Projet CARTER DE PROTECTION Conception, réalisation: - Winckler Brieuc - Fabre Anthony

- Barber Loic

- Arpin Thomas

Le lycée E. Branly est situé dans Lyon 5.C’est un lycée avec une grande dominante technique.

Les filières sont nombreuses et diversifiées avec des BTS et des classes préparatoires réservées aux élèves de STI.

Réalisation d’un carter de protection: Qui devra protéger les pignons de sortie de moteur.

Cahier des charges:

- Les formes, les matériaux, les procédés d’obtention sont libres.-La possibilité de modifier ce sous-ensemble résulte du risque de destruction des pignons par la terre et les gravillons lors des sorties de route ou des essais sur des pistes non nettoyées.- Éviter une surcharge de poids.

Création d’un carter de protection: - Comprenant le pignon de sortie de moteur et son engrenage - Pouvant se fixer grâce à un système de vis + rondelles sur le support de transmission, ce qui permet le montage et démontage rapide du carter.

Pour la conception: nous utiliserons Solidworks (permet de placer le carter sur la voiture déjà conçue sous Solidworks et donc de choisir les bonnes côtes).

Pour la réalisation: 2 solutions sont étudiés: - Coder un programme ISO et réaliser la pièce sur machine à commande numérique. - Réaliser la pièce grâce à une imprimante 3D, se servir de ce prototype pour créer un moule en plâtre qui pourra alors être thermoformé.

La solution retenue est celle du thermoformage, car il permet: - D’obtenir un carter plus léger, plus efficace, avec une esthétique lisse, et un vaste choix de couleurs; - Un coût de production moins important (une feuille de PVC au lieu d’un brut pour chaque carter); - Une production plus rapide, plus simple grâce au moule réutilisable.

/!\ Problème /!\ : Lors de la conception, nous constatons que le moule en plâtre est difficile à démouler sans l’émietter, et surtout pas assez résistant donc il s’écrase sous l’effortde la feuille thermoformée.

Solution: Nous avons alors décidé d’utiliser directement le prototype imprimé, qui servait jusqu’à présent à mouler le plâtre, pour le thermoformage (la matière du prototype étant résistante à la chaleur de la machine thermoformeuse).

TRA VA IL REA LISE : LES D IFF ERENTES ETA PES

- Modélisation Solidworks - Impression 3D - Coulée et thermoformagedu plâtre… un échec !

-Thermoformage du modèle3D… une réussite !

- Montage et essais.

LES AUTR ES PRO JET S : 1 - S UPPORT D’ AIL ER ON• Dans un premier temps, l’équipe commença par projeter les idées sous forme de croquis en essayant de

respecter le cahier des charges. • Puis nous avons débuté la création de ces supports sur le logiciel SOLIDWORKS. Ensuite, nous débutions la

conception des supports d’origine puis apportions les modifications nécessaires • Enfin, l’équipe s’ attaqua à la partie usinage avec la fraiseuse. Nous avons utilisées deux machines différentes

car la première n’était pas adapté pour notre perçage.

2 - JANTES• Tout d’abord, on voulait que la toile de la jante ait un effet de ventilation. C’est-à-dire que les branches de celle-ci soit de forme profilée. Dès la rotation de la roue, la chaleur produite par le freinage est évacuée grâce aux jantes, et un champ aérodynamique se formera (effet de vide sous la voiture).• Mais notre première idée sous Solidworks était trop difficile à réaliser on a donc cherché des solutions pour répondre à notre volonté tout en essayant de rendre l’usinage le plus simple possible. • La toile de la jante sera réalisée par prototypage 3D, puis elle sera fixée à la place de la toile d’origine de la jante, après que celle-ci soit retirée par usinage.

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