PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP
KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET
DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
Nataya Aulia Sani
NIM : 12.70.0042
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2015
i
PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP
KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET
DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat–syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
Nataya Aulia Sani
NIM : 12.70.0042
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2015
ii
HALAMAN PENGESAHAN
PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN
SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET
DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
Oleh :
NATAYA AULIA SANI
NIM : 12.70.0042
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
penguji pada 23 Juni 2015.
Semarang, 14 Juli 2015
Fakultas Teknologi Pertanian
Program Studi Teknologi Pangan
Universitas Soegijapranata Semarang
Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Andre Wiharja, S.Si. Dr. V. Kristina Ananingsih, S.T, M.Sc.
Pembimbing Akademik,
Inneke Hantoro, S.TP, M.Sc.
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
rahmat dan karunia-Nya maka penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang
berjudul “PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN
SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG
INDONESIA”. Penulisan laporan ini sebagai salah satu syarat untuk memenuhi
sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian di
Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat banyak
pengetahuan, pengalaman yang baru, dan keterampilan terutama mengenai proses
pengemasan susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia. Penulis berterima
kasih atas segala pengarahan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak yang telah
membantu dalam kelancaran kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini. Pada
kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa hormat dan terima kasih kepada
semua pihak yang telah membantu, khususnya kepada :
1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat dan rahmatNya yang telah diberikan tiada henti
kepada penulis.
2. Ibu V. Kristina Ananingsih, S.T., M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Program Studi Teknologi Pangan.
3. Ibu Inneke Hantoro, S.TP., M.Sc. selaku dosen pembimbing akademik yang telah
menyediakan waktu untuk memberikan bimbingan kepada penulis.
4. Ibu Kartika Puspa Dwiana, S.TP., M.Sc. selaku Koordinator Kerja Praktek yang
telah membantu merencanakan dan melaksanakan kerja praktek.
5. Bapak Pamungkas Bayu dan Bapak Titan yang telah membantu penulis memperoleh
ijin untuk melakukan kerja praktek dan informasi awal kerja praktek.
6. Bapak Andre Wiharja dan Bapak Wandi selaku pembimbing lapangan divisi
packaging yang telah membimbing penulis selama melakukan kerja praktek di PT.
Frisian Flag Indonesia.
7. Bapak Yulianto, Bapak Ahmad Johari dan Ibu Rohanna selaku pembimbing
iv
lapangan divisi dairy technologies yang telah membimbing penulis selama
melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.
8. Bapak Ricky Karta Atmadja selaku rekan kerja dalam proyek packaging yang telah
bekerja sama dengan penulis dalam mengerjakan proyek yang ada di PT. Frisian
Flag Indonesia.
9. Bapak Aryono Bambang Ardhyo selaku manager corp. reseach and development
PT. Frisian Flag Indonesia yang telah memberikan kesempatan kepada penulis
untuk melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.
10. Ibu Ir. Retno Setyowati selaku Plant Manager PT. Frisian Flag Indonesia yang telah
memberi kesempatan bagi penulis sehingga dapat melaksanakan kerja praktek di
PT. Frisian Flag Indonesia.
11. Bapak Adi Saputra dan Ibu Astri yang telah memberikan banyak informasi selama
pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.
12. Seluruh karyawan di bagian research and development dan quality control yang
turut membimbing penulis selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag
Indonesia.
13. Supervisor, Foreman dan seluruh operator yang telah memberi informasi dan
membantu pengumpulan data di SCM packaging dan di powder packaging.
14. Orang Tua dan keluarga besar telah memberikan dukungan materiil dan moril dalam
kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini.
15. Thervina Yenni Tri Kusuma, Elizabeth Caroline Setiawan, dan Ita Mariana yang
menjalani kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia bersama penulis.
16. Irnanda Arif Dharmawan yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan
kerja praktek ini.
17. Staf Tata Usaha Teknologi Pangan yang telah membantu dalam administrasi mulai
dari awal kerja praktek hingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini.
18. Seluruh staff, karyawan, dan security PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo
yang telah memberikan informasi dan bantuan selama pelaksanaan kerja praktek.
19. Semua pihak yang telah memberikan saran dan kritik yang sangat membantu dalam
kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek ini yang tidak dapat Penulis
sebutkan satu per satu.
v
Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktek ini masih
jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan karena keterbatasan Penulis. Oleh
karena itu, berbagai kritik dan saran dari para pembaca dan semua pihak sangat Penulis
harapkan.
Akhir kata, Penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan
memberikan sedikit pengetahuan bagi para pembaca dan pihak-pihak yang
membutuhkan.
Semarang, 14 Juli 2015
Penulis
vi
DAFTAR ISI
halaman
HALAMAN JUDUL ..........................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
1. PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1 1.2. Tujuan ..................................................................................................................... 2 1.3. Waktu dan Tempat pelaksanaan.............................................................................. 2 1.4. Metode Kerja Praktek ............................................................................................. 2
2. KONDISI UMUM PERUSAHAAN ...................................................................... 3 2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan ................................................................ 3 2.2. Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................................ 4 2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan .......................................................................... 5
2.3.1.Lokasi Pabrik ..................................................................................................... 5 2.3.2.Tata Letak Pabrik ............................................................................................... 5
2.4. Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................................. 6 2.5. Ketenagakerjaan ...................................................................................................... 8
3. SPESIFIKASI PRODUK ...................................................................................... 10
3.1. Produk yang Dihasilkan ........................................................................................ 10 3.2. Sistem Pemasaran Produk ..................................................................................... 11
4. PRODUKSI SUSU Kental Manis ......................................................................... 12
4.1 Bahan Baku ........................................................................................................... 12
5. PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER
SUSU KENTAL MANIS SACHET ...................................................................... 27
6. PEMBAHASAN ................................................................................................... 35
7. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 37
7.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 37 7.2. Saran ...................................................................................................................... 37
8. DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 38
9. LAMPIRAN .......................................................................................................... 39
vii
DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question ......................................................................... 31
Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error ................................... 32
Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori ................................................................ 41
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia ......................................... 7
Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia ............................. 10
Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag
Indonesia ......................................................................................................................... 15
Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil ......................................................................... 21
Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet ........................................................... 22
Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet ......................................................... 22
Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet .......................................................................... 22
Gambar 8. Diagram Tulang Ikan .................................................................................... 24
Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri). ............. 29
Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam ........................... 41
Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder................................... 44
Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka .............................................................................. 44
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam era globalisasi teknologi canggih sudah berkembang dengan sangat pesat.
Kemajuan teknologi terus berkembang seiring dengan berjalannya waktu. Maka dari itu,
hal tersebut menuntut penulis sebagai mahasiswa yang akan menjadi generasi penerus
dalam partisipasi kemajuan negara Indonesia untuk mengikuti perkembangan dari
kemajuan teknologi tersebut. Seiring perkembangan teknologi yang sangat pesat,
persaingan dalam dunia kerja pun akan semakin ketat. Persaingan itu menuntut agar
setiap pribadi mengembangkan potensi yang ada dalam dirinya semaksimal mungkin
untuk dapat turut bersaing. Oleh karena itu, penulis yang notabene sebagai mahasiswa
Program Studi Teknologi Pangan UNIKA Soegijapranata Semarang ingin menggali dan
mengembangkan potensi yang ada dalam diri penulis dengan cara terjun ke dalam dunia
kerja secara langsung. Melalui Kerja Praktek lah mahasiswa bisa menambah
pengalaman dan pengetahuan akan dunia kerja yang sesungguhnya.
PT.Frisian Flag Indonesia adalah sebuah perusahaan yang memiliki pengalaman dalam
memproduksi produk-produk bergizi berbasis susu seperti susu bubuk, susu cair siap
minum dan susu kental manis. Dimulai dari tahun 1922 dan sampai saat ini Frisian Flag
masih aktif memproduksi dan selama lebih dari 90 tahun Frisian Flag telah memimpin
industri susu nasional. Selain itu sebagai produsen susu, PT. Frisian Flag Indonesia
menjaga kualitas produk susu dengan menggunakan produksi yang baik dari awal
pengadaan bahan baku hingga produk yang siap untuk dipasarkan, seluruh proses
tersebut diawasi berdasarkan Hazardous Analysis Critical Control Point (HACCP) dan
sistem ISO. Oleh karena itu, hal tersebut menjadi alasan utama bagi penulis untuk
memilih industri ini sebagai tempat untuk kerja praktek, karena sangat cocok untuk
dijadikan pembelajaran dalam teknologi pangan. Selain itu dengan kapabilitas
perusahaan yang besar tersebut, penulis yakin akan memperoleh ilmu pengetahuan yang
bermanfaat dalam KP di PT. Frisian Flag Indonesia.
Pembelajaran mengenai pengemasan yang baik dan cocok untuk kemasan susu bubuk
dan susu kental manis yang belum diketahui secara mendalam oleh penulis dapat
2
dipelajari melalui kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. Berbagai macam ilmu
yang tidak diterima atau belum diaplikasikan di kegiatan perkuliahan dapat dipelajari
dan diaplikasikan di PT. Frisian Flag Indonesia. Selain belajar tentang teori mengenai
pengemasan susu, penulis juga mencoba mempraktekkan secara langsung langkah-
langkah yang harus dilakukan dalam proses pengujian pengemasan untuk mengetahui
kualitas yang baik pada produk tersebut.
1.2. Tujuan
Tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengetahui proses pengemasan dan proses
produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia.
1.3. Waktu dan Tempat pelaksanaan
Praktek kerja lapangan ini dilaksanakan selama 40 hari terhitung dari tanggal 05 Januari
2015 sampai 27 Februari 2015 di PT Frisian Flag Indonesia Pabrik Pasar Rebo bagian
pengemasan susu kental manis. Kerja praktek ini difokuskan pada proses pengemasan
dan bagaimana cara mengemas yang baik untuk susu kental manis.
1.4. Metode Kerja Praktek
Pelaksanaan kerja praktek dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan
langsung, wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek serta melalui studi pustaka
yang berkaitan dengan kerja praktek.
3
2. KONDISI UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan
Perusahaan ini diawali pada tahun 1870 ketika para peternak sapi perah bergabung
dalam sebuah koperasi di seluruh wilayah Belanda. Dahulu pendingin modern belum
tersedia sehingga salah satu cara yang paling efektif adalah menjalin kerja sama dengan
pihak lokal sehingga penjualan susu dapat terjaga kualitasnya serta dapat meningkatkan
daya jual. Produksi susu yang meningkat terus menerus diantisipasi dengan mencari
cara agar susu dapat bertahan lebih lama. Hal ini dilakukan oleh para peternak supaya
susu dapat bertahan lebih lama karena harus melewati tahapan distribusi yang panjang
dengan tetap memberikan manfaat dan menjaga kualitas susu.
Sebanyak 30 koperasi berpikir untuk mendirikan perusahaan sendiri sehingga pada
tahun 1913 memutuskan untuk membuat pabrik di Leeuwarden dan pabrik pengolahan
susu. Pabrik pengolahan susu yang didirikan oleh gabungan koperasi diberi nama De
Cooperatieve Condensfabriek Friesland (CCF). Tujuan berdirinya perusahaan ini
adalah agar dapat memproses susu dengan menggunakan metode penguapan sehingga
dapat dipasarkan secara lokal dan internasional. Pada tahun pertama, CCF mulai terlihat
perkembangannya dengan mengekspor produk susu kental manis ke seluruh Eropa.
Susu kaleng Frisian Flag diekspor ke Batavia pada tahun 1922. Mulai dari inilah sejarah
Frisian Flag di Indonesia dimulai.
PT. Frisian Flag Indonesia yang berada di Ciracas ini sebelumnya bernama PT.
Foremost Indonesia yang didirikan pada tanggal 5 November 1973 dengan produk yang
dihasilkan adalah susu kental manis. Pada tahun 1977 managemen perusahaan diambil
alih oleh PT. Frisian Flag Indonesia dan status permodalan menjadi Indonesia–Belanda.
Perkembangan perusahaan terjadi pada tahun 2003 dimana PT. Foremost Indonesia
berubah menjadi PT. Frisian Flag Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Frisian
Flag Indonesia adalah susu kental manis, susu cair UHT dan minuman mengandung
susu segar dengan aneka rasa.
4
Sejauh ini PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) telah mendapat berbagai penghargaan,
contohnya adalah memperoleh The Best Investor Award 2007 dan penghargaan sebagai
perusahaan yang berpredikat “Baik” karena ketaatan terhadap ketentuan pembuangan
limbah cair pada tahun 2006. Selain itu PT. Frisian Flag Indonesia telah memiliki
sertifikat ISO 9001: 2000 untuk Total Quality Management, Good Manufacturing
Practice (GMP) dan HACCP dalam Total Quality Control,sertifikat ISO 14001, yaitu
Sistem Manajemen Lingkungan yang mengatur proses produksi dengan tetap
memperhatikan aspek lingkungan, dan penghargaan World Class pada tahun 2013.
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi
Sebagai bentuk dari komitmen perusahaan, PT. Frisian Flag Indonesia memiliki visi,
yaitu:
a. Menjadi pemimpin dalam bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia.
b. Menjadi perusahaan untuk mengembangkan karyawan yang berbakat, serta mencapai
hasil yang bersih.
c. Memuaskan serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham.
Misi
Untuk memenuhi visi perusahaan, maka PT. Frisian Flag Indonesia memiliki beberapa
misi, yaitu:
a. Selalu berusaha untuk menjadi nomor satu dalam produk secara keseluruhan.
b. Menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai petumbuhan di bidang
penting pada pasar susu.
c. Memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh masyarakat seluruh Indonesia.
d. Memiliki karyawan yang berpotensi dan berdedikasi di semua bidang, serta memiliki
rencana kesuksesan yang dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang,
serta memiliki perencanaan yang baik di segala tingkat untuk memastikan agar
perusahaan dapat terus berkembang.
5
2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
2.3.1. Lokasi Pabrik
PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di kota Jakarta dan jarak
antar pabrik tidak terlalu jauh. Pabrik yang pertama terletak di kawasan Pasar Rebo.
Pabrik yang pertama adalah Plant Pasar Rebo terletak di Jalan Raya Bogor Km. 5,
merupakan pabrik yang memproduksi susu bubuk dan susu kental manis untuk kemasan
sachet dan pouch. Pabrik yang kedua adalah Plant Ciracas, yang terletak di Jalan Raya
Bogor Km. 26. Plant Ciracas memproduksi susu kental manis dalam bentuk kemasan
kaleng dan susu cair.
PT. Frisian Flag Indonesia memilih lokasi pabrik didirikan di kawasan Pasar Rebo dan
Ciracas karena ada alasan tertentu. Alasan didirikannya pabrik di kedua kawasan
tersebut, yaitu:
1. Bangunan pabrik didirikan dekat dengan jalan raya maka akses untuk proses
pengangkutan bahan baku menjadi lebih mudah.
2. Sarana untuk mendukung proses produksi pada pabrik lebih mudah seperti pasokan
tenaga listrik, pasokan air bersih, serta bahan bakar untuk mendukung kegiatan
produksi.
3. Struktur dan tekstur tanah yang baik sehingga memungkinkan untuk didirikannya
pabrik dan dilakukannya ekspansi.
4. Tenaga kerja di sekitar lokasi pabrik tersedia cukup banyak dan sebagian besar
merupakan warga yang bertempat tinggal di daerah dekat pabrik.
5. Aspek-aspek pendukung seperti rumah sakit, pasar tradisional, dan apotek berada di
daerah sekitar pabrik sehingga lebih mendukung kegiatan pabrik.
6. Tidak menimbulkan dampak negatif yang signifikan pada lingkungan karena
penanganan limbah dapat teratasi dengan baik.
2.3.2. Tata Letak Pabrik
PT. Frisian Flag Indonesia yang menjadi kantor pusat berlokasi di Pasar Rebo, yaitu di
Jalan Raya Bogor Km 5, Kelurahan Gedong, Kecamatan Pasar Rebo, Cijantung, Jakarta
Timur. PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di Pasar Rebo
(pabrik pusat) memproduksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch.
6
Pabrik yang kedua terletak di Ciracas (Plant Ciracas) yang beralamat di Jalan Raya
Bogor Km 26, dimana pada pabrik ini diproduksi susu kental manis kalengan dan susu
cair. Kedua lokasi tersebut dinilai sangat strategis karena mempermudah pengadaan
ketenagakerjaan, proses pemasokan bahan baku, transportasi distribusi, serta sarana
komunikasi yang dapat dengan mudah diakses karena dekat dengan wilayah pemasaran
yang berpotensial.
Pabrik Plant Pasar Rebo ini memiliki luas area 49.650 m2
dengan status kepemilikan
dan hak guna bangunan sesuai dengan sertifikat HGB No. 3 Desa Gedong. Area
tersebut terbagi menjadi tiga bangunan utama, yaitu bangunan pertama terdiri dari ruang
kantor (head office), warehouse, dan ruang produksi (pabrik). Bangunan yang kedua
terdiri dari ruang produksi susu kental manis, ruang Cleaning in Place (CIP), gudang
kantor, ruang pengemasan susu bubuk, penerimaan susu murni, ruang evaporasi, ruang
spray dryer, dan laboratorium uji susu murni. Bangunan yang ketiga terdiri dari power
house, kantin, ruang ganti pakaian, dan kamar mandi.
2.4. Struktur Organisasi Perusahaan
PT. Frisian Flag Indonesia dalam struktur organisasinya dipimpin oleh Direktur Utama
yang membawahi lima direktur dalam bidang yang telah ditentukan. Kelima direktur
tersebut adalah Direktur Pemasaran, Direktur Personalia dan Umum, Direktur
Administrasi dan Keuangan, Direktur Operasi dan Direktur Penjualan. Direktur Operasi
bertugas untuk menjalankan kegiatan semua produksi. Seorang Direktur Operasi
mengatasi seorang Manajer Pabrik. Manajer Pabrik dibantu oleh seorang sekretaris dan
pegawai manajer pabrik. Terdapat 4 manajer di bawah Manajer Pabrik yaitu Manajer
Proses untuk proses pembuatan susu cair dan pengemasannya, Manajer Produksi untuk
pengemasan susu kental manis, Manajer Produksi Pembuatan Kaleng dan Manajer
Mesin.
Setiap Manajer membawahi langsung supervisor dalam menjalankan aktivitas
kantornya dan setiap manajer juga dibantu oleh administrator. Pada Manajer Produksi
Pengemasan Susu Kental Manis dan Manajer Produksi Pembutan Kaleng, dalam
ketenegakerjaan digabung menjadi satu. Keduanya dibantu oleh administrator dan
7
membawahi langsung supervisor, sehingga administrator dan supervisor bertugas pada
dua departmen sekaligus. Seorang supervisor akan dibantu oleh foreman yang
mengawasi langsung secara keseluruhan di lapangan. Setiap foreman dibantu oleh
beberapa operator untuk menjalankan proses kerja di lapangan.
Struktur organisasi dapat dilihat pada bagan di bawah ini :
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia
(Sumber : Bank Data Frisian Flag
Organogram External Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo)
Staff to Plant
Manager Secretary
Plant
Manager
Supply
Chain
Manager
Corp. QA
& SHE
Manager
Corp. R&D
Manager
QC
Manager
Corp. Process
System
Development
Manager
Managing
Director
Marketing
Director
Financial
Director
Operation
Director
Sales
Director
HR CA
Director
Processing Manager
(Proc Liquid & Packing)
Administrator
Supervisor
Foreman
Operator
Engineering
Manager
Administrator
Supervisor
Foreman
Operator
Production
Manager (SCM
Packing)
Production
Manager (Can
Making)
Administrator
Supervisor
Foreman
Operator
8
2.5. Ketenagakerjaan
PT. Frisian Flag Indonesia mempunyai tenaga kerja yang berasal dari luar ataupun
dalam negeri. Tenaga kerja dari luar negeri adalah mekanik dari mesin Omori. Omori
merupakan salah satu mesin pengemas sekunder yang digunakan dalam proses
pengemasan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia. Di perusahaan ini terdapat
tenaga kerja Indonesia yang berjumlah ± 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji
oleh bagian HRD dan departmen yang bersangkutan sesuai dengan kedudukan yang
akan diberikan. Sebelum seseorang diterima sebagai karyawan tetap, maka harus
menjalani 3 bulan masa percobaan.
Jam kerja karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia adalah 40 jam kerja setiap minggunya
dengan rincian 5 hari kerja dan 8 jam per hari. Jam kerja untuk pekerja kantoran dimulai
dari pukul 08.00 hingga 17.00 WIB. Sedangkan untuk karyawan pabrik dan pekerja
lapangan dibagi dalam 3 jam kerja. Karyawan yang melebihi jam kerja yaitu 40 jam
maka karyawan akan diberikan upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan.
Sekali dalam setahun perusahaan akan melakukan penilaian terhadap karyawan-
karyawannya sehingga gaji karyawan dapat dinaikkan. Penilaian tersebut dilihat
berdasarkan prestasi, masa kerja dan kecakapan karyawan dalam bekerja. Jabatan
seorang karyawan bisa naik namun harus memenuhi persyaratan seperti jujur, baik,
terampil dan loyal terhadap perusahaan. Jabatan tinggi biasanya mengutamakan
seseorang yang memiliki sifat kepemimpinan yang baik. Perusahaan juga
mempertimbangkan terlebih dahulu karyawan lama yang memenuhi persyaratan,
sebelum menerima dan menempatkan orang baru bila ada kedudukan yang kosong.
PT. Frisian Flag Indonesia menyediakan beberapa fasilitas untuk kesejahteraan
karyawan selain gaji pokok yaitu tunjangan hari raya, asuransi kecelakaan selama 24
jam penuh serta akhir tahun. Selain itu perusahaan menyediakan makan pagi, siang,
sore, dan malam bagi karyawan. Perusahaan setiap dua bulan memberikan jatah susu
hasil produksi kepada karyawan sesuai dengan ketentuan perusahaan. Bagi karyawan
yang telah memasuki usia pensiun akan mendapatkan jaminan sosial berupa uang
pensiun dari PT. ASTEK.
9
Semua karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia mendapatkan hak cuti selama 12 hari per
tahunnya. Waktu pengambilan cuti disesuaikan dengan kebutuhan dan pertimbangan
keadaan perusahaan serta hanya dapat digunakan dalam jangka waktu satu tahun.
Karyawan wanita yang hamil dan akan menjalani proses persalinan akan mendapatkan
cuti hamil dengan kurun waktu tiga bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang.
Selain itu untuk perijinan, karyawan harus membuat permohonan ijin kerja minimal satu
hari sebelumnya.
10
3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1. Produk yang Dihasilkan
PT. Frisian Flag Indonesia menghasilkan produk yang berbeda di setiap pabrik
produksi. Untuk lokasi pabrik yang berada di Pasar Rebo memproduksi susu kental
manis dalam kemasan pouch dan sachet serta memproduksi susu bubuk. Pabrik Ciracas
memproduksi susu kental manis kemasan kaleng dan susu cair siap minum.
Produk susu kental manis yang diproduksi antara lain :
1. Krimer Kental Manis Frisian Flag, Full Cream “Gold”, dan Cokelat kemasan
sachet.
2. Susu Kental Manis Full Cream “Gold” kemasan pouch.
3. Yes! Mut-Mut Cokelat dan Vanilla.
4. Yes! Fristy Vanilla.
Produk susu bubuk yang diproduksi adalah :
1. Susu Bubuk Frisian Flag Full Cream.
2. Susu Bubuk Frisian Flag Instant Plain, Cokelat dan Madu.
3. Susu Bubuk Frisian Flag Mama Plain dan Cokelat.
4. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Awal 0-6 bulan.
5. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Langkah 6-12 bulan.
6. Susu Bubuk Frisian Flag Jelajah Madu, Cokelat, dan Vanilla.
7. Susu Bubuk Frisian Flag Karya Madu, Cokelat, dan Vanilla.
8. Susu Bubuk Frisian Flag Cokelat Energo.
9. Susu Bubuk Rainbow.
Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia
(Sumber : https://www.facebook.com/frisianflagindo)
11
3.2. Sistem Pemasaran Produk
PT. Frisian Flag Indonesia memiliki sistem pemasaran produk yang sudah terencana,
yaitu peluncuran produk, produk dikeluarkan dan selanjutnya produk didistribusikan ke
pasar berdasarkan permintaan. PT Frisian Flag Indonesia mendistribusikan produknya
dengan cara pendistribusian tidak langsung dari produsen kemudian disalurkan ke
distributor cabang hampir di seluruh wilayah Indonesia. Produk dari PT. Frisian Flag
Indonesia dijual dalam bentuk grosir maupun eceran pada supermarket, minimarket,
toko kelontong atau pasar tradisional. PT. Frisian Flag Indonesia saat ini memiliki tujuh
kantor pemasaran dan kantor perwakilan di seluruh Indonesia. Pembagian daerah
pemasaran ini untuk membagi daerah pemasaran sehingga dapat mempermudah dalam
mempererat jalinan kerjasama dengan pemasok, distributor, supermarket, grosir serta
pengecer. Seluruh produk PT. Frisian Flag Indonesia dipasarkan berdasarkan
permintaan tertentu dalam skala lokal, namun produk tertentu diekspor sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan.
12
4. PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS
PT. Frisian Flag Indonesia memproduksi susu kental manis yang menjadi tulang
punggung dari proses produksi susu di PT. Frisian Flag Indonesia. Di pasaran produk
yang paling unggul dan paling laris adalah susu kental manis dari Frisian Flag. Dilihat
dari pemasarannya yang sangat baik, PT. Frisian Flag Indonesia terus berusaha
mengembangkan kualitasnya akan produk susu kental manisnya agar semakin baik.
Dalam pembuatan produk susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia, salah satu
proses yang menjadi perhatian utama dari keseluruhan rangkaian pembuatan adalah
proses kristalisasi. Sebab dalam pembuatannya, kristalisasi dapat menjadi penyebab
utama atas meningkatnya konsentrasi laktosa dalam susu kental manis menjadi di atas
titik jenuhnya. Untuk tetap menjaga agar kristal yang terbentuk ukurannya kecil, proses
kristalisasi ini harus dikontrol.
Selain itu, proses pengisian (filling) ke dalam kemasan juga menjadi salah satu
perhatian khusus dalam pembuatan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia,
dimana dalam tahapan ini, keadaan higienis dijaga untuk mendapatkan produk dengan
kualitas yang baik dan mencegah terjadinya rekontaminasi pada produk. Salah satu cara
yang dilakukan PT. Frisian Flag Indonesia adalah menjaga higienitas pabrik sehingga
bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk dengan mudah.
4.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi susu kental manis di PT. Frisian Flag
Indonesia dibedakan menjadi tiga, yaitu bahan baku utama, bahan baku tambahan serta
jenis kemasan. Pengiriman bahan baku, bahan penunjang, dan bahan kemasan oleh
pemasok dilakukan setelah ada pemesanan produk. Banyaknya jumlah pesanan
disesuaikan dengan kebutuhan produksi setiap harinya. Bahan baku, bahan tambahan
dan bahan kemasan yang datang ke pabrik akan diperiksa terlebih dahulu oleh inspektur
masuk.
13
4.1.1. Bahan Baku Utama
Air
Air yang digunakan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terdapat dua macam, yaitu air biasa
dan air dengan pengolahan UV. Air digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses
pengolahan dan air yang digunakan adalah air yang bermutu dan memenuhi syarat yang
telah ditetapkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia. Air yang digunakan harus melalui
tahapan pengolahan sehingga kualitas air minum terjamin dan tidak mengandung
bakteri maupun kandungan berbahaya. Pengolahan air yang dilakukan yaitu dengan
penyaringan air kemudian didinginkan serta diberi desinfektan berupa sinar ultraviolet.
Air UV ini berbeda dengan air dalam bahan baku karena hanya ditambahkan ke dalam
tangki standar apabila susu belum memenuhi standar yang ditentukan oleh PT. Frisian
Flag Indonesia.
Susu Bubuk Skim
Kadar padatan susu bukan lemak ditambahkan pada pembuatan susu sehingga standar
total padatan dalam susu kental manis tercapai. Hal ini dilakukan agar susu kental manis
yang berasal dari distributor-distributor yang berbeda dapat terpenuhi standar total
padatan sehingga sesuai dengan ketetapan standar. Penambahan susu bubuk skim
berguna untuk sumber protein sehingga tekstur pada produk akhir dapat diperbaiki.
Gula
Gula berperan sebagai pemanis dan pengawet serta gula yang digunakan oleh PT.
Frisian Flag Indonesia adalah gula kristal rafinasi. Sebagian besar industri makanan dan
minuman menggunakan gula rafinasi. Gula kristal rafinasi merupakan gula kristal
mentah yang diolah lebih lanjut melalui proses defikasi serta diproses dengan sulfitasi
dan karbonatasi. Fungsi lain dari penambahan gula yaitu dapat menurunkan aktivitas air
(aw) serta tekanan osmotik dapat dipertahankan sehingga proses denaturasi protein dapat
dicegah dan sel mikroorganisme mengalami dehidrasi.
14
Whey Powder
Whey powder (WP) digunakan dalam pembuatan SKM untuk menambah kandungan
protein dalam produk. WP ditambahkan hingga kandungan protein dalam susu kental
manis memenuhi standar kandungan protein yang telah ditetapkan perusahaan.
Minyak Kelapa
PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan minyak kelapa sebagai penambah kadar lemak
pada produk dalam pembuatan susu kental manis cokelat.
4.1.2. Bahan Baku Penunjang
Bahan penunjang digunakan untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan
kualitas baik, kandungan gizi yang cukup tinggi dan mempunyai umur simpan yang
lebih lama. Beberapa bahan penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan susu
kental manis adalah anhydrous milk fat, laktosa, vitamin, dan bubuk cokelat.
Anhydrous Milk Fat (AMF)
Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban susu
melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu.
Vitamin
Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis PT. Frisian Flag
Indonesia adalah vitamin A, D3 dan B1.
Bubuk Cokelat
Bubuk cokelat oleh PT. Frisian Flag Indonesia digunakan sebagai flavor yang
mempunyai pengaruh terhadap total kadar padatan terlarut pada proses pembuatan susu
kental manis dengan rasa cokelat.
Laktosa
PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan penambahan laktosa pada proses pembuatan
susu kental manis. Proses penambahan laktosa ini dikenal dengan seeding lactose.
15
Tujuan dari dilakukannya seeding lactose adalah agar produk akuhir susu kental manis
tidak berpasir (sandiness).
4.2. Tahapan Produksi Susu Kental Manis
Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk, gula, air
dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur sempurna,
kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah homogenisasi yang
bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil
dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu dioptimasi untuk menghasilkan
dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko
koagulasi karena kerusakan stabilitas protein. Pasteurisasi merupakan tahap setelah
homogenisasi pada kisaran suhu 85-90⁰C. Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling
yang bertujuan menguapkan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum
sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum
adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir
kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah penyimpanan dan pengemasan.
Proses produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia meliputi beberapa
tahapan produksi, yaitu pencampuran (mixing), penyaringan, homogenisasi,
pasteurisasi, pengentalan (evaporasi), dan seeding lactose. Setelah itu produk susu
kental manis akan masuk ke tahap pengemasan. Rangkaian proses tersebut dapat dilihat
seperti pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag
Indonesia
Pencampuran
Penyaringan
Homogenisasi
Pasteurisasi
Evaporasi
Seeding Lactose
Pengemasan
16
a. Pencampuran
Bahan-bahan yang sebelumnya telah disiapkan dicampurkan dalam tangki
pencampur bahan (mix tank). Bahan yang terlebih dahulu dicampurkan
adalah susu segar atau air yang telah dipanaskan sebelumnya dengan suhu 55-
60oC. Kemudian ditambahkan bubuk susu seperti skim milk powder (SMP)
dan whey powder (WP) dari dumper. Selama penuangan terdapat blower yang
bekerja membantu menghisap partikel-partikel susu yang berterbangan
sehingga mencegah timbulnya polusi. Setelah penuangan susu bubuk,
dilanjutkan dengan penuangan gula dan penuangan minyak kelapa. Gula dan
minyak kelapa dituangkan bersama-sama. Minyak kelapa yang dituangkan
sebelumnya telah dicampurkan dengan bahan tambahan seperti vitamin A,
B1, D3, dan BHA. Tempat pencampuran antara minyak kelapa dan bahan
tambahan di dalam tangki minyak kelapa. Pada saat penuangan gula, campuran
dalam mix tank dipanaskan terus hingga suhu 51oC. Hal ini untuk
memudahkan gula larut dalam campuran. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan mesin PHE (Plate Heat Exchanger). Pada tahap ini dilakukan
inspeksi oleh QC mengenai besarnya total solid (TS), pH, lemak dan
viskositas. Apabila telah memenuhi standar yang ditetapkan, proses
dilanjutkan ketahapan berikutnya.
b. Penyaringan
Pada saat proses pencampuran, produk dilewatkan melalui filter untuk
dilakukan penyaringan sebelum produk menuju PHE untuk pemanasan.
Penyaringan berfungsi untuk mencegah terjadinya kontaminasi fisik oleh
bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kotoran sisa-sisa karung dan pasir.
Filter yang digunakan terbuat dari nilon yang berukuran 500 mikron. Setelah
disaring dan dipanaskan dalam PHE, produk kembali ke tangki pencampuran.
Dalam tangki pencampuran, produk terus diaduk hingga suhu mencapai 60oC.
Dari tangki pencampuran, produk dialirkan menuju tangki penampungan I
(Balance Tank I). Balance Tank I (BT I) merupakan tangki tempat
penampungan sementara produk sebelum dihomogenisasi dihomogenizer.
Selama ditampung dalam BT I, produk mengalami proses penyaringan
kembali. Filter yang digunakan terbuat dari nilon dengan ukuran 200
17
mikron. Ukuran filter yang makin kecil dimaksudkan untuk menyaring
kotoran-kotoran yang berukuran lebih kecil yang sebelumnya tidak ikut
tersaring.
c. Homogenisasi
Produk dari BT I dialirkan ke dalam homogenizer untuk dilakukan proses
homogenisasi. Susu yang dihomenisasi mengalami suatu proses pemecahan
globula-globula susu sehingga dihasilkan globula susu yang ukurannya lebih
kecil dan seragam. Ukuran globula awal 200 µm diperkecil menjadi 2µm.
Hal ini terjadi karena produk dilewatkan dalam suatu celah sempit dalam
kecepatan dan tekanan tinggi (450-1500 psi). Homogenisasi dilakukan untuk
menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Proses homogenisasi
akan mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas
permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi.
d. Pasteurisasi
Produk yang telah dihomogenisasi dialirkan ke dalam pasteurizer untuk
dipasteurisasi. Proses pasteurisasi bertujuan untuk membunuh semua bakteri
patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim
lipase. Dengan demikian, produk diharapkan tetap dalam kondisi baik selama
pendistribusian dan lebih awet serta amam dikonsumsi oleh konsumen.
Metode yang digunakan untuk proses pasteurisasi adalah metode HTST (High
Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Saat
proses pasteurisasi, produk dilewatkan ke holding tube, yaitu pipa berkelok-
kelok untuk mempertahankan suhu selama pasteurisasi. Dalam holding tube
terdapat Flow diversion valve (FDV) yang merupakan sensor suhu selama
pasteurisasi. Produk yang telah dipasteurisasi akan dialirkan ke dalam BT II. BT
II adalah tempat sementara untuk menampung produk sebelum produk
dikentalkan di vacuum cooler.
e. Proses Pengentalan (Evaporasi)
Produk susu dari BT II dialirkan ke vacuum cooler untuk dikentalkan.
Dalam vacuum cooler, produk akan mengalami proses penguapan pada
kondisi vakum sehingga lama kelamaan produk akan menjadi kental.
Tekanan yang digunakan agar tercapai kondisi vakum sebesar -40 cmHg.
18
Proses penguapan pada kondisi vakum terjadi pada suhu yang lebih rendah
dibanding proses penguapan biasa yaitu 30-31ºC. Hal ini dimaksudkan untuk
mencegah terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa dan aroma serta
peningkatan viskositas produk selama penyimpanan.
f. Seeding Lactose
Dalam proses pengentalan juga dilakukan penambahan kristal laktosa dalam
ukuran kecil. Proses ini dinamakan seeding lactose. Diameter kristal laktosa
yang ditambahkan kira-kira berukuran 10 mikron. Proses di vacuum cooler
berhenti setelah suhu susu mencapai 27-28ºC. Pada tahap ini produk telah
menjadi susu kental manis Sebelum susu kental manis dialirkan ke tangki
penyimpanan, QC melakukan inspeksi untuk mengukur kadar lemak,
viskositas, gula, TS, dan protein. Apabila parameter proses yang diukur
telah memenuhi standar yang ditetapkan di perusahaan maka susu kental manis
dialirkan ke tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan merupakan tangki
penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini
dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu
hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi
dilakukan selama 2 jam untuk memperoleh campuran adonan susu yang seragam
dari beberapa batch yang ditampung dalam tangki penyimpanan.
4.3. Pengemasan
Sistem pengemasan yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terhadap produk
susu kental manis terbagi ke dalam beberapa tahap, yaitu proses filling dimana susu
kental manis dimasukkan ke dalam kemasan lembaran aluminium foil yang kemudian
disealing pada bagian sisi samping dan pada bagian atas bawah sachet akan dipotong
sekaligus diseal dengan menggunakan panas dengan suhu tertentu. Setelah itu
dilanjutkan dengan proses pengemasan sekunder, yaitu dikemas dengan kemasan plastik
yang berisikan 6 sachet dalam satu renceng. Fungsi pengemasan satu renceng sekaligus
ke dalam plastik adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran yang ada pada salah satu
sachet dan mengenai banyak sachet lainnya. Kemudian setelah dimasukkan ke dalamn
plastik dengan jumlah yang pas, plastik tersebut akan dipotong dan diseal dengan
menggunakan panas dengan suhu tertentu. Panas yang digunakan tergantung dari bahan
19
kemasan yang dipakai dalam proses pengemasan ini. Selanjutnya susu kental manis
dalam bentuk rencengan yang telah dikemas dalam plastik yang berisi 6 sachet akan
dimasukkan ke dalam karton sebagai pengemas tersier. Fungsi dari kemasan karton ini
adalah untuk memudahkan proses transportasi dari pabrik ke distributor hingga ke
konsumen dan melindungi produk agar tidak rusak selama proses transportasi.
Sedangkan untuk jenis kemasan yang digunakan, yaitu kemasan kaleng, pouch dan
sachet. Bahan yang dipakai PT. Frisian Flag Indonesia untuk kemasan kaleng adalah
lempengan timah, untuk kemasan pouch dan sachet adalah aluminium foil. PT. Frisian
Flag Indonesia Susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia didistribusikan
dalam satu kemasan plastik sekunder. Satu kemasan plastik sekunder berisi enam sachet
yang membentuk satu rencengan. Tujuan dilakukannya pengemasan sekunder ini adalah
untuk memberikan kesan rapi dalam pengemasan dan saat didisplay, untuk
memudahkan proses transportasi ke konsumen dan untuk memproteksi produk dalam
mengurangi resiko kebocoran yang terjadi pada sachet terutama mencegah hingga
mengotori kemasan yang lainnya. Jika dikemas dalam satu plastik sekunder maka
kebocoran itu akan tertahan dalam plastik sekunder tersebut. Namun, pada tahapan
pengemasan plastik sekunder ini sering terjadi error pada mesin baik disebabkan oleh
kesalahan mesin, material, metode pengemasan maupun kesalahan faktor manusia yang
menjadi operator mesin tersebut.
Jammed merupakan salah satu permasalahan yang terjadi pada suatu mesin, misalnya
saja pada mesin pengemas. Jammed yang sering terjadi pada mesin pengemas
mencakup beberapa aspek antara lain kerusakan pada sachet. Kerusakan pada sachet
terbagi ke dalam empat macam, yaitu terjepit pada horizontal ujung sachet, terjepit pada
horizontal bagian tengah sachet, terjepit pada bagian vertikal sachet, dan seal pada
kemasan sekunder plastik tidak sempurna. Kerusakan tersebut dapat terjadi bila
pengaturan pada mesin pengemas kurang sesuai dengan jenis kemasan sekunder plastik
yang digunakan. Berdasarkan hasil pengamatan dari penelitian mengenai percobaan
pengurangan panjang plastik pengemas sekunder pada susu kental manis sachet
diperoleh data yang menunjukkan bahwa terjadi penurunan tingkat keseringan mesin
mengalami jammed. Hal ini berarti bahwa penelitian ini mempunyai tingkat
20
keberhasilan yang cukup tinggi. Dari data yang telah didapatkan dapat dilihat bahwa
dari pengamatan jammed yang terjadi pada panjang plastik X mm lebih besar
dibandingkan dengan jumlah jammed yang terjadi pada panjang plastik Y mm yang
telah mengalami pemendekan.
Jammed seringkali mengakibatkan kerusakan pada produk. Kerusakan produk yang
disebabkan oleh karena terjadinya jammed misalnya terpotongnya sachet, terbukanya
seal kemasan plastik sekunder dan terjepitnya sachet pada sealer.
1. Terpotongnya Sachet
Penyebab sachet terpotong ada beberapa faktor, salah satunya adalah
menumpuknya sachet karena conveyor tidak berjalan dengan sempurna. Tidak
hanya itu, tidak sesuainya pengaturan product position juga dapat menjadi
penyebab terpotongnya sachet. Jika product position tidak tepat maka sachet akan
bergeser namun cutter akan terus berjalan memotong. Hal ini yang menyebabkan
sachet bisa terpotong. Pengaturan product position harus dicek secara berkala
karena terkadang jika mesin berhenti untuk mengisi material bahan plastik
pengemas sekunder maka pengaturan pun perlu penyesuaian lagi. Butuh waktu
beberapa menit untuk menyesuaikan pengaturan mesin ini, tergantung dari seberapa
banyak perubahan yang terjadi pada material bahan pengemas awal. Biasanya
perbedaan yang terdapat pada material bahan pengemas plastik adalah
ketebalannya, ukurannya dan bahannya. Selain dari plastik itu sendiri, posisi
peletakkan plastik pada mesin pengemas itu sendiri dapat mempengaruhi lamanya
pengaturan. Jika peletakkan kurang sempurna maka plastik akan sulit untuk masuk
ke sealer dan proses sealing kurang sempurna.
2. Terbukanya Seal Kemasan Plastik Sekunder
Seal kemasan plastik sekunder seringkali terbuka atau proses sealing tidak berjalan
dengan baik. Hal ini bisa disebebkan oleh suhu pada sealer yang kurang panas atau
posisi peletakkan sachet pada conveyor yang kurang tepat atau berantakan sehingga
membuat plastik terbuka lebih lebar. Jika plastik terbuka lebih lebar maka ujung
dari kedua sisi plastik yang melingkar mengelilingi former tidak akan bertemu satu
sama lain sehingga tidak dapat mencapai sealer.
21
3. Terjepitnya Sachet pada Sealer
Salah satu penyebab terjepitnya sachet pada sealer adalah posisi peletakkan sachet
yang miring pada conveyor. Hal ini menyebabkan ada bagian dari sachetyang
masuk ke dalam sealer sehingga sachet ikut terseal bersama plastik. Jika sachet
masuk ke dalam sealer bisa menyebabkan timbulnya kebocoran pada sachet.
Kebocoran pada susu kental manis sachet ada beberapa macam antara lain :
1. Kebocoran pada aluminium foil sachet
Kebocoran ini terjadi pada proses filling akibat tidak sempurnanya proses sealing
aluminium foil sachet sehingga pada saat proses pengisian terjadi kebocoran.
Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
2. Kebocoran pada bagian badan sachet
Kebocoran ini biasanya terjadi dikarenakan sachet yang tersangkut atau terpotong
cutter saat tahap proses filling. Kebocoran jenis ini jarang terjadi karena biasanya
hal ini terjadi karena mesin tersebut mengalami error.
3. Kebocoran pada bagian horizontal ujung sachet
Jenis kebocoran ini terjadi pada saat tahap pengemasan sekunder. Biasanya
kebocoran ini terjadi karena ujung sachet terpotong horizontal cutter. Hal ini bisa
terjadi karena posisi sachet yang tidak sesuai dengan waktu cutter memotong.
Kebocoran ini diakibatkan oleh pengaturan posisi produk yang kurang tepat pada
pengaturan mesin pengemas.
22
Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
4. Kebocoran pada bagian horizontal tengah sachet
Jenis kebocoran ini biasanya terjadi akibat dari kesalahan peletakkan sachet pada
conveyor. Hal itu menyebabkan tersendatnya jalannya sachet sehingga proses
sealing dan cutting menjadi terganggu. Jika sealer dan cutter tetap berjalan seperti
semula namun sachet tersendat maka yang akan terjadi adalah bagian tengah sachet
akan terpotong atau terseal.
Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
5. Kebocoran pada bagian vertikal sachet
Kebocoran ini sering terjadi akibat dari posisi sachet yang miring pada conveyor
sehingga mengakibatkan sachet terjepit sealer dan terpotong. Jika sachet terjepit
akan memungkinkan terjadinya kebocoran.
Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
23
Dari beberapa kebocoran di atas, ada kebocoran yang dapat langsung teridentifikasi
secara kasat mata namun ada juga yang harus melalui uji tertentu untuk mengetahui
kebocoran tersebut. Beberapa uji yang dapat digunakan untuk mengetahui kebocoran
yang terjadi antara lain:
1. Hand Testing Sachet
Hand Testing merupakan cara untuk mengamati kerusakan yang terjadi pada
aluminium atau metalize foil pada kemasan sachet. Ada tujuh kerusakan yang dapat
terjadi pada kemasan sachet, yaitu :
a. Sobek atau terbuka pada horizontal ujung (bagian bawah atau atas)
b. Sobek antara perbatasan horizontal ujung dengan sealing line (bagian bawah
atas atau bawah). Jenis kebocoran ini sering terjadi karena berhubungan dengan
sealing strength.
c. Sobek pada horizontal sealing line (bagian atas atau bawah).
d. Sobek pada vertikal ujung (bagian kanan atau kiri).
e. Terbukanya vertical sealing line (bagian kanan atau kiri).
f. Kerusakan pada sealing body.
g. Kerusakan pada bagian kode produksi dan expired date.
2. Hand Testing Plastic Sealing
Selain kerusakan dan kebocoran pada sachet, dapat pula terjadi kerusakan pada
plastic sealing.Ada beberapa jenis kerusakan pada plastik karena plastik tidak
sekuat sachet yang tidak mudah sobek. Kemasan sachet lebih rentan memberikan
pengaruh terhadap kerusakan produk susu karena kemasan sachet bersentuhan
langsung dengan produk susu. Plastic sealing merupakan bagian luar yang bila
mengalami kerusakan tidak kontak langsung dengan produk. Ada empat tipe
kerusakan pada plastik, yaitu plastik kosong dan tidak ada produk di dalamnya, seal
pada bagian vertikal tengah terbuka, sobek pada bagian horizontal sealing, dan
macet pada saat proses sealing mengakibatkan sealing tidak sempurna. Kerusakan
tersebut dapat di uji dengan metode hand testing. Metode ini dilakukan dengan cara
menarik-narik plastik agar ditemukan plastik yang tidak sempurna pada bagian
sealnya. Jika terdapat kerusakan maka plastik akan mudah sekali sobek saat ditarik
24
Faktor yang Mempengaruhi Jammed Rate per Hour
Ada empat faktor yang mempengaruhi jammed rate per hour, yaitu mesin (machine),
metode (method), material dan manusia (man). Faktor-faktor ini diperoleh dari analisis
menggunakan metode diagram tulang ikan (fishbone diagram) dapat dilihat pada
Gambar 8.
Gambar 8. Diagram Tulang Ikan
Mesin (Machine)
Mesin merupakan salah satu faktor utama yang menentukan jammed rate per
hour pada proses produksi susu kental manis terutama pada proses pengemasan
atau proses filling. Masalah yang sering terjadi pada mesin pengemas antara lain
pengaturan suhu pada sealer sering error yang mengakibatkan proses sealing
menjadi tidak sempurna. Selain itu, seringpula terjadi kemacetan pada rantai
conveyor sehingga mengganggu jalannya sachet dan membuat sachet sering
terpotong. Pengaturan product position juga menentukan kelancaran dalam
proses pengemasan.
Kerusakan Horizontal
Ujung
Mesin
Material
Man
Metode
Pelipatan
tidak benar
Pengaturan posisi former yang tidak
pas setelah jammed
Tidak ada standar
posisi former
Penempatan
tidak benar
Sachet tidak pas pada
former
Mengurangi pemotongan
panjang tanpa mengatur
posisi produk
Tidak ada standar
posisi produk
Bagian
mesin error
Zero loss target
No product
parameter on
Former and inlet pada
convetor tidak sinkron
Posisi produk
berubah
Tidak ada sistem kunci
25
Metode (Method)
Dalam proses pengemasan susu kental manis sachet pemilihan metode juga
seringkali berpengaruh terhadap jammed rate per hour. Beberapa masalah yang
sering terjadi akibat kesalahan dari suatu metode pengemasan misalnya :
a. Pengurangan panjang plastik kemasan tanpa ada pengaturan ulang
product position terlebih dahulu.
b. Former dan inlet conveyor tidak bekerja secara sinkron.
c. Perubahan product position.
d. Ketidakberhasilan dalam membetulkan posisi former setelah terjadi
jammed.
Material
Karakteristik dari suatu material menentukan kelancaran suatu proses
pengemasan. Semua pengaturan yang ada sudah disesuaikan dengan
karakteristik material, misalnya saja ketebalan plastik. Semakin tipis plastik
maka pengaturan pada mesin pun berubah, mulai dari pengaturan suhu sealing,
product position, maupun kecepatan dari jalannya suatu mesin pengemas.
Manusia (Man)
Selain masalah yang terjadi pada mesin, metode dan material, kesalahan yang
cukup sering terjadi pada proses pengemasan adalah pada faktor manusia
(human error). Faktor yang biasanya menjadi penyebab terjadinya kesalahan
pada manusia (operator mesin) ini antara lain kondisi kesehatan dari operator,
stamina tubuh operator, keadaan psikologis dari operator dan keahlian dari
operator dalam melakukan pekerjaannya.
Keempat faktor ini sangat mempengaruhi terhadap kelancaran proses produksi. Jika
salah satu dari faktor ini tidak sesuai dengan standard yang telah ditentukan maka
proses produksi akan mengalami masalah. Pada analisa diagram tulang ikan didapatkan
hasil bahwa ditemukan dua kunci permasalahan yang menjadi penyebab terjadinya
kemacetan dalam proses produksi terutama yang disebabkan karena kerusakan pada sisi
horizontal ujung sachet. Kunci permasalahan tersebut adalah belum adanya standar
posisi produk pada saat pemendekan kemasan plastik sekunder dan belum adanya
sistem kunci terhadap pengaturan posisi produk pada mesin pengemas kemasan
26
sekunder. Belum adanya standar posisi produk (sachet) pada kemasan sekunder plastik
dapat diatasi dengan cara menganalisis dan mengumpulkan data pada posisi mana
produk tepat berada dalam plastik kemasan sekunder agar tidak terpotong oleh cutter
pada end sealer. Setelah didapatkan data posisi produk yang tepat maka dilakukan
penetapan standar pengaturan posisi produk yang harus dipenuhi oleh masing-masing
operator mesin pengemas.
27
5. PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER
SUSU KENTAL MANIS SACHET
5.1. Latar Belakang Projek
Di PT. Frisian Flag Indonesia pengawasan mutu dilakukan dimulai dari proses produksi
hingga menjadi produk akhir yang siap konsumsi. Untuk mempertahankan kualitas
produk akhir yang dihasilkan maka dilakukan pengawasan terhadap mutu produk.
Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia sudah baik. Proses
pengawasan mutu dimulai dari diterimanya bahan baku lalu dilanjutkan ke proses
pengolahan. Pemeriksaan dilakukan dengan pengisian lembar check list pada bagian
yang perlu dikontrol. QC berperan dalam membantu dan mendukung kerja dari
departmen produksi bidang kualitas dan mutu produk.
Setiap produk akan menghasilkan produk yang cacat atau produk yang dalam
pengemasannya tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. Cacat produk yang
biasanya terjadi pada susu kental manis sachet adalah adanya kemasan yang rembes,
bocor horizontal, bocor vertikal dan bocor pada bagian tengah sachet. Selain itu, ada
juga contoh cacat produk yang lain seperti tidak ada kode produksi dan proses sealing
yang tidak sempurna. Cacat produk bisa terjadi karena adanya ketidaksesuaian saat
proses pengisian dan pengemasan.
Cacat produk seringkali terjadi di ruangan filling dan packaging. Pada ruangan filling
cacat produk dapat disebabkan oleh karena pengaturan mesin yang kurang tepat saat
proses pengisian dan pengaturan temperatur yang kurang tepat pada saat sealing. Pada
ruangan packaging cacat produk dapat terjadi karena pengaturan pada mesin dan plastik
atau sachet yang terjepit pada mesin pengemas sekunder. Hal ini dapat dikarenakan oleh
beberapa faktor. Faktor penyebab terjadinya cacat produk antara lain mesin, material,
metode dan manusia.
Pada penelitian ini dilakukan pemendekan panjang dari plastik sebagai kemasan
sekunder susu kental manis sachet. Penelitian ini perlu dilakukan karena telah diketahui
bahwa setiap produksi susu kental manis sachet per bulannya telah menghabiskan
28
plastik kemasan sekunder bermeter-meter. Hal itu dinilai sebagai suatu pemborosan dan
perlu dilakukan penekanan jumlah pemakaian plastik kemasan sekunder. Pemakaian
plastik sebanyak itu setelah ditelusuri lebih lanjut ternyata disebabkan oleh ukuran
plastik yang terlalu panjang sehingga di dalam plastik kemasan sekunder terdapat
banyak ruang kosong antara bagian end sealing dengan sachet. Kemudian dilihat dari
permasalahan ini muncul pemikiran untuk dilakukannya pemendekan plastic sealing
dan perlu dilakukan standarisasi. Akan tetapi, pemendekan plastic sealing ini belum
dilakukan analisa lebih lanjut mengenai permasalahan yang akan terjadi bila
pemendekan ini dilakukan. Maka dari itu, penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat
apakah pemendekan plastic sealing ini dapat berjalan efektif dan efisien. Panjang
plastik kemasan sekunder ini mengalami pemendekan dari panjang semula X mm
menjadi Y mm. Pemendekan plastik ini mempengaruhi pengaturan pada mesin
pengemasan. Mesin pengemasan harus diatur ulang penyetelannya karena mengalami
perubahan panjang plastik kemasan sekunder. Mesin pengemasan ini bekerja memotong
plastik secara otomatis dengan panjang tertentu yang sudah diatur dalam penyetelan
mesin pengemas tersebut. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu
pengumpulan data histori, pengumpulan data saat panjang plastik X mm, pengumpulan
data saat panjang plastik Y mm, dan analisa cacat produk serta mesin error.
5.2. Tujuan Projek
Pemendekan plastik kemasan sekunder ini bertujuan untuk membuat pemakaian plastik
sebagai kemasan sekunder lebih efektif dan efisien. Jika pemakaian plastik lebih efektif
dan efisien maka banyak sekali keuntungan yang bisa didapat seperti pengurangan
limbah plastik dan pengurangan biaya produksi. Hal ini juga identifikasi dapat
mengurangi penggunaan berlebih plastic sealing tanpa permasalahan yang signifikan
pada proses produksi.
5.3. Metodologi Pengidentifikasian Cacat Produk
Pengumpulan Data Histori
Pada saat awal melakukan penelitian terhadap projek ini dilakukan pengumpulan
data histori untuk dijadikan acuan standard penelitian. Data histori tersebut
digunakan untuk melihat berhasil atau tidaknya penelitian yang dikerjakan.
29
Pengumpulan data histori dilakukan selama satu minggu di beberapa mesin
pengemas sekunder. Pengumpulan data histori dilakukan dengan menggunakan
beberapa parameter seperti panjang plastik dan tingkat keseringan mesin error.
Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik X mm (panjang awal plastik)
Setelah pengumpulan data histori dilakukan maka dilakukan pengaturan panjang
plastik pada beberapa mesin yang digunakan untuk pengumpulan data.
Pengambilan sampel pada parameter panjang plastik X mm. Sampel diambil dan
dilakukan pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur
penggaris. Pengambilan sampel dilakukan secara acak. Setelah dilakukan
pengukuran panjang plastik secara manual kemudian dilanjutkan dengan
pengamatan terhadap jumlah cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan
mesin mengalami error. Pengamatan ini dilakukan selama 3 shift produksi
berjalan.
Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik Y mm (panjang plastik setelah
mengalami pemendekan)
Pengumpulan data yang dilakukan tidak berhenti sampai parameter panjang
plastik X mm tetapi dilanjutkan dengan pemendekan panjang plastik dari X mm
menjadi Y mm. Setelah dilakukan pengaturan panjang plastik ulang menjadi
ukuran yang sudah mengalami pemendekan yaitu menjadi sebesar Y mm, maka
dilakukan pengambilan sampel untuk pengukuran panjang secara manual dengan
menggunakan alat ukur penggaris. Kemudian dilakukan pengamatan kembali
terhadap cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami
error. Pengamatan ini juga dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.
Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri).
(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
30
Analisa Cacat Produk dan Mesin Error
Setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengumpulan informasi dari
beberapa narasumber. Beberapa narasumber yang ada seperti operator mesin,
teknisi, supervisor, foreman dan mentor. Jika semua data yang diperlukan sudah
terkumpul maka dilakukan analisis lanjutan, yaitu analisis terhadap 5 why
question. Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol
kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah
yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang
dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan
dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when,
why, what, where dan how. Metode why-why analysis mengharuskan bertanya
penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar
penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah
pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis
umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden
keselamatan kerja. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis
adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan
tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua
dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan
akar permasalahan yang paling mendasar. Analisa 5 why question dapat dilihat
pada Tabel 1. Sedangkan untuk analisa dan pengambilan informasi cacat produk
dan mesin error dilakukan selama dua minggu. Setelah dilakukan pengamatan,
dapat diperoleh data seperti pada Tabel 2 di bawah ini.
31
Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question
Deskripsi
Masalah
Penyebab Masalah
why 1 why 2 why 3 why 4 why 5
Rusak pada
horizontal
ujung sachet
lipatan sachet kepanjangan
posisi plastik tidak pas di former posisi renceng miring
atau naik ke atas lug
former tidak stabil
settingan
former
berubah
posisi former tidak
dikembalikan setelah
ngejam
tidak ada
standard posisi
former
pergerakan conveyor tidak sinkron
dengan former
jeda waktu former
ketika no product
setting no
product on
mengurangi kehilangan
produk
settingan panjang plastic sealing
dipendekkan tanpa pengaturan
posisi produk
belum ada standar
posisi produk
settingan posisi produk salah settingan posisi
produk diubah
belum ada
standard
Waktu peletakkan renceng ke
former terhambat
ukuran former terlalu
sempit
tidak ada
standard
Rusak pada
badan sachet posisi plastik tidak pas di former
ukuran former terlalu
sempit
tidak ada
standard
posisi renceng miring
atau naik ke atas lug
pergerakan conveyor tidak sinkron
dengan former
jeda waktu former
ketika no product
setting no
product on
mengurangi kehilangan
produk
Rusak vertikal renceng miring di conveyor
Sachet tidak
terseal renceng miring di conveyor
32
posisi plastik tidak pas di former former tidak stabil
settingan
former
berubah
posisi former tidak
dikembalikan setelah
jammed
tidak ada
standard posisi
former
pengaturan temperatur tidak tepat belum ada standard
temperatur
perbedaan jenis
plastik yang
digunakan
Jammed
machine
Keterangan :
Lug = bagian mesin pada rantai conveyor yang membatasi antar renceng
Former = bagian dari mesin pengemas yang membentuk plastik menjadi melingkar mengelilingi sachet
No product = pengaturan pada mesin pengemas dimana mesin tersebut tidak mempunyai produk untuk dikemas namun tidak mengeluarkan plastik kosong
Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error
Jammed
(/hour)
Omori
20
Omori
21
Omori
22
Omori
17
Omori
18
Omori
19
Omori
8
Omori
9
Omori
15
Omori
16
Omori
4
Omori
7
Omori
6
Omori
23
X mm 2,81 3 1,94 4,00 3,62 4,77 1,91 1,55 2,91 2,59 3,62 1,62 1,81 3,33
Y mm 1,15 3,46 0,69 3,14 1,73 1,52 1,45 0,62 2,34 2,55 0,63 1,63 1,25 1,71
33
Berdasarkan data dari Tabel 1 di atas dapat dilihat bahwa terdapat beberapa penyebab
dari berbgai permasalahan yang terjadi. Masalah kerusakan yang terjadi pada horizontal
ujung sachet dapat disimpulkan bahwa masalah ini disebabkan oleh posisi plastik yang
tidak pas pada former. Setelah dianalisa ternyata posisi plastik yang tidak pas dengan
former disebabkan oleh dua hal, yaitu posisi renceng miring atau naik ke atas lug dan
former tidak stabil. Kemudian setelah dianalisa kembali posisi former tidak stabil
dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Timbul kembali
pertanyaan mengapa hal tersebut dapat terjadi dan didapatkan jawaban bahwa posisi
former tidak dikembalikan setelah mesin mengalami jammed. Hal itu disebabkan oleh
tidak adanya standard posisi former yang benar.
Selain itu, kerusakan sachet pada horizontal ujung juga dapat disebabkan oleh
pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former. Hal ini disebabkan adanya jeda
waktu former ketika pengaturan no product dinyalakan. Kemudian adanya jeda waktu
ini disebabkan oleh pengaturan no product yang dinyalakan. Penyebab dari pengaturan
no product dinyalakan adalah untuk mengurangi kehilangan produk maupun bahan
pengemas. Sedangkan permasalahan kerusakan pada badan sachet secara horizontal
disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former, kemudian
adanya jeda waktu former ketika no product dinyalakan, dan hal tersebut dikarenakan
untuk mengurangi kehilangan produk. Pada permasalahan sachet yang tidak terseal
dengan baik disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas di former yang disebabkan
oleh former yang selalu bergerak-gerak tidak stabil. Former tidak stabil dikarenakan
pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Hal ini disebabkan oleh posisi former
yang tidak dikembalikan lagi setelah memperbaiki mesin jammed. Operator mesin ini
tidak mempunyai standard tentang posisi former yang baik.
Kemudian jika dilihat berdasarkan data pada Tabel 2, terdapat data jammed rate per
hour pada beberapa mesin pengemas omori dengan pengaturan panjang plastik sebesar
X mm dan Y mm. Penelitian ini dilakukan pada mesin pengemas omori 20, 21, 22, 17,
18, 19, 8, 9, 15, 16, 4, 7, 6 dan 23. Data angka jammed rate per hour pada tabel di atas
menunjukkan perhitungan laju mesin error yang menimbulkan cacat produk pada susu
kental manis sachet terutama kerusakan yang timbul akibat proses pengemasan.
34
Penghitungan jammed rate per hour dapat dihitung dengan cara membagi total jammed
yang didapatkan dari pengumpulan data yang telah dilakukan dengan total lamanya
pengamatan dalam satuan jam. Pada data ini dapat dilihat bahwa jammed rate per hour
mengalami penurunan. Jumlah cacat produk dan mesin error (jammed) pada penurunan
panjang plastik dari X mm menjadi Y mm mengalami penurunan yang artinya adalah
pengurangan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm dapat berjalan dengan lancar.
Namun, pada mesin omori 21 dan omori 7 jammed rate per hour mengalami kenaikan.
Kenaikan ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain faktor mesin, metode,
manusia dan material. Tetapi pada kasus ini faktor utama yang menjadi penyebab
terjadinya kenaikan jammed rate per hour adalah mesin dan manusia. Mesin omori 21
dan omori 7 sedang mengalami kerusakan pada pengaturan suhu sealing, product
position maupun terjadi kerusakan pada conveyor.
35
6. PEMBAHASAN
PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan kemasan sachet, kaleng dan pouch untuk susu
kental manis. Kemasan sachet pada susu kental manis memakai bahan aluminium foil
dengan ketebalan tertentu. Sesuai dengan teori dari Fellows (2000), aluminium foil
dapat berfungsi sebagai penghalang yang baik terhadap transmisi gas, uap air dan
cahaya. Kemasan aluminium foil dapat melindungi produk susu kental manis dari
kerusakan sehingga memperpanjang umur simpan produk. Sedangkan pada kemasan
sekunder yang digunakan PT. Frisian Flag Indonesia pada susu kental manis sachet
menggunakan plastik. Hal ini sesuai dengan Hanlon (1971), plastik memiliki kelebihan
jika dibandingkan dengan jenis kemasan lain, yaitu harganya relatif lebih murah,
teksturnya lebih fleksibel sehingga dapat dibentuk sedemikian rupa dan mengurangi
biaya transportasi. Menurut Hidayah (2010), cacat pada kemasan adalah suatu kejadian
yang tidak diinginkan oleh perusahaan, misalnya, kerusakan, kegagalan yang
menyebabkan produk dibuang atau diproses ulang. Kerugian dapat timbul akibat dari
persentase kerusakan kemasan yang cukup tinggi. Untuk mengurangi biaya produksi
dan membuat proses pengemasan lebih efektif dan efisien lagi maka dilakukan
penelitian untuk mengurangi biaya yang dikeluarkan dalam proses pengemasan namun
tetap menjaga kualitas. Hal tersebut dilakukan dengan melakukan penelitian mengenai
pengurangan panjang plastik dari kemasan sekunder susu kental manis sachet. Beberapa
faktor penyebab kerusakan kemasan antara lain kerusakan pada mesin, perubahan suatu
proses, kegagalan mutu dan variasi sumber daya.
Pada penelitian mengenai masalah pengemasan sekunder ini dapat dilihat bahwa tidak
ada masalah terhadap pemendekan panjang plastic sealing pada kemasan sekunder susu
kental manis sachet. Pada awal penelitian ini memang terjadi sedikit masalah pada
mesin pengemas namun hal itu merupakan hal yang wajar dan masih dapat ditoleransi.
Mesin pengemas mengalami masalah pada pengaturan awal mesin yang semula telah
diatur untuk memotong plastik dengan panjang X mm dan diubah menjadi lebih pendek
lagi, yaitu sebesar Y mm. Terkadang mesin pengemas perlu penyesuaian pengaturan
agar dapat bekerja sesuai dengan pengaturan baru. Hal ini sesuai dengan pernyataan
Montgomery (2009) bahwa beberapa perubahan yang dilakukan pada mesin berpotensi
36
menyebabkan proses menjadi out of control dan terjadinya penyimpangan dalam proses
produksi.
Solusi dari Permasalahan yang Terjadi
Panjang plastik pada kemasan sekunder susu kental manis sachet dapat dikurangi dari X
mm menjadi Y mm. Namun pada proses pengurangan panjang plastik tersebut perlu
dilakukan pengaturan ulang pada mesin pengemas untuk mendapatkan hasil akhir yang
baik. Jika panjang plastik pengemas sekunder dikurangi maka untuk mengatasi ada
jammed pada mesin pengemas dibutuhkan pengaturan posisi produk yang tepat dalam
kemasan sekunder. Posisi produk yang dimaksud ini adalah posisi peletakkan kemasan
sachet susu kental manis pada kemasan plastik sekunder. Jarak antara ujung atas dan
ujung bawah perlu diatur sama panjang agar sachet tidak terpotong oleh cutter pada
sealer. Jika sachet terpotong cutter pada sealer maka kemasan sachet akan rusak dan
bocor sehingga tidak dapat didistribusikan.
37
7. KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Pada proses produksi susu kental manis sachet sering terjadi product loss di bagian
proses pengemasan karena kurang telitinya operator maupun kurang baiknya kondisi
mesin pengemas ataupun bahan pengemas. Salah satu faktor yang menjadi penyebab
product loss antara lain ukuran plastik sekunder pada pengemasan susu kental manis
sachet. Dari penelitian yang dilakukan terhadap pengurangan panjang plastik sekunder
dari X mm menjadi Y mm dapat disimpulkan bahwa .pengurangan panjang plastik
sekunder ini berhasil. Panjang plastik sekunder Y mm yang telah mengalami
pemendekan dari panjang awal X mm mempunyai tingkat jammed yang lebih sedikit
dibandingkan pengaturan panjang awal. Hal ini dapat mengurangi product loss sehingga
baik bahan pengemas maupun produk tidak mengalami tingkat kehilangan yang cukup
besar. Hal ini dapat membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien.
7.2. Saran
Seluruh proses produksi susu kental manis yang ada di PT. Frisian Flag Indonesia sudah
berjalan sesuai dengan standar dan mutu yang ditetapkan oleh Indonesia. Bahkan, saat
ini PT. Frisian Flag Indonesia telah menetapkan standar sesuai dengan standar
internasional. Perlu dilakukan peningkatan terhadap efisiensi terhadap penggunaan
material sehingga lebih sedikit lagi material yang terbuang percuma. Peningkatan
efisiensi ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penelitian dan pengamatan secara
berkala oleh divisi research and development.
38
8. DAFTAR PUSTAKA
Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principlesand Practice, 2nd
Ed. CRC
Press, Boca Raton.
Hanlon, J. F. 1971. and A. M Campbell. 1984. Water and Fat Absorption. di dalam J. P.
Cherry (eds.) Protein Functionality in Foods. Acs, Washington DC.
Hidayah, N. 2010. Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect Pada Pengemasan
Susu Kental Manis Sachet di PT. Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas
Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Montgomery, D.C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control Sixth Edition. John
Wiley and Sons. New Jersey. Hal. 303.
39
9. LAMPIRAN
9.1. Perhitungan Jammed Rate per Hour
Jammed rate per hour =
Mesin Omori 20
Jammed rate per hour = = 2,81/hour
Jammed rate per hour = = 1,15/hour
Mesin Omori 21
Jammed rate per hour = = 3/hour
Jammed rate per hour = = 3,46/hour
Mesin Omori 22
Jammed rate per hour = = 1,93/hour
Jammed rate per hour = = 0,69/hour
Mesin Omori 17
Jammed rate per hour = = 3,25/hour
Jammed rate per hour = = 3,38/hour
Mesin Omori 18
Jammed rate per hour = = 2,94/hour
Jammed rate per hour = = 1,46/hour
Mesin Omori 19
Jammed rate per hour = = 3,87/hour
Jammed rate per hour = = 1,46/hour
Mesin Omori 8
Jammed rate per hour = = 1,31/hour
Jammed rate per hour = = 1,61/hour
Mesin Omori 9
Jammed rate per hour = = 1,06/hour
Jammed rate per hour = = 0,69/hour
40
Mesin Omori 15
Jammed rate per hour = = 3,5/hour
Jammed rate per hour = = 2,92/hour
Mesin Omori 16
Jammed rate per hour = = 2,19/hour
Jammed rate per hour = = 2,08/hour
Mesin Omori 4
Jammed rate per hour = = 2,37/hour
Jammed rate per hour = = 0,5/hour
Mesin Omori 7
Jammed rate per hour = = 1,06/hour
Jammed rate per hour = = 1,3/hour
Mesin Omori 6
Jammed rate per hour = = 1,19/hour
Jammed rate per hour = = 1/hour
Mesin Omori 23
Jammed rate per hour = = 2,19/hour
Jammed rate per hour = = 1,2/hour
41
9.2. Data Historis Jammed Rate per Hour
Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam
9.3. Data Histori Tiap Mesin Omori
Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori
Mesin Omori 20
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
08-Jan 5 jam 30 menit X mm 6
09-Jan 5 jam 30 menit X mm 12
12-Jan 5 jam X mm 27
13-Jan 5 jam Y mm 5
14-Jan 5 jam Y mm 6
15-Jan 3 jam Y mm 4
Mesin Omori 21
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
08-Jan 5 jam 30 menit X mm 23
09-Jan 5 jam 30 menit X mm 6
12-Jan 5 jam X mm 19
13-Jan 5 jam Y mm 25
14-Jan 5 jam Y mm 9
15-Jan 3 jam Y mm 11
42
Mesin Omori 22
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
08-Jan 5 jam 30 menit X mm 13
09-Jan 5 jam 30 menit X mm 9
12-Jan 5 jam X mm 9
13-Jan 5 jam Y mm 3
14-Jan 5 jam Y mm 4
15-Jan 3 jam Y mm 2
Mesin Omori 17
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
21-Jan 5 jam 30 menit X mm 12
26-Jan 5 jam 30 menit X mm 33
27-Jan 5 jam X mm 7
28-Jan 5 jam Y mm 13
29-Jan 5 jam Y mm 26
30-Jan 3 jam Y mm 5
Mesin Omori 18
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
21-Jan 5 jam 30 menit X mm 16
26-Jan 5 jam 30 menit X mm 19
27-Jan 5 jam X mm 12
28-Jan 5 jam Y mm 8
29-Jan 5 jam Y mm 7
30-Jan 3 jam Y mm 4
Mesin Omori 19
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
21-Jan 5 jam 30 menit X mm 11
26-Jan 5 jam 30 menit X mm 28
27-Jan 5 jam X mm 23
28-Jan 5 jam Y mm 7
29-Jan 5 jam Y mm 9
30-Jan 3 jam Y mm 3
Mesin Omori 16
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
27-Jan 5 jam 30 menit X mm 8
28-Jan 5 jam 30 menit X mm 14
29-Jan 5 jam X mm 13
13-Feb 5 jam Y mm 19
02-Feb 5 jam Y mm 9
03-Feb 3 jam Y mm 9
43
Mesin Omori 15
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
27-Jan 5 jam 30 menit X mm 24
28-Jan 5 jam 30 menit X mm 7
29-Jan 5 jam X mm 25
13-Feb 5 jam Y mm 19
02-Feb 5 jam Y mm 11
03-Feb 3 jam Y mm 8
Mesin Omori 8
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
27-Jan 5 jam 30 menit X mm 6
28-Jan 5 jam 30 menit X mm 4
29-Jan 5 jam X mm 11
13-Feb 5 jam Y mm 5
02-Feb 5 jam Y mm 10
03-Feb 3 jam Y mm 6
Mesin Omori 9
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
27-Jan 5 jam 30 menit X mm 8
28-Jan 5 jam 30 menit X mm 4
29-Jan 5 jam X mm 5
13-Feb 5 jam Y mm 2
02-Feb 5 jam Y mm 5
03-Feb 3 jam Y mm 2
Mesin Omori 4
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
05-Feb 5 jam 30 menit X mm 17
09-Feb 5 jam 30 menit X mm 14
10-Feb 5 jam X mm 7
12-Feb 5 jam Y mm 0
13-Feb 5 jam Y mm 5
Mesin Omori 7
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
05-Feb 5 jam 30 menit X mm 9
09-Feb 5 jam 30 menit X mm 5
10-Feb 5 jam X mm 3
12-Feb 5 jam Y mm 3
13-Feb 5 jam Y mm 10
44
Mesin Omori 6
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
05-Feb 5 jam 30 menit X mm 4
09-Feb 5 jam 30 menit X mm 7
10-Feb 5 jam X mm 8
12-Feb 5 jam Y mm 5
13-Feb 5 jam Y mm 5
Mesin Omori 23
Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)
05-Feb 5 jam 30 menit X mm 17
09-Feb 5 jam 30 menit X mm 14
10-Feb 5 jam X mm 4
12-Feb 5 jam Y mm 4
13-Feb 5 jam Y mm 8
9.4. Foto
Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder
Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka