


Kombinacija logičkih kola se sastoji od jednog “I” i jednog “ILI” kola. Jedan od dva ulaza u “I” kolo je negiran, a izlaz iz tog kola ujedno služi kao jedan od tri ulaza u “ILI” kolo.


adrese ulaza adresa izlaza

000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3 000.03 ulaz 4



Strana 38


PRIMER 1.5 Realizovati uz pomoć PLC kontrolera logičko “EX-ILI” kolo sa slike 3.17.


“EX-ILI” kolo se sastoji od dva “I” i jednog “ILI” kola, kao što je prikazano na slici. Po jedan ulaz u “I” kola je negiran, a izlazi iz oba “I” kola su iskorišteni kao ulazi u “ILI” kolo.



Strana 39

adrese ulaza adresa izlaza

000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2



PRIMER 1.6 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.21.


Kombinacija se sastoji od tri “I” i jednog “ILI” kola. Izlazi iz “I” kola su iskorišteni kao ulazi u “ILI” kolo.


Strana 40


adrese ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3 000.03 ulaz 4 000.04 ulaz 5 000.05 ulaz 6 003.00 ulaz 7 003.01 ulaz 8 003.02 ulaz 9 003.03 ulaz 10 003.04 ulaz 11 003.05 ulaz 12



Strana 41


PRIMER 1.7 Uz pomoć PLC kontrolera realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.25.


U kombinaciji se nalaze jedno “ILI” i jedno “I” kolo. Izlaz iz “ILI” kola je ujedno jedan od ulaza u “I” kolo.


Strana 42


adrese ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3 000.03 ulaz 4




Strana 43

PRIMER 1.8 Realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.29 PLC kontrolerom.


U kombinaciji su iskorištena dva “ILI” i jedno “I” kolo. Izlazi iz “ILI” kola su

iskorišteni za ulaze u “I” kolo.


adrese ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3 000.03 ulaz 4



Strana 44




Kombinacija se sastoji od jednog “ILI” i dva “I” kola povezanih prema slici 2.33.



Strana 45

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 1 000.01 ulaz 2 010.01 izlaz 2 000.02 ulaz 3 010.02 izlaz 3 000.03 ulaz 4 000.04 ulaz 5




Strana 46



Kombinacija se sastoji od dva “ILI” i tri “I” kola koja su povezana prema slici 2.37. Kao izlaz iz cele kombinacije koristi se samo izlaz iz trećeg “I” kola.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 000.01 ulaz 2 000.02 ulaz 3 000.03 ulaz 4 000.04 ulaz 5 000.05 ulaz 6



Strana 47



Strana 48

PRIMER 1.11 Realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.40.


U ovoj kombinaciji su iskorištena dva “I” kola i njome se blokira rad jednog kola uz pomoć drugog kola.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 1 000.01 ulaz 2 010.01 izlaz 2 000.02 ulaz 3




Strana 49

PRIMER 1.12 Realizovati kombinaciju dva logička kola sa slike 3.43.


Ova kombinacija ima funkciju samodržećeg kontakta.





Strana 50

PRIMER 1.13 Realizovati kombinaciju logičkih kola sa slike 3.46.


Ovo je kombinacija samodržećeg kontakta i blokade rada jednog kola uz pomoć drugog kola.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 ulaz 1 010.00 izlaz 1 000.01 ulaz 2 010.01 izlaz 2 000.02 ulaz 3




Strana 51

PRIMER 1.14 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati kašnjenje uključenja izlaznog signala u

odnosu na ulazni signal, prema vremenskom dijagramu (slika 3.49).

Slika 3.49 Vremenski dijagram za primer 1.14

Izlaz iz kola se realizuje nakon određenog vremena po uključenju ulaza i traje sve

dok se ulaz ne isključi. U slučaju da u okviru tog vremena dođe do isključenja ulaza, izlaz ostaje isključen.

Napomena: predviđeno vreme može biti uneto po potrebi. Vrednost se unosi u timer u ladder dijagramu. Unešena vrednost predstavlja vreme u 10-1 sekundi.


adresa ulaza adresa izlaza 000.00 ulaz 010.00 izlaz




Strana 52

PRIMER 1.15 Uz pomoć SR kola, realizovati kašnjenje isključenja izlaznog signala u odnosu na

ulazni signal, prema vremenskom dijagramu (slika 3.53).


Izlaz iz kola je realizovan sve dok postoji i ulaz. Nakon isključenja ulaza, izlaz ostaje uključen predviđeno vreme. U slučaju da ne prođe to vreme, a ulaz bude ponovo uključen, izlaz ostaje uključen sve dok ulaz ne bude isključen to predviđeno vreme.






Strana 53



Strana 54

PRIMER 1.16 Realizovati vremenski odziv izlaznog signala u odnosu na ulazni, po datom

vremenskom dijagramu (slika 3.57).


Nakon uključenja ulaza, izlaz biva takođe uključen, ali samo predviđeno vreme. Ukoliko u okviru tog vremena ulaz bude isključen, isključuje se i izlaz.






Strana 55




Nakon uključenja ulaza, izlaz takođe biva uključen, ali samo predviđeno vreme. Na stanje izlaza u toku tog vremena ne utiče stanje ulaza.





Strana 56



Strana 57




Nakon isključenja ulaza, izlaz biva uključen predviđeno vreme posle čega se isključuje. Ukoliko u okviru tog vremena ulaz ponovo bude uključen, izlaz se isključuje.





Strana 58



Strana 59

PRIMER 1.19 Realizovati kolo sa slike 3.66 uz pomoć PLC kontrolera.


Nakon što prekidač na ulazu biva uključen, izlaz 1 se takođe uključi. On ostaje uključen predviđeno vreme, posle čega se isključuje, a izlaz 2 uključuje. On takođe ostaje uključen predviđeno vreme, nakon čega se cela operacija ponavlja.


adresa ulaza adrese izlaza

000.00 ulaz 010.00 izlaz 1 010.01 izlaz 2



Strana 60



Strana 61

4. SLOŽENI PRIMERI REALIZACIJE UPRAVLJANJA PRIMENOM PLC-A (REALIZACIJA AUTOMATSKOG UPRAVLJANJA SISTEMIMA)

PRIMER 2.1 Realizovati preklopnik zvezda-trougao uz pomoć PLC kontrolera.

Slika 4.1 Električna šema preklopnika “zvezda-trougao”

Kada se pritisne taster START, elektromotor biva priključen na mrežu u spoju “zvezda”. Nakon što istekne predviđeno vreme, isključuje se spoj “zvezda” i nakon kratkog vremenskog intervala se uključuje spoj “trougao”. U svakom trenutku operacija može biti prekinuta pritiskom na taster STOP.



Strana 62


adrese ulaza adrese izlaza

000.00 osigurač 010.00 priključak na mrežu 000.01 taster STOP 010.01 spoj “zvezda” 000.02 taster START 010.02 spoj “trougao”



Strana 63



Strana 64

PRIMER 2.2 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati upravljanje liftom u zgradi sa tri sprata. Na

slici 3.5 je data tehnološka šema.

Slika 4.5 Tehnološka šema za primer 2.2


Strana 65

Pritiskom tastera za poziv na bilo kom spratu, lift se pokreće gore ili dole, u zavisnosti na kojoj se poziciji nalazio u trenutku pritiska tastera za poziv. Kada stigne na traženi sprat, biva zaustavljen nivo prekidačem na tom spratu i zakočen kočnicom koja se uključuje svaki put kada se lift zaustavi. Kočnica biva isključena tek kada lift ponovo počne da se pokreće. U svakom trenutku lift može biti zaustavljen STOP tasterom koji se nalazi u njemu samom.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 nivo prekidač (prizemlje) 010.00 lift - gore 000.01 nivo prekidač (I sprat) 010.01 lift - dole 000.02 nivo prekidač (II sprat) 010.02 kočnica lifta 000.03 nivo prekidač (III sprat) 000.04 vrata na spratu 000.05 taster STOP 003.00 poziv na prizemlju 003.01 poziv na I spratu 003.02 poziv na II spratu 003.03 poziv na III spratu 003.04 nivo prekidač - gornji 003.05 nivo prekidač - donji



Strana 66

Slika 4.7a Ladder dijagram (a) za primer 2.2


Strana 67

Slika 4.7b Ladder dijagram (b) za primer 2.2


Strana 68

Slika 4.7c Ladder dijagram (c) za primer 2.2


Strana 69

Slika 4.7d Ladder dijagram (d) za primer 2.2


Strana 70

PRIMER 2.3 Realizovati, uz pomoć PLC kontrolera, upravljanje bušilicom sa automatskim

prinošenjem delova.Tehnološka šema je data na slici 3.8.


Bušilica može da bude pokrenuta ručno (taster START) ili automatski (preklopnik ručno/ automatski). Klip potiskuje deo za obradu ispod bušilice, motor se uključuje, bušilica se spušta, obrađuje deo i deo biva izbačen. Operacija može biti prekinuta u svakom trenutku pritiskom na taster STOP. U slučaju da se burgija istupi i deo ne bude izbušen za predviđeno vreme, bušilica se podiže i operacija se prekida. Tada se proces ne može pokrenuti, sve dok se ne pritisne taster RESET.


adrese ulaza adrese izlaza 000.00 taster START 010.00 klip - ulevo 000.01 taster STOP 010.01 stezanje dela 000.02 ručno/automatski 010.02 klip - udesno 000.03 senzor - magacin 010.03 motor bušilice 000.04 gornji položaj bušilice 012.00 bušilica - dole 000.05 stezač - otpušten 012.01 bušilica - gore 003.00 desni položaj klipa 012.02 otpuštanje dela 003.01 levi položaj klipa 012.03 smetnja 003.02 stezač - zategnut 003.03 donji položaj bušilice 003.04 taster RESET



Strana 71



Strana 72



Strana 73

PRIMER 2.4 Realizovati kontrolu zujalice (slika 4.11).


Nakon što ispitivač završi sa pitanjem, tri igrača pritiskaju taster ispred sebe, da bi izborili pravo da prvi odgovaraju na pitanje. Zujalica će dati znak u trajanju od 10 sekundi nakon što bilo ko od takmičara pritisne taster. Indikator u vidu sijalice koji se nalazi ispred svakog igrača će se upaliti i može se ugasiti samo tasterom koji se nalazi kod ispitivača.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 igrač 1 010.00 zujalica 000.01 igrač 2 010.01 sijalica 1 000.02 igrač 3 010.02 sijalica 2 000.03 taster kod ispitivača 010.03 sijalica 3



Strana 74



Strana 75



Strana 76

PRIMER 2.5 Uz pomoć PLC kontrolera, automatizovati proces pakovanja proizvoda.


Pritiskom na taster START, traka sa kutijama se uključi. Kada senzor 1 registruje kutiju, traka sa kutijama se isključi, a traka sa jabukama se uključi. Nakon prebrojanih 10 jabuka (senzor 2), isključuje se traka sa jabukama, a uključuje traka sa kutijama. Brojač se resetuje i operacija se ponavlja sve dok se ne pritisne taster STOP.



Strana 77


000.00 taster START 010.00 traka sa jabukama 000.01 taster STOP 010.01 traka sa kutijama 000.02 senzor 2 000.03 senzor 1




Strana 78

PRIMER 2.6 Realizovati kontrolu operacije glodanja na dva načina:

1. Manualno (ručno upravljanje): pritiskom na prekidač 1, motor počinje da se obrće. Kada glodalica dotakne granični prekidač 2, motor prestaje sa radom. Pritiskom na prekidač 3, motor počinje da se obrće u suprotnom smeru. Kada glodalica dotakne granični prekidač 1, motor prestaje sa radom. U svakom trenutku motor može biti zaustavljen pritiskom na taster STOP. 2. Automatsko upravljanje: kada se uključi “auto-star” prekidač, motor počinje da se obrće sve dok glodalica ne dotakne granični prekidač 2. Tada motor biva iskjučen na dve sekunde, nakon čega počinje da se obrće, ali u suprotnom smeru. Kada glodalica dostigne graničnu poziciju 1, ceo ciklus se ponavlja.


adrese ulaza adrese izlaza 000.00 automatsko 010.00 indikator “automatsko” 000.01 manualno 010.01 indikator “manualno” 000.02 prekidač 1 (SW1) 010.02 motor - desno 000.03 STOP prekidač (SW3) 010.03 motor - levo 000.04 prekidač 2 (SW2) 012.00 auto-start indikator 000.05 granični prekidač 1 (LS1) 003.00 granični prekidač 2 (LS2) 003.01 auto-start prekidač (PBS)



Strana 79



Strana 80



Strana 81

PRIMER 2.7 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati proces punjenja/pražnjenja rezervoara.


Pritiskom na taster START, ventil 1 se otvara i voda počinje da puni rezervoar. U isto vreme motor za mešanje počinje sa radom. Kada nivo vode pređe senzor nižeg nivoa i dostigne senzor višeg nivoa, ventil 1 se zatvara i motor za mešanje se zaustavlja. Nakon toga, otvara se ventil 2 i počinje pražnjenje rezervoara. Kada nivo vode padne ispod senzora viseg nivoa, ventil 2 se zatvara. Nakon što se ciklus operacija ponovi četiri puta, indikator operacije END zasvetli, zujalica da zvučni signal u trajanju od pet sekundi i operacije punjenja i pražnjenja ne mogu biti pokrenute, čak iako se pritisne taster START.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 taster START 010.00 ventil 1 (MV1) 000.01 taster STOP 010.01 ventil 2 (MV2) 000.02 taster RESET 010.02 motor za mešanje (M) 000.03 senzor višeg nivoa (TLB1) 010.03 END indikator 000.04 senzor nižeg nivoa (TLB2) 012.00 zujalica



Strana 82



Strana 83

PRIMER 2.8 PLC kontrolerom realizovati operaciju odmašćivanja uz pomoć krana.


Tok operacije treba da bude sledeći: kada se pritisne taster START, roler počinje da podiže kuku do senzora 3. Tada se kuka pokreće ulevo, dok ne dostigne poziciju senzora 4. Tu staje i spušta deo u rezervoar za odmašćivanje. Kada se deo spusti do pozicije senzora 2, deo ostaje u rezervoaru 20 sekundi. Nakon što istekne 20 sekundi, deo se podiže gore i pokreće ulevo do pozicije senzora 5, gde se zaustavi. Tada se deo spusti na donju poziciju, gde zujalica da signal da operater skine deo sa kuke i pritisne taster NAZAD, da se kran vrati u prvobitnu poziciju.

U bilo koje vreme taster STOP može da zaustavi kran. Pri ponovnom pokretanju, nastavlja tamo gde je stao. Taster NAZAD se koristi kad se želi proces startovati od početka.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 taster START 010.00 motor 1 - gore 000.01 taster NAZAD 010.01 motor 2 - levo 000.02 senzor 1 (S1) 010.02 motor 3 - dole 000.03 senzor 2 (S2) 010.03 motor 4 - desno 000.04 senzor 3 (S3) 013.00 zujalica 000.05 senzor 4 (S4) 003.00 senzor 5 (S5) 003.01 taster RESET 003.02 taster STOP



Strana 84



Strana 85



Strana 86

PRIMER 2.9 Realizovati uz pomoć PLC kontrolera operaciju sortiranja delova.


Fotoelektrični senzor 1 (PH1) služi kao data ulaz za shift registar. Signal izlaza iz ovog senzora je u ON stanju kada je otkriven deo sa greškom, a inače ostaje u OFF stanju. Fotoelektrični senzor 2 (PH2) je iskorišten kao clock generator koji služi kao clock ulaz za shift registar. On proizvodi jedan impuls svaki put kada deo, smešten na konstantnom razmaku od susednih delova, pređe unapred određeno rastojanje.

Od momenta kada senzor 1 (PH1) registruje deo sa greškom, on se traži u shift registru sve dok ne stigne na unapred određenu poziciju na pokretnoj traci, gde biva izbačen uz pomoć magnetnog ventila (MV).

adrese ulaza adresa izlaza 000.00 fotoelektrični senzor 1 (PH1) 010.00 magnetni ventil (MV) 000.01 fotoelektrični senzor 2 (PH2)




Strana 87

PRIMER 2.10 Uz pomoć PLC kontrolera, izvršiti kontrolu kretanja robota. Robot treba da

podigne deo koji stiže pokretnom trakom A i postavi ga na pokretnu traku B.


Raspored operacija: 1. Kada se pritisne START taster, robot okreće svoju hvataljku u smeru kazaljke na

satu. 2 .Kada je hvataljka robota pomerena na poziciju za rad na traci A, hvataljka uhvati

deo. 3. Kada je hvataljka uhvatila deo, ona se okreće obrnuto smeru kazaljke na satu. 4. Kada se hvataljka okrene do pozicije na traci B, ona oslobađa deo.


000.00 taster START (PB1) 010.00 rotiranje u smeru kazaljke na satu (SOL1)

000.01 senzor 2 010.01 rotiranje suprotno od smera kazaljke na satu (SOL2)

000.02 senzor 1 010.02 hvatanje dela

000.03 provera uhvaćenog dela (LS3) 010.03 pokretne trake A i B

000.04 detektovanje dela za rad (PH1)

000.05 taster STOP

000.06 taster RESET



Strana 88



Strana 89



Strana 90

PRIMER 2.11 Realizovati operaciju pakovanja štampanih ploča, pomoću PLC kontrolera.


Pritiskom na taster START, motor dizalice i motor pokretne trake počinju sa radom. Blizinski prekidač privremeno zaustavi motor dizalice na mestu gde štampane ploče treba da budu izgurane klipom na pokretnu traku.

Nakon što je štampana ploča izgurana na pokretnu traku, pokretni klip se vraća u prvobitni položaj, a motor dizalice opet počinje sa radom, ali u suprotnom smeru. Nakon završetka svih funkcija, ceo proces se ponavlja.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 taster START 010.00 motor pokretne trake 000.01 taster STOP 010.01 motor dizalice - gore 000.02 leva granica klipa (RS1) 010.02 klip - desno 000.03 desna granica klipa (RS2) 010.03 klip - levo 000.04 blizinski prekidač 010.04 motor dizalice - dole 000.05 taster RESET 000.06 granični prekidač



Strana 91



Strana 92



Strana 93

PRIMER 2.12 Realizovati, uz pomoć PLC kontrolera, kontrolu vrata skladišta.


Na ulazu u skladište postavljen je ultrazvučni senzor 1 koji registruje prisustvo vozila i podiže vrata. Fotoelektrični senzor 2 detektuje prolazak vozila kroz vrata i spušta ih kada vozilo prođe.



Strana 94


000.00 ultrazvučni senzor 1 (S1) 010.00 motor za podizanje vrata 000.01 fotoelektrični senzor 2 (S2) 010.01 motor za spuštanje vrata 000.02 gornji granični prekidač 000.03 donji granični prekidač




Strana 95

PRIMER 2.13 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati operaciju automatskog podmazivanja

zupčanika.


Kada se zupčanik pomeri do pozicije senzora 1, otvara se elektromagnetni ventil koji podmazuje zupčanik. U slučaju da nivo ulja u rezervoaru padne ispod nivoa senzora 2, na kontrolnoj tabli se pali indikator nivoa ulja.



Strana 96

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 otkrivanje pozicije (S1) 010.00 el.magnetni ventil za dovod ulja (V1) 000.01 nizak nivo ulja (S2) 010.01 indikator nivoa




Strana 97

PRIMER 2.14 Realizovati kontrolu motora za pokretne trake sa slike 4.44, uz pomoć PLC

kontrolera.


Kada senzor 3 registruje proizvod na pokretnoj traci, uključuje se motor 2. On ostaje uključen sve dok senzor 2 ne registruje proizvod i uključi motor 1. Kada senzor 1 registruje proizvod, isključuje se motor 1. Motor 3 je neprekidno uključen. Operacija može biti prekinuta u bilo kom trenutku pritiskom na taster RESET.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 senzor 1 010.00 motor 1 000.01 senzor 2 010.01 motor 2 000.02 senzor 3 010.02 motor 3 000.03 taster RESET



Strana 98



Strana 99

PRIMER 2.15 Uz pomoć PLC kontrolera, realizovati kontrolu ispravnosti noža za sečenje.


Nož se koristi za sečenje tri vrste materijala koji se razlikuju po tvrdoći. Zamena noža se vrši nakon sečenja 1000 delova od materijala A, ili 500 delova od materijala B, ili 100 delova od materijala C. Delovi stižu na sečenje nesortirani. Signalom zujalice označava se vreme za zamenu noža. Za prepoznavanje tvrdoće materijala se koriste tri senzora, dok se jedan senzor koristi za detekciju operacije sečenja. Tasterom START se pokreće proces, a tasterom RESET se nulira brojač.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 senzor operacije sečenja 010.00 zujalica 000.01 materijal A 010.01 nož 000.02 materijal B 000.03 materijal C 000.04 taster START 000.05 taster RESET



Strana 100



Strana 101



Strana 102

Slika 4.49c Ladder dijagram (c) za primer 2.15


Strana 103

PRIMER 2.16 Uz pomoć PLC kontrolera, izvršiti kontrolu popunjenosti parkinga koji može da

primi 100 vozila.


Svaki automobil koji uđe na parking, biva detektovan pomoću senzora 1. Kada automobil napušta parking prostor, senzor 2 vrši detekciju. Ulaskom stotog automobila na parking, uključuje se signal koji obaveštava dolazeća vozila da je parking popunjen.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 senzor 1 (S1) 010.00 signal za popunjen parking 000.01 senzor 2 (S2)



Strana 104



Strana 105

PRIMER 2.17 Uz pomoć PLC kontrolera, izvršiti kontrolu sortiranja loptica.


Pritiskom na taster START, pokreće se operacija. Kada senzor 1 detektuje prisustvo loptice u kutiji, gornja poluga se pomeri i pusti lopticu do senzora 2, koji otkriva boju loptice. Zavisno od boje loptice, potiskivač se postavlja u poziciju za svrstavanje loptice u pripadajuću kutiju, nakon čega srednja poluga propušta lopticu.

adrese ulaza adrese izlaza 000.00 taster START 010.00 gornja poluga 000.01 senzor za loptice (S1) 010.01 donja poluga 000.02 senzor za obojene loptice (S2) 010.02 potiskivač 000.03 taster STOP



Strana 106



Strana 107

5. ZAKLJUČAK

Sve brži porast automatizacije i stalan rast proizvodnje, povećava zahteve za brzinu

rada, tačnost i pouzdanost, u cilju povećanja kvaliteta i ekonomičnosti korišćenja vremena i energije. Ti zahtevi se umnogome ostvaruju primenom različitih sistema za merenje, kontrolu i regulaciju različitih fizičkih veličina sa jedne strane, a sa druge, primenom programabilnih logičkih kontrolera (PLC-a), koji rešenje upravljačkih zadataka prebacuju iz područja hardverskih rešenja u područje softverskih rešenja. Pri tome, programabilni logički kontroler nije jednostavna zamena za klasičnu relejnu tehniku, već i više od toga. Primena PLC-a obezbeđuje minijaturne dimenzije, nisku cenu, jednostavnu izradu dokumentacije, mogućnost brzih i jednostavnih izmena rešenja, jednostavnu dijagnostiku i otkrivanje grešaka, jednostavnu komunikaciju sa korisnikom i nadređenim sistemima za upravljanje i akviziciju, povećanu tačnost merenja, uprošćenje merne instrumentacije i slično. Primena mikrokontrolera automatski obezbeđuje i niz drugih prednosti, od kojih ne treba zanemariti pristupačnost, zbog standarizacije rešenja, koje obezbeđuje decentralizaciju rešenja, uz obezbeđenje funkcionalne povezanosti u okviru industrijske, pa i neke šire mreže.

Primeri obrađeni u ovoj skripti mogu da posluže kao osnova i pomoć polaznicima koji žele da se upoznaju i primenjuju rešenja sa programabilnim logičkim kontrolerima. Pošto primeri treba da posluže kao osnova za prvo upoznavanje sa PLC-om, u njima su korišćeni isključivo digitalni ulazi i izlazi, preko kojih se mogu rešiti, uslovno rečeno, jednostavniji primeri u praksi, kod kojih se veza između procesa i upravljanja na ulazu obezbeđuje tasterima, prekidačima, graničnim prekidačima, detektorima blizine, senzorima fizičkih veličina, itd., a na izlazu sa relejima, kontaktorima, motorima, svetlosnom i zvučnom signalizacijom, itd. Svakako, potreba prakse zahteva i obradu i generisanje kontinualnih fizičkih veličina, predstavljenih u analognom ili digitalnom obliku. Takvi primeri su se našli van opsega ove skripte, ali i oni se mogu rešiti primenom programibilnih logičkih kontrolera, uobičajeno preko posebnih dodatnih ulaznih i izlaznih jedinica.

Tokom rešavanja primera, došlo se do zaključka da je, pri izradi lestvičastih dijagrama, vrlo važno dokumentovanje komentara i napomena. Ovo dokumentovanje je neophodno u cilju razumevanje i pronalaženje grešaka i kvarova, kako samom programeru koji razvija sistem, tako i budućem korisniku. Napomene bi trebalo da se odnose ne samo na imena ulaznih i izlaznih uređaja, već i na komentare koji se odnose na funkcionalnost i mogućnost pronalaženja grešaka. Pravilno dokumentovan lestvičasti dijagram trebao bi da omogući svakom korisniku da u potpunosti shvati njegovo funkcionisanje.


Strana 108

6. LITERATURA

1. Sistemi automatskog upravljanja, Dr Zoltan Jegeš, Viša tehnička škola, Subotica,

2001 • SAU – predavanja • SAU – laboratorijske vežbe • SAU – zadaci

2. DOLD minimaster AR3000, Furtwangen, 1980 • Systembeschreibung • Betriebsanleitung

3. Beginner guide, Syswin 3.4 – OMRON, 1999 4. Software programming tool for OMRON programmable logic controllers, Syswin

3.4 – OMRON, 1999 5. Uvod u industrijske PLC kontrolere, Nebojša Matić, 2001

Documents

Zoltan Jeges - Upravljanje primenom PLC uredjaja