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Distribución y localización de
planta La ordenación física de los elementos industriales.
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.
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steinPorque es una buena localización
de planta?
Desde el punto de vista teórico la distribución en planta es útil porque
como administradores de empresas es necesario tener un
conocimiento claro y profundo de conceptos y técnicas manejado
dentro del contexto de la ingeniería de distribución en planta y que
contribuyen al éxito de la gestión empresarial. Por otro lado, si se
observa la distribución en planta de manera práctica se puede afirmar
que es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin
de minimizar tiempos, espacios y costes, orientando a los directivos
en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y señalando
los peligros que se deben evitar en la producción. Finalmente, una
buena distribución en planta es importante porque evita fracasos
productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento
continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como
en las de servicios.
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Técnicas para efectuar la
localización de las plantas
Método de los factores ponderados
Método del centro de gravedad
Método del transporte
Método Delfi
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Método de los factores ponderadosPasos:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la
mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de métodos cuantitativos.
Ejemplo:
El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de
fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito
de la decisión; al mismo tiempo, ha distinguido el grado de importancia de
cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10.
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steinMétodo de los factores ponderados
Factores Peso relativo(%)
Alternativas
A B C
Proximidad a ProveedoresCostos laboralesTransportesImpuestosCostos instalación
303020155
75967
79668
107672
Puntuación total 6,65 7,3 7,45
La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada
factor ponderadas según su importancia relativa. Así, por ejemplo, la puntuación total recibida
por la alternativa A se obtendría como:
PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65
Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá rechazar esta ultima. Entre
las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos
que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia
prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que
es bastante elevado.
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Método de centro de gravedadEs una técnica de localización de instalaciones individuales en
la que se consideran las instalaciones existentes, las distancias
que las separan y los volúmenes de artículos que se han de
despachar.
Procedimiento: Empieza colocando ubicaciones existentes en
un sistema de cuadrícula con coordenadas. El objetivo es
establecer las distancias relativas entre las ubicaciones. El
centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X
e Y que dan por resultado el costo mínimo de transporte.
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Fórmulas:
Cx = Coordenada X del centro de gravedad
Cy = Coordenada Y del centro de gravedad
dix = Coordenada X de la iesima ubicación
diy = Coordenada Y de la iesima ubicación
Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la iesima ubicación o desde ella
Método de centro de gravedad
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Ejemplo: Una refinería HiOctane necesita ubicar una instalación
holding intermedia entre su refinería de La Oroya y sus principales
distribuidoras. En el cuadro 1 adjunto aparece el mapa de coordenadas.
La cantidad de gasolina despachada hasta y desde la planta y los
distribuidores figura en el cuadro 2. Suponer Primera ubicación: d1x =
325, d1y = 75, V1= 1500
Método de centro de gravedad
Ubicaciones Galones de gasolina /mes(000,000)
Rio Bea 1500Ana 250Haba 450Glenda 350Thotos 450
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Método de centro de gravedad
Interpretación del problema: La gerencia tiene como coordenadas X e Y en
valores aprox. de 308 y 217 respectivamente. Y proporciona un punto de arranque
para buscar un nuevo sitio.
Según el centro de gravedad en el mapa: Podría ser más eficiente en materia de
costos despachar directamente entre la planta de "Río bea" y el distribuidor de
"Ana"
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Método de transporte
El método de transporte de la programación lineal, puede emplearse para someter a
prueba el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones posibles
Ejemplo
Encontrar el plan de distribución para satisfacer la demanda con el mínimo costo de
transportes entre plantas y almacenes
PLANTEAMIENTO
1-Variables:
Xij: Cantidad a transportar desde i hasta j (km)
Constantes(Datos):
Cij : Costos de transporte desde i a j ($/ km)
Di : Disponibilidades en las diferentes plantas
Bj : Demandas en los almacenes
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Método de transporte
2-Restricciones::
Xij <= Di Xij <= Bj Xij >= 0
j i
3- Función objetivo: MIN Z = Xij * Cij
MATRIZ DE TRANSPORTE
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Método Delfi Abarca mucho mas que: ubicaciones de una sola
instalación, minimización del tiempo de viaje, distancias
entre punto de demanda y oferta, minimización de costos,
entre otros.
El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas
de problemas de ubicación y distribución de planta.
El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el
equipo vaticinador, y el equipo estratégico
Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades;
así como los puntos fuertes y débiles de la organización.
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Desarrollo del método delfi:
1. Formar dos grupos delfi: Un grupo es para vaticinar las tendencias en los
ambientes social y físico que afecten a la organización (grupo vaticinador), y el
segundo grupo es para identificar las metas y prioridades estratégicas de la
organización (el grupo estratégico delfi).
2. Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador, mediante varias
tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le solicita al equipo vaticinador
delfi que identifique las principales tendencias y oportunidades del mercado, así
como las amenazas contra las que se debe prevenir la organización.
3. Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización: El
grupo estratégico utiliza las conclusiones de la investigación delfi del grupo
vaticinador.
4. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el grupo
estratégico; este debe centrar su atención en el desarrollo de diversas
alternativas.
5. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se
presentan al grupo estratégico delfi para que se le asignen juicios subjetivos de
valor.
Método Delfi
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Factores de distribución de plantaEn la Distribución en Planta se hace necesario conocer la
totalidad de los factores implicados en ella y las
interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia
e importancia relativa de estos factores puede variar de
acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos
factores que influyen en la Distribución en plantas son:
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Factor materialEl factor más importante en una distribución es el material el cual incluye
los siguientes elementos:
Materias primas.
Material entrante.
Material en proceso.
Productos acabados
Material saliente o embalado
Materiales accesorios empleados en el proceso
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir
Material de recuperación
Chatarras, viruta, desperdicios, desechos
Material de embalaje
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios
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Factor maquinariaLa información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y equipo ) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
Máquinas de producción. Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes. Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba. Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento.
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Factor hombreComo factor de producción, el hombre es mucho más flexible que
cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos.
Elementos Y Particularidades Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
Mano de obra directa Jefes de equipo Jefes de sección y encargados Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares
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Que se debe considerar para efectuar
una buena localización de planta?
Proximidad a los clientes
Clima en los negocios
Costos totales
Infraestructura
Calidad en la mano de obra
Proveedores
Otras instalaciones
Zona de libre comercio
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Que se debe considerar para efectuar
una buena localización de planta?
Riesgos políticos
Barreras gubernamentales
Bloques comerciales
Normativa ambiental
Comunidad anfitriona
Ventaja competitiva
Acceso a servicios básicos
Seguridad de la zona
Servicios de transporte
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Tipos de Distribución en PlantaPor producto
Por proceso
Por grupo o células de fabricación
El producto se
mueve al
proceso
El producto
permanece en un
lugar fijo, el
proceso va hacia
el producto
Posición Fija
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Distribución en planta por producto
(producción en línea o cadena)
La distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada
operación tan cerca como sea posible de su antecesora.
Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el
que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida
que sufre las operaciones necesarias.
Distribución por producto, en cadena o en serie
Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto.
El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias.
“Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy normalizados.”
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Ventajas:Manejo de materiales reducido.
Escasa existencia de trabajos en curso.
Mínimos tiempos de fabricación.
Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.
Simplificación de tareas.
Inconvenientes:
Ausencia de flexibilidad en el proceso. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Inversión muy elevada. El conjunto depende de cada una de las partes. Trabajos muy monótonos.
Recomendable si:
Es la distribución más
efectiva y eficaz cuando lo
justifica un alto volumen de
producción de unidades
idénticas.
El diseño del producto esté
más o menos normalizado.
La demanda del producto
sea razonablemente estable.
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Distribución en planta por proceso
Se adopta cuando la producción se organiza por lotes.
El personal y los equipos que realizan una misma función general
se agrupan en una misma área.
Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y
máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose así una
distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos.
Distribución por proceso( por funciones, por secciones o por talleres)
Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes.
En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan.
Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria.
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Ventajas: Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de
demanda.
Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de:
- Máquinas o equipos averiados
- Falta de material
- Obreros ausentes
Inconvenientes:
Poseen mayor tiempo de producción
total, mayores tiempos muertos.
Altos niveles de inventarios de trabajo
en proceso y mayores costos de
almacenamiento.
Se requiere mano de obra más calificada
Recomendable si:
Variedad de productos y
demanda baja o intermitente de
cada uno de ellos.
Hay amplias variaciones en
los tiempos requeridos por las
diversas operaciones..
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Distribución por grupo o
célula de fabricación Puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que
elaboran una sucesión de operaciones.
Este tipo de distribución permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores.
Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto.
También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual.
Esta distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas de manera interrumpida.
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Ventajas: Reduce el tiempo de puesta en marcha
Tiempo de traslado de materiales
Inventarios de trabajo en proceso
Tiempo de producción
Inconvenientes:
Los productos se clasifican en grupos
homogéneos desde el punto de vista del
proceso para asignarle una célula de
fabricación.
Es necesario poder ordenar las
máquinas de cada célula en un completo
flujo estándar donde todas las partes sigan
la misma secuencia que las máquinas.
Recomendable si:
Se requiere un sistema con
flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de
producción. ..
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Distribución En Planta Por Posición Fija
Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible
mover el producto debido a su peso, tamaño, forma,
volumen o alguna característica particular que lo impida.
Esta situación ocasiona que el material base o principal
componente del producto final permanezca inmóvil en una
posición determinada, de forma que los elementos que
sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria,
las herramientas y los diversos materiales que no son
necesarios en la elaboración del producto,
El material permanece en situación fija y son los hombres y
la maquinaria los que confluyen hacia él.
Distribución por posición fija
La distribución por posición fija se
emplea fundamentalmente en
proyectos de gran envergadura en
los que el material permanece
estático, mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los puntos de
operación. El nombre, por tanto,
hace referencia al carácter estático
del material.
Distribución por posición fija. Ensamble de un avión
Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
(Francia)
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Ventajas: Se logra una mejor utilización de la maquinaria
Se adapta a gran variedad de productos
Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
Presenta un mejor incentivo al trabajador
Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
Recomendable si:
Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es decir la responsabilidad sobre la calidad del producto, esta en el trabajador.
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Beneficios en una buena
distribución de zona Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,
herramientas y trabajadores.
Circulación adecuada para el personal, equipos móviles,
materiales y productos en elaboración, etc.
Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
Seguridad del personal y disminución de accidentes.
Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la
calidad del producto.
Disminución del tiempo de fabricación.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
Incremento de la productividad y disminución de los costos.
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Layout
El tipo de Layout depende
del tipo de proceso del sistema de producción
Layout x Producto Línea de Ensamble
Layout x Proceso Taller (job shop)
Layout x Grupos Taller (job shop)
Layout x Posición Fija Proyectos
Es el esquema de distribución del arreglo físico de los elementos
con que se cuenta la industria.
Incluye los espacios requeridos para el movimiento de materiales
almacén servicios equipo personal .
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Layouts por producto (Línea de Ensamble)Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operaciones
L M G G
A A
L M DL
L MDespacho
D
G
Material A
Material B
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Layouts por proceso (Taller)Se agrupa equipo similar por departamento
Taladros
D D
D D
Acabado
G G
G G
G G
Fresadoras
M M
M M
M M
Ensamble
A A
A A
Tornos
Almacen
L
L L
L L
L L
L
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Layouts por proceso (Taller)
Taladros
D D
D D
Acabado
G G
G G
G G
Fresadoras
M M
M M
M M
Ensamble
A A
A A
Tornos
Almacen
L
L L
L L
L L
L
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El quipo y material se colocan alrededor
de una posición fija donde se elabora,
ensambla y termina el producto
Layout por posición fija (Proyectos)
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Layout x GruposSe agrupan productos similares en familias o grupos tecnológicos
MANUFACTURA CELULAR
Organización de máquinas de producción y operarios en grupos tecnológicos
GRUPOS TECNOLOGICOS
Práctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en familias con
características similares (geométricas o de procesamiento)
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Layout x GruposEl equipo se agrupa en celdas de manufactura donde cada celda atiende a un
grupo tecnologico
CELDA DE MANUFACTURA
Conjunto de máquinas de producción y operarios que elaboran una familia de piezas.
Cell 3
L M G G
Cell 1 Cell 2
Ensamble
A A
L M DL
L MDespacho
D
Recepción
G
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