PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ
BIDANG OTOMOTIF DENGAN ALGORITMA CRAFT
Oleh Idin Fahrudin
NIM: 004201405038
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2019
iv
ABSTRAK
Tata letak fasilitas merupakan bagian penting sebuah perusahaan dalam rangka mencapai
tujuan. Dengan tata letak yang baik akan berpengaruh terhadap jalannya proses produksi,
agar menjadi lebih efektif dan efisien melalui evaluasi terhadap layout lantai produksi untuk
meningkatakan fleksibilitas dalam menghadapi perubahan dan persaingan dunia industry saat
ini. PT.XYZ adalah salah satu perusahaan yang mengalami permasalahan terkait dengan
tataletak lantai produksi diakibatkan kurangnya evaluasi terhadap perubahanan dan
perkembangan yang terjadi khususnya dalam hal penataan tata letak fasilitas produksi. Pada
bulan maret 2019 tercatat biaya yang dikeluarkanuntuk proses material handling dan
komponen selama proses produksi lebih dari 70 juta rupiah. Dan ini menjadi sebuah
tantangan bagi perusahaan bagaimana menekan agar biaya yang dikeluarkan tidak terlalu
besar. Salah satu cara atau metode untuk evaluasi terhadap permasalahan tata letak yaitu
pendekatan heuristik dengan menggunakan algoritma CRAFT. Dengan perbaikan tata letak
bisa memberikan solusi terkait permasalahaan di PT.XYZ. Berdasarkan dari layout awal, data
jarak antar stasiun kerja, frekuensi flow Material dan menghitung biaya perpindahan material
antar stasiun kerja, kemudian dilakukan analisa untuk mencari solusi yang mendekati optimal
dalam pengaturan kembali tata letak lantai produksi di PT.XYZ dengan metode algoritma
CRAFT, dihasilkan penurunanbiaya yang dikeluarkan untuk proses material handling dan
komponen sebesar 30.7%.
Kata Kunci: Tata Letak, Fasilitas, Material Handling, CRAFT, Algoritma, Flow Material
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa karena atas
rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan tepat waktu.
Skripsi ini berisi pendahuluan, landasan teori, metodologi penelitian, pengumpulan data dan
analisa serta kesimpulan dan saran. Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak
yang telah membantu dalam menyelesaikan laporan kegiatan penelitian ini, khususnya
kepada:
1. Ibu Ir. Andira Taslim, MT, selaku dosen pembimbing penulisan skripsi ini.
2. Bapak Suma, selaku atasan departemen Engineering di PT.XYZ
3. Rekan kerja di PT.XYZ.
4. Orang tua dan keluargayang tak pernah berhenti memberikan dukungan baik doa maupun
semangat.
5. Teman-teman jurusan Teknik Industri angkatan 2013, 2014 dan 2015 di Universitas
President.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyususan skripsi ini. Oleh sebab itu,
penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang akan membangun kemampuan penulis.
Penulis berharap semoga laporan kegiatan penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca sekaligus dapat menjadi bahan acuan untuk penelitian lebih lanjut.
Cikarang, April 2019
Idin Fahrudin
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ....................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. iii
ABSTRAK ............................................................................................................ iv
KATA PENGANTAR .......................................................................................... v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL………………………………………………………………viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. .x
BAB I PENDAHULIAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................ 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................................. 3
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................................... 3
1.4. Ruang Lingkup ....................................................................................... 4
1.5. Asumsi ................................................................................................... 4
1.6. Sistematika Penulisan ............................................................................ 4
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 6
2.1. Tata Letak .............................................................................................. 6
2.2 Facility Design ....................................................................................... 6
2.2.1 Tipe Layout Problem ...................................................................... 7
2.2.2 Manufacturing Layout Problem ....................................................... 8
2.2.3 Pendekatan Engineering Design Problem ....................................... 8
2.2.4 Pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) ............................... 9
2.2.5 Material Handling ........................................................................... 10
2.2.6 Pola Aliran / Flow Pattern ............................................................... 10
2.2.7 Jenis-Jenis Layout ............................................................................ 12
2.2.8 Flow Process Chart ......................................................................... 17
2.2.9 Flow Diagram .................................................................................. 18
2.2.10 From-To Chart ............................................................................... 19
2.2.11 Pengukuran Jarak Fasilitas ............................................................. 20
vii
2.2.12 Quantitative Layout Evaluasi ......................................................... 23
2.3 Algoritma CRAFT ................................................................................. 24
2.4 Perbandingan Program Tata Letak Terkomputer ................................... 26
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 28
3.1. Langkah-langkah penelitian ................................................................... 28
3.1.1 Observasi .......................................................................................... 29
3.1.2 Identifikasi Masalah ........................................................................ 29
3.1.3 Landasan Teori ................................................................................. 30
3.1.4 Metode Penelitian............................................................................. 30
3.1.5 Pengumpulan Data ........................................................................... 31
3.1.6 Analisa Data ..................................................................................... 32
3.1.6 Analisa Data ..................................................................................... 32
3.1.7 Simpulan dan Saran.......................................................................... 32
BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 35
4.1. Pengumpulan Data ................................................................................. 34
4.1.1 Tata Letak awal PT.XYZ ................................................................. 34
4.1.2 Data Departemen Produksi .............................................................. 38
4.1.3 Data Jarak antar Departemen ........................................................... 39
4.1.4 Data Flow Material .......................................................................... 41
4.1.5 Data Material Handling ................................................................... 46
4.1.6 Data Volume Produksi ..................................................................... 48
4.1.7 Data Frekuensi Perpindahan Material .............................................. 51
4.2. Analisis Data .......................................................................................... 53
4.2.1 Evaluasi Tata Letak Awal PT.XYZ ................................................. 53
4.2.2 Analisa Tata Letak Alternatf PT.XYZ ............................................. 71
4.3. Penentuan Layut Alternatif .................................................................... 84
4.4. Biaya Simulasi dan Penerapan Layout Alternatif .................................. 84
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 85
5.1. Simpulan ................................................................................................ 85
5.2. Saran ...................................................................................................... 85
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 86
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Tata Letak Terkomputer . ...........................................27
Tabel 4.1 Data Departemen Produksi ................................................................39
Tabel 4.2 Matrik From-To Jarak antar Departemen ..........................................41
Tabel 4.3 Data Penggunaan Material Handling Devices di PT.XYZ .................49
Tabel 4.4 Matrik Aktifitas Material Handling Devices di PT.XYZ ..................50
Tabel 4.5 Data Kenutuhan Material Periode Maret 2019 ..................................49
Tabel 4.6 Fremuensi Trip Periode Maret 2019 ..................................................53
Tabel 4.7 Matrik Frekuensi Trip antar Departemen ..........................................56
Tabel 4.8 Perhitungan Biaya Trip dalam Unit Rupiah Per Meter ......................59
Tabel 4.9 Matrik Biaya Trip antar Departemen ................................................61
Tabel 4.10 Biaya Hasil Iterasi Software CRAFT ..............................................71
Tabel 4.11 Perbandingan Biaya Material Handling ...........................................87
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Typcal Desain Problems in Automated Mfg System ....................7
Gambar 2.2 Contoh Flow Pattern ...................................................................11
Gambar 2.3 Contoh Dendrit Flow Pattern ......................................................12
Gambar 2.4 Contoh Spin Flow Pattern ...........................................................12
Gambar 2.5 Contoh Process Layout ................................................................14
Gambar 2.6 Contoh Goup Technology Based Layout Flow ............................16
Gambar 2.7 Contoh Hybrid Layout .................................................................17
Gambar 2.8 Contoh Flow Process Chart ........................................................18
Gambar 2.9 Contoh Flow Diagram .................................................................19
Gambar 2.10 Contoh Matrik From-To Frekuensi Trip ....................................20
Gambar 2.11 Contoh Matrik Frekuensi Trip anatar Fasilitas ..........................21
Gambar 2.12 Penghitngan Jarak ......................................................................22
Gambar 2.13 Penghitungan Jarak untuk matrik jarak aisle dan kedekatan .....23
Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian ..............................................29
Gambar 4.1 Tata Letak PT.XYZ .....................................................................36
Gambar 4.2 Tata Letak Lantai Produksi PT.XYZ ...........................................37
Gambar 4.3 Batasan-batasn Tata Letak lantai produksi .................................38
Gambar 4.4 Jarak Euclidien Program CAD ....................................................40
Gambar 4.5 Data Flow Matrial PT.XYZ.........................................................45
Gambar 4.6 Ilustrasi Peta 4 Aliran Material di PT.XYZ .................................48
Gambar 4.7 Tampilan Menu Add-Ins MS. Excel ............................................64
Gambar 4.8 Tampilan Layout Data .................................................................65
Gambar 4.9 Facility Information .....................................................................65
Gambar 4.10 Department Information ............................................................66
Gambar 4.11 Flow Matrix ...............................................................................67
Gambar 4.12 Cost Matrix ................................................................................67
Gambar 4.13 Select Option Fasility Define .....................................................68
Gambar 4.14 Tampilan Sheet Fascility Information .......................................69
Gambar 4.15 Tampilan Layout Awal PT.XYZ Software Craft .......................70
Gambar 4.16 Tampilan Facility Layout ..........................................................71
Gambar 4.17 Tampilan Solution Option ..........................................................72
Gambar 4.18 Layout Alternatif Hasil Iterasi 1 ................................................73
x
DAFTAR ISTILAH
MHDs : Alat bantu material handling
CRAFT : Teknik Algorima untuk penyelesaian permsalahan Layout.
Layout : Tata letak pabrik
Facility Design : Peranacangan tata letak pabrik
Flow Pattern : Pola aliran bahan material
Flow Material : Aliran bahan material
Material Handling : Penanganan bahan material
From-To Chart : Peta aliran dari dan ke tempat tertentu yang umumnya
berbentuk metrik atau tabel.
Trip : Perpindahan bahan material dari dan ke tempat tertentu
Software : Perangkat lunak
Flow Process Chart : Peta aliran proses
Flow Diagram : Diagram aliran material
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Balakang
Persaingan di dunia industri saat ini menjadi faktor pendorong yang menyebabkan
tingginya variasi produk, umur produk yang cenderung lebih pendek dan
permintaan pasar yang berubah-ubah dalam waktu yang relatif singkat, sehingga
diperlukan fleksibilitas yang baik dari sebuah perusahaan untuk lebih cepat
tanggap terhadap permasalahan dan perubahan yang akan dihadapi.
Tingginya biaya produksi akibat dari proses produksi yang tidak efektif menjadi
permasalahan yang sering dijumpai di beberapa perusahaan dan ini akan
berpengaruh pada produktivitas jika tidak segera dilakukan perbaikan. Salah satu
faktor yang mempengaruhi terhadap efektivitas proses produksi adalah kurangnya
fleksibilitas tata letak lantai produksi di perusahaan tersebut.
Efektivitas proses pada lantai produksi itu tidak terlepas dari permasalahan tata
letak pabrik atau tata letak fasilitas. Tata letak pabrik ini meliputi perencanaan dan
pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di
masing-masing stasiun kerja. Jika disusun dengan baik, maka proses produksi
akan menjadi lebih efektif dan efisien. Sebaliknya jika disusun kurang baik akan
mengakibatkan produksi menjadi terhambat dan memberi kerugian pada
perusahaan.
PT.XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa manufaktur
komponen kendaaraan bermotor roda dua yang saat ini bekerjasama dengan
perusahan-perusahaan besar bidang otomotif di indonesia seperti Yamaha, Honda,
Suzuki dan Kawasaki. Tipe produksi di perusahaan ini adalah produksi massal
(mass production) dan kegiatan proses produksi ini dilakukan berdasarkan
pesanan (make to Order). Secara umum, proses yang ada di perusahaan ini adalah
Incoming, Cutting, Pressing, Welding, Cek dan Packaging. Tingginya volume
produksi, variasi produk serta kombinasi aliran material yang berbeda-beda
menyebabkan frekuensi perpindahan bahan atau material tinggi. Selain itu, di
2
PT.XYZ mengalami permasalahan akibat kurangnya evaluasi terhadap kondisi
layout produksi saat ini diantaranya:
Banyaknya aliran material yang bolak balik / material traffic tinggi.
Rute MHDs (Material Handling Devices) antar stasiun kerja terlalu jauh
Jarak transportasi material antar stasiun kerja terlalu jauh
Setelah dilakukan analisa dan penghitungan untuk total jarak supply material yang
terjadi pada periode tersebut dan hasilnya mencapai 365.131 dalam satuan meter,
sehingga dalam satu bulan PT.XYZ harus mengeluarkan biaya material handling
yang cukup besar yaitu Rp 75,052,832 dan bisa mencapai Rp 900,633,984 selama
kurun waktu satu tahun. Sehingga ini menjadi dasar pertimbangan untuk
melakukan evaluasi terhadap tata letak fasilitas di PT.XYZ.
Permasalahan yang terjadi diatas pastinya akan berdampak pada tingginya biaya
material handling dan cenderung meningkat setiap tahunnya. Ketika terjadi
penambahan fasilitas dan produk yang biasanya akan sejalan dengan peningkatan
volume produksi tidak diperhitungkan dengan matang. Selain berdampak pada
kondisi finansial perusahaan, jika dibiarkan juga dapat memunculkan
permasalahan-permasalahan baru yang bisa berdampak pada penurunan tingkat
produktivitas di PT.XYZ.
Untuk mengatasi permasalahan-permasalahan di PT.XYZ, perlu dilakukan analisa
dan evaluasi terhadap layout atau tata letak yang ada dengan menghitung total
jarak material handling dan biaya yang dibutuhkan untuk setiap perjalanan yang
terjadi dan juga membuat layout alternatif sebagai solusi untuk menekan biaya
material handling dengan cara melakukan penataan kembali (relayout) tata letak
fasilitas yang ada di PT.XYZ. Ada dua pendekatan umum yang menjadi bahan
pertimbangan untuk mengatasi permasalahan tata letak dan biaya material
handling diatas yaitu menggunakan pendekatan Systematic Layout Planning
(SLP) dan pendekatan Engineering Design Problem. Dalam penelitian ini,
pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Engineering Design Problem
karena beberapa alasan dan pertimbangan diantaranya tingginya volume produksi
dan kompleknya aliran material di PT.XYZ sehingga membutuhkan metode yang
lebih sistematis dan terkomputerisasi. Selain itu pendekatan SLP umumnya lebih
berfokus pada penentuan lokasi dimana fasilitas atau stasiun kerja akan di
3
tempatkan atau dipindahkan dan ini baik ketika pembutan awal sebuah layout
lantai produksi, sedangkan permasalahan di PT.XYZ lebih pada aktivitas
penyusunan kembali tata letak sehingga pendekatan Engineering Design Problem
tepat karena dalam pendekataan ini akan menggunakan salah satu algoritma yang
dipakai untuk perbaikan tata letak fasilitas yaitu CRAFT.
Algoritma CRAFT memiliki beberapa kelebihan antara lain kemampuan untuk
menempatkan lokasi khusus, waktu proses yang relatif singkat, memiliki berbagai
arti yang sistematis, dapat digunakan untuk tata letak pabrik, serta biaya dan
penghematan tercetak. Untuk data-data yang diperlukan sebagai bahan untuk data
input adalah, urutan proses, tipe tata letak, luas area lantai produksi, pola aliran
material, sistem pemindahan material, dan data lain yang terkait. Berdasarkan
pembahasan yang telah dijelaskan diatas, penulis akan melakukan penelitian
dengan judul “PERBAIKAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI PT.XYZ
BIDANG OTOMOTIF MENGGUNAKAN METODE ALGORITMA
CRAFT”
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahaan di PT.XYZ, merujuk pada beberapa
rumusan masalah sebagai berikut :
Bagaimana meminimalkan biaya material handling dengan melakukan
penataan ulang tata letak (relayout) pada lantai produksi dengan pendekatan
Algoritma CRAFT ?.
Bagaimana membuat gambaran tata letak baru sebagai solusi yang lebih
optimal sehingga sistem produksi menjadi lebih efektif dan efisien?
.
1.3. Tujuan Penelitian
Dengan melakukan penulisan ini, adapun tujuan yang akan tercapai yaitu :
Mengetahui cara meminimalkan biaya material handling dengan penataan
ulang tata letak (relayout) lantai produksi.
Bisa menggambarkan tata letak yang tepat sebagai solusi untuk sistem
produksi menjadi lebih efektif dan efisien.
4
1.4. Ruang Lingkup
Agar terfokus pada pencapaian tujuan utama, maka ada beberapa ruang lingkup
dalam penulisan ini :
Penelitian ini dilakukan pada lantai produksi di PT.XYZ
Pengambilan data volume produksi dilakukan pada periode Maret 2018 hingga
Maret 2019
Penulisan ini selesai pada bulan April 2019
1.5. Asumsi
Berikut beberapa asumsi yang dibuat untuk menjalankan model ini
Jam dan hari kerja proses produksi mengikuti standar yang ada di perusahaan
PT.XYZ yang dijadikan bahan penelitan
Standar lot material produksi setiap polybox 350pcs
Efisiensi alat bantu transportasi Forklift 10 tahun,
Efisiensi alat bantu transportasi Handlift dan Trolly 5 tahun,
Pengukuran jarak tanpa memperhatikan tembok yang membatasi.
Kemampuan operator sama
1.6. Sistematika Penulisan
Bab I Pendahuluan
Bab ini terdiri dari latar belakang, identifikasi masalah, tujuan, ruang
lingkup dan asumsi penulisan.
Bab II Landasan Teori
Menjelaskan sumber informasi dan pengetahuan tentang kajian
sebelumnya dalam studi permasalahan serta pengetahuan dalam
penerapan metode yang digunakan diantaranya, tata letak, facility
design, material handling system dan pengetahuan lain yang
mendukung proyek penelitian ini.
Bab III Metode Penelitian
Menjelaskan metode penelitian yang digunakan dalam kegiatan
penelitian.
5
Bab IV Analisis Data
Data observasi yang di peroleh kemudian dilakukan analisa sehingga
menghasilkan solusi dalam pemecahan masalah, dan hasil dievaluasi
dengan membandingkan berdasarkan data sebelum dilakukan
perbaikan. Semua kegiatan tersebut dijelaskan pada bab ini. Hasil dari
analisis data merupakan pengaturan baru yang diperkirakan akan
membantu dalam pencapaian tujuan utama penelitian.
Bab V Kesimpulan dan Saran
Bab ini akan menjelaskan kesimpulan dan juga rekomendasi saran
untuk penelitian kedepannya
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Tata Letak
Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat berbagai
macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik. Wignjosoebroto
(2003) mengatakan bahwa “tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata
cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”.
Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik wignjosoebroto (2003)
“memanfaatkan area (space) untuk menempatkan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan
material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal
pekerja dan sebagainya”
2.2. FacilityDesign
Fasilitas merupakan bagian dari sebuah komponen proses produksi untuk
mendukung agar terciptanya tujuan yang pada umumnya adalah membuat suatu
produk atau jasa. Dalam sebuah perusahan pentingnya fasilitas tidak lepas dari
seberapa optimal dalam memanfaatkan fasilitas produksi sehingga proses
produksi menjadi lebih efisien. Fasilitas adalah sarana pendukung dalam aktifitas
perusahaan berbentuk fisik atau non fisik dan digunakan dalam kegiatan normal
perusahaan, memiliki jangka waktu kegunaan yang relatif permanen dan memberikan
manfaat untuk masa yang akan datang. Adapun menurut Heragu (1996): “Facility
can be broadly defined as buildings where people, material, and machines come
together for stated purpose”artinya fasilitas dapat secara luas didefinisikan sebagai
bangunan dimana orang, material, mesin berkumpul bersama untuk tujuan yang
ditetapkan.
Pengaturan fasilitas harus dilakukan dengan baik untuk mencapai tujuan
diantaranya dapat memproduksi barang atau jasa dengan biaya yang lebih rendah,
kualitas yang lebih baik, atau meminimalkan jumlah penggunaan sumber daya
alam. Untuk mengatur fasilitas agar bisa tercapainya tujuan harus bisa memahami
7
apa yang mendasari sebuah keputusan ketika mengahadapi suatu permasalahan
dalam sebuah sistem. Menurut Heragu & Lucarelli (1996) beberapa pertanyaan
yang penting terkait permasalahan desain yang perlu ditangani adalah
pengembangan rencana proses awal, penentuan peralatan dan persyaratan fixture,
tata letak mesin dan pabrik, metode penanganan material handling yang akan
digunakan, jumlah dan spesifikasi peralatan yang digunakan untuk perpindahan
material yang diperlukan. Design dan Planing Problemdalam
sistemmanufakturotomatis secara grafis disajikan pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Typical Design Problems in automated manufacturing system, Source :
Heragu & Lucarelli (1996)
2.2.1 TipeLayout Problem
Seorang desainer menghadapi permasalahan tata letak tidak hanya ketika mereka
membuat systemmanufacturing atau jasa yang baru, tetapi juga pada saat
mengembangkan, menggabungkan atau memodifikasi akan mengahadapi
permasalahan layout. Bahkan perusahaan besar perlu merubah tata letak fasilitas
setiap dua atau tiga tahun (Nicole&Hollier,1983). Meningkatnya frekuensi
perubahan layout dari fasilitas beberapa dekade terakhir sebagian disebabkan oleh
variasi produk berubah lebih cepat dibanding kondisi sebelumnya.Karena
kebutuhan konsumen sering berubah.
8
Menurut Heragu (1996) secara umum, permasalahan tata letak dapat
dikelompokan kedalam empat kategori yaitu ServiceLayout Problem,
Manufacturing Layout Problem, Warehouse Layout Problem dan Nontradisional
Layout Problem.
2.2.2 ManufacturingLayout Problem
Desain tata letak merupakan bagian penting ketika sebuah sistemmanufacturing
akan di desain ulang, dikembangkan atau ketika desain awal pada saat pertama
kali akan dibuat. Manufacturing layout berbeda dengan layout kantor karena
perbedaan pada faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan. Sebagai contoh
seorang desainer layout kantor lebih menekankan pada kemudahan untuk
berkomunikasi dan mengurangi kemacetan diarea kantor, karena kemacetan bukan
merupakan tujuan besar dalam mengembangkan layout kantor. Dalam
perancangan manufacturing layout, meminimalkan biaya material handling dan
menyediakan tempat kerja yang aman untuk karyawan itu merupakan
pertimbangan besar. Menurut Heragu (1996) lima tujuan utama dari desain layout
problem dalam system manufacturing diantarnya:
1. Meminimalkan biaya transportasi bahan baku, part, alat, WIP, danproduk jadi
antar fasilitas.
2. Memfasilitasi arus jalan.
3. Meningkatkan moral karyawan.
4. Meminimalkan resiko kecelakaan kerja pada karyawan dan kerusakan pada
property.
5. Jika diperlukan, menyediakan pengawasan dan komunikasi tatap muka.
2.2.3 Pendekatan Engineering Design Problem
Sesuai dengan namanya pendekataan ini sangat berguna untuk setiap
permasalahan tentang engineering desain, termasuk permasalahan desain tata
letak pabrik (Heragu, 1996). Tujuh tahapan dalam pemecahan suatu
permasalahaan tata letak dengan pendekatan ini diantaranya.
1) Identifikasi masalah
2) Pengumpulan data yang diperlukan
9
3) Formulasi model untuk penanganan masalah
4) Pembuatan dan penyelesaian algoritma untuk model
5) Buat alternatif solusi, evaluasi dan pilih.
6) Implementasi solusi
7) Evaluasi berkelanjutan setelah implementasi.
Dari beberapa tahapaan diatas, pentingnya pada tahapan penggunaan algoritma
yang tepat sehingga mendapatkan solusi yang tepat juga. Jika permasalahan layout
sangat sulit untuk dipecahkan maka pada tahapan ini harus menggunakan
alogaritma heuristic yang bisa menghasilkan solusi yang mendekati optimal secara
cepat untuk permasalahan dengan skala sedang hingga besar. Tiga alasan kenapa
harus menggunakan pendekatan ini. Pertama karena permasalahan layout sangat
rumit, sehingga teknik solusi optimal yang efisien untuk menyelesaikan
permasalahan besar mungkin bisa dilakukan. Kedua, model yang telah dibuat
pada tahapan selanjutnya adalah formulasi yang tidak sempuran pada
permasalahan sebenarnya, jadi itu bukan menjadi poin utama pada
ketidaksempuranaan model. Ketiga, data yang telah dihasilkan mungkin bisa saja
berubah (Heragu 1996).
2.2.4 Pendekatan SLP (Systematic Layout Planning)
Yang menjadi alasan utama teknik SLP popular lebih dari 30 tahun adalah
mudahnya tahapan demi tahapan untuk desain sebauh fasilitas. Empat tahapan
dalam pendekatan SLP adalah sebagai berikut.
1) Menentkan lokasi dimana fasilitas akan ditempatkan.
2) Membuat layout umum keseluruhan
3) Membuat rencana layout secara detail
4) Pelaksanaan pemasangan fasilitas sesuai layout yang dipilih.
Pentingnya pada tahapan 2 dan 3 pada prosedur penerapan teknik SLP untuk
menghasilkan layout detail dan keseluruhan. Beberapa data yang diperlukan untuk
teknik SLP diantaranya tipe produk yang akan diproduksi, volume produksi
masing-masing tipe produk, urutan operasi tiap tipe produk, jasa yang meliputi
10
dukungan, loker, toilet dan lain-lain serta mesin yang akan digunakan berikut
waktu proses untuk membuatnya.
2.2.5 Material Handling
Pengertian dari pemindahan bahan dirumuskan oleh American Material Handling
Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi penanganan
(Handling), pengepakan (Packaging), penyimpanan (Storing), sekaligus
pengawasan (Controlling) bahan atau materialdengan segala bentuknya. Dalam
kaitanya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan
dilaksanakan dari lokasi ke lokasi yang lain baik vertikal, horizontal, maupun
lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan
dalam suatu lintasan yang tetap ataupun berubah-ubah.Selanjutnya, material yang
dipindahakan bisa berbentuk gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum,
khususnya dikaitkan dengan industri manufaktur, aktivitas pemindahan bahan ini
ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid)
2.2.6 Pola Aliran / Flow Pattern
Tahap awal dalam sebuah perancangan fasilitas manufaktur adalah menentukan
pola aliran umum dalam sistem yang akan dilalui material, part dan
sistempenyimpananWIP (WorkIn Process). Pola aliran mengacu pada
keseluruhandimulai aliran produk dari awal hingga akhi. Saat ini flow pattern
telah berubah tidak hanya mengacu pada aliran produk saja melainkan dari mulai
raw material (pada stage penerimaan), semi finish produk ( pada stage
manufaktur) hingga produk jadi (pada stageassembly). Adapun contoh flow
pattern umum yang sering digunakan dalam dunia industri manufaktur di sajikan
pada gambar 2.2 s/d gambar 2.4.
11
Gambar 2.2 ContohGeneralflow pattern
Gambar 2.3 Contoh Dendrite flow pattern
A B C D E
A B C
D
E
B
21 B1
A
B
C
`
D
E
F G
H
I
A1
A2
A A B
B2
B1
C D
D
2
C2
C1
D1
12
Gambar 2.4 Contoh Spine flow pattern
Beberapa gambar pada halaman sebelumnya adalah contoh untuk pola aliran
umum yang sering digunakan. Dalam gambar tersebut, untuk ilustrasi kubus atau
balok merepresentasikan satsiun kerja dan garis antar kubus atau balok adalah
aliran material antar stasiun kerja. Untuk ilustrasi tanda panah mengindikasikan
bahwa dari mana aliran dimulai dan akan berakhir.
2.2.7 Jenis –Jenis Layout
Menentukan pola aliran material merupakan tahap awal dalam pengembangan
sebuah layout. Selanjutnya seorang desainer harus menentukan tipe layout yang
akan digunakan. Ada lima tipe layout umum baik yang digunakan dalam sebuah
sistem manufaktur dan yang nonmanufaktur (Heragu 1996).
- Product Layout
- Proses Layout
- Fixed Position Layout
- Group TechnologyBased Layout
- Hybrid Layout
A B C
A4
A3
A2
A1
B1
B2
B5
B4
C1
C2
C4
C5
13
A. Product Layout
Product layoutjuga dikenal dengan istilah flow line layout, production line layout,
assembly line layoutdanlayout by product atau flow shop layout.Didalam sebuah
product layout mesin dan stasiun kerja diatur sepanjang urutan proses yangakan
dilalui oleh produk. Jika sebuah produk secara beruturan melalui beberapa proses
diantaranya proses milling, proses bor, proses assembly dan terakhir proses
packing, maka mesin-mesin yang digunakan untuk proses pembuatan produk
harus diatur sesuai dengan urutan prosesnya.
Tipe dari product layoutini banyak digunakan dalam sebuah industri dengan
beberapa produk tetapi jumlah produksinya besar (mass production) seperti
perusahaan perakitan mobil. Keuntungan dari tipe layout ini diantaranya
mereduksi waktu material handling, mereduksi waktu proses serta lebih mudah
dalam perencanaan dan kontrol di lantai produksi. Sementara itu yang menjadi
tantangan dalam menggunakan tipe layout ini yaitu kurangnya fleksibilitas, ketika
satu kali layout digunakan untuk produk tertentu. Maka, biaya untuk merubah
layout akan sangat signifikan (Heragu 1996). Untuk itu tipikal layout ini sangat
tidak dianjurkan untuk perusahan dengan frekuensi perubahan produk yang tinggi.
B. Process Layout
Sesuai namanya, mengindikasikan bahwa tipe layout ini mesin dan stasiun
kerjadiatur berdasarkan basis proses yang ada. Didalam tipe layout ini semua
mesin-mesin dengan fungsi yang sama ditempatkan dalam sebuah tempat atau
departemen yang sama. seperti contoh process layoutdalam gambar2.5 masing-
masing departemendi isi dengan mesin-mesin yang sama.
14
Gambar 2.5 Contoh Process Layout
Tipe layout ini sering disebut juga dengan layout by proses atau JobShopLayout.
Process layoutsangat membantu sekali untuk perusahaan dengan manufaktur atau
variasi proses produk tinggi atau pekerjaan dengan jumlah produksi yang sedikit
dimana masing-masing pekerjaan berbeda satu sama lain. Keuntungan dari tipe
layout ini yaitu fleksibilitas yang baik dan juga dapat menjadikan personil yang
handal pada disebuah proses atau fungsi tertentu. Sedangakan untuk tantangan
utama dari tipe layout ini meningkatkan biaya material handling, terjadi
kemacetan aliran, perencanaan dan kontrol menjadi complex dan bisa
menurunkan produkstivitas.
C. Fixed Position layout
Dalam tipe layout ini produk tidak pernah bergerak dari lokasi ke lokasi lain.
Peralatan untuk pembuatan produk itu sendiri didatangkan ke tempat dimana
produk itu akan dibuat. Tipe layout ini biasanya diadopsi atau digunakan ketika
memproses produk yang berat dan dan tidak mudah untuk dilakukan
pemindahaan, seperti pembuatan atau perbaikan kapal laut, perusahaan pesawat
terbang, bendungan, jalan dan perusaahaan kontruksi rumah.Tantangan untuk tipe
layout ini yaitu produk itu sendiri yang biasanya berat dengan harga
mahal.Meskipun demikian karena produknya tidak bergerak sehingga kecil sekali
terjadi kerusakan produk dan bisa mengurangi biaya perpindahaan produk. Disisi
lainsangat sginifikan meningkatnya biaya pemindahan alat dari dan ke area kerja,
dan biasanya menyebabkan utilisasi peralatan rendah.Seperti contoh kita bisa
melihat peralatan berat yang ditempatkan dan diam pada area pembuatan jalan.
TM TM
TM TM DM
DM DM
VMMVMM BM BM
15
D. Group TechnologyBased Layout
Prinsip dari Group Technology (GT) dan bagaimana ini digunakan dalam
pengembangan sistem manufakturseluler yaitu dengan mengunpulkan produk
yang memiliki kesamaan karakteristik dan desain menjadi sebuah group
produk.Sejak akhir 1960an telah dikenalkan oleh banyak perusahaan sistem
manufaktur sedang dan besar untuk bisa memudahkan dalam kontrol dan
planningpada proses produksi dengan membagi sebuah sistem yang besar menjadi
dua atau lebih subsistem yang lebih kecil dan independent. Seperti pada
perusahaan dengan besarnya jumlah dari part (bisanya ribuan) dibuat dengan
jumlah mesin yang banyak (bisanya ratusan).
Untuk membagi sebuah sistem besar ke dalam subsitem yang lebih kecil seorang
desainer terlebih dahulu mengidentifikasi kumpulan mesin dan berikut part yang
akan diproses pada mesin-mesin tersebut. Masing-masing mesin diset untuk
membuat sebuah produk, part dan part “family”. Dengan mengidentifikasi mesin
untuk produk dan untuk part menjadi sebuah sistem yang independent dari produk
lainya, desainer membentuk jumlah subsistem untuk memudahan dalam kontrol
dan perencanaan di lantai produksi. Kemacetan aliran, biaya material handling,
gudang WIP,danwaste signifikan direduksi dalam GTbased layout karena part
dalam sebuah familyproduk dibuat hampir sepenuhnya didalam masing masing
produknya sendiri.
Perbedaan antara tradisional jobshop dan Cellular Manufacting (CM)yaitu untuk
tradisional jobshop mesin biasanya digroup berdasarkan basis proses atau
fungsional mesin tersebut seperti contoh Processlayoutyang disajikan pada
gambar 2.5, sedangkan untuk CM mesin-mesin digroup kedalam beberapa
cellyang masing-masing celldidedikasikan untuk untuk membuat part family
produk yang lebih spesifik. Dan biasanya mesin-mesin pada masing-masing cell
memilki perbedaan secara fungsi. Dan untuk GT based layout dapat dilihat pada
gambar 2.6.
16
Gambar 2.6 Contoh GroupTechonolgy Baesd Layout
E. Hybrid Layout
Tidak semua perusahaan bisa mengadopsi tipe single type Layout,
Sepertiperusahaan berkembang dengan peningkatan line produksi dan jumlah
produksi, ini mungkin sulit menemukan tipe layout yang sesuai. Diantaranya
mungkin ada beberapa item yang harus menggunakan produk layout, lainya
mungkin fixed layout.Untuk itu perusahan seperti ini banyak menggunakan
Hybrid Layout.Sebagai contoh untuk Hybrdi Layout yang memiliki karakter dari
GTbased layout, process layout, product layout dapat dilihat pada gambar 2.7.
Gambar 2.7 Contoh Hybride Layout
TM
TMTM
TM
DM
DM
DM
VMM
VMM
BM BM
TM DM
BM
TM TM
TM TM
A
B
C
D
E
F G
H
I
J K
17
2.2.8 Flow Process Chart
Flow proses chart, kadang juga dikenal sebagai Layout Planning Chart(Reed
1979), Garfikal yang mengilustrasikan berbagai step yang dilalui sebuah produk
dari mulai awal penerimaan hingga pengirirman. Adalah daftar proses operasi dan
berikut simbol yang sesuaiASMEpada tiap bagian untuk masing-masing part,
waktu standar setiap operasi sebaiknya dilengkapi dengan jumlah dalam angka
pcs dan bagaimana memindahkanya (jika diperlukan). Chart juga bisa
dikembangkan dengan menambahkan operator dan departemen dimana tempat
proses operasi dilakukan, tipe dan jumlah peralatan proses yang diperlukan, tipe
dan jumlah perlengkapan material handling yang diperlukan, catatan bagaiman
perbaikan proses yang dapat dilakukan dan informasi lainnya. Pada Gambar 2.8
memperlihatkan contohFlow Process Chart.
Gambar 2.8 Contoh Flow Process Chart
18
Dengan memasukan banyak informasi yang kita miliki dan telah dijelaskan
dengan baik secara parsial pada table summaryyang meliputi daftar jumlah tiap
tipe operasi, waktu yang diperlukan dan bagaiman part dipindahkan.Dengan tabel
summary bisa memudahkan seorang desainer untuk mencari cara bagimana
melakukan aktivitas perbaikan efisiensi proses, untuk contoh beberapa aktivitas
yang NonValueAdded seperti pengecekan, delay, transportasi bisa direduksi, atau
dengan menggabungkan dua atau lebih proses operasi kedalam satu proses
operasi. Proses perbaikan yang dilakukan bisa kemudian didokumentasikan
kedalam tabel summary pada flow process chart yang baru dengan
membandingkan seperti jumlah operasi, delay, transportasi dan lain-lain terhadap
nilai pada table yang lama. Variasi dari flow process chart yaitu daftar yang
memilik lebih dari satu produk yang disebut dengan multiple process chart.
Multiple process chart mungkin bisa dikembangkan hanya untuk line produk
utama, jika tidak terlalu banyak kolom dan Analisis visual yang menjadikannya
lebih rumit.
2.2.9 Flow Diagram
Flow diagram memperlihatkan simbol-simbol operasi dan berurutan pada layout
yang akan diusulkan atau kondisi saat itu. Contoh dari flowdiagram dapat dilihat
pada gambar 2.9.Pada gambar memperlihatkan C, D, L, M, R, S, dan juga VT itu
mewakili conveyor, drill, lathe, mill, receiving, shipping, dan vertical turret.
Dengan menggunakan flow process chart dan flow diagram seorang analis bisa
menentukan apakah proses yang ada memilki pergerakan material dan operasi
yang tidak diperlukan.
Gambar 2.9 Contoh Flow Diagram
R
S D M
VT
CL
19
Sebagai tambahan, ada dua kunci utama yang diperlukan oleh seorang fasilitas
desainer yaitu data aliran proses dan data jarak (heragu 1996).
2.2.10 From-To Chart
Ukuran flow (aliran) mengindikasikan level atau tingkat dari interaksi antar dua
fasilitas. Ini jelas bahwa pasangan fasilitas yang memiliki interkasi lebih besar
agar di tempatkan lebih dekat dibanding dengan pasangan dengan keterbatasan
interaksi.Pertimbangan seperti ini harus diberikan pada semua pasanagan fasilitas.
Namum, disamping menggunakan tingkat interaksi sebagai acuan dalam
menentukan lokasi yang relative untuk sebuah fasilitas, seorang analis juga harus
memikirkan area, bentuk dan space yang diperlukan sebuah fasilitas.
Satu pengukuran flow dengan pendekatan Quantitativeyang perlu digunakan
adalah frekuensi perjalananantar fasilitas atau frequency of trips. Adadua tipe
metrik yang pada umumnya digunakan :
- From-to frequency of trips matrix
- Frequency of trips between facilities
Dari namanya saja sudah dapat diketahui, bahwa untuk yang pertama
mengindikasikan bahwa jumlah perjalanan yang terjadi dari (from) satu fasilitas
ke (to )fasilitas yang dituju, sedangkan untuk yang kedua jumlah perjalanan yang
terjadi antar dua fasilitas ( trips between fascilities). Untuk from-tometrik yaitu
jumlah perjalanan hanya satu arah saja dari fasilitas satu ke fasilitas lain, untuk
between facilities jumah perjalanan gabungan dua arah antar fasilitas itu.
Sehingga jika dilihat pada bentuk metriknya untuk between facilities pasti nilainya
simetris, sedangkan untuk from-to tidak. Berikut contoh untuk metrik from-to dan
metrik frekuensi antar fasilitas dapat dilihat pada gambar 2.10 dan 2.11.
20
Gambar 2.10 Contoh Matrik FromTo Frekuensi Trip
Gambar 2.11 Contoh Matrik frekuensi Trip antar fasilitas
2.2.11 Pengukuran Jarak Fasilitas
Ada beberapa ukuran jarak yang digunakan pada prakteknya antara lain :
- Euqlidean
- Rectlinier
- Euclidean
- Squared Tchebychev
- Asile Distance
- Adjacency
- Shortest Path
21
Pengukuran aktual yang dilakukan bergantung pada kemampuan dan kualifikasi
desainer, waktu untuk mendapatkan data-data, dan type materialhandling yang
digunakan.Sebagai contohnya, alat pengangkut material yang bergerak dengan
sebuah jalur rel, metrik rectliner mungkin bisa sesuai.Tetapi jika material
dipindahkan dengan menggunakan forklift, asiledistance mungkin lebih sesuai
untuk pengukuran.Jarak antar fasilitas biasanya diukur pada titik center atau
tengah setiap fasilitas, meskipun mungkin lebih akurat untuk mengukur jarak
antar titik pengambilan dan penurunan material pada pasangan fasilitas.
Pengukuran antar titik tengah fasilitas memunginkan seroang analis mengunakan
model matemaika yang lebih mudah.
Adapun cara perhitungan jarak menggunakan model matematika bisa dilihat pada
gambar perhitungan jarak 2.12, gambar perhitungan jarak untuk metrik jarak aisle
2.13 dan rumus (2-1) sampai dengan (2-5).
Gambar 2.12 Penghitungan jarak
22
Euclidean : 𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 )2]0.5 (2-1)
Squared Euclidean : 𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 )2] (2-2)
Rectliniear : 𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 (2-3)
Tchebychev : 𝑑𝑖𝑗 = ( 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 + 𝑧𝑖 − 𝑧𝑗 ) (2-4)
Gambar 2.13 Penghitungan jarak untuk Metrik jarak Aisle dan kedekatan
Aisle Distance : 𝐴𝑖𝑗 = 𝑎 + 𝑏 + 𝑐 + 𝑑
(2-5)
23
2.2.12 QuantitativeLayout Evaluasi
Untuk mengevaluasi sebuah layout yang ada, analis harus pertama-tama
menentukan kriteria yang mana untuk memutuskan sebuah layout. Adapun
quantitative criteria yang umum digunakan untuk mengevaluasi sebuah layout
yaitu dengan persamaan :
Σ𝑖Σ𝑗 𝑐𝑖𝑗 𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (2-6)
dimana
𝐶𝑖𝑗 biaya perpindahan material antara fasilitas i danfasilitas j
𝑓𝑖𝑗 Jumlah perjaanan yang diperlukan antara fasilitas i dan fasilitas j
𝑑𝑖𝑗 Jarak antara fasilitas i dan fasilitas j
Umumnya biaya untuk memindahkan unitmaterial antar fasilitas itu bergantung
pada tipe alat yang digunakan untuk membawanya. Ini tentunya akan
menghabiskan cukup banyak waktu ketika lebih dari satu tipe alat yang digunakan
pada sebuah layout. Tetapi sebaliknya jika tipe alat yang digunakan sama maka
nilai 𝐶𝑖𝑗 akan sama pula. Adapaun formula yang digunakan untuk evaluasi layout
dengan asumsi menggunakan alat material handling yang sama adalah sebagai
berikut :
𝑇𝑖𝑗𝑘 = 𝐿𝑈𝐿𝑇𝑘𝑌𝑖𝑗𝑘 +𝑑𝑖𝑗 𝑌𝑖𝑗𝑘
𝑆𝑘𝑇𝐿𝑘 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-6)
𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘 = 𝑁𝑘𝐶𝑘 𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘
𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘𝑚𝑗=1
𝑚𝑖=1
+ 𝑇𝑖𝑗𝑘 𝑓𝑖𝑗𝑘 𝑂𝑃𝑘 . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . (2-7)
𝑀𝐻𝑅𝑖𝑗𝑘 =𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘
𝑓𝑖𝑗𝑘 𝑑𝑖𝑗. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-8)
24
dimana ,
𝑚 Jumlah mesin
𝑓𝒊𝒋𝒌 Jumlah perjalanan yang diperlukan untuk memindahkan material
dengan menggunakan alat k
𝑑𝒊𝒋 Jarakdari mesin i ke mesin j
𝑇𝐿𝒌 % Rata-rata dari waktu perjalanan
𝐿𝑈𝐿𝑇𝒌 Rata-rata waktu loading dan unloadingsetiap pindah dengan
MHDk
𝑆𝑘 Rata-rata kecepatan MHDk
𝑌𝑖𝑗𝑘 Jika digunakan MHDk untuk memindahkan dari mesin i ke j , 0
jika tidak
𝑁𝑘 Jumlah unit dari MHDk
𝐶𝑘 Biaya investasi atau penyewaan untuk MHDk
𝑂𝑃𝑘 Biaya labor dan non labor untuk mengoperasikan MHDk per menit
𝑇𝑖𝑗𝑘 Waktu yang diperlukan untuk untuk memindahkan dari mesin i ke j
Dengan MHDk
𝑀𝐻𝐶𝑖𝑗𝑘 Total biaya material handling untuk memindahkan material dari
mesini kemesinj menggunakan MHDk
𝑀𝐻𝑅𝑖𝑗𝑘 Biaya material handling per unit jarak per perjalanan untuk
memidahkan dari mesin ike mesin j.
2.3 AlgoritmaCRAFT
Algoritma perbaikan membutuhkan tata letak awal (initial layout) selain data
keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik
karena dapat mempertimabangkan kemungkinan-kemungkinan. Jika fasilitas
ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada
beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah
dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali
fungsi tujuan jauh dari optimal.
CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tata letak pabrik, yang
diperkenalkan oleh Armour, Buffa dan Vollman pada tahun 1964. Meskipun
sudah lebih dari tiga dekade sejak CRAFT dikenalkan hingga saat ini masih
25
populer dan sering digunakan dalam prakteknya. CRAFT merupakan program
algoritma perbaikan yang mencari perancangan optimal dengan melakukan
perbaikan tata letak dengan mempertukarkan lokasi fasilitas atau departemen.
Input yang diperukan yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain
dimensi gedung dimana faslitas ditempatkan, data aliran atau frekuensi
perpindahan, data biaya persatuan jarak dan data departemen yang tidak berubah
atau tetap.
Cara perhitungan logika algoritma CRAFT dimulai dengan menentukan titik pusat
atau centroid tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT menghitung
jarak rectlinier antar pasangan titik pusat masing-masing departemen dan
menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak. CRAFT untuk
selanjutnya mempertimbangakan seluruh kemungkinan pertukaran antar dua atau
tiga departemendan kemudian menentukan yang terbaik. Pertukaran yang terbaik
adalah pertukaran yang paling banyak mengurangi nilai layout awal (nilai
”TotalContibution” terendah).
Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya CRAFT
memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan menghitung titik
pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan iterasi pertama. Iterasi
kedua memiliki langkah alogaritma yang sama dengan iterasi pertama, dengn
layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek perhitungan. Berikutnya layout
hasil iterasi kedua yang menjadi objek perhitungan, dan seterusnya. Proses iterasi
berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total Contribution sudah tidak
memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. Jika proses iterasi telah berhenti, ini
berarti CRAFT telah mendapatkan solusi kahir layout yang optimal. Fungsi tujuan
dari CRAFTdituliskan sebagai berikut :
𝒁 = 𝒎𝒂𝒙𝒎𝒊𝒏 𝒊𝒋𝒅𝒊𝒋𝑪𝒊𝒋𝒇𝒊𝒋. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-9)
dimana,
𝑑𝑖𝑗 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗
𝑐𝑖𝑗 = 𝑜𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑑𝑎𝑟𝑖𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗
𝑓𝑖𝑗 = 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑖𝑘𝑒𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑗
26
Pada dasarnya CRAFTdibatasi untuk layout yang berbentuk persegi empat
(rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT juga dapat
digunakan untuk bentuk yang bukan persegi empat (nonrectangular). Dummy
tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan departemen lainya, departemen
dummy berada dalam posisi yang tetap (fixed position). (Tompkins, dkk., hal.
331-337).
2.4 Perbandingan Program Tata Letak Terkomputer
Banyak metode yang bisa dipakai untuk merencanakan tata letak fasilitas.
Beberapa diantaranya adalah metode yang terkomputerisasi, seperti CRAFT,
CORELAP, ALDEP, PLANET. Beberapa kelebihan dan kekurangan dari masing-
masing program algoritma yang terkomputerisasi dapat dilihat pada table 2.1
perbandingan program tata letak terkomputer berikut ini.
Tabel 2.1 Perbandingan program Tata letak terkomputer
No Alogaritm
a Kelebihan Kekurangan
1 CRAFT
- Memungkinkan penetapan
lokasi khusus
- Bentuk masukan dapat beragam
- Waktu komputer pendek
- Dapat digunakan untuk tata
letak kantor
- Dapat memeriksa pekerjaan
sebelumnya
- Biaya dan penghematan
tercetak
- Memungkinkan memilih dan
menempatkan departemen
- Menggunakan istilah pabrik
biasa dan data pabrik
biasasebagai masukan
- Hasil tidak dapat langusng
digunakan
- Program cenderung
mempunyai jarak
penglihatanpendek, tidak
dapatmenemukan
jawabanterbaik dengan hanya
mengubah 2 atau 3
departemen
- Pertukaran deparatemen
harus :
(1) berdekatan satu sama lain
(2) berbatasan dengan
departemen yang sama
- Memerlukan kejelasan
struktur data masukan
- Tidak menghasilkan tata
letak awal
- Terbatas sampai 40
departemen
27
Tabel 2.1 Perbandingan program Tata letak terkomputer (Lanjutan)
No Alogaritm
a Kelebihan Kekurangan
2 CORELAP
- Mudah dijalankan
- Membentuk tata letak baru
- Batasan masukan dan hasilsama
- Bedasarkan peta keterkaitan
- Setiap langkah dapat dilihat
selamapengembangantata letak.
- Sebagian besar keterkatian
diperlihatkan dengan baik
- Tidak dapat menentukan
lokasi Fix.
- Tidak mengitung biaya
- Terbatas sampai
45departemen
- Bentuk tata letak yang tidak
tertib
3 ALDEP
- Dapat menetapkan lokasikhusus
dalam batas ruang yangtersedia
- Pemecahan wialayah yang telah
ditentukan
- Mengembangkan banyak
pilihan
- Sangat memperhatiakan setiap
keterkaitan
- Biaya perpindahan tidak
dihitung
- Hubungan yang tidak
diharapkan tidak diperhatikan
- Metode penilaian masih
dipertanyakan
- Kesulitan dalam menilai
proses produksi
- Tatanan tuntutan ruang tidak
diperhitungkan
- Terbatas sampai 53
departemen
4 PLANET
- Berdasarkan peta From-To.
- Menggunakan
ongkosperpindahan bahan
- Membutuhkan interaksi antara
komputer dan rekayasawan
untuk melati penilaianya
- Dapat diterapkan pada tiap
persoalan yang
mencakupgabungan antara
kegiatan yang dapat dinilai
dengan angka
- Tidak ada letak masukan yang
dibutuhkan
- Mencetak biaya penghematan
tiap
"hubungankegiatan"ditambah
biaya pemindahan total
- Menggunakan istilah pabrik
biasa dan data pabrik
biasasebagai masukan
- Memungkinkan memilih dan
menempatkan departemen
- Berguna bagi tata letak
produksi tidak bagi
departemenpelayanan
- Mememrlukan penerapan dan
percobaan nyata
28
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Langkah-Langkah Penelitian
Langkan-langkah yang dilakukan dalam pemecahan permasalahan tata letak di
PT.XYZ yang dilakukan dalam penelitian ini disusun pada gambar 3.1 sebagai
berikut:
Gambar 3.1Flow Chart Metodologi Penelitia
Observasi
1. Pengamatan langsung pada lantai produksi terkait
proses produksi, tata letak, material handling, Flow
Material.
2. Wawancara dengan narasumber yang terkait langsung
maupun tidak dengan aktivitas manufakttur.
Identifikasi Masalah
Menentukan latar belakang, rumusan, tujuan dan
sistematika penelitian
Sudi Literatur
Lean Manufactring, Facility Design, Layout Problem,
Definisi Tata letak, Material Handling, Tipe Layout,
Flow Pattern, Flow Process Chart dan lain-lain
`Metodologi Penelitian
Penenrapan metode Alogaritma CRAFT
Analisis Data
1. AnalisaTotal trip antar departemen
2. Ongkos trip antar departemen per satuan jarak
(kondisi saat ini)`
3. Buat solusi alternatif dengan metode CRAFT
4. Evaluasi solusi halternatif metode CRAFT
Pengumpulan Data
1. Data departemen produksi
2. Data jarak antar departemen
3. Data tata letak awal
4. Data volume produksi
5. Data frekuensi trip antar deptartemen
6. Data Aliran Mat`erial
Kesimpulan dan Saran
29
3.1.1 Observasi
Langkah awal dalam melakukan penelitian ini dengan obervasi. Pada tahapan ini,
peneliti melakukan obervasi secara langsung dengan melihat proses produksi di
PT.XYZ untuk mencari data dan informasi yang bisa digunakan dan bermanfaat
untuk keberhasilan dalam kegiatan penelitian ini. Selain observasi langsung
peneliti juga observasi tidak langsung dengan melakukan wawancara narasumber
diantaranya manager departemen Produksi, departemen Engineering, beserta
jajaranya termasuk operator produksi maupun operator pendukung proses
produksi.
Tujuan pada tahapan ini, yaitu untuk mengetahui bagaimana proses produksi itu
dijalankan, mengetahui kendala-kendala apa saja yang ditemukan selama proses
produksi, serta mengetahui aktivitas atau kondisi yang dianggap tidak optimal
berdasarkan data dan informasi yang didapatkan selama proses obervasi
dilaksanakan di PT.XYZ. Adapun beberapa informasi yang didapatkan pada
tahapan ini diantanya, Informasi mengenai tata letak pabrik, proses manufaktur,
aliran bahan atau material, penanganan bahan atau material serta informasi lainya
yang dapat memberikan bermanfaat untuk kegiatan penelitian ini sebagai
gambaran awal dalam mengidentiikasi permasalahan-permasalahan yang terjadi di
PT.XYZ.
3.1.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan tahapan observasi, kemudian dilanjutkan dengan
mengidentifikasi permsalahan-permasalahan yang terjadi di PT.XYZ berdaarkan
informasi-informasi yang diperoleh selama obervasi berlangsung, Hasil
identifikasi masalah ini yang melatarbelakangi penliti melakukan penelitian
dengan harapan bisa membantu dalam memberikan solusi untuk permasalahan
yang terjadi di PT.XYZ.
Selanjutnya, dilakukan perumusan permasalahan dari latar belakang yang sudah
dijabarkan sebelumnya, Dari hasil perumusan masalah didapat dua rumusan
masalah. Pertama, bagaimana cara meminimalkan biaya penanganan bahan atau
material dengan melakukan penataan kembali tata letak (relayout) pada lantai
produksi di PT.XYZ?. Kedua, Bagaimana membuat gambaran tata letak baru
sebagai solusi yang lebih optimal agar sistem produksi di PT.XYZ menjadi lebih
30
efektive dan efisien?, Rumusan-rumusan ini dibuat memang berdasarkan
permasalahan utama yang terjadi di PT.XYZ dan tercatat sampai perusahan harus
mengeluarkan biaya angka sekitar 84 juta rupiah pada peroide bulan maret 2019
lalu, padahal setelah dilakukan obervasi masih bisa memungkinkan dilakukanya
perbaikan khususnya pada tata letak pabrik yang kurang efektive dan efisien.
Dari rumusan yang telah dibuat, maka dapat diketahui tujuan dilakukanaya
penelitian ini untuk menjawab semua permasalahan yang sudah dirumuskan
sebelumnya. Kemudian selanjutnya ditentukan batasan-batasan agar tidak keluar
dari ruang lingkup dan fokus kegiatan penelitian ini. Dan untuk membantu dalam
penyelesaian masalah yang telah dirumuskan maka ditentukan juga asumsi-
asumsi agar penelitian berjalan dengan baik. Hal-hal diatas dijelaskan di Bab I.
3.1.3 Landasan Teori
Landasan teori ini dilakukan dengan maksud dan tujuan untuk menunjang
kegiatan penelitian ini dengan melengkapi teori-teori yang diaplikasikan sebagai
dasar dan landasan pemikiran pada setiap kegiatan penelitian yang berperan dalam
pengumpulan informasi serta ilmu pengetahuan secara lengkap agar peneliti bisa
membantu memberikan solusi atau bahkan mengatasi permasalahan-permasalahan
yang terjadi di PT.XYZ. Landasan teori ini berasal dari buku, jurnal yang
memberikan informasi dan pengetahuan berkaitan dengan kegiatan penilitian yang
akan dilakukan oleh peneliti, dan juga sumber-sumber jelas lainnya yang bisa
memberikan manfaat informasi dan pengetahuan bagi peneliti seperti artikel, blog
dan lain-lain. Pada tahapan ini landasan teori yang akan digunakan sebagai
rujukan utama peneliti antara lain Lean Manufactuing, Pengertian Tata letak, Jenis
Layout, Facilty Design, Layout Problem, Engineering Design Problem Approach,
Material Handling system, Alogharithma Craft, From-To Matriks, Pengukuran
Jarak Fasilitas,
3.1.4 Metode Penelitian
Pada tahapan ini melakukan pemikiran secara sisitematis menentukan tahapan-
tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan, menganalisa, memecakan suatu
permasalahan yang ada sehingga pada akhirnya dapat ditarik kesimpulan dari
permasalahan yang menjadi objek penelitiaan.
31
3.1.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mendukung penyelesaian masalah yang telah
dijelaskan sebelumnya. Adapun data-data yang dibutuhkan dan dikumpulkan
sebagai pendukung dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Data Primer
Merupakan data yang diperoleh dari perusahan secara langsung dengan cara :
a. Wawancara (Interview)
Pengumpulan data dengan bertanya secara langsung kepada karyawan
perusahaan mengenai kondisi perusahaan dan aktifitas proses produksi
untuk mencapai pokok bahasan yang telah direncanakan.
b. Pengamatan langsung di lantai produksi
Pengumpulan data yang dilakukan dengan melakukan pengamatan
langsung atau studi lapangan pada lokasi penelitian.
c. Pengukuran produk
Pengumpulan data dilakukan secara langsung menggunakan alat ukur
sesuai dengan standar yang telah dituangkan ke dalam quality check sheet.
2. Data sekunder
data yang dicatat dan dikumpulkan dari informasi dari laporan-laporan
perusahaan yang ada atau dengan cara mereview laporan tersebut yang
mencakup :
a. Data departemen produksi
b. Data jarak antar departemen
c. Data tata letak pebrik awal PT.XYZ
d. Data volume produksi pada periode Maret 2019
e. Data frekuensi trip antar departemen
f. Data aliran bahan atau material
32
3.1.6 Anlisa Data
Data-data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah sesuai dengan kebutuhanya
sehingga akan diketahui hasil analisis berdasarkan data tersebut. Dalam tahapan
ini hasil yang diharapakan berupa data yang menjadi pendukung dalam penerepan
metode penelitan yang akan digunakan yaitu alogaritma CRAFT.
Sebagai bahan input dalam metode alogaritm CRAFT untuk pemecahan masalah
yang terjadi di PT.XYZ, maka data diolah dan dilakukan anlisa hingga
menghasilkan data-data sebagai berikut :
.
Data total trip yang terjadi antar departemen, diperoleh dengan menghitung trip
dari departemen i ke departemen j dalam periode tertentu (periode maret 2019).
Data ongkos trip antar fasilitas, dihitung dengan memasukan beberapa
komponen perhitungan seperti biaya operator, biaya alat yang digunakan,
waktu yang dibutuhkan serata komponen komponen perhitungan lainya yang
sudah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan menggunakan metode
Quantitaive layout Evaluation dengan melihat formula (2.1), (2,2), (2,3).
Membuat solusi optimal tata letak dengan metode alogaritme CRAFT dengan
melihat seperti formula (2.4) sebagai fungsi tujuan yang dihasilkan komputer
melalui bantuan software pendukung metode ini yaitu
Data Alternatif solusi paling optimum yang didapat dengan mengevaluasi
beberapa hasil iterasi yang mungkin dilakukan dan membandingkan tiap-tiap
hasil iterasi tersebut hingga mendapatkan hasil yang paling baik dengan
metode CRAFT. Data ini meliputi, solusi layout optimal beserta hasil estimasi
perhitungan biaya setelah dilakukan perbaikan.
Data Gambar tata letak yang baru yang akan dijadikan dasar untuk melakukan
kegiatan perbaikan yaitu penataan kembali (Relayout) di PT.XYZ jika
dimungkinkan.
Setelah dilakukan analisa dan pengolahan data, maka selanjutnya akan didapat
solusi alternative yang menjadi dasar kemungkinan implementasi hasil perbaikan
karena bergantung pada kebijkan dan keputusan pimpinan perusahaan PT.XYZ itu
sendiri dalam menanggapinya. Jika tidak bisa dilakukan implementasi, peneliti
33
akan melakukan kegiatan simulasi model dengan metode melalui pendekatan yang
didukung software seperti Pro-Model untuk tujuan seberapa optimal hasil dari
penellititan ini dan seberapa besar pengaruhnya terhadap perusahaan itu sendiri.
3.1.7 Simpulan dan Saran
Pada bagian ini pengambilan kesimpulan berdasarkan penelitian dan percobaan-
percobaan yang telah dilakukan dan menjawab rumusan masalah yang telah
ditentukan pada awal penelitian. Selain itu diberikan saran-saran yang
berhubungan dengan dengan penelitian tersebut.
34
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Pengumpulan Data
Data-data dan informasi dalam penelitian ini, diperoleh dengan melakukan
serangkaian aktivitas serta pengamatan secara langsung dilantai produksi, melihat
bagaimana kondisi aktual lantai produksi PT.XYZ melalui pengukuran dan
penghitungan. Selain itu juga diperoleh melalalui wawancara yang dilakukan
terhadap beberapa narasumber untuk menggali informasi-informasi sebagai data
pendukuung awal untuk keperluan penelitian. PT.XYZ diketahui memiliki banyak
sekali variasi produk dan tingginya volume produksi setiap tahunya, pola aliran
material pada setiap produk juga bervariasi sehingga membuat peniliti cukup
kesulitan pada saat awal pengambilan data. Data yang dikumpulkan untuk
penelitian ini diantaranya data departemen produksi, data ukuran luas tiap
departemen, data jarak antar departemen, data material flow, data material
handling, data gambar tata letak awal, data volume produksi dan data frekuensi
trip atau perpindahan material antar departemen.
4.1.1 Tata Letak Awal PT.XYZ
Tata letak awal di PT.XYZ merupakan seluruh bagian yang langsung ataupun
tidak secara langsung berkontribusi terhadap proses manufaktur mulai dari
penerimaan bahan atau material hingga penyimpanan produk yang siap untuk
dikirim ke Customer. Di PT.XYZ lantai produksi dibagi menjadi beberapa bagian
antara lain Incoming, Gudang, Pressing, Welding, Cek dan masing-masing bagian
tersebut memiliki sub-bagian atau departemen atau line yang dibuat berdasarkan
fungsionalnya. Secara umum layout awal lantai produksi di PT.XYZ mengacu
tipe layout berdasarkan proses atau process layout, ini diketahui dengan melihat
tata letak fasilitas mesin yang diletakan bersamaan dalam satu area berdasarkan
dari fungsi mesin tersebut. Untuk lebih jelasnya tentang tata letak keseluruhan dan
tata letak lantai prduksi kondisi saat ini di PT.XYZ dapat dilihat pada gambar 4.1
sampai 4.3 berikut.
35
Gambar 4.1 Tata letak awal PT.XYZ
36
Gambar 4.2 Tata letak lantai Produksi PT.XYZ
37
Gambar 4.3 Batasan-batasan Tata letak ulantai Produksi PT.XYZ
38
4.1.2 `Data DepartemenProduksi
Bagian produksi di PT.XYZ dibagi menjadi beberapa bagian atau line produksi
dengan total 21 bagian. Setiap line atau departemen terdiri dari beberapa fasilitas
dan peralatan untuk mendukung kegiatan proses produksi dibagianya. Data
departemen produksi dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Data Departement Produksi
No Nama Departemen Kode Ukuran
Panjang (m) Lebar(m) Luas Area(m²)
1 Incoming A 13.9 8 111
2 Gudang Pipe B 18.5 12 222
3 Gudang Plate L C 19.3 12 232
4 Gudang Plate I D 23 7.5 173
5 Gudang Plate C E 33.9 7.8 264
6 Gudang Supplier F 25 8.5 213
7 Shearing G 16.5 14.1 233
8 Lubricant H 8.5 5.9 50
9 Epanding + Machining I 28.3 12 340
10 Pressing 1 J 24 23.5 564
11 Pressing 2 K 20 16 320
12 Progressive L 20 14.5 290
13 Spot Weld M 23.5 5.83 137
14 Welding HC N 30.7 14.5 445
15 Welding Regullar O 31.8 27.15 863
16 Welding Manual P 12 2.75 33
17 Welding PCSH Q - - 490
- Welding PCSH-A - 10.5 14.95 157
- Welding PCSH-B - 20 16.65 333
18 Cek Small Part R 14.7 14.5 213
19 Cek HC S 25.9 23.5 608
20 Gudang Finish Good T 24.2 17.2 416
21 Gudang Subcont U 32 8 256
39
4.1.3 Data Jarak antar Departemen
Data selanjutnya yang diperoleh adalah data jarak antar departemen. Data ini
didapat melalui pengukuran dimensi panjang, lebar tiap departemen secara
langsung dilantai produksi serta dimensi seluruh gedung PT.XYZ dengan
mengunakan alat bantu roll meter. Setelah didapatkan ukuran setiap departemen
serta ukuran keseluruhan gedung, selanjutnya dilakukan sketching atau
penggambaran layout lantai produksi dan dihitung secara visual jarak antar titik
tengah (centroid) departemen dengan bantuan program CAD agar lebih mudah
dan lebih cepat seperti pada gambar 4.4. Pengukuran ini berdasarkan pada
perhitungan dengan menghitung jarak euclidien yang sudah di jabarkan dalam bab
sebelumnya. Data ini dibutuhkan sebagai pendukung pada saat penghitungan
biaya perpindahan antar departemen dengan beberapa data lainya. Data jarak antar
departemen di PT.XYZ dapat dilihat pada tabel 4.2 matrik form-to jarak antar
departemen.
Gambar 4.4 Jarak Euclidean program CAD
40
Tabel 4.2 Matrik From-To Jarak antar Departemen
From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U
A
45 72 77 78 61
B
25 43 25 43 39 69 50 46 53
C
D
36 29
E
59
F
3 35 18 73 47 491 43
G
19 34
H
23
I
19
J
15 88 28 39 65 110 65
K
5 35 75 17 113 33
L
51 81 65 32 18
M
73 43 53 57 95 58
N
68
O
53 48 59
P
108 47 47
Q
108 131 49
R
18
S
76
T
U
85 53
41
4.1.4 DataFlow Material
Untuk mengetahui bagaimana aliran bahan atau material yang terjadi di PT.XYZ,
maka, dibutuhkan dokumen OPC (Operation Process Chart) untuk semua
produk. Dengan bantuan OPC kita dapat mengetahui dari dan ke mana material
akan berpindah atau mengalir, sehingga dapat melihat pola aliran material yang
terjadi. Akan tertapi karena kondisi aliran material yang ada di PT.XYZ ini
sangat variatif akibat dari variasi produk yang sangat tinggi, maka perlu dilakukan
pengelompokan menjadi beberapa pola aliran material berdasarkan lima jenis
bahan atau material agar lebih mudah dalam pengolahan datanya.
Adapun baham material yang digunakan dalam proses produksi di PT.XYZ
adalah sebagai berikut :
- Material Pipe
- Material Plate L
- Material Plate I
- Material Plate C
- Provided Part
- Komponen Hasil Proses
Selanjutnya material-material tersebut akan diproses sesuai dengan kebutuhan
produk yang akan dibuat setelahnya seperti contohnya ada produk yang
membutuhkan hanya satu type material saja sampai akhir proses, ada produk yang
harus menggunakan lebih dari satu jenis material, atau bahkan ada yang
membutuhkan semua jenis material yang ada sehingga pola aliran material
bervariasi jika dillihat berdasarkan setiap produk. Jika dilihat secara keseluruhan,
pola aliran material atau bahan yang terjadi di PT.XYZ secara umum mengikuti
aliran proses dari tata letak fasilitas yang ada dan bentuk dari area pabrik yang
cenderung seperti Z atau pola hurup “Z” tetapi dengan kondisi yang terbalik, maka
dapat dikatakan flow pattern yang terjadi di PT.XYZ yaitu Z Shaped flow pattern.
Untuk mengetahui flow material yang terjadi berdasarkan jenis material diatas
shingga dapat diketahui pola aliran material berdasarakan masing-masing produk
dapat dapat dikelompokan menjadi 41 pola aliran seperti pada gambar 4.5
42
Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ
43
Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ(Lanjutan 1)
44
Gambar 4.5 Data Flow Material PT.XYZ (Lanjutan 2)
Pada tabel flow material diatas, untuk kolom departemen sudah dibuat kode untuk
masing-masing departmen yang sudah dijelaskan pada tabel 4.1 sebelumnya yaitu
tabel departemen produksi, Dari data tabel, dapat menjelaskan bahwa kombinasi
dari aliran material yang terjadi selama proses produksi di PT.XYZ terdapat 41
pola aliran material yang berbeda dengan melibatkan 21 departemen dan 5 jenis
material yang berbeda juga. Jika dibanding dengan pengambilan data pola aliran
material berdasarkan OPC dapat dipastikan akan lebih memakan waktu yang
cukup lama karena harus menampilkan data aliran proses pada masing-masing
produk secara satu persatu. Untuk itu dengan tabel data ini diharapkan akan lebih
cepat dalam proses pengumpulan data. Adapun ilustrasi 4 aliran material
berdasarkana tata letak kondisi saat ini di PT.XYZ seperti terlihat pada gambar
4.6.
Dari hasil mapping pada gambar 4.6 berikut, jelas sekali untuk aliran material
yang terjadi sangat bervariasi dan cenderung lebih banyak aliran material yang
bolak balik dan jarak yang terlalau jauh sehingga itu bisa berdampak pada
tingginya biaya material handling yang harus dikeluarkan oleh PT.XYZ. Dengan
demikian dapat dikatakan bahwa untuk aliran material yang terjadi saat ini di
PT.XYZ belum begitu baik dan masih perlu untuk di evluasi terkait dengan tata
letak lantai produksi saat ini untuk menekan tingginya biaya produksi yang
diakibatkan aliran material yang terlalu jauh dan bolak balik.
45
Gambar 4.6 Ilustrasi Peta 4 aliran material di PT.XYZ
46
4.1.5 Data Material Handling
Sistem penanganan material atau bahan di PT.XYZ masih dilakukan secara
manual dengan menggunakan 3 alat bantu yaitu, Forklift, Handlift dan Trolly. Di
PT.XYZ ketiga alat bantu material handling tersebut memiliki karakteristik
kegunaan dan kapasitas yang berbeda, perbedaan dalam segi kapastias dan
penggunaannya dapat dilihat pada tabel 4.3 data penggunaan material handling
devices di PT.XYZ.
Tabel 4.3 Data Penggunaan Material Handling Devices di PT.XYZ
N
o
Nama
Alat Visualisasi Penggunaan Kapasitas Material
1 Forklift
Untuk
handling
material awal
(bahan baku)
dar I dept.
Incoming ke
masing-masing
dept. gudang.
2 Ton unit
berat
Plate L,
Plate C,
Plate I
dan
Provided
part.
2 Box unit
packaging
pipe
Pipe
2 Handlif
t
Untuk
handling
material awal
(bahan baku)
Pipe dari
gudang Pipe ke
masing-masing
departement.
2 Box unit
packaging
pipe
Pipe
3 Trolly
Untuk
handling
material hasil
proses tiap
departemen ke
departemen
proses
selanjutnya.
4 Polybox
unit
packaging
Kompone
n hasil
proses
Untuk
handling part
tipe handle
comp hasil
assy keproses
selanjutnya
100 Pcs
unit
komponen
Kompone
n tipe
handle
47
Dari tabel 4.3, diketahui untuk masing-masing MHDs berdasarkan proses
memiliki batasan-batasan yang berbeda, seperti untuk penggunaan forklift di
PT.XYZ hanya untuk departemen incoming ke gudang pipa, gudang plate L,
gudang plate I, gudang plate C. Untuk mengetahui batasan-batasan penggunaan
masing-masing alat material handling dapat dilihat pada tabel 4.4. metrik aktivitas
material handling devices PT.XYZ.
Tabel 4.4 Metrik Aktivitas Material Handling Devices di PT.XYZ
Dept. A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
48
Note :
: Forklift : Handlift : Trolly
Area terluas untuk aktivitas penggunaan alat bantu material handling di PT.XYZ
berdasarkan metrik aktivitas material handling diatas adalah trolly, karena trolly
digunakan hampir disetiap departemen. Penggunaan alat bantu material handling
dengan menggunakan trolly digambarkan dengan blok yang berwarna merah.
Sedangkan untuk penggunaan forklift dan handlift relatif kecil.
4.1.6 Data Volume Produksi
Data volume produksi yang dikumpulkan merupakan data kebutuhan material di
masing-masing departemen berdasarkan jenis material. Data kebutuhan material,
standar packing atau standar lot, sarana serta alat bantu material handling yang
digunakan saat proses pemindahan material antar departemen di lantai produksi
yang juga ikut disertakan pada data ini. Data-data ini akan sangat diperlukan
dalam penghitungan biaya material handling yang terjadi pada saat proses
produksi di PT.XYZ. Selain data kebutuhan material data yang diperlukan adalah
data bulanan delivery produk PT.XYZ ke konsumen. Adapun data delivery
periode Januari 2018 ~ Februari 2019 dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Data Delivery PT.XYZ Jan 2018 ~ Feb 2019
No Tahun Bulan Delivery
1
2018
Januari 2,836,620
2 Februari 2,615,367
3 Maret 3,470,728
4 April 3,723,583
5 Mei 3,605,117
6 Juni 2,472,294
7 Juli 3,503,383
8 Agustus 2,589,139
9 September 2,784,989
10 Oktober 4,822,656
11 Nopember 4,395,858
12 Desember 3,728,236
13 2019
Januari 3,850,424
14 Februai 4,436,297
49
Berdasarkan tabel 4.5 dibuat grafik untuk melihat pola yang terbentuk
berdasarkan data pengiriman atau delivery. Dan setelah dilakukan analisa maka
pola yang terbentuk adalah pola trend positif karena ketika di tarik garis lurus
pada data bulan januari 2018 hingga februari 2019 akan membentuk garis miring
meningkat kearah atas. Grafik data delivery dapat dilihat pada gambar 4.6.
Gambar 4.6 Grafik Delivery Jan 18 ~ Mar 2019 PT.XYZ
Dengan pola grafik trend seperti gambar 4.6 diatas, maka dapat diperoleh data
kecenderungan berdasarkan metode forecasting untuk pola data trend. Adapun
perhitungan nilai tingkat kecenderungan adalah sebagai berikut.
𝑎 = 𝑑 − 𝑏𝑡 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-9)
𝑏 =𝑛 𝑡𝑑𝑡
𝑛𝑡=1 − 𝑑𝑡
𝑛𝑡=1 𝑡𝑛
𝑡=1
𝑛 𝑡2𝑛𝑡=1 − 𝑡𝑛
𝑡=1 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2-10)
Hasil perhitungan , 𝑎 = 2729319, 𝑏 = 99951
Nilai ramalan untuk kecenderungan naik pada delivery PT.XYZ adalah sebesar
𝑑 𝑡 = 𝑎 + 𝑏𝑡. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2-11)
𝑑 𝑡 = 2,729,319 + 99,951𝑡
Melihat hasil maka kenaikan demand berdasarkan hasil forecasting data histori
delivery tahun 2018 adalah sebesar 99,951pcs atau sebesar 2.48% setiap bulanya.
Kenaikan ini akan mempengaruhi langsung terhadap biaya material handling
terhadap karena akan berdampak pada total frekuensi trip setiap.
50
Kemudian data kebutuhan material setiap departemen diambil di periode maret
2019 karena bulan ketiga tiap semester terjadi kenaikan produksi. Adapun
kebutuhan material periode maret 2019 dapat dilhat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material periode Maret 2019
Dept. Jenis
Material
Kebutuhan
Material Standar Packing
MHDs
QTY Unit QTY Unit Sarana
A
Pipe 78800 Pcs 700 Pcs Box Forklift
Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift
Plate I 306000 Kg 500 Kg - Forklift
Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift
Purch Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift
B Pipe 78800 Pcs 700 Pcs Box Forklift
C Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift
D Plate I 306000 Kg 500 Kg - Forklift
E Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift
F Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift
G Plate L 180000 Kg 500 Kg - Forklift
H Pipe 11900 Kg 700 Kg Box Handlift
I Pipe 49700 Kg 700 Kg Box Handlift
J
Pipe 300 Kg 100 Kg Polybox Handlift
Komponen 153495 Kg 405 Kg Trolly Trolly
Plate I 96945 Kg 555 Kg Trolly Trolly
Purch Part 424200 Pcs 350 Pcs Polybox Forklift
K Pipe 1600 Kg 200 Kg Polybox Handlift
Komponen 26505 Kg 405 Kg Trolly Trolly
L Plate C 106000 Kg 325 Kg - Forklift
M Komponen 802200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Purch Part 33600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
N
Pipe 11650 Pcs 90 Pcs Trolly Trolly
Komponen 270200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Provided
Part 11200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
51
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material periode Maret 2019 (Lanjutan)
Dept. Jenis
Material
Kebutuhan
Material Standar Packing
MHDs
QTY Unit QTY Unit Sarana
O
Pipe 750 Pcs 130 Pcs Trolly Trolly
Komponen 383600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Provided
Part 30800 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
P
Komponen 162400 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Provided
Part 2100 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Q
Pipe 2900 Pcs 100 Pcs Trolly Trolly
Komponen 1650600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
Purch Part 5600 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
R Komponen 1229200 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
S Komponen 561400 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
T Komponen 1738800 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
U Komponen 1261400 Pcs 350 Pcs Polybox Trolly
4.1.7 Data Frekuensi Perpindahan Material
Data yang diperlukan selanjutnya adalah data frekuensi perpindahan material atau
trip yang terjadi selama periode tertentu pada saat proses produksi berjalan,
pengumpulan data ini diperoleh dengan cara menghitung frekuensi aliran material
yang terjadi antar departemen selama periode maret 2019. Data perpindahan
material selanjutnya akan sangat diperlukan sebagai parameter utama ketika
melakukan perhitungan untuk evaluasi biaya material handling yang timbul
selama proses produksi. Berdasarkan tabel volume produksi yang sebelumnya
sudah ditampilkan pada data frekuensi perpindahan material atau trip dapat di
peroleh melalui perhitungan berikut ini:
Frekuensi Trip =
Kebutuhan 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
Qty 𝑃𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔
Standar 𝐿𝑜𝑡
52
Contoh untuk perhitungan frekuensi trip yang terjadi pada departemen B sebagai
berikut :
Frekuensi Trip Dept B =
78800
700
2
= 56.29
= 57 Kali
Selanjutnya untuk perhitungan pada masing–masing departemen dapat dilihat
pada tabel 4.7 data frekuensi Trip periode maret 2019.
Tabel 4.7 Data Frekuensi Trip periode Maret 2019
Dept
.
Jenis
Material
Kebutuhan
Material
Standar
Packing
MHDs Frekuensi
Trip Type
MHDs
Standar
Lot
B Pipe 78800 700 Forklift 2 57
C Plate L 180000 500 Forklift 4 90
D Plate I 306000 500 Forklift 4 153
E Plate C 106000 325 Forklift 6 55
F Purch Part 424200 350 Forklift 12 101
G Plate L 180000 500 Forklift 4 90
H Pipe 11900 700 Handlift 1 17
I Pipe 49700 700 Handlift 1 71
J
Pipe 300 100 Handlift 1 3
Komponen 153495 405 Trolly 1 379
Plate I 96945 555 Trolly 1 175
Purch Part 424200 350 Forklift 4 303
K
Pipe 1600 200 Handlift 1 8
Komponen 26505 405 Trolly 1 66
Plate I 209055 555 Trolly 1 377
L Plate C 106000 325 Forklift 6 55
M Komponen 802200 350 Trolly 4 573
Purch Part 33600 350 Trolly 4 24
53
Tabel 4.7 Data Frekuensi Tripperiode Maret 2019 (Lanjutan)
Dept
.
Jenis
Material
Kebutuha
n Material
Standar
Packin
g
MHDs Frekuensi
Trip Type
MHDs
Standar
Lot
N
Pipe 11650 90 Trolly 1 130
Kompone
n 270200 350 Trolly 4 193
Purch Part 11200 350 Trolly 4 8
O
Pipe 750 130 Trolly 1 6
Kompone
n 383600 350 Trolly 4 274
Purch Part 30800 350 Trolly 4 22
P
Kompone
n 162400 350 Trolly 4 116
Purch Part 2100 350 Trolly 1 6
Q
Pipe 2900 100 Trolly 1 29
Kompone
n 1650600 350 Trolly 4 1179
Purch Part 5600 350 Trolly 4 4
R Kompone
n 1229200 350 Trolly 4 878
S Kompone
n 561400 350 Trolly 4 401
T Kompone
n 1738800 350 Trolly 4 1242
U Kompone
n 1261400 350 Trolly 4 901
4.2 Analisis Data
Setelah melakukan pengumpulan data dan informasi selanjutnya data yang
diperoleh akan dilakukan analisis terkait dengan biaya material handling yang
terjadi di PT.XYZ dan membuat alternatif layout dengan algoritma CRAFT.
4.2.1 Evaluasi Tata Letak Awal PT.XYZ
Pembuatan Metrik Frekuensi Trip antar Departemen
Untuk mengevaluasi tata letak awal PT.XYZ yaitu dengan cara menghitung total
biaya yang dikeluarkan untuk penanganan material dengan menggunakan rumus
54
(2-4) yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Untuk menghitung total biaya
penanganan material di PT.XYZ, terlebih dahulu harus mengetahui jarak antar
departemen i ke departemen j. Karena data jarak antar departemendi PT.XYZ
telah didapatkan dan telah dituangkan dalam tabel 4.2 yaitu tabel matrik From-To
jarak antar departemen PT.XYZ, maka selanjutnya adalah membuat data metrik
frekuensi trip atau perpindahan antar departemen.
Data metrik frekuensi trip didapatkan dengan menghitung langsung frekuensi
aliran material yang terjadi dari mesin i ke mesin j selama proses manufaktur
dalam periode tertentu, dan ini akan cukup sulit untuk dilakukan menghitung
secara langsung, ada cara lain untuk memperoleh data frekuensi trip yaitu dengan
menghitung berdasarakan kebutuhan material untuk proses produksi di setiap
departemen kemudian dibagi lot size atau standar packing material yang akan
dikirim atau diantarkan ke depertamen tersebut, dan data ini sudah dibuatkan pada
tabel 4.6 berikutnya tinggal dituangkan dalam metrik saja. Adapun metrik
frekuensi trip antar departemen di PT.XYZ disajikan pada tabel 4.7 berikut ini.
55
Tabel 4.8 Metrik Frekuensi Trip antar Departemen
From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U
A
57 90 153 53 101
B
17 71 3 8 129 6 9
C
90
D
176 378
E
53
F
342 24 8 22 6 4
G
379 64
H
17
I
565
J
452 41 274 102 50 73 2
K
106 6 50 482 21 6
L
15 146 115 68 119
M
0 178 14 14 187 37
N
401
O
107 314 314
P
51 16 4
Q
72 18
R
439
S
401
T
U
439 401
56
Pembuatan Metrik Ongkos Trip antar Departemen
Metrik ongkos atau biaya trip antar departemen diketahui dengan menghitung
ongkos atau biaya trip dalam unit meter per unit jarak per perjalanan dari mesin i
ke mesin j yang sebelumnya sudah dijelaskan pada bab sebelumnya. Langkah
awal dalam perhitungan biaya material perunit jarak per perjalanan dari mesin i
ke mesin j yaitu menentukan jarak antar departemen. Data jarak antar departemen
dapat dilihat pada table 4.2, dan berikutnya adalah perhitungan biaya atau ongkos
trip dalam unit meter jarak perjalanan mesin i ke mesin j dapat dilihat pade table
4.8 perhitungan biaya trip unit rupiah per meter sebagai berikut.
Tabel 4.9 Perhitungan Biaya Trip dalam unit rupiah per meter
KODE ITEM JUMAH UNIT KETERANGAN
A Jarak (x) 1 Meter -
B1 Waktu Trip menggunakan Torlly
/ Handlift 0.91
Detik /
Meter Rata2
B2 Waktu Trip menggunakan
Forklift 0.72
Detik /
Meter 5Km/h
C1 Load & Unload menggunakan
Torlly / Handlift 10 Detik Rata2
C2 Load & Unload menggunakan
Forklift 8 Detik Rata2
D1 Total Waktu Trip menggunakan
Torlly / Handlift 11.82 Detik ((AxB1x2))+C1)
D2 Total Waktu Trip menggunakan
Forklift 9.44 Detik ((AxB2x2)+C2)
E Labor Cost / Second (IDR) 7 Rupiah /
Detik UMK/Detika
Kerja
F1 Biaya Trip - Trolly/Handlift 82.74 Rupiah/
Meter (Ex(AxD1))
F2 Biaya Trip – Forklift 66.08 Rupiah/
Meter (Ex(AxD2))
G1 Biaya Sewa Trolly 0.01 Rupiah /
Detik Sewa D1
G2 Biaya Sewa Handlift 0.06 Rupiah /
Detik Sewa D1
G3 Biaya Sewa Forklift 14.18 Rupiah /
Detik Sewa D2
H1 Total Cost MH/meter -Trolly 160.24 Rupiah/
Meter F+G1
H2 Total Cost MH/meter-Handlift 160.29 Rupiah/
Meter F+G2
H3 Total Cost MH/meter- frok Lift 174.41 Rupiah/
Meter F+G3
57
Dengan melihat table 4.8 biaya trip untuk setiap satu meter terbagi berdasarkan
tiga jenis alat material handling yang digunakan di PT.XYZ yaitu:
a) Ongkos Trip Rp 160.24/meter jika menggunakan MHDs trolly
b) Ongkos Trip Rp 160.29/meter jika menggunakan MHDs Handlift
c) Ongkos Trip Rp 174.41/meter jika menggunakan MHDs Forklift
Berdasarkan hasil perhitungan biaya material handling diatas, selanjutnya
dibuatkan matrik ongkos atau biaya trip berdasarkan penggunaaan MHDs dalam
satu siklus antar departemen di PT.XYZ . Adapun perhitungan biaya material
handling antar departemen sebagai berikut :
1) Biaya Departemen A ke B (Incoming ke Gudang Pipe) ; Forklift
= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑨 − 𝑩 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑨 − 𝑩)
= 𝑹𝒑 𝟏𝟕𝟒.𝟒𝟏/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟒𝟓 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓
= 𝑹𝒑 𝟕,𝟖𝟒𝟖.𝟒𝟓
2) Biaya Departemen A ke C (Incoming ke Gudang Plate L); Forklift
= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑨 − 𝑪 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑨 − 𝑪)
= 𝑹𝒑 𝟏𝟕𝟒.𝟒𝟏/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟕𝟐 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓
= 𝑹𝒑 𝟏𝟐,𝟓𝟓𝟕.𝟓𝟐
3) Biaya Departemen B ke J (Gudang Pipe ke Press 1); Handlift
= 𝑶𝒏𝒈𝒌𝒐𝒔 𝑻𝒓𝒊𝒑 𝑩− 𝑱 × (𝑱𝒂𝒓𝒂𝒌 𝑩− 𝑱)
= 𝑹𝒑 𝟏𝟔𝟎.𝟐𝟗/𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 × 𝟒𝟑 𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓
= 𝑹𝒑 𝟔,𝟖𝟗𝟐.𝟒𝟕
dan perhitungan terus dilanjutkan hingga biaya perpindahan material antar
departemen selesai. Untuk melihat hasil perhitungan biaya material handling
antar departemen dapat melihat tabel 4.9 metrik biaya trip antar departemen berikut
ini.
58
Tabel 4.10 Matrik biaya Trip antar Departemen
Dept
. A B C D E F G
A
7848.4
5
12557.5
2
13429.5
7
13603.9
8
10639.0
1
B
C
4534.6
6
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
59
Tabel 4.10 Matrik biaya Trip antar Departemen
Dept
. H I J K L M N
A
B 7499.6
3
4360.2
5 6892.47 6251.31
11060.0
1
C
D 5768.64 4646.96
E 9454.16
F 480.72 5608.40 2884.32
11697.5
2
G 3044.56 5448.16
H
3685.5
2
I
J 2403.60
14101.1
2
K 9133.68 5608.40
L 8172.24
12979.4
4
M
11697.5
2
N
O
P
Q
R
S
T
U
60
Tabel 4.10 Matrik biaya Trip antar Departemen
Dept
. O P Q R S T U
A
B 8012.00 7371.04 8492.72
C
D
E
F 7531.28 78677.8
4 6890.32
G
H
I
3044.56
J 4486.72 6249.36 10415.6
0
17626.4
0
10415.6
0
K 12018.0
0 0.00 2724.08
18107.1
2 5287.92
L 10415.6
0 0.00 5127.68
2884.32
M 6890.32 8492.72 9133.68 15222.8
0 9293.92
N
10896.3
2
O
8492.72
7691.52 9454.16
P
17305.9
2 7531.28 7531.28
Q
17305.9
2
20991.4
4 7851.76
R
2884.32
S
12178.2
4
T
U
13620.4
0
8492.7
2
61
Penghitungan biaya Material Handling dengan Algoritma CRAFT
Ada beberapa tahapan untuk penghitungan biaya material handling di PT.XYZ
dengan menggunakan Algoritma CRAFT dengan bantuan software add-in
layout.xla. Tahapan untuk evaluasi biaya material handing PT.XYZ
menggunakan algoritma CRAFT adalah sebagai berikut :
1) Buka tab menu Add-Ins pada program MS.Excel yang sudah terinstal
layout.xla seperti yang terlihat pada gambar 4.7. Kemudian klik ikon scroll
down pada tab OM_IE , pilih new layout dan tekan enter hingga muncul
tampilan dengan nama layout data seperti terlihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.7 Tampilan menu add-Ins MS.Excel
2) Isi informasi terkait dengan PT.XYZ yang akan menjadi inputan pada
software CRAFT dengan mengisi nama dengan PT.XYZ, Jumlah departemen
21 departeme. Lalu isi 0 pada fixed point, satuan meter “m” selanjutnya klik
OK hingga muncul tampilan beberapa tabel pada sheet MS.Excel dengan judul
tabel Layout Data, Facility Information, Departemen Information, Flow
Matrix dan Cost Matrix seperti terlihat pada gambar 4.10 sampai dengan
dambar 4.13.
62
`
Gambar 4.8 Tampilan menu Layout Data
3) Lakukan pengaturan pada tabel Facility Information dengan informasi dimensi
gedung atau pabrik PT.XYZ dengan mengisi nilai skala 5 karena jika
menggunakan 1 software tidak mendukung pada saat pembentukan cell layout
yang maksimum 100 untuk panjang gedung dan 50 untuk lebar gedung. Lalu
isi panjang gedung 170 dan lebar gedung 120.
Gambar 4.9 Tampilan menu Facility Information
63
4) Selanjutnya isi informasi terkait dengan nama-nama departemen yang ada di
PT.XYZ yang sudah dibuatkan kode pada tabel 4.1 di tabel Departemen
Information kemudian isi dengan luas area masing-masing departemen sesuai
dengan tabel 4.1. Tampilan department information dilihat pada gambar 4.10
Gambar 4.10 Tampilan menu Departmen Information
64
5) `Pada tabel metrik flow, masukan metrik frekuensi Trip antar departemen
sebelumnya sudah ditampikan pada tabel 4.1. Flow metrik dapat dilihat pada
gambar 4.11.
Gambar 4.11 Tampilan Flow Matrix
6) Kemudian masukan data biaya material handling antar departemen yang
sebelumnya sudah ditampikan di table 4.9 pada tabel cost metrik. Namun
untuk nilainya harus dibagi dengan 5 karena pada tahapn no.2 pada saat
pengisian skala sehingga harus menyesuaikan.
Gambar 4.12 Tampilan Cost Matrix
65
7) Setelah data-data inputan sudah di masukan kemudian selanjutnya klik ikon
tombol bulat yang berwarna merah dengan judul “Define Facility” hingga
muncul tampilan berikut ini :
p
Gambar 4.13 Tampilan Select Option Facility Define.
Lakukan pengaturan awal untuk menampilkan data layout yaitu pada solution method
pilih Traditional Craft, pilih Rectlinier pada kotak Distance Measure, pilih Leave
Blank untuk menampilkan cell layout pada kondisi yang kosong sehinga tinggal
memasukan bentuk layout awal yang akan dievaluasi, kemudian isi atau klik pada
kotak full width. Setelah pengaturan awa sudah sesuai , kemudian tekan OK untuk
menampilakan informasi facility pada sheet yang baru dan tampil blank area untuk
selanjunya disi sesuai dengan bentuk gambar layout PT.XYZ berdasarkan jumlah cell
yang sudah ditentukan pada saat pengisian informasi departemen pada tahap ke
empat.
Selanjuntnya lakukan pengisian area layout dengan menggunakan kode angka atau
kode warna yang ada pada tabel informasi layout sesuai dengan bentuk aktual layout
awal PT.XYZ seperti terlihat pada gambar 4.2.
66
Facility
Layout
Problem
Name:
PT.XY
Z Method:
Tradition
al
Number
Depts.: 24
Layout: Blank
Length(cells
): 33
Fill
Departemen
s:
Yes
Width(cells)
: 23
Measure: Euclidean
Area (cells): 759
Number
Aisles: 8
Cost: 0
Dept.
Width: 3
Departemen Color
Area-
require
d
Area-
defined
x-
centroid
y-
centroi
d
Sequenc
e
A 1 5 6 0 0 1
B 2 9 9 0 0 2
C 3 10 12 0 0 3
D 4 7 8 0 0 4
E 5 11 12 0 0 5
F 6 9 10 0 0 6
G 7 10 10 0 0 7
H 8 2 2 0 0 8
I 9 14 15 0 0 9
J 10 23 25 0 0 10
K 11 13 12 0 0 11
L 12 12 0 0 0 12
M 13 6 0 0 0 13
N 14 18 0 0 0 14
O 15 35 0 0 0 15
P 16 2 0 0 0 16
Q 17 20 0 0 0 17
R 18 9 0 0 0 18
S 19 25 0 0 0 19
T 20 17 0 0 0 20
U 21 11 0 0 0 21
Gambar 4.14 Tampilan sheet fascility information
67
Gambar 4.15 Tampilan Layout awal PT.XYZ software Craft
68
8) Setelah menentukan layout awal pada blank layout, kemudian lakukan untuk
evaluasi layout dengan cara klik ikon tombol bulat yang berwarna merah
dengan judul “Evaluate” hingga cell dengan nama Cost muncul angka seperti
yang terlihat pada gambar 4.16 tampilan tombol evaluasi dibawah ini.
Gambar 4.16 Tampilan Tombol Evaluasi
Dari hasil evaluasi dengan menggunakan software CRAFT untuk layout awal
PT.XYZ dapat diketahui biaya material handling yang dikeluarkan yaitu sebesar
Rp. 75.052.832.00 selama periode bulan maret 2019.
4.2.2 AnalisaTata Letak Alternatif PT.XYZ
Untuk menentukan tata letak alternatif metode CRAFT menggunakan software
CRAFT, yaitu dengan cara klik ikon tombol bulat yang berwarna merah dengan
judul “Slove” pada tahapan ke-8 saat evaluasi tata letak awal, hingga muncul
tampilan Solution Option untuk memilih apakah akan mengentikan proses pada
masing-masing optimasi atau tidak. Jika akan mehentikan proses iterasi agar bisa
mengetahui layout yang dimunculkan setelah proses iterasi selesai dengan
menukar dua departemen maka pilih opsi “stop at each improvement”pada
tampilan solution option. Jika sudah memilih klik OK untuk running proses
optimasi tata letak. Selanjunya akan dihasilkan solusi layout dan biaya material handling
pada masing- masing iterasi.
69
Gambar 4.17 Tampilan Soltion Option
Dari hasil proses optimasi software CRAFT, terdapat beberapa iterasi yang dihasilkan
dan dapat dilhitat pade tabel 4.10 biaya hasil iterasi CRAFT dibawah ini :
Tabel 4.11 Biaya Hasil Iterasi CRAFT
No Tata
letak
Pertukaran
Departemen
Biaya Material
Handling Maret 2019 Pengurangan Biaya
1 Awal - Rp 75,052,832 -
2 Iterasi 1 2 and 18 Rp 62,867,912 Rp 12,184,920
3 Iterasi 2 15 and 19 Rp 59,517,296 Rp 3,350,616
4 Iterasi 3 19 and 14 Rp 57,777,132 Rp 1,740,164
5 Iterasi 4 3 and 11 Rp 56,214,512 Rp 1,562,620
6 Iterasi 5 8 and 16 Rp 55,024,680 Rp 1,189,832
7 Iterasi 6 17 and 9 Rp 54,341,676 Rp 683,004
8 Iterasi 7 6 and 13 Rp 53,290,436 Rp 1,051,240
9 Iterasi 8 10 and 16 Rp 53,242,320 Rp 48,116
10 Iterasi 9 10 and 6 Rp 53,019,652 Rp 222,668
11 Iterasi 10 11 and 4 Rp 52,799,264 Rp 220,388
12 Iterasi 11 17 and 4 Rp 52,652,364 Rp 146,900
13 Iterasi 12 11 and 7 Rp 52,283,608 Rp 368,756
14 Iterasi 13 3 and 5 Rp 52,035,460 Rp 248,148
15 Iterasi 14 17 and 11 Rp 52,178,900 -Rp 143,440
Melihat tabel diatas, bahwa biaya material handling pada tata letak awal PT.XYZ sebesar
Rp 75,052,832 pada bulan maret 2019. Setelah dilakukan optimasi yang menghasilkan
beberapa iterasi sehingga mengalami pengurangan biaya pada iterasi ke-13 sebesar Rp
23,017,376 atau 30.7% dari biaya dengan tata letak awal. Untuk iterasi ke-14
menghasilkan pengurangan biaya yang negatif ini berarti hasil iterasi ke-14 kurang baik
70
dibanding dengan hasil iterasi ke-13 sehingga proses iterasi berhenti. Dan selain biaya,
hasil tata letak alternatif untuk masing-masing iterasi dapat dilihat pada gambar 4.18
hingga 4.31
Gambar 4.18 Layout alternatif hasil iterasi 1
71
Gambar 4.19 Layout alternatif hasil iterasi 2
72
Gambar 4.20 Layout alternatif hasil iterasi 3
73
Gambar 4.21 Layout alternatif hasil iterasi 4
74
Gambar 4.22 Layout alternatif hasil iterasi 5
75
Gambar 4.23 Layout alternatif hasil iterasi 6
76
Gambar 4.24 Layout alternatif hasil iterasi 7
77
Gambar 4.25 Layout alternatif hasil iterasi 8
78
Gambar 4.26 Layout alternatif hasil iterasi 9
79
Gambar 4.27 Layout alternatif hasil iterasi 10
80
Gambar 4.28 Layout alternatif hasil iterasi 11
81
Gambar 4.29 Layout alternatif hasil iterasi 12
82
Gambar 4.30 Layout alternatif hasil iterasi 13
83
4.3 Penentuan Layout Alternatif
Berdasarkan gambar tata letak hasil iterasi software CRAFT, maka untuk
menentukan gambar tata letak alternatif yang akan dipilih sebagai tata letak
optimal yang akan menjadi rekomendasi adalah hasil dari iteasi ke-14 sampai,
karena secara biaya material handling paling sedikit yaitu sebesar Rp 55,024,680.
Untuk itu, hasil dari iterasi ke-14. Adapun hasil dari analisa tata letak dapat dilihat
pada tabel 4,10 perbandingan biaya material handling berikut.
Tabel 4.12 Perbandingan Biaya Material Handling
Tata letak
Biaya Material
Handling
(1 Bulan)
Biaya Material
Handling
( 1 Tahun)
Cost Reduction
(I Tahun)
Awal Rp 75,052,832 Rp 900,633,984 -
Iterasi 13 Rp 55,024,680 Rp 660,296,160 26.69%
4.4 Biaya Simulasi dan Penerapan Layout Alternatif
Biaya simulasi adalah biaya perkiraan yang akan dikeluarkan pada saat penerapan
layout alternatif. Berikut adalah perhitungan biaya simulasi dan penerapan layout
alternatif.
Tabel 4.13 Biaya Simulasi Layout Alternatif
No.
Direct Cost
Jarak
Biaya
Pindah
Mesin
Biaya Forklift /
Hari Frek Biaya
Tata letak Pertukaran
Dept.
1 Iterasi 1 2 and 18 53 9243.73 - 57 Rp 526,893
2 Iterasi 2 15 and 19 82 14301.62 - 23 Rp 328,937
3 Iterasi 3 19 and 14 56 9766.96 - 16 Rp 156,271
4 Iterasi 4 3 and 11 34 5929.94 - 14 Rp 83,019
5 Iterasi 5 8 and 16 80 13952.8 - 7 Rp 97,670
6 Iterasi 6 17 and 9 30 - Rp 2,000,000 2 Rp 4,000,000
7 Iterasi 7 6 and 13 16 2790.56 - 6 Rp 16,743
8 Iterasi 8 10 and 16 66 11511.06 - 34 Rp 391,376
9 Iterasi 9 10 and 6 22 3837.02 - 34 Rp 130,459
10 Iterasi 10 11 and 4 38 6627.58 - 153 Rp 1,014,020
11 Iterasi 11 17 and 4 28 4883.48 - 153 Rp 747,172
12 Iterasi 12 11 and 7 32 5581.12 - 14 Rp 78,136
13 Iterasi 13 3 and 5 18 3139.38 - 90 Rp 282,544
Total Rp 7,853,240
84
Gambar 4.31 Tata Letak alternatif
85
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembahasan tentang PERBAIKAN TATA LETAK
LANTAIPRODUKSI PT.XYZ DENGAN ALOGARITMA CRAFT ada beberapa
kesimpulan yang dipadatkan, seperti berikut ini :
1. Biaya material handling dapat di tekan sebesar 30.7% atau sebesar
Rp240,337,824 berdasarkan kesetabilan demand produksi pada tahun 2019
jika tata letak sesuai dengan hasil iterasi ke 13 (tiga belas).
2. Output gambar layout alternatif hasil dari running software Craft tidak
bisa langsung diaplikasikan langsung karena harus menyesuaikan dengan
bentuk layout aktual di PT.XYZ.
5.2 Saran
Perusahan harus lebih fokus terhadap evaluasi tata letak lantai produksi
untuk menghadapi perkembangan diluar agar fleksibilatas perusahaan bisa
terjaga.
Diperlukan pengembangan terkait area /space lantai produksi yang kondisi
saat ini terlalu memaksakan tata letak.
86
DAFTAR PUSTAKA
Heragu, Sunderesh., “Facility Design”, PWS Publishing Company USA, Boston,
1997.
Apple, James, “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan bahan”, Edisi ketiga, Penerbit
ITB, Bandung 1990.
Sutalaksana, Iftikar., “Teknik Perancangan Sistem Kerja”, Edisi Kesatu, Penerbit
ITB, Bandung, 2006.
Yenny, “Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas dengan menggunakan Algoritma
CRAFT di PT.Voltama Vista Megah Electric Industri”, Tugas Sarjana Fakultas
Teknik, Univeritas Suamtra Utara, Medan, 2007.
Wignjosoebroto, Sritomo., “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Edisi
ketiga, Penerbit Guna Widya, Jakarta, 2003.
Tompkins, et al., “Facility Planning”, Edisi kedua , Willey and Son Inc, 2002.
E.S. Buffa, “Sequence Analysis for Functional Layout, „Journal of Industrial
Engineering, Maret-April 1955:12.
Hadiguna, R.A, “Setiawan. H, “Tata Letak Pabrik”, Penerbit Andi Offset,
Yogyakarta, 2008.
Khartika Putri., Jurnal “Perancang Ulang Tata Letak Pabrik dengan
Membandingkan Metode Grafik dan CRAFT untuk Meminimasi Ongkos Material
Handling di PT. Perindustrian dan Perdagangan Bangkinang”, Vol. 2, No. 2,
2016, UIN Sultan Syarif Kasim, Riau, 2016
Maheswari, Hesti., Jurnal Ilmiah Manajemen dan Bisnis Evaluasi “Tata Letak
Fasilitas Produksi Untuk Meningkatkan Efisiensi Kerja di PT. NUSA
MULTILAKSANA”, Univeritas Mercu Buana, Volume 1, Nomor 3, November
2015.