BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Persediaan
Persediaan merupakan salah satu aset yang paling mahal bagi perusahaan,
mencerminkan total 40% dari total modal yang diinvestasikan (Render dan
Heizer, 1997, p314). Oleh karena itu, manajemen pengendalian persediaan yang
baik sangatlah penting. Kesulitan yang dalam pelaksanaan manajemen
persediaan tradisional telah teratasi semenjak dikenal sebuah pendekatan sistem
persediaan yang lebih baik, yang disebut material requirement planning (MRP).
Menurut Herjanto (1999, p 219) persediaan adalah bahan atau barang
yang disimpan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu, misalnya
untuk proses produksi perakitan, untuk dijual kembali, untuk suku cadang dari
suatu peralatan atau mesin.
Menurut Handoko (2000, p333) persediaan ialah suatu istilah umum yang
menunjukkan segala sesuatu atau sumber daya organisasi yang disimpan dalam
antisipasinya terhadap pemenuhan permintaaan. Jenis persediaan yang sering
disebut dengan istilah persediaan keluaran produk (product output) meliputi
persediaan bahan mentah, barang dalam proses, barang jadi atau produk akhir,
bahan-bahan pembantu atau pelengkap, dan komponen-komponen lain yang
menjadi keluaran produk perusahaan.
24
2.2 Peramalan
Peramalan atau forecasting adalah suatu kegiatan untuk memperkirakan
apa yang terjadi pada masa yang akan datang. Ketepatan secara mutlak dalam
memprediksi peristiwa dan tingkat kegiatan yang akan datang adalah tidak
mungkin dicapai, oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian
yang akan datang secara pasti, diperlukan waktu dan tenaga yang besar agar
mereka dapat memiliki kekuatan terhadap kejadian yang akan datang.
Pengertian peramalan menurut Render dan Heizer (2001, p46) adalah seni
dan ilmu memprediksi peristiwa-peristiwa masa depan. Peramalan memerlukan
pengambilan data historis dan memproyeksikannya ke masa depan dengan
beberapa bentuk model matematis. Bisa jadi berupa prediksi subjektif atau
intuitif tentang masa depan. Atau peramalan bisa mencakup kombinasi model
matematis yang disesuaikan dengan penilaian yang baik oleh manajer.
Pengertian peramalan menurut Handoko (2000, p260) adalah suatu usaha
untuk meramalkan keadaan di masa mendatang melalui pengujian keadaan di
masa lalu. Esensi peramalan adalah perkiraan peristiwa-peristiwa di waktu yang
akan datang atas dasar pola-pola di waktu yang lalu dan penggunaan kebijakan
terhadap proyeksi-proyeksi dengan pola-pola di waktu yang lalu. Peramalan
memerlukan kebijakan, sedangkan proyeksi-proyeksi adalah fungsi-fungsi
mekanikal.
25
2.3 Jenis – Jenis Pola Data
Data yang diplot adalah data masa lalu yang dipergunakan untuk
meramalkan data di masa yang akan datang. Dari data yang telah diplot akan
terlihat pola data untuk menentukan metode ramalan yang akan digunakan. Ada
empat jenis pola data, yaitu :
- Pola horizontal atau stationary terjadi bilamana nilai data berfluktuasi di
sekitar nilai konstan rata-rata. Deret seperti itu stasioner terhadap nilai rata-
ratanya. Misalnya pola jenis ini terdapat bila suatu produk mempunyai
jumlah penjualan yang tidak menaik atau menurun selama beberapa periode.
Gambar 2.1 Pola Data Horizontal
- Pola musiman atau seasonal terjadi bilamana deret dipengaruhi oleh faktor
musiman, seperti kuartal tahun tertentu, bulanan, harian pada minggu
tertentu. Banyak produk yang penjualannya menunjukkan pola musiman,
seperti minuman ringanr, ice cream, bahan bakar, dan jasa angkutan.
26
Gambar 2.2 Pola Data Musiman
- Pola siklik atau cyclical terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi
ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Ada
beberapa produk yang penjualannya menunjukkan pola siklus seperti mobil
sedan, besi baja, dan perkakas atau peralatan bengkel.
Gambar 2.3 Pola Data Siklik
- Pola trend yaitu apabila data dalam jangka panjang mempunyai kecenderungan,
baik yang arahnya meningkat dari waktu ke waktu maupun menurun. Pola ini
disebabkan antara lain bertambahnya populasi, perubahan pendapatan, dan
pengaruh budaya.
27
Gambar 2.4 Pola Data Trend
2.4 Pendekatan Peramalan
Menurut Render dan Heizer (2001, p48) pendekatan peramalan secara
umum dibagi dua, yaitu pendekatan kualitatif dan pendekatan kuantitatif.
1. Pendekatan Kualitatif
Metode ini biasanya digunakan untuk meramalkan lingkungan dan teknologi,
karena kondisi tersebut berbeda dengan kondisi perekonomian dan
pemasaran. Oleh karena itu metode kualitatif disebut dengan technological
forecasting. Teknik-teknik kualitatif adalah subjektif atau berdasarkan pada
estimasi - estimasi dan pendapat - pendapat.
2. Pendekatan Kuantitatif
Pendekatan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data
kuantitatif pada masa lalu. Pendekatan kuantitatif hanya dapat diterapkan
jika tersedia informasi mengenai data masa lalu, informasi dapat dikuantifisir
(diwujudkan dalam bentuk angka), dan asumsi beberapa aspek pola masa lalu
akan berlanjut.
28
Metode kuantitatif dapat dibedakan atas :
a. Model seri waktu (time series)
Jenis peramalan ini merupakan estimasi masa depan yang dilakukan
berdasarkan nilai masa lalu dari suatu variabel dan / atau kesalahan masa lalu.
▪ Rata-rata bergerak (moving average)
Metode rata-rata bergerak tunggal (single moving average)
bermanfaat bila berasumsi bahwa permintaan pasar tetap stabil
sepanjang waktu. Nilai rata-rata bergerak yang baru didapat dengan
memasukkan nilai data observasi yang baru dan mengeluarkan nilai
data observasi yang paling terdahulu, kemudian dipergunakan sebagai
ramalan untuk periode berikut.
Rumus : )1ntX...1tXt(Xn1
1tF −−++−+=+
Ft+1 = ramalan untuk periode berikut (ke t+1).
Xi = data aktual periode sekarang (ke-t).
t = jumlah periode dalam rata-rata bergerak.
Metode Double Moving Average merupakan salah satu
peramalan time series dengan melihat data trend. Pertama kali
dilakukan moving average kemudian baru dilakukan lagi moving
average untuk data yang tadi yang sudah di moving average pertama
kali. Berikut ini adalah rumus yang dipakai pada peramalan ini yaitu :
29
▪ Rumus untuk moving average yang pertama
kYYYY
YM ktttttt
1211
.... +−−−+
++++==
▪ Rumus untuk moving average yang kedua
kMMMM
M kttttt
121' .... +−−− ++++=
▪ Rumus untuk menghitung peramalan dengan double moving
average
mbaY
MMk
b
MMMMMa
pttpt
ttt
tttttt
++ +=
−−
=
−=−+=
^
'
''
)(1
22)(
Metode rata-rata bergerak tertimbang (weighted moving
average), yaitu memberi timbangan berbeda atas data yang lalu
Metode ini lebih responsif terhadap perubahan karena periode yang
lebih baru mungkin lebih besar timbangannya.
Rumus : )XW...XWX(WW...WW
1F 1nt1nt1t1ttt1nt1tt
1t −−−−−−−−−
+ ++++++
=
Ft+1 = ramalan untuk periode berikut (ke t+1).
Xi = data aktual periode sekarang (ke-t).
t = jumlah periode dalam rata-rata bergerak.
Wt = bobot untuk periode sekarang (ke-t).
30
- Penghalusan eksponensial (exponential smoothing)
Metode ini digunakan untuk mengurangi ketidakteraturan
musiman dari data yang lalu, dengan membuat rata-rata tertimbang
dari deret data yang lalu. Macam-macam metode smoothing :
Metode exponential smoothing tunggal (single exponential
smoothing) pada periode pertama dari peramalan ini bila tidak tersedia
atau tidak terdapat hasil atau nilai ramalan pada periode sebelumnya.
Pemecahan masalah ini dapat dilakukan dengan menggunakan nilai
observasi yang pertama sebagai ramalan pertama.
Rumus : )F-α(AFF ttt1t +=+
Ft+1 = Ramalan baru
Ft = Ramalan sebelumnya
α = Konstanta penghalusan
At-1 = Permintaan aktual periode sebelumnya
Metode double exponential smoothing satu parameter Brown
menggunakan rumus pemulusan berganda secara langsung. Persamaan
yang dipakai adalah :
1tt XS"S' == → Inisialisasi Awal
1)(ttt α).S'(1α.XS' −−+= → Pemulusan pertama
31
1)(ttt 'α).S'(1α.S''S' −−+= → Pemulusan kedua
ttt S"2.S'a −=
)S"(S'α1
αb ttt −−
=
.mbaF ttm)(t +=+
Metode double exponential smoothing dua parameter Holt
menambahkan persamaan b untuk memperoleh pemulusan trend dan
menggabungkan trend ini dengan persamaan pemulusan standar
sehingga menghasilkan persamaan Ft. Metode dari Holt ini
menggunakan dua parameter α dan γ. Persamaan yang dipakai adalah :
Inisialisasi Awal : 11 XS =
121 XXb −=
))(1(* )1()1( −− +−+= tttt bSXS αα
)1()1( )1()( −− −+−= tttt bSSb γγ
mbSF ttmt *)( +=+
b. Model kausal (analisis regresi)
Metode kausal merupakan metode peramalan yang didasarkan atas
penggunaan analisa pola hubungan antara variabel yang akan
diperkirakan dengan variabel lain yang mempengaruhinya.
32
Metode regresi adalah metode statistik yang digunakan untuk
menentukan hubungan antar paling tidak dua variabel, satu atau lebih
variabel bebas (indepentent variables) dan satu variabel bergantung
(dependent variable). Basis prediksinya secara umum adalah data historis.
Rumus : btaytbya
ttnyttyn
b
+=−=
−
−=
∑∑∑ ∑ ∑
22 )(
a = intersep
b = kemiringan garis fungsi
t = periode waktu
n = jumlah periode
y = ramalan untuk periode t
2.5 Pengukuran Ketelitian Peramalan
Metode peramalan yang baik adalah metode yang menghasilkan
penyimpangan antara hasil peramalan dengan nilai kenyataan yang sekecil
mungkin. Dalam suatu peramalan diharapkan nilai kesalahan yang sekecil
mungkin. Ketepatan peramalan dapat diukur dengan cara berikut :
▪ Nilai Tengah Galat Absolut (Mean Absolut Error)
∑=
=n
t
etn
MAE1
1
33
▪ Nilai Tengah Galat Kuadrat (Mean Squared Error)
∑=
=n
tet
nMSE
1
21
▪ Nilai rata-rata persentase kesalahan absolut (Mean Absolute Percentage
Error).
∑=
=n
ttPE
nMAPE
1
1
atau nXe
MAPE t
100×=∑
2.6 Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat merupakan jantung dari perencanaan jangka
menengah. Tujuan perencanaan agregat untuk mengembangkan suatu rencana
produksi secara menyeluruh yang fisibel dan optimal.
Menurut Handoko (2000, p234), perencanaan agregat adalah proses
perencanaan kuantitas dan pengaturan waktu keluaran selama periode waktu
tertentu (biasanya 3 bulan sampai 1 tahun) melalui penyesuaian variabel-
variabel tingkat produksi, karyawan, persediaan, dan variabel-variabel yang
dapat dikendalikan lainnya. Perencanaan agregat mencerminkan strategi
perusahaan dalam hal pelayanan kepada pelanggan, tingkat persediaan, tingkat
produksi, jumlah karyawan, dan lain-lain.
34
Variabel-variabel keputusan dalam perencanaan agregat adalah :
- Jumlah tenaga kerja langsung yaitu tenaga kerja yang langsung berpengaruh
terhadap kapasitas produksi.
- Kecepatan produksi yaitu besaran yang menyatakan produk agregat yang
dibuat setiap bulan.
- Waktu lembur (overtime) dibutuhkan bila kecepatan produksi atau jumlah
produksi yang akan dibuat jauh lebih besar dari kemampuan pabrik.
- Jumlah pesanan yang disubkontrakkan. Hal ini terjadi jika kapasitas pabrik
termasuk lembur tidak mampu melayani pesanan sehingga kelebihan pesanan
tersebut disubkontrakkan ke perusahaan lain yang sejenis.
- Jumlah pesanan yang ditunda waktu penyerahannya. Jika kapasitas yang ada
tidak memenuhi semua pesanan pada waktu yang dijanjikan maka sebagian
permintaan ditunda waktu penyerahannya.
- Tingkat persediaan yaitu banyaknya produk yang disimpan dalam bentuk
produk jadi yang siap dijual.
2.7 Strategi Perencanaan Agregat
Strategi yang digunakan dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut :
1. Melakukan variasi tingkat persediaan, pada strategi ini jumlah karyawan dan
waktu kerja dipertahankan sehingga rata – rata tingkat produksi akan tetap.
Kelebihan produksi yang terjadi pada periode permintaan rendah disimpan
35
sebagai persediaan yang nantinya digunakan untuk menutupi produksi pada
waktu terjadi permintaan yang lebih tinggi dari tingkat produksi.
Kelemahannya adalah timbulnya biaya penyimpanan persediaan berupa biaya
sewa gudang, administrasi, asuransi, kerusakan material dan bertambahnya
modal yang tertanam. Strategi ini tidak dapat digunakan untuk kegiatan jasa
karena jasa tidak dapat disimpan sebagai persediaan. Selain itu juga tidak tepat
untuk perusahaan yang produknya cepat rusak/ tidak tahan lama, karena
memerlukan ruang simpan yang sangat besar.
2. Melakukan variasi jumlah tenaga kerja, apabila terjadi permintaan tinggi
maka dilakukan penambahan tenaga kerja. Sebaliknya, pada waktu
permintaan rendah dilakukan pengurangan tenaga kerja. Biaya yang timbul
mencakup biaya pengadaan tenaga kerja atau pesangon bagi tenaga kerja
yang dikurangi. Strategi ini cocok untuk diterapkan jika tenaga kerja yang
disewa atau dikurangi mempunyai ketrampilan yang rendah dan jika pasar
tenaga kerja memiliki suplai yang besar.
3. Subkontrak, dilakukan jika terjadi permintaan yang bertambah sementara
kapasitas produksi tidak cukup untuk memenuhinya sedangkan perusahan
tidak menghendaki hilangnya permintaan atau pelanggan penting. Kerugian
strategi ini adalah harga pokok produksi menjadi lebih tinggi, bisa
memberikan kesempatan kepada pesaing untuk maju, dan adanya risiko karena
tidak dapat secara langsung mengontrol mutu produk dan penjadwalan.
36
2.8 Master Production Schedule
Master Production Schedule atau jadwal induk produksi merupakan
rencana induk perusahaan, dan setelah disetujui akan mengendalikan sistem PPIC.
Bagaimanapun juga, hal ini dapat diubah secara periodik untuk mencerminkan
pesanan-pesanan baru atau ramalan-ramalan baru dengan berjalannya waktu.
Berbagai pesanan langganan, ramalan-ramalan permintaan, dan permintaan
komponen-komponen pelayanan menghasilkan jadwal induk produksi awal.
Menurut Gaspersz (2001, p142) jadwal induk produksi pada dasarnya
berkaitan dengan aktivitas empat fungsi utama berikut :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase orders) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber dana dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promises) kepada pelanggan.
2.8.1 Input MPS
MPS membutuhkan lima input utama (Gaspersz, 2001, p143) seperti pada
gambar 2.5 berikut.
37
Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)
1. Data Permintaan Total2. Status Inventori3. Rencana Produksi4. Data Perencanaan5. Informasi dari RCCP
PenjadwalanProduksi
Induk(MPS)
Jadwal ProduksiInduk (MPS)
Umpan Balik
PROSES : OUTPUT :INPUT :
Gambar 2.5 Proses Penjadwalan Produksi Induk
Berikut ini adalah penjelasan lima input utama MPS pada gambar 2.5 :
1. Data permintaan total.
Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts)
dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status Inventori.
Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan.
3. Rencana Produksi.
MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori,
dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
38
4. Data Perencanaan.
Data perencanaan berkaitan dengan lot-sizing yang digunakan, stok
pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing
item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (Item Master File).
5. Informasi dari RCCP.
RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS,
menguji kelayakan dari MPS.
2.8.2 Teknik Penyusunan MPS
Gambar 2.6 berikut ini adalah bentuk format umum dari MPS (Gaspersz,
2001, p159).
Gambar 2.6 Bentuk Umum dari Master Production Schedule
Item No : Description : Lead time : Safety Stock : On hand : Demand Time Fences :
Planning Time Fences : Period 1 2 3 4
Forecast Actual Order Project Available Balance Available to Promise Cumulative ATP Master Scheduled
Penjelasan untuk gambar 2.6 di atas adalah sebagai berikut :
39
1. Lead Time
Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatu item.
2. On Hand
Menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa periode
sebelumnya atau inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stok.
3. Safety Stock
Menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan sebagai antisipasi
kebutuhan di masa yang akan datang atau disebut juga sebagai stok pengaman.
4. Demand Time Fence (DTF)
Merupakan batas waktu penyesuaian pesanan permintaan. Disini perubahan
demand tidak akan dilayani karena akan menimbulkan kerugian biaya besar
akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.
5. Planning Time Fence (PTF)
Merupakan batas waktu penyesuaian pesanan di mana demand masih boleh
berubah. Perubahan masih dilayani sepanjang material dan kapasitas tersedia.
6. Time Periods for Display
Merupakan banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS.
7. Sales Plan (Sales Forecast)
Merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari perencanaan agregat.
8. Actual Order (AO)
Merupakan jumlah pesanan yang sudah diterima sebelumnya dan bersifat pasti.
40
9. Project Available Balance (PAB)
Merupakan perkiraan jumlah sisa produk pada akhir periode perencanaan.
PAB dihitung menggunakan rumus :
PAB t ≤ DTF = PABt-1 + MSt –AOt
PABDTF ≤ t ≤ PTF = PABt-1 + MSt – AOt atau Ft (pilih yang besar)
10. Available to Promise (ATP)
Memberikan informasi berapa banyak item atau produk tertentu yang
dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan,
sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji
yang tepat kepada pelanggan.
ATP = ATPt-1 + MSt – AO sampai periode yang dijadwalkan pada MPS.
ATP tidak boleh bernilai negatif. Jika hal ini terjadi maka akan terjadi loss
sale karena permintaan tidak dapat terpenuhi.
11. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan hasil diasgregasi dari perencanaan agregat yang akan diproduksi.
2.9 Material Requirement Planning
Menurut Schroeder (1997, p44), Material Requirements planning atau
perencanaan kebutuhan material merupakan sistem perencanaan dan
pengendalian bahan baku yang saat ini penggunaannya telah terkomputerisasi
karena MRP adalah suatu konsep yang sederhana dan logis.
41
Menurut Yamit (1998, p260), Material Requirements planning
merupakan sistem yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan
bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan tersebut dependen.
Permintaan dependen tidak dipengaruhi oleh kondisi-kondisi pasar dan hanya
tergantung pada permintaan suku cadang ditingkat atasnya.
MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu
produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik, karena
ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk.
2.9.1 Input MRP
Sebagai suatu sistem, MRP membutuhkan lima input utama (Gaspersz,
2001, p177) seperti pada gambar 2.7 berikut.
PerencanaanKapasitas(CapacityPlanning)
1. MPS2. Bill of Materials3. Item Master4. Pesanan-pesanan5. Kebutuhan
PerencanaanKebutuhan
Material (MRP)
- Primary (orders) Report - Action Report - Pegging Report
Umpan Balik
OUTPUT :PROSES :INPUT :
Gambar 2.7 Proses Kerja dari MRP
42
Kelima sumber input utama pada gambar 2.7 di atas adalah :
1. Master Production Schedule (MPS) merupakan rencana terperinci tentang
produk akhir yang diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu
kapan dibutuhkan, dan kapan produk itu akan diproduksi.
2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar jumlah komponen, campuran
bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.
3. Item Master merupakan suatu file yang berisi informasi tentang material,
parts subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-
hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu tunggu yang
direncanakan, ukuran lot (lot size), stok pengaman, kriteria lot sizing, dan
berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.
4. Pesanan-pesanan (orders) berisi tentang banyaknya dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on-hand di masa mendatang.
5. Kebutuhan-kebutuhan (requirements) akan memberitahukan tentang
banyaknya masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi
stock on-hand di masa mendatang.
2.9.2 Mekanisme Dasar dari Proses MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama, yang selanjutnya keempat
langkah ini harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada
setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang
terlibat dalam produksi relatif sedikit.
43
Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut.
1. Netting, proses ini adalah perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan.
2. Lotting, adalah suatu proses untuk menentukan besarnya pesanan optimal
setiap item secara individual didasarkan pada perhitungan kebutuhan bersih yang
telah dilakukan untuk meminimalkan total ongkos pesan dan ongkos simpan.
3. Offsetting, proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan
rencana pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang
diperlukan dalam proses ini adalah lead time produk tersebut.
4. Explosion, proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item /
komponen yang lebih bawah. Perhitungan kebutuhan kotor ini didasarkan
pada rencana pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.
Gambar 2.8 berikut ini adalah bentuk format umum dari MRP.
Part No : Description : BOM UOM : On hand : Lead Time : Order Policy : Safety Stock : Lot size :
Period 1 2 3 4 Gross Requirement Scheduled Receipts PAB 1 Net Requirement Planned Order Receipts Planned Order Release PAB 2
Gambar 2.8 Bentuk Umum dari MRP
44
Penjelasan untuk gambar 2.8 di atas adalah sebagai berikut :
1. Part No
Menyatakan kode komponen yang akan dirakit, berdasarkan susunan BOM.
2. Unit Material
Menyatakan satuan komponen atau material yang akan dirakit.
3. Lead Time
Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi / membeli suatu item.
4. Safety Stock
Menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan sebagai antisipasi
kebutuhan di masa yang akan datang, disebut juga sebagai stok pengaman.
5. Description
Menyatakan deskripsi material secara umum, sesuai item no. dalam BOM.
6. On Hand
Menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa periode
sebelumnya atau inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stok.
7. Order Policy
Menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk menentukan ukuran lot
yang dibutuhkan saat memesan barang.
8. Lot Size
Ukuran lot menentukan besarnya jumlah komponen yang diterima setiap kali
pesan. Teknik-teknik yang dipakai dalam penentuan ukuran lot ini antara lain :
45
- Lot For Lot (LFL) adalah ukuran pemesanan yang dilakukan sebesar
kebutuhan bersih pada periode tersebut. Pada umumnya mengurangi biaya
simpan karena ukuran pemesanan dipakai habis untuk periode tersebut.
- Economic Order Quantity (EOQ) adalah ukuran pemesanan dihitung
dengan suatu rumus dimana biaya yang minimal dapat dicapai apabila
kebutuhan dalam bentuk yang sama untuk setiap periode. Rumus untuk
teknik EOQ adalah sebagai berikut :
HPOEOQ 2
= dimana :
EOQ = jumlah pemesanan yang ekonomis
P = kebutuhan bahan baku dalam suatu periode
O = biaya pesan bahan baku
H = biaya simpan bahan baku dalam suatu periode
- Period Order Quantity (POQ) merupakan perbaikan dari sistem economic
order quantity (EOQ), teknik POQ berprinsip pada penentuan frekuensi
pemesanan pertahun yang diperoleh dengan cara membagi jumlah periode
dengan frekuensi pemesanan.
9. Gross Requirement
Menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau dipakai pada setiap periode.
Untuk end items, kuantitas gross requirement = MPS. Untuk komponen,
kuantitas gross requirement diturunkan dari Planned Order Release
induknya.
46
10. Schedule Receipts
Menyatakan material yang dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
11. Projected Availabel Balance 1 (PAB1)
Menyatakan kuantitas material yang ada di tangan sebagai persediaan pada
awal periode. PAB1 dapat dihitung dengan menambahkan material on hand
periode sebelumnya dengan Scheduled Receipts pada periode yang sama.
PAB1 = (PAB2)t-1 – (Gross Requirement)t + (Scheduled Receipts)t
12. Net Requirement
Menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap komponen yang harus
disediakan untuk memenuhi induk komponennya atau untuk memenuhi MPS.
Net Requirement = 0 jika PAB1>0 dan Net Requirement = (-) PAB1 jika PAB1 ≤ 0.
Net Requirement = -(PAB1)t + Safety Stock
13. Planned Order Receipts
Menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan pada suatu periode.
Planned Order Receipts muncul pada saat yang sama dengan Net
Requirements, tetapi ukuran pemesanannya (lot sizing) bergantung kepada
order policy-nya. Selain itu juga harus mempertimbangkan Safety Stock juga.
14. Planned Order Release
Menyatakan kapan suatu order harus di-release atau dimanufaktur sehingga
komponen ini tersedia ketika dibutuhkan oleh induk itemnya. Kapan suatu
order di-release ditetapkan dengan lead time period sebelum dibutuhkan.
47
15. Projected Available Balance 2 (PAB2)
Menyatakan kuantitas material yang ada di tangan sebagai persediaan pada
akhir periode. PAB2 dapat dihitung dengan cara mengurangi Planned Order
Receipt pada Net Requirements.
PAB2 =(PAB2)t-1 + (Sheduled Receipt)t – (Gross Requirement)t +
(Planned Order Receipt)t
atau dapat disingkat :
PAB2 = (PAB1)t + (Planned rder Receipt)t
2.9.3 Output MRP
Output dari sistem MRP adalah informasi yang dapat digunakan untuk
melakukan pengendalian produksi. Keluaran tersebut meliputi :
- Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang dari setiap
komponen atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal
kebutuhan bahan pada tingkat lebih rendah dapat diketahui.
- Jumlah lot bahan baku yang dapat dipesan dapat diketahui berdasarkan
pemilihan metode lot yang paling efisien.