Syncro Experts GmbH & Co. KG © 2010
Erster Vortrag: Titel „Wertstromanalyse und -Design“• Wertstrom-Ist-Map• Entwicklung einer Soll-Map
Herzlich Willkommen
DGQ-Regionalkreis Ostwestfalen-Lippe
Zweiter Vortrag: Titel „Synchrone Produktions-/Prozess abläufe“• Synchrone Produktions-/Prozessabläufe• Takt, Nivellierung, Fluss, Zellenlogik, Pull-
Steuerung, JIT
Hofgut Kolnhausen 1235423 Lich
Tel.: +49 6404 2052111Fax: +49 6404 2052122
www.syncro-experts.com
Gesellschafter/Geschäftsführer:
-Thomas Schneider-Ingo Kwoka
Unternehmen
Gesellschafter/GF Syncro Experts
3
Ingo Kwoka
Ausbildung:1981 - 1985 FH Wilhelmshaven (Dipl.-Ing. Feinwerktechnik)
Berufliche Erfahrungen:
1985 - 1990 Test-Ingenieur bei Nixdorf Computer AG1991 - 1996 Matsushita-Bosch-Video GmbH (Panasonic)
- zunächst als Projektleiter ISO 9000 Zertifizierung- ab 1992 Division Manager Quality- ab 1993 General Manager (Werkleiter)
Produktion Unterhaltungselektronik
1997 - 1998 Berater am Kaizen Institute
1998 - 2009 Gesellschafter und GeschäftsführerSyncro Consult GmbH & Co. KG, Eschborn
2009 Gesellschafter und GeschäftsführerSyncro Experts GmbH & Co. KG, Lich
seit 1995 zusätzl.: DQS-Auditleiter (Zertifizierungen DIN EN ISO 9001)
Verbesserung von Prozessen
mit dem Ziel, Abläufe in Unternehmen/Organisationen mit den
Prinzipien des „Lean Managements“ verschwendungsarm auf den
„Wertstrom“ auszurichten und dabei kurze Durchlaufzeiten zu
realisieren
(Produktions- und Dienstleistungsprozesse)
Was tun wir?
Wertstrom
ein Wertstrom umfasst sämtliche Arbeiten und Aktivitätendie notwendig sind, einen Auftrag zu erfüllen
Analyse des Ist-Zustandes
Der Ist-Zustand des Prozesses wird detailliert dargestellt,alle wichtigen Zahlen, Daten und Fakten werden aufgenommen
Interpretation des Ist-Zustandes
Mit dieser Analyse entsteht eine hohe Transparenz der Prozessabläufe
Deutlich erkennbar sind die Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen(Verschwendungen) und das Betriebsergebnis negativ belasten
Wertstromanalyse und -design
Wertströme
Taiichi Ohno
vom ersten Lieferanten bis zur Auslieferung des Produkte s
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Wo immer es ein Produkt für einen Kunden gibt, gibt es auch einen Wertstrom!
Die Herausforderung liegt darin,ihn zu sehen.
„Sehen lernen“
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Definition Wertstrom
Unter einem Wertstrom versteht man alle Aktivitäten, die ein Produkt „erleidet“, während es den Produktionsprozess durchläuft
Man setzt sich gedanklich „auf das Werkstück/oder die Dienstleistung“ und begleitet es/sie durch den gesamten Erstellungsprozess
Der Wertstrom orientiert sich am Kunden und definiert ausschließlich an dessen Bedürfnissen Wertschöpfung und Verschwendung
Die Darstellung des Wertstromes enthält sowohl den physischen Materialfluss wie auch den dazugehörigen Informationsfluss
Die Darstellung des Wertstromes nennt man auch Ist-Map, die Gestaltung eines verbesserten Zustand Soll-Map (durch Wertstrom-Design)
ProzeßebeneHier beginnen !
Ein Werk( „Tor zu Tor“ )
Mehrere Werkeinnerhalb
des Konzerns
Supply Chain
Die Ebenen im Wertstrom
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Vorteile der Wertstromanalyse
Die Wertstromanalyse erzeugt Klarheit und Transparenz:
• über die einzelnen Arbeitsschritte (Zahlen, Daten, Fakten)• über die Verbindung der einzelnen Schritte (Ansteuerung)• über die Bestandssituation (Umlaufbestände) zwischen den Stufen
• durch eine symbolisierte Darstellungsweise• durch eine standardisierte Visualisierungsstruktur,• durch eine deutliche verbesserte Kommunikation,• durch ein besseres Gesamtverständnis des gesamten Prozesses
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Die Symbole der Wertstrom-Analyse
Die Materialfluss-Symbole:
„Supermarkt“/WarenhausKanban-Lager
„Pull“-Pfeilverbrauchsgesteuerte Entnahme
LKW- Belieferung/-Abholung (mit Häufigkeit)
Mo &Mi
Kunde/Lieferant
Außerhalb des Werkes
Transport außerhalb des Werkes(vom Lieferanten / zum Kunden)
420 m „Push“-Pfeil mit Entfernungs-angabe
I300 Teile
1Tag
Bestände / Puffer(Anzahl & Reichweite)
Lager
I500 Teile
2 Schichten
Rohmaterial-, Zwischen-, Fertiglager
First-in-First-OutFluss und Bearbeitung in Sequenz
Max. 20 Teile(15 Min.)
FIFO
2hRoutenverkehr zur Materialversorgung &-abholung
Prozess /Bearbeitung /Arbeitsvorgang
Datenbox
Z/T:
R/T:
V:
Q:
AZ/S:
S:
Montage
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ManuellerInformationsfluss
ElektronischerInformationsfluss
Plan(wöchentlich)
Produktionsplan(mit Planungshorizont)
Produkt-Mix(Fertigungs-
sequenz)
Entnahme-Kanban(Transportkanban)
Produktions-Kanban Kanban -
Briefkasten
Kanbanskommen
gebündelt
Werkstattsteuerung
Die Informationsfluss-Symbole:
Die Symbole der Wertstrom-Analyse
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Erfassung des Ist-Zustandes- Aktuelle Situation verstehen
Erarbeitung des Soll-Zustandes (Vision)- Entwerfen eines schlanken + synchronen Prozesses
Prioritäten setzen, Maßnahmen generierenund die Umsetzung organisieren
Ermittlung und Auswahl von ProduktfamilienProduktfamilien oder
Produkt wählen
Zeichnung desIst-Zustands
Zeichnung einesSoll-Zustands
Umsetzungs-plan
Übersicht der Vorgehensweise
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Erstellung einer
Ist-Map
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Einige Tipps zur Wertstromanalyse
• Sammeln Sie stets Informationen zum IST-Zustand, während Sie selbst die Wege von Material- und Informationsfluss zu Fuß verfolgen.
• Beginnen Sie mit einem Schnelldurchgang durch den vollständigen Wertstrom von Rampe zu Rampe, stromabwärts. Beim ersten Schritt der Wertstromanalyse geht es darum, den gesamten Fluss zu verstehen.
• Beginnen Sie bei der Aufnahme beim Versand und gehen Sie stromaufwärts vor: auf diese Weise beginnen Sie mit den Prozessen, die den Kunden direkt betreffen und auch als Schrittmacher für die stromaufwärts liegenden Prozesse dienen.
• Verlassen Sie sich nicht auf Standardzeiten oder Informationen, die Sie nicht persönlich beschafft haben (wann immer möglich).
• Skizzieren Sie den gesamten Wertstrom selbst und zeichnen Sie immer von Hand mit Bleistift.
• Geben Sie nicht der Versuchung nach, einen Computer z u benutzen –er hilft Ihnen nicht, den Prozess zu verstehen!
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Ist-Map
Lieferant/en
Physikalischer Materialstrom
Kunde
Information
Ist- oder Soll-Map
Prozess-Schritte mit Z,D,F
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Beispiel einer Ist-Map
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Wertstrom-Analyse (Beispiel)
5-Flügler
Andere Produkte
Produktpalette
Analyseder Montage
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� Vorbereitung Fein-Analyse
� ABC-Analyse Renner/Exoten� Prozess-Routenmatrix� Definition des Wertstromes (Produkt/Prozess)
zur Feinanalyse
Analysephase
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Werkstättenprinzip
IST - Layout – Ventilatormontage, 5-Flügler
… ……
…… …
……
LAGER Versand
Löten E-Check
Fitting
Wuc
hten
Gebäude B
Gebäude A
……
Vor
mon
tage
……
Verpacken
70m 45m
200m
10m
8m
12m
interne Fertigung
Elektro-teile
KUNDE
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IST - Map – Ventilatormontage, 5-Flügler (WS-Analyse)
1.800 St/Woche
Lager
I
intern
Vor-montage
1
Z/T: 65 s
R/T: 3 Min.
V: 90 %
Q: 0,1 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Löten
1
Z/T: 75 s
R/T: 2 Min.
V: 72 %
Q: 0,6 % A
AZ/S:480Min
S: 1
E-Check
1
Z/T: 79 s
R/T: 5 Min.
V: 80 %
Q: 0,05 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Fitting 3 Varianten
1
Z/T: 68 s
R/T: 12 Min.
V: 78 %
Q: 0,01 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Wuchten
1
Z/T: 60 s
R/T: 5 Min.
V: 95 %
Q: 0,08 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Ver-packen
1
Z/T: 68 s
R/T: 10 Min.
V: 100 %
Q: 0,01 % A
AZ/S:480Min
S: 1
200m 10m 200m 8m 12m 45m
Produktionsplanungund -steuerung
PPS
wöchentlicher Produktionsplan
Versand
I
Vorschaumonatlich
E-Mail Abrufwöchentlich
Vorschaumonatlich E-Mail Abruf
wöchentlich
wöchentlich
E-Motoren
5,0 Tage65 s 75 s 79 s 68 s 60 s 68 s
1,0 T 1,7 T 1,4 T 2,1 T 1,5 T 2,7 T D/T: 15,4 T
P/T: 415 s
I379
I615
I519
I320278198___798
I153230167___550
356412198___966
E-Motori: 1.800Intern: 1.500
Mi Mo+Do
kontinuierlich
70m
7.200 St./Monat20 Tage/Monat
Kunde
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Berechnungen
Theoretischen Mitarbeiterbedarf
TMA = Gesamtzykluszeit
Kundentakt
TMA = 41580
= 5,19 ( Ziel � 5 MA)
Taktzeit / Zykluszeit-Diagramm
MA1
65
MA2
75
MA3
79
MA4
68
Kundentakt 80 Sec.
50
60
70
80
MA5
60
MA6
68
90
[sec.]
Tagesmenge = Stück / Monat
Arbeitstage
Tagesmenge = 7.200
20= 360 Stück/Tag
Fertigungsmenge
Berechnung Kundentakt
Kundentakt = Betriebszeit
Kundenbedarf
480 min x 60360 Stück
= 80 Sec.Kundentakt =
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Interpretation einer
Ist-Map
(Dazu ist die Kenntnis der Verschwendungsarten notwend ig!
Was ist Wertschöpfung?
wertschöpfendVerlust (Charakter)
ProzessKunden-wunsch
Kunden-zufrieden-
heit
Wertschöpfend ist, was der Kunde zu zahlenbereit ist (physikalische Transformation)!
Kunde
Überproduktion(Steuerung)
nicht erforderlich
reale Nachfrage
Bestände
Transporte
A
Lager
B
C
Fehler/Nacharbeit
Prozess (Technologie)Wartezeit
Bewegungen
Bestände
Typische Verschwendungsarten
verlängern die Durchlaufzeit!
und kosten Geld!
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IST - Map – Ventilatormontage, 5-Flügler (WS-Analyse)
1.800 St/Woche
Lager
I
intern
Vor-montage
1
Z/T: 65 s
R/T: 3 Min.
V: 90 %
Q: 0,1 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Löten
1
Z/T: 75 s
R/T: 2 Min.
V: 72 %
Q: 0,6 % A
AZ/S:480Min
S: 1
E-Check
1
Z/T: 79 s
R/T: 5 Min.
V: 80 %
Q: 0,05 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Fitting 3 Varianten
1
Z/T: 68 s
R/T: 12 Min.
V: 78 %
Q: 0,01 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Wuchten
1
Z/T: 60 s
R/T: 5 Min.
V: 95 %
Q: 0,08 % A
AZ/S:480Min
S: 1
Ver-packen
1
Z/T: 68 s
R/T: 10 Min.
V: 100 %
Q: 0,01 % A
AZ/S:480Min
S: 1
200m 10m 200m 8m 12m 45m
Produktionsplanungund -steuerung
PPS
wöchentlicher Produktionsplan
Versand
I
Vorschaumonatlich
E-Mail Abrufwöchentlich
Vorschaumonatlich E-Mail Abruf
wöchentlich
wöchentlich
E-Motoren
5,0 Tage65 s 75 s 79 s 68 s 60 s 68 s
1,0 T 1,7 T 1,4 T 2,1 T 1,5 T 2,7 T D/T: 15,4 T
P/T: 415 s
I379
I615
I519
I320278198___798
I153230167___550
356412198___966
E-Motori: 1.800Intern: 1.500
Mi Mo+Do
kontinuierlich
70m
7.200 St./Monat20 Tage/Monat
Kunde
Syncro Experts GmbH & Co. KG © 2010
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
[sec]
Arbeitsplatz
Zusätzliche Arbeitszeit durch VerlusteQualität [sec]
Verfügbarkeit [sec]
Rüsten [sec]
Taktzeit [sec]
Qualität [sec] 0,07 0,45 0,04 0,01 0,05 0,01
Verfügbarkeit [sec] 6,50 21,00 15,80 14,96 3,00 0,00
Rüsten [sec] 1,22 0,94 2,47 5,10 1,88 4,25
Taktzeit [sec] 65,00 75,00 79,00 68,00 60,00 68,00
1 2 3 4 5 6
Kundentakt
Auswirkung auf Zyklus und Takt
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Erstellung einer
Soll-Map
(Dazu ist die Kenntnis der Lean-Prinzipien notwendig!)
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Das Syncro Rad
Philosophieund
Vision
Absicherung durch:
-Fehlervermeidung
-Anlagenverbesserung
Synchronisierung vonProzessen durch die Lean-Prinzipien:
- Takt- Fluss- Pull
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SOLL - Map – Ventilatormontage, 5-Flügler (WS-Design)
intern
45m
Produktionsplanungund -steuerung
Versand
Vorschauwöchentlich
E-Mail Abruftäglich
Vorschauwöchentlich E-Mail Abruf
täglich
Tagesmenge
1 Tag400 s
1 Tag D/T: 2 T
P/T: 400 s
tägl.
2x tägl.
Montage
Z/T: 80 s
R/T: .. Min.
V: … %
Q: … % A
AZ/S: 480 Min
S: 1
Lieferantenlager
Tagesmenge
Signal1 Stück
1 Tag
1 Tag
OXOXtägl.
5
E-Motoren Kunde
FIFO
Maximal360 Stück
FIFO
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U-Zelle, linksdrehend
SOLL - Layout – Ventilatormontage, 5-Flügler
Vormontage
Verpacken Wuchten
Fitting
Löten und E-Check
IN
Out
Materialversorgung
Vorrichtung
KANABN
Supermarkt
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Alles, was wir tun, ist, auf die Durchlaufzeit zu achten, und zwar von dem
Moment an, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment,
wenn wir das Geld in Empfang nehmen.
Wir verkürzen die Durchlaufzeit, indem wir alle Bestandteile eliminieren,
die keinen Mehrwert generieren!
Zitat TaichiOhno, 1998
Wie verbessert man Wertströme?