A de Op. 1. Unidad 4

C A P Í T U L O

6 E L ALMACEN.

CONCEPTOS PREVIOS

6.1. INTRODUCCIÓN

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo xx i ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:

• Los cuentes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de stock. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.

• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el stock de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.

• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

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68 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

' Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo de los costes de posesión del stock. Esto, además de suponer un mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la gestión del almacén se vuelve más compleja.

En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los clientes.

6.2. P R I N C I P I O S D E A L M A C E N A J E

A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:

• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los principios de la logística integral.

• Equilibrio: tal y como se comentó en el Capítulo 2, un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un equilibrio.

• Minimizar:

— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe ser aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos almacenados/espacio empleado sea máxima.

EL ALMACÉN. CONCEPTOS PREVIOS 69

— Las manipulaciones: los recorridos y movimientos, tanto de personas corno de productos, deberán ser simplificados y reducidos en la medida de lo posible. Esto ayudará a eliminar, o por lo menos reducir, operaciones que no aportan valor añadido pero sí mucho coste.

— Los riesgos: no hace falta incidir demasiado en recalcar que todo almacén debe prever los riesgos tanto para su personal como para sus productos e instalaciones.

• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.

6.3. T I P O S D E A L M A C E N E S

Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios:

Según la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos diferenciar:

• Almacén de materias primas. • Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP). • Almacén de productos terminados. • Almacén de piezas de recambio. • Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:

• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.

• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en regular el ñujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.


• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor», «almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.

• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.

6.4. ZONAS D E UN ALMACÉN

Como el lector comprenderá perfectamente, cada almacén es único y tiene sus propias características, si bien es verdad que la inmensa mayoría de los almacenes presentan una serie de aspectos, funciones y zonas comunes. Con el objetivo de entender y vislumbrar perfectamente la diferentes zonas que componen la globalidad de un almacén tipo, vamos a ir comentando cada una de ellas apoyándonos en la Figura 6.1.

Zona de almacenamiento

Zona de recepción

Muelles de entrada

Zona de control e inspección

Zonas auxiliares

Zona de almacenamiento

Estanterías automatizadas de gran altura

á 'déembalaje y preparación de pedidlos

! Muelles de salida ! ,

l i l i Zona de expedición

Rutas de entrada Rutas de salida

Fuente: Adaptado de Escudero, M. J . ; Escrivá, J . ; Ciar, F. , Operaciones de almacenaje. Me Graw-Hill.

Figura 6.1. Zonas de un almacén.


Muelles de entrada. Los muelles de entrada son las zonas donde se posicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para proceder a la descarga de la mercancía.

Zona de recepción, control e inspección. Normalmente estas zonas se encuentran físicamente en el mismo lugar. En ellas, se procede a recibir la mercancía e inspeccionarla tanto cuantitativa como cualitativamente. En el caso de que algo no esté conforme a los pedidos realizados y/o condiciones establecidas, será en esta zona donde se rechacen los productos. En caso contrario, se les dará el visto bueno y se les será asignada una ubicación en el almacén.

Zona de almacenamiento. Esta zona está destinada a acoger a los productos en espera de que sean solicitados por los siguientes eslabones de la cadena logística. Normalmente los productos estarán almacenados en estanterías, aunque no siempre ocurre así. En el Tema 7 desarrollaremos esta zona del almacén en profundidad.

Zona de embalaje y preparación de pedidos. Una vez que los productos hayan sido solicitados, en esta zona se procederá a acondicionarlos para su distribución. En concreto, esta zona será testigo de operaciones tales como envasado, embalado, etiquetaje, paletización o retractilado de los productos.

Zona de expedición. Esta zona está destinada a las operaciones inmediatamente anteriores al despacho de los productos. Algunas operaciones típicas de esta zona podrían ser la consolidación de las unidades de manipulación en los elementos de transporte, el pesaje de los mismos o la preparación de la documentación pertinente para el transporte de las mercancías.

Muelles de salida. Los muelles de salida son las zonas donde se posicionan los camiones (en el transporte terrestre por carretera) para proceder a la carga de la mercancía.

Zonas auxiliares. En todo almacén existen zonas que no son puramente logísticas, pero que sin las cuales la logística no podría funcionar correctamente. Nos referimos sobre todo a zonas tales como oficinas, servicios, vestuarios, mantenimiento, cargadores de baterías o materiales auxiliares como aceites y combustibles.


6.5. UNIDADES D E MANIPULACIÓN

Se entiende por manipulación todo tipo de operaciones y movimientos físicos soportados por los productos en el almacén. Seguidamente se enumeran algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico:

• Descarga de la mercancía. • Paletización. • Desplazamiento a la zona de almacenes. • Almacenaje/Desalmacenaje. • Desplazamiento a la zona de picking. • Picking/Reposición. • Desplazamiento a la zona de preparación. • Embalaje, etiquetaje, pesaje. • Traslado a la zona de expedición. • Agrupamiento de destinos. • Carga de las mercancías. • Expedición.

Cuando se emplea el término de «unidad de manipulación» se denomina al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. Las unidades de manipulación más empleadas mundialmente en los circuitos logísticos son los pallets y los contenedores, aunque en este libro nos centraremos sobre todo en el pallet como unidad de manipulación.

E l pallet es una plataforma constituida por dos pisos unidos por largueros, que puede ser manipulada por carretillas elevadoras de horquülas o transpaletas y que permite el agrupamiento de las mercancías sobre su superficie, constituyendo así una unidad de carga (véase Figura 6.2).


Aunque existen diferentes tipos y modalidades de pallets (dos entradas, cuatro entradas, reversibles y no reversibles, de diferentes materiales...), la medida más extendida en la Unión Europea es la del «pallet europeo» o «europaleta», cuyas medidas son de 1.200 mm de largo y 800 mm de ancho. Su utilización está muy extendida sobre todo en algunos sectores, permitiendo, gracias a su uso generalizado, beneficios tales como la normalización del transporte o la maximiza-ción de la ocupación del espacio de almacenaje.

6.6. IDENTIFICACIÓN AUTOMÁTICA E N E L ALMACÉN

Los artículos pueden entrar en el almacén provenientes, normalmente, de los proveedores o de fabricación. En el caso de que provengan de los proveedores, se deberá proceder a las siguientes operaciones:

• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.

• Conformación del albarán y la factura. • Control cuantitativo y cualitativo. • Alta en stock de las existencias y ubicación de las mismas. • Devolución de los productos no hallados conformes.

6.6.1. Los códigos de barras

En este ámbito de actuación, si todos los agentes que conforman la cadena de suministro se pusieran de acuerdo para codificar los artículos de una forma estándar, resultaría posible ahorrar tiempo y costes, a la vez que evitar errores, en las tareas de identificación de los productos (véase Figura 6.3).

AECOC ha sido en España el impulsor de la utilización de los códigos de barras estándares EAN. E A N (European Anide Numbering), creado en Europa en 1977, es un sistema de identificación estándar internacional, utilizado en multitud de países y compatible con el Universal Product Code (UPC) de Estados Unidos.


Figura 6.3. Identificación automática mediante CCBB.

Entre los sistemas de codificación E A N más utilizados, se podrían destacar sobre todo tres. La utilización de uno u otro dependerá básicamente del tipo de producto a codificar, del ámbito de manipulación y de la necesidad de información a insertar en el código:

• EAN-13: su empleo es generalizado a la hora de codificar unidades básicas de producto con destino al punto de venta. La razón de ello es muy lógica, ya que los escáneres de los puntos de venta acostumbran a estar programados para la lectura de este código.

• EAN-14: en el caso de que lo que haya que codificar sean agrupaciones de productos o bultos en entomos no detallistas (almacén, transporte...), resulta bastante habitual la utilización del EAN-14.

• EAN-128: la utilización de este código cumple las mismas premisas que el EAN-14, pero su utilización está justificada por la necesidad de añadir información adicional acerca del producto (fecha de envasado, caducidad, número de lote, dimensiones, peso, origen, destino...).

6.6.2. R F I D

E l REID (Radio Frequency Identification) viene a ser una nueva posibilidad para identificar productos de forma automática. Son muchos los debates que existen hoy en día acerca de si las etiquetas RFID o tags (véase Figura 6.4) van a sustituir y hacer desaparecer a los códigos de barras o, en cambio, los dos sistemas de identificación puedan convivir.


Figura 6.4. Etiquetas RFID.

Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RPID es un sistema compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual, gracias a la función que desempeñan las terceras.

Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que en el caso de los códigos de barras.

• La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables, mientras que la información en los códigos de barras es estática.

• E l RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultanea, mientras que los códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.

• No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los có-

^ digos de barras.

En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto coste de los tags, así como por una falta de estandarización del sistema.


En resumidas cuentas, habrá que esperar unos años para ver la evolución que toma el mundo de la identificación por radiofrecuencia. E l tiempo juzgará si su implantación resulta exclusiva, o bien tenderá hacia una convivencia con los códigos de barras como sistemas complementarios, o simplemente fracasará.

C A P Í T U L O

7 SISTEMAS D E ALMACENAJE

Y MANIPULACIÓN

7.1. INTRODUCCIÓN

En este capítulo nos introduciremos en el interior de un almacén para estudiar detalladamente diferentes combinaciones de sistemas de almacenaje, elementos de manipulación y métodos organizativos disponibles para gestionar un centro logístico.

Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utiliza-bles en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

Asimismo, en este capítulo retomaremos el caso práctico de la empresa CASO que comenzamos a analizar en el Capítulo 3. Recordemos que el problema que se planteaba en este caso era el de la falta de capacidad del almacén de la empresa (véase Figura 7.1).

Las características principales de este almacén eran las siguientes:

• 1.350 m^ de superficie útil de almacenaje (30 x 45 m). • 9 m de altura. • Anchura de los pasillos entre estanterías: 3.520 mm. • Anchura de pasillos zonas norte/sur: 2.500 mm. • Tipo de estanterías: módulos convencionales con capacidad para

tres pallets en 4 niveles. • Carretillas utilizadas: contrapesadas. • Capacidad de almacenaje: 1.760 europallets.

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Vista frontal 1 módulo = 3 pallets por nivel

5.250 mm

3.500 mm

I I I I I Muelles de carga/descarga

1.750 mm

60 mm 2.700 mm 60 mm

1 módulo

Figura 7.1. Lay-out del almacén de PT de la empresa CASO.

Y habiendo analizado el flujo de salidas y la rotación de las 100 referencias que se almacenaban en este centro, se había llegado a la conclusión de que se necesitaban mínimamente 2.896 huecos para pallets.

Así, en el Capítulo 4 se trató de dar solución al problema incrementando el índice de rotación de los productos almacenados, es decir, reduciendo el nivel de inventario del almacén.

Por el contrario, en este capítulo vamos a tratar de dar solución al mismo problema de partida del Capítulo 3, a través de otros medios. Concretamente, y manteniendo los índices de rotación y niveles de inventario originales de los productos, se procederá a rediseñar el almacén de productos terminados de la empresa CASO, combinando los sistemas de almacenaje y elementos de manipulación adecuados que permitan incrementar la capacidad del almacén.

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN 79

7.2. S I S T E M A S D E A L M A C E N A J E

7.2.1. Según manipulación

Almacenamiento en bloque

Los sistemas de almacenamiento en bloque o sistemas de almacenamiento en apilado, tienen como característica fundamental la no utilización de ningún tipo de estructura de estanterías. Es decir, las unidades de manipulación (pallets, cajas...), o sencillamente los productos, se apilan unos encima de otros (véase Figura 7.2).

Ventajas de este sistema de almacenamiento:

• Ahorro de espacio: las unidades de manipulación pueden ser almacenadas formando bloques compactos, lo cual significa que no se almacena aire entre ellas, aprovechando al máximo el espacio disponible.

• Ahorro en infraestructuras: el simple hecho de no utilizar estanterías puede suponer un ahorro sustancial para la empresa.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

Figura 7.2. Almacenamiento en bloque.

• La altura alcanzable por los productos o unidades de manipulación almacenados puede verse limitada por el peso que pueda soportar la base de la pila o por la estabilidad de la misma.


• E l orden de ubicación de los productos en el almacén hace invia-ble la gestión FIFO {First In First Out) del mismo. Lógicamente, los primeros productos en entrar al almacén fueron aquellos que se encuentran en las posiciones más bajas de la pila, por lo que si quisiéramos que fueran los primeros en salir, tendríamos que apartar todos lo productos que están apilados encima de ellos.

Habiendo comentado las ventajas e inconvenientes principales de este sistema de almacenamiento, parece lógico que el almacenamiento en bloque sea utilizado para productos tales como, lavadoras, frigoríficos, bloques de metal, baldosas, etc., en general, para todo tipo de productos cuyo almacenamiento no esté limitado por su peso o por una necesidad de gestión FIFO.

Almacenamiento con estanterías

Como su propio nombre indica, la característica fundamental del sistema de almacenamiento basado en estanterías consiste en la utilización de éstas para la ubicación de las unidades de manipulación (véase F i gura 7.3). A la hora de realizar una primera clasificación de los diferentes tipos de estanterías utilizables en un almacén, podríamos encontrar las siguientes: ^

Figura 7.3. Almacenamiento con estanterías.

Estanterías ligeras: son adecuadas para el almacenamiento de productos y/o unidades de manipulación poco pesados, y bastante utilizados en sectores tales como la ferretería o el editorial.


Estanterías de cargas largas: este tipo de estanterías, también conocidas como cantilever (véase Figura 7.4), están diseñadas para el almacenamiento de productos con formas alargadas, como pueden ser barras, tubos, maderas, perfiles, etc.

Estanterías especiales: dentro de este apartado podríamos incluir cualquier tipo de estantería cuya tipología no concuerde con las demás clasificaciones.

Figura 7.4. Estanterías cantilever.

Así, por ejemplo, podríamos denominar como estanterías especiales a aquellas que estén diseñadas y preparadas para dar cabida a productos y unidades de manipulación de pesos y/o tamaños fuera de lo común.

Estanterías para pallets: son estanterías diseñadas para ubicar pa-Uets y, sin duda, las más utilizadas por las empresas. Por esta razón, hemos reservado el Apartado 7.2.2 a este tipo de estanterías, en aras de profundizar en mayor medida en ellas.

Almacenamiento automático

Una tercera opción de los sistemas de almacenaje es que el proceso de almacenaje y manipulación de los productos se haga de forma automatizada. Existen multitud de sistemas automáticos aplicables en la gestión de un almacén, algunos de los cuales se irán comentando a lo largo de los apartados y capítulos venideros, y que simplemente serán citados en éste:

• Sistemas rotativos horizontales (carruseles). • Sistemas rotativos verticales (paternóster). • Transelevadores para pequeñas cargas (mini-load). • Transelevadores para pallets.


7i2.2. Según estanterías de pallets

Paletización convencional

La característica principal del sistema de almacenamiento basado en estanterías convencionales consiste en que en su disposición en planta se entremezclan estanterías y pasillos, es decir, cada estantería dispone de su pasillo de acceso a los productos (véase Figura 7.5).

Figura 7.5. Estanterías convencionales.


• Altura alcanzable: si lo comparamos con el sistema de almacenamiento en bloque comentado anteriormente, es posible que este sistema permita alcanzar una mayor altura de almacenamiento, ya que aunque se pierda algo de espacio entre hueco y hueco, son las estanterías, y no los productos, los que soportan el peso de las alturas superiores.

• Accesibilidad: la existencia de pasillos entre las estanterías permite un acceso total a los productos. De esta forma, un flujo FIFO de los mismos resultaría totalmente factible.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento: I

• E l mayor inconveniente de este sistema de almacenamiento es el espacio que se «pierde» con los pasillos, por lo que el aprovechamiento del mismo no resulta óptimo. Por ello, es importante tratar de aprovecharlo al máximo subiendo alturas y estrechando pasillos en la medida de lo posible.


Este sistema de almacenamiento, que es el más utilizado por las empresas que manipulan sus productos en pallets (es el sistema utilizado por la empresa CASO), es aconsejable para almacenar gran cantidad de referencias con poco volumen de stock.

Paletización compacta

La característica principal de este sistema de almacenamiento es que no existen pasillos entre las estanterías; las estanterías están compactas (véase Figura 7.6). De esta forma, el bloque compacto de estanterías se compone de varias profundidades, por lo que a la hora de acceder a los productos, las carretillas deberán ser capaces de penetrar en el interior de las estanterías.

Figura 7.6. Estanterías compactas.

A l hablar de estanterías compactas, conviene hacer la distinción entre dos sistemas diferentes:

Sistemas drive-in: en este sistema, las carretillas solamente pueden acceder a los productos desde la parte frontal del bloque compacto de las estanterías, ya que normalmente la parte posterior está apoyada en la pared, en aras de aprovechar al máximo el espacio disponible. En consecuencia, el flujo lógico de los productos será LIFO (Last In First Out), ya que los productos más cercanos al punto de acceso de las carretillas son los que han sido ubicados, normalmente, en último lugar y viceversa.

Sistemas drive-through: en este caso, las carretillas pueden acceder a los productos tanto desde la parte frontal como desde la parte poste-

m MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

ior del bloque compacto de las estanterías. En consecuencia, este sis-ema permite un flujo FIFO (First In First Out) de los productos.

/entajas de este sistema de almacenamiento:

• E l beneficio fundamental de este sistema de almacenamiento es el elevado índice de aprovechamiento de espacio que permite, ya que la eliminación de pasillos permite la desaparición de espacios anteriormente «ociosos».

nconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• A diferencia de la paletización convencional, las estanterías compactas no permiten una accesibilidad directa a todos los productos y pallets almacenados. En este sentido, en el caso de querer manipular un pallet que se encuentra, por ejemplo, en la profundidad 3, habría que apartar previamente los pallets que obstruyen el camino hacia el mismo.

• Precisamente por la razón que se acaba de comentar, el flujo de productos más operativo en un sistema de almacenamiento de tipo drive-in es el LIFO, por lo que podríamos citar como inconveniente la limitación del sistema para funcionar en un flujo FIFO.

La utilización de este sistema de almacenamiento resulta conve-iente cuando se dispone de gran cantidad de stock/pallets por referen-ia, ya que se recomienda no mezclar diferentes referencias en cada cale de la estantería. Es decir, conviene que cada calle esté ocupada por na misma referencia, para que de esta forma, aunque no se tenga ac-eso directo a todos los pallets, se pueda acceder directamente a todas is referencias almacenadas.

'aletización móvil

La paletización móvil parte de un sistema de almacenamiento com-acto, con la diferencia de que en este caso se pueden abrir pasillos en-e las estanterías para acceder directamente a cualquiera de los pro-uctos (véase Figura 7.7).


Figura 7.7. Estanterías móviles.


E l sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización compacta, a saber:

• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.

• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.


• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.

• E l precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

E l sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m^ resulta especialmente caro.


Paletización dinámica

En el sistema de almacenamiento basado en estanterías dinámicas se introduce el pallet por un extremo de la estantería y ésta se desliza, normalmente por gravedad, al otro extremo de la estantería. Se podría decir que se trata de un sistema de almacenamiento compacto drive-through con movimiento/manipulación de pallets automático (por gravedad). Así, la característica principal de las estanterías dinámicas es que los dos extremos de la misma no se encuentran a la misma altura, es decir, las estanterías están ligeramente inclinadas (véase Figura 7.8). En este sentido, resulta primordial definir exactamente el grado de inclinación de las estanterías, así como disponer de un sistema de fi-enado de pallets fiable.


• Existe un gran ahorro en cuanto a manipulación de pallets, ya que éstas de desplazan a lo largo de las estanterías por gravedad.

• Tratándose de un bloque compacto de estanterías, se aprovecha el espacio de una forma adecuada, aunque la altura de las estanterías puede presentar limitaciones.

• E l sistema permite, o mejor dicho obliga, a que los productos transiten por el almacén en un flujo FIFO.


• E l mayor inconveniente de este sistema de almacenamiento radica en su elevado precio de mercado, que supera incluso al sistema de paletización móvil.

Figura 7.8. Estanterías dinámicas.


La paletización dinámica puede resultar una buena solución para aquellos productos que requieran un flujo FIFO estricto, como pueden ser los productos perecederos.

7.2.3. Según la organización de las mercancías

Almacenaje ordenado

E l almacenaje ordenado, también conocido como almacenaje a hueco fijo, supone que cada referencia tiene una ubicación fija y predeterminada en el almacén. De esta forma, la referencia A tendrá su propia dirección en el almacén, y no será ubicada en ningún otro lugar, así como ninguna otra referencia será almacenada en las ubicaciones correspondientes a la referencia A.


• E l control de los productos en el almacén será sencillo, ya que cada referencia ocupa en todo momento una misma ubicación. E l personal del almacén podrá así memorizar la ubicación fija de cada producto.

• Los huecos del almacén podrán ser adaptados a las características físicas de cada producto (tamaño, peso...), ya que siempre serán los mismos productos los que las ocupen.


• Los almacenes deben ser diseñados a capacidad máxima, es decir, si cada referencia tiene asignados una serie de huecos en el almacén, se deberá prever que los huecos asignados a cada referencia

\n un número suficiente como para dar cabida a las mismas cuando se encuentren a su stock máximo.

• Sin embargo, en la realidad empresarial, resulta muy improbable que todas las referencias de un almacén se encuentren a su stock máximo en el mismo momento, por lo que diseñando los almacenes a capacidad máxima, nos encontramos con que en cada mo-


mentó hay muchos huecos Ubres, que nos están costando dinero, en el almacén, por lo que se podría concluir que el aprovechamiento del espacio físico del almacén no resulta ser óptimo.

Almacenaje caótico

E l almacenaje caótico, también conocido como almacenaje a hueco libre, supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. Así, cada referencia no tiene asignada una ubicación fija y predeterminada para siempre, sino que ésta puede ir variando en función del estado de ocupación que presente el almacén en cada momento.


• E l almacén puede ser diseñado a capacidad media. Atendiendo a lo comentado con anterioridad, la experiencia demuestra que en ningún caso se dispondrá en el almacén de todos los stocks a su nivel máximo. Cuando unas referencias presenten niveles de inventario máximos, otras estarán a niveles bajos, otras a niveles medios, etc. De esta forma, resulta posible diseñar los almacenes teniendo en cuenta el nivel de stock promedio disponible en el mismo.

• En consecuencia, resulta obvio que el aprovechamiento del espacio físico del almacén está, en este caso, mucho más ajustado a la realidad logística de la empresa.


• Por el hecho de que los productos puedan variar constantemente 1 de ubicación dentro del almacén, parece lógico que el control de

los mismos pueda resultar más complejo que en el caso del almacenaje ordenado o a hueco fijo.

• Por ello, en el caso del almacenaje caótico o a hueco libre, normalmente resulta necesario disponer de un soporte informático que sea capaz de gestionar la ubicación y garantizar el control de los productos en el almacén.


7.3. E L E M E N T O S D E MANIPULACIÓN

En este apartado se van a describir, sin ánimo de ser exhaustivos, algunos de los elementos que se utilizan en los almacenes para manipular los productos.

Transpaleta manual

La transpaleta manual es uno de los elementos más simples pero a su vez más utilizados en un almacén (véase Figura 7.9).

Figura 7.9. Transpaleta manual.

Su función se puede desglosar básicamente en dos tareas principales:

• Carga/descarga de medios de transporte: se utilizan sobre todo para la carga y descarga de furgonetas y camiones de pequeño tonelaje, los cuales no podrían soportar el peso de las carretillas elevadoras en su interior.

• Transporte: tratándose de un medio de manipulación manual, su uso queda limitado al transporte de unidades de manipulación poco pesadas y en distancias reducidas.

Transpaleta eléctrica

La diferencia fundamental entre la transpaleta manual y la eléctrica es que éstas están dotadas de un motor eléctrico, normalmente situado encima de la rueda trasera, que permite automatizar los movimientos de traslación y elevación (véase Figura 7.10).

MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

Entre los diferentes modelos de transpaletas eléctricas disponibles en mercado, se podría hacer una primera distinción entre:

• Transpaletas eléctricas de conductor a pie, en las que el operario acompaña caminando a la transpaleta.

• Transpaletas eléctricas de conductor montado, las cuales disponen de una pequeña plataforma que permite al operario montarse en ella y desplazarse sin tener que caminar.

Las funciones y tareas que desempeña una transpaleta eléctrica vie-ín a ser las mismas que las de una transpaleta manual, extendiéndose 1 utilización a la manipulación de mayores pesos a lo largo de reco-idos más largos.

.píladores

Los apiladores constituyen una evolución de las transpaletas. A l igual ue en el caso anterior, se podría diferenciar entre apiladores de conduc-)r a pie y apiladores de conductor montado, así como entre apiladores lanuales y eléctricos. Su principal aspecto diferencial con respecto a las •anspaletas es su mayor capacidad de elevación (véase Figura 7.11).

Figura 7.11. Apiladores.


Carretilla contrapesada

L a característica principal de la carretilla contrapesada (véase F i gura 7.12) es su capacidad para manipular pesos elevados. Para ello, dispone de un contrapeso en la parte posterior, de tal forma que pueda manipular grandes pesos sin volcar.

Por contra, la capacidad de elevación de una carretilla contrapesada es bastante limitada, llegando en condiciones normales hasta los 5-6 metros de altura en la manipulación de pallets.

Asimismo, dado el volumen de este tipo de carretillas, la anchura de pasillo que necesitan para maniobrar entre las estanterías es considerable, rondando los 3,5 ó 4 metros.

Carretilla retráctil

L a característica principal de una carretilla retráctil es que sus horquillas o «cuernos» se pueden extender o contraer de forma frontal (véase Figura 7.13), lo cual permite, entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con una mayor precisión.

11

Figura 7.12. Carretilla contrapesada.

Figura 7.13. Carretilla retráctil.


La capacidad de elevación de las carretillas retráctiles supera fácilmente los 6 metros, llegando incluso hasta los 10 metros.

En lo que respecta a la anchura de pasillos que requieren para maniobrar entre estanterías, su diseño menudo y la capacidad de extracción y contracción de las horquillas les permite moverse sin problemas en pasillos de entre 2,5 y 3 metros.

Carretilla trilateral

La característica principal de una carretilla trilateral consiste en su capacidad para manipular cargas desde la izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretüla sin tener que maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones (véase Figura 7.14).

Figura 7.14. Carretilla trilateral.

La capacidad de elevación de este tipo de carretillas acostumbra a alcanzar los 12-14 metros de altura.

Al no tener que maniobrar en el interior de los pasillos, la anchura de pasillo que necesitan queda limitada a la anchura de la propia máquina o la carga que manipula, no excediendo normalmente los 1,8-1,9 metros.

Transelevador

Los transelevadores, ya citados en el Apartado 7.2.1, son sistemas automáticos para la manipulación de cargas, los cuales, en una primera clasificación, pueden ser diferenciados entre:


• Transelevadores, cuando manipulan pallets (véase Figura 7.15, izquierda).

• Mini-loads, cuando manipulan pequeñas cajas o contenedores (véase Figura 7.15, derecha).

Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como éste pueden ser numerosas, a saber:

• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.

• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación de productos.

• Reducción de costes de personal, debido a la eliminación de la intervención humana en la operaciones.

• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de elevación de los transelevadores parece i l i mitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.

Los A G V (Automated Guided Vehicle) o vehículos de guiado automático, también conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en

Figura 7.15. Transelevadores.

AGV

MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijadas de forma auto-ítica. Actualmente, además del sistema del cable enterrado, existen otras

enologías más avanzadas que permiten guiar la ruta de los AGV. No obstante, en todos los casos, su función consiste fundamental-

mte en transportar cargas entre diferentes zonas de un almacén o anta de fabricación (véase Figura 7.16).

Figura 7.16. AGV.

4. UBICACIÓN D E L A S MERCANCÍAS E N E L ALMACÉN

Una vez que el almacén ha sido diseñado, organizado y provisto de s infraestructuras necesarias, resulta conveniente decidir la manera de )icar los productos gestionados por la empresa en el mismo.

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe leerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funciona-iento óptimo del almacén, como pueden ser:

• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del espacio físico de almacenamiento.

• Mínimos costes de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.


• Mínimos recorridos del personal operario. L a distribución de los productos en el almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos.

• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento comíin y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).

• Máxima seguridad. E l sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como para las propias mercancías y las instalaciones.

7.5. CLASIFICACIÓN A B C D E L A S R E F E R E N C I A S

Un economista italiano llamado Vilfredo Pareto (1848-1923), en una de las muchas investigaciones en las que participó, se dio cuenta que la distribución de la riqueza y la renta en la sociedad no era para nada equitativa. En este sentido, dedujo que aproximadamente el 80% de la riqueza de la sociedad estaba en manos del 20% de la población, y el restante 20% de la renta se la repartía el 80% de la población.

Con el tiempo, se fueron dando cuenta que esta misma lógica se daba en muchos aspectos de la vida y resultaba aplicable a multitud de situaciones, con lo que fue bautizada como la Ley de Pareto, también conocida como la Regla 80-20.

La clasificación A B C , basada en la Ley de Pareto, resulta muy útil, entre otras cosas, para tomar decisiones sobre la ubicación de los productos en el almacén. En este sentido, es posible la aplicación de la clasificación A B C atendiendo a diferentes criterios, como por ejemplo:

• Clasificación A B C en función del volumen de stock. • Clasificación A B C en función de líneas de pedido recibidas.


Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias

1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un A B C en función del volumen de stock, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor, atendiendo a este criterio.

2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección A B C , calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.

3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

4. Establecer la clasificación A B C .

ABC en función del volumen de stock

La clasificación A B C en función del volumen de stock de cada referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen total.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del almacén, acumulan un 80% del volumen total del stock.

• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del almacén, acumulan un 15% del volumen total del stock.

• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del almacén, acumulan un 5% del volumen total del stock.

EJEMPLO 7.5.1

Aprovechando el caso práctico iniciado en el Capítulo 3, y si nos centramos en los datos del volumen de stock de cada referencia, estaríamos ante la siguiente situación:


Tabla 7.1. A B C en función del stock.

N.° Ref Stock % % Acum. A B C N.° Ref Stock % %

Acum. A B C

Referencia 1 219 7,56 7,56 A Referencia 26 45 1,55 79,28 A Referencia 2 186 6,42 13,98 A Referencia 27 41 1,42 80,70 B Referencia 3 142 4,90 18,89 A Referencia 28 37 1,28 81,98 B Referencia 4 133 4,59 23,48 A Referencia 29 36 1,24 83,22 B Referencia 5 125 4,32 27,80 A Referencia 30 34 1,17 84,39 B Referencia 6 102 3,52 31,32 A Referencia 31 31 1,07 85,46 B Referencia 7 101 3,49 34,81 A Referencia 32 30 1,04 86,50 B Referencia 8 98 3,38 38,19 A Referencia 33 27 0,93 87,43 B Referencia 9 93 3,21 41,40 A Referencia 34 26 0,90 88,33 B Referencia 10 84 2,90 44,30 A Referencia 35 24 0,83 89,16 B Referencia 11 79 2,73 47,03 A Referencia 36 23 0,79 89,95 B Referencia 12 78 2,69 49,72 A Referencia 37 22 0,76 90,71 B Referencia 13 78 2,69 52,42 A Referencia 38 22 0,76 91,47 B Referencia 14 76 2,62 55,04 A Referencia 39 20 0,69 92,16 B Referencia 15 75 2,59 57,63 A Referencia 40 18 0,62 92,78 B Referencia 16 68 2,35 59,98 A Referencia 41 17 0,59 93,37 B Referencia 17 67 2,31 62,29 A Referencia 42 16 0,55 93,92 B Referencia 18 66 2,28 64,57 A Referencia 43 13 0,45 94,37 B Referencia 19 63 2,18 66,75 A Referencia 44 12 0,41 94,79 B Referencia 20 60 2,07 68,82 A Referencia 45 11 0,38 95,17 C Referencia 21 59 2,04 70,86 A Referencia 46 10 0,35 95,51 C Referencia 22 55 1,90 72,76 A Referencia 47 9 0,31 95,82 C Referencia 23 52 1,80 74,55 A Referencia 48 9 0,31 96,13 C Referencia 24 46 1,59 76,14 A Referencia 49 8 0,28 96,41 C Referencia 25 46 1,59 77,73 A Referencia 50 8 0,28 96,69 C

Referencia 51 7 0,24 96,93 C Referencia 76 1 0,03 99,17 C Referencia 52 7 0,24 97,17 C Referencia 77 1 0,03 99,21 C Referencia 53 6 0,21 97,38 C Referencia 78 1 0,03 99,24 C Referencia 54 6 0,21 97,58 C Referencia 79 1 0,03 99,27 C Referencia 55 6 0,21 97,79 C Referencia 80 1 0,03 99,31 C Referencia 56 5 0,17 97,96 C Referencia 81 1 0,03 99,34 C Referencia 57 5 0,17 98,14 C Referencia 82 1 0,03- 99,38 C Referencia 58 3 0,10 98,24 C Referencia 83 1 0,03 99,41 C Referencia 59 3 0,10 98,34 C Referencia 84 1 0,03 99,45 C Referencia 60 3 0,10 98,45 C Referencia 85 1 0,03 99,48 C Referencia 61 2 0,07 98,52 C Referencia 86 1 0,03 99,52 C Referencia 62 2 0,07 98,58 C Referencia 87 1 0,03 99,55 C Referencia 63 2 0,07 98,65 C Referencia 88 1 0,03 99,59 C Referencia 64 2 0,07 98,72 C Referencia 89 1 0.03 99,62 c Referencia 65 2 0,07 98,79 C Referencia 90 1 0,03 99,65 c Referencia 66 1 0,03 98,83 C Referencia 91 1 0,03 99,69 c Referencia 67 1 0.03 98,86 C Referencia 92 1 0,03 99,72 c Referencia 68 1 0,03 98,90 C Referencia 93 1 0,03 99,76 c Referencia 69 1 0,03 98,93 c Referencia 94 1 0,03 99,79 c Referencia 70 1 0,03 98,96 c Referencia 95 I 0,03 99,83 c Referencia 71 1 0,03 99,00 c Referencia 96 1 0.03 99,86 c Referencia 72 1 0,03 99,03 c Referencia 97 1 0,03 99.90 c Referencia 73 1 0.03 99,07 c Referencia 98 1 0,03 99,93 c Referencia 74 1 0,03 99,10 c Referencia 99 1 0,03 99,97 c Referencia 75 1 0,03 99,14 c Referencia 100 1 0,03 100,00 c

T O T A L 2.896

)


Como se puede observar en esta tabla:

• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen total del stock almacenado.

• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen total del stock almacenado.

• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del stock almacenado.

ABC en función de las líneas de pedido recibidas

La clasificación A B C en función de las líneas de pedido recibidas por cada referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones (picking, preparación de pedidos) en el almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que soportan un porcentaje reducido de las manipulaciones totales.

Cabe destacar que en este caso, para tener claro cuáles son las referencias que soportan un mayor número de manipulaciones, resulta conveniente centrar el análisis en los datos de las líneas de pedido recibidas por cada referencia y no, como se hace en algunos casos, en el dato de las ventas por cada referencia.

Supongamos el caso de dos referencias (A y B) , de las cuales se venden 5.000 unidades al año de cada una. Se podría dar el siguiente.caso:

• La referencia A es solicitada en dos pedidos de 2.000 y 3.000 unidades (dos líneas de pedido), por lo que solamente serán dos manipulaciones (preparaciones de pedido) a realizar a lo largo de todo el año.

• La referencia B es solicitada por los clientes en mil pedidos de cinco unidades cada una de ellas (mil líneas de pedido), por lo que los operarios del almacén deberán llevar a cabo el picking y la preparación de pedidos de esta referencia mil veces a lo largo del año.

Por lo tanto, se puede observar que ante dos referencias con el mismo volumen de ventas, las manipulaciones soportadas por cada una de ellas pueden variar en gran medida.


De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquéllas que, suponiendo un 20% de las referencias totales del almacén, acumulan un 80% de las líneas de pedido recibidas.

• Referencias B: aquellas que, suponiendo un 30% de las referencias totales del almacén, acumulan un 15% de las líneas de pedido recibidas.

• Referencias C: aquellas que, suponiendo un 50% de las referencias totales del almacén, acumulan un 5% de las líneas de pedido recibidas.

EJEMPLO 7.5.2

En este caso, si nos centramos en los datos de las líneas de pedido recibidas por cada referencia (dato nuevo, no ofrecido hasta ahora), estaríamos ante la siguiente situación:

Tabla 7.2. A B C en función de líneas de pedido.

N." Ref Líneas pedido % %

acum. ABC N.° Ref Líneas pedido % %

acum. A B C

Referencia 1 3.201 8,45 8,45 A Ref 26 555 1,47 83,72 B Referencia 2 2.568 6,78 15,23 A Referencia 27 505 1,33 85,06 B Referencia 3 2.254 5,95 21,19 A Referencia 28 455 1,20 86,26 B Referencia 4 2.017 5,33 26,51 A Referencia 29 450 1,19 . 87,45 B Referencia 5 1.711 4,52 31,03 A Referencia 30 392 1,04 88,48 B Referencia 6 1.515 4,00 35,03 A Referencia 31 375 0,99 89,47 B Referencia 7 1.482 3,91 38,94 A Referencia 32 356 0,94 90,41 B Referencia 8 1.352 3,57 42,51 A Referencia 33 271 0,72 91,13 B Referencia 9 1.315 3,47 45,99 A Referencia 34 269 0,71 91,84 B Referencia 10 1.216 3,21 49,20 A Referencia 35 251 0,66 92,50 B Referencia 11 1.023 2,70 51,90 A Referencia 36 246 0,65 93,15 B Referencia 12 1.002 2,65 54,54 A Referencia 37 232 0,61 93,76 B Referencia 13 995 2,63 57,17 A Referencia 38 210 0,55 94,32 B Referencia 14 990 2,61 59,79 A Referencia 39 167 0,44 94,76 B Referencia 15 978 2,58 62,37 A Referencia 40 131 0,35 95.10 B Referencia 16 905 2,39 64,76 A Referencia 41 125 0,33 95,43 C Referencia 17 861 2,27 67,03 A Referencia 42 121 0,32 95,75 C Referencia 18 854 2,26 69,29 A Referencia 43 115 0,30 96,06 C Referencia 19 825 2,18 71,47 A Referencia 44 111 0,29 96,35 C Referencia 20 802 2,12 73,58 A Referencia 45 100 0,26 96,61 c Referencia 21 723 1,91 75,49 A Referencia 46 99 0,26 96,88 c Referencia 22 715 1,89 77,38 A Referencia 47 97 0,26 97.13 c Referencia 23 650 1,72 79,10 A Referencia 48 85 0,22 97,36 c Referencia 24 613 1,62 80,72 A Referencia 49 85 0,22 97,58 c Referencia 25 584 1,54 82,26 B Referencia 50 79 0,21 97,79 c


Tabla 7.2. A B C en función de líneas de pedido (Continuación).

N.° Ref Líneas pedido % %

acum. ABC N.» Ref Líneas pedido % %

acum. A B C ;

Referencia 51 70 0,18 97,97 C Referencia 76 8 0,02 99,78 c Referencia 52 65 0,17 98,15 c Referencia 77 8 0,02 99,80 c Referencia 53 65 0,17 98,32 c Referencia 78 7 0,02 99,82 c Referencia 54 53 0,14 98,46 c Referencia 79 6 0,02 99,83 c Referencia 55 50 0,13 98,59 c Referencia 80 6 0,02 99,85 c Referencia 56 45 0,12 98,71 c Referencia 81 5 0,01 99,86 c Referencia 57 43 0,11 98,82 c Referencia 82 5 0,01 99,87 c Referencia 58 38 0,10 98,92 c Referencia 83 4 0,01 99,88 c Referencia 59 37 0,10 99,02 c Referencia 84 4 0,01 99,89 c Referencia 60 27 0,07 99,09 c Referencia 85 4 0,01 99,90 c Referencia 61 26 0,07 99,16 c Referencia 86 4 0,01 99,92 c Referencia 62 25 0,07 99,23 c Referencia 87 4 0,01 99,93 c Referencia 63 22 0,06 99,28 c Referencia 88 4 0,01 99,94 c Referencia 64 22 0,06 99,34 c Referencia 89 4 0,01 99,95 c Referencia 65 •22 0,06 99,40 c Referencia 90 3 0,01 99,96 c Referencia 66 20 0,05 99,45 c Referencia 91 3 0,01 99,96 c Referencia 67 20 0,05 99,51 c Referencia 92 2 0,01 99,97 c Referencia 68 18 0,05 99,55 c Referencia 93 2 0,01 99,97 c Referencia 69 12 0,03 99,59 c Referencia 94 2 0,01 99,98 c Referencia 70 12 0,03 99,62 c Referencia 95 2 0,01 99,98 c Referencia 71 12 0,03 99,65 c Referencia 96 2 0,01 99,99 c Referencia 72 11 0,03 99,68 c Referencia 97 1 0,00 99,99 c Referencia 73 10 0,03 99,70 c Referencia 98 1 0,00 99,99 c Referencia 74 10 0,03 99,73 c Referencia 99 1 0,00 100,00 c Referencia 75 9 0,02 99,75 c Referencia 100 1 0,00 100,00 c

0 TOTAL 37.870

Como se puede observar en esta tabla:

• Un 24% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del total de las líneas de pedido recibidas.

• Un 16% de las referencias representan aproximadamente un 15% del total de las líneas de pedido recibidas.

• Un 60% de las referencias representan solamente un 5% del total de las líneas de pedido recibidas.

Decisiones a tomar

En base a las clasificaciones A B C llevadas a cabo y atendiendo a los diferentes sistemas de almacenamiento revisados a lo largo de este capítulo, estaríamos en disposición de tomar algunas decisiones.


Por ejemplo, teniendo en cuenta la clasificación A B C en función del volumen de stock, parecería lógico pensar que las referencias A deberían ser almacenadas en estanterías compactas (mucho stock para llenar calles completas) y las referencias C en estanterías convencionales (más adecuadas para referencias con poco volumen de stock) (véase Figura 7.17).

Por otro lado, y en relación con la clasificación A B C en función de las líneas de pedido recibidas, lo más adecuado sería ubicar los productos A lo más cerca posible de la zona de preparación y los muelles de carga y descarga, además de en lugares de fácil localización y acceso. Por contra, los productos C deberían ser ubicados en zonas menos accesibles, menos localizables y más alejadas de la zona de preparación de pedidos y los muelles de carga y descarga (véase Figura 7.17).

Adoptando estas decisiones, estaríamos cumpliendo con algunos de los principios básicos comentados en el Apartado 7.4, como maxi-mizar el aprovechamiento del espacio de almacenamiento y minimizar las manipulaciones y recorridos realizados en el almacén.

No cabe duda que estas decisiones permitirán gestionar el almacén de una forma más eficiente, posibilitando un ahorro considerable de los costes y un mejor servicio hacia los clientes.

- Vo lumen stock p romed io +

Estanterías convencionales

Lejos muel les carga/descarga

Estanterías compactas

Lejos muel les carga/descarga

Estanterías convencionales

Cerca muel les carga/descarga

Estanterías compactas

Cerca muel les carga/descarga

Figura 7.17. Decisiones clasificación ABC.

'2 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

:aso práctico

Si enlazamos nuevamente con el caso práctico planteado en el Apar-ido 3.3, recordaremos que el problema original planteado en la empre-i CASO era que la capacidad de su almacén no resultaba suficiente ara albergar el stock dimensionado para atender a las necesidades de los iientes.

Concretamente, ante una capacidad de almacenaje de 1.760 huecos ara pallets, el stock dimensionado, teniendo en cuenta las previsiones s venta y la rotación de los productos, había sido de 2.896 pallets.

Para dar solución al problema, en los Capítulos 4 y 5 se ha tratado £ aumentar la rotación de los productos, de tal forma que se pueda re-Licir el nivel de inventario necesario y a su vez atender las necesidades si mercado. Es decir, el objetivo planteado consistió en disminuir el ock dimensionado (originalmente 2.896 pallets) a una cantidad que lera menor que la capacidad del almacén (1.760 huecos). Para ello, se pilcaron diferentes técnicas y sistemas tendentes a incrementar la ca-acidad de rotación de los productos gestionados por la empresa ASO.

En el presente capítulo, volvemos a retomar el problema planteado 1 el Capítulo 3, pero trataremos de ofrecer una solución diferente al lismo. Así, en este caso, nuestra misión será la de incrementar la ca-acidad del almacén de la empresa, para lo cual, y teniendo en cuenta ue la empresa no dispone de recursos suficientes para hacerse con nucos solares, se deberá proceder a rediseñar el almacén de la empresa 'ASO.

A su vez, se establecerá la hipótesis de que la empresa, debido a la mitación del presupuesto del departamento de logística, debe limitar-í a utilizar estanterías convencionales y/o compactas y carretillas con-apesadas y/o retráctiles.

En resumen:

• Stock dimensionado: 2.896 pallets. • Capacidad del almacén: 1.760 huecos para pallets europeos. • Posible solución: rediseño del almacén para incrementar su capa

cidad.


Situación de partida

1 1 1 1 1 Muelles de carga/descarga


3.500 mm

1.750 mm

1 módulo

Figura 7.18. Lay-out del almacén de PT.

Las características principales de este almacén son las siguientes:

• 1.350 m^ de superficie útil de almacenaje (30 x 45 m). • 9 m de altura. • Anchura de los pasillos entre estanterías: 3.520 mm. • Anchura de pasillos zonas norte/sur: 2.500 mm. • Tipo de estanterías: módulos convencionales con capacidad para

tres pallets (con el lado de 800 mm dando al pasillo) en 4 niveles. • Carretillas utilizadas: contrapesadas. • Capacidad de almacenaje: 1.760 pallets europeos.

—De norte a sur

Bloques de estanterías laterales (bloques 1 y 6, izquierda y derecha, respectivamente)

• Espacio disponible: 45 m • Espacio ocupado: (16 módulos x 2.700 mm) + (17 bastidores x 60

mm) = 44.220 mm = 44,22 m


Bloques de estanterías centrales (bloques 2,3,4 y 5, de izquierda a derecha.) .

Espacio disponible: 45 -(2 x 2,5 m de pasillos) = 40 m. Espacio ocupado: (14 módulos x 2.700 mm) + (1 minimódu-

lo X 1.000 mm) + (16 bastidores x 60 mm) = 39.760 mm = 39,76 m

Sinteticémoslo todo en los siguientes cuadros:

PALETIZACIÓN C O N V E N C I O N A L CON C A R R E T I L L A S CONTRAPESADAS

Ancho 30 m Pasillos Estanterías

Ancho pasillo N.° Pasillos Total Estanterías Pallet N." pallets Profundidad

30 m 3.520 mm 5 17.600 mm 12.400 mm 1.200 mm 10 1+2+2+2+2+1

Longitud 45 m Pasillos Estanterías

Longitud Bloque Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos

45 m l y 6 — — — 45.000 mm 2.760 16

45 m 2-5 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 nrni 2.760 14 + minimod.

PALETIZACIÓN C O N V E N C I O N A L CON C A R R E T I L L A S CONTRAPESADAS

Capacidad almacén

Bloque Módulos Ancho Alto Pallets módulo pallets Minimod. Total

pallets 1 16 3 4 12 192 — 192

6 16 3 4 12 192 — 192

2 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172

3 14+14 i 4 12 168+168 4+4 172+172

4 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172

5 14+14 3 4 12 168+168 4+4 172+172

TOTAL 1.760

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN IOS

Propuesta de rediseño 1


7.000 mm

5.250 mm

3.500 mm

1.750 mm

60 mm 2.700 mm 60 mm

J 1 módulo

Figura 7.19. Lay-out propuesta de rediseño 1.

En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que el almacén sigue estando provisto de estanterías convencionales, pero en vez de estar asistidas por carretillas contrapesadas, las carretillas que se utilizarán en el interior del mismo serán retráctiles.

De esta manera, las carretillas retráctiles permitirán alcanzar mayores alturas, debido a su mayor capacidad de elevación, lo cual ofrecerá la posibilidad de ganar una altura en las estanterías, pasandp de cuatro a cinco alturas (véase Figura 7.19, derecha). »

Por otro lado, las carretillas retráctiles necesitan menos pasillo de maniobra que las carretillas contrapesadas, por lo que gracias al estrechamiento de pasillos abordado en este nuevo escenario, se libera espacio suficiente como para poder meter un nuevo medio bloque de estanterías en el almacén (bloque 4).

1 1 1 1 1 Muelles de carga/descarga

106 MANUAL BÁSICO DE LOGISTICA INTEGRAL

Veámoslo en los siguientes cuadros:

PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES


Ancho Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Pallet N.° pallets Profundidad 30 m 2.700 mm 6 16.200 mm 13.800 mm 1.200 mm 11 1+2+2+1+2+2+1


Longitud Bloque Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos 45 m l y 7 — — — 45.000 mm 2.760 16 45 m 4 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 2.760 14 + minimod. 45 m 2, 3,5,6 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 2.760 14 + minimod.

PALETIZACIÓN CONVENCIONAL CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES

Capacidad almacén

Bloque Módulos Ancho Alto Pallets módulo

N.» pallets Minimod. Total

pallets 1 16 3 5 15 240 — 20 7 16 3 5 15 240 — . 240 4 14 3 5 15 210 5 215 2 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430 3 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430 5 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430 6 14+14 3 5 15 210+210 5+5 430

TOTAL 2.415

Como se puede observar en los cuadros anteriores, la utilización de carretillas retráctiles, con el consecuente incremento de alturas y estrechamiento de pasülos, ha permitido a la empresa CASO aumentar la capacidad de su almacén, pasando a ser de 2.415 huecos para pallets.

No obstante, teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la empresa asciende a 2.896 pallets, la solución planteada no llega a resolver el problema de falta de capacidad del almacén.



1 I I I ! Muelles de carga/descarga

1 1

Vista frontal 1 módulo = 1 pallet por nivel

5.250 mm

3.500 mm

1.750 mm

60 mm 1.350 mm 60 mm

1 módulo


En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que la manipulación de las paletas sigue realizándose mediante carretillas contrapesadas, pero las estanterías, en vez de ser convencionales han sido sustituidas por compactas.

Como se puede observar en la Figura 7.20 (derecha), los módulos de las estanterías compactas son totalmente diferentes de los módulos de las estanterías convencionales. En primer lugar, en aras de que las carretillas puedan penetrar en el interior de las estanterías, éstas están desprovistas de largueros. En segundo lugar, y por la misma razón, la orientación de las paletas en las estanterías ha cambiado, y en este caso las paletas están enseñando el lado de 1.200 mm hacia el pasillo.

De esta manera, las estanterías compactas permitirán aprovechar mejor el espacio físico del almacén, ya que el espacio dedicado a los pasillos será menor.


Analicemos la nueva situación del almacén en los siguientes cuadros:

PALETIZACIÓN COMPACTA CON C A R R E T I L L A S CONTRAPESADAS


Ancho Pasillo N." pasillos Total Estanterías Pallet N.° pallets Profundidad

30 m 3.520 mm 3 10.560 mm 19.440 mm 800 mm 24 4+8+8+4


Longitud Bloque Pasillo N." pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos 45 m 1 y4 — — 45.000 mm 1.410 31 45 m 2 y 3 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mn 1.410 28

PALETIZACIÓN COMPACTA CON C A R R E T I L L A S CONTRAPESADAS

Bloque Módulos Profundidad Alto Pallets módulo pallets

1 31 4 4 16 496 4 31 4 4 16 496 2 28 8 4 32 896' 3 28 8 4 32 896

TOTAL 2.784

Como se puede observar en los cuadros anteriores, la utilización de estanterías compactas, con el consecuente mejor aprovechamiento del espacio físico en el almacén, ha permitido a la empresa CASO aumentar la capacidad de su almacén, pasando a ser de 2.784 huecos para pallets.

Teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la empresa asciende a 2.896 pallets, la solución planteada tampoco llega a resolver el problema de falta de capacidad del almacén.

En consecuencia, vamos seguir buscando nuevas soluciones que resuelvan el problema de la empresa CASO de una forma más adecuada.



1 módulo

1 r i I ! Muelles de carga/descarga

1

Vista frontal 1 módulo = 1 pallet por nivel

7.000 mm

5.250 mm

3.500 mm

1.750 mm

60 mm 1.350 mm 60 mm


En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que los productos son ubicados sobre estanterías compactas y la manipulación de las paletas se realiza mediante carretillas retráctiles.

Como se puede observar en la Figura 7.21 (derecha), los módulos de las estanterías compactas, al estar asistidas por carretillas retráctiles, pueden alcanzar mayores alturas, llegando en este caso a los 7 m, distribuidas concretamente en 5 alturas.

Analicemos la nueva situación del almacén en los siguientes cuadros:

PALETIZACIÓN COMPACTA CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES


Ancho Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Pallet N.o pallets Profundidad

30 m 3.520 mm 3 10.560 mm 19.440 mm 800 mm 24 4+8+8+4


Longitud 45 m

Pasillos Estanterías

Longitud Bloque Pasillo N.° pasillos Total Estanterías Módulo N.° módulos

45 m l y 4 — — — 45.000 mm 1.410 31

45 m 2y3 2.500 mm 2 5.000 mm 40.000 mm 1.410 28

PALETIZACIÓN C O M P A C T A CON C A R R E T I L L A S RETRÁCTILES

Bloque Módulos Profundidad Alto Pallets módulo pallets

1 31 4 5 20 620 4 31 4 5 20 620 2 28 8 5 40 1.120 3 28 8 5 40 1.120

TOTAL 3.480

Como se puede observar en los cuadros anteriores, la utilización de estanterías compactas asistidas por carretillas retráctiles, con el consecuente mejor aprovechamiento del espacio físico en el almacén, ha permitido a la empresa CASO aumentar la capacidad de su almacén, pasando a ser de 3.480 huecos para pallets.

Teniendo en cuenta que el stock dimensionado por la empresa asciende a 2.896 pallets, se puede afirmar, en principio, que la solución planteada es suficiente para resolver el problema de falta de capacidad del almacén.

No obstante, debemos damos cuenta de que, en aras de aprovechar al máximo el espacio físico del almacén, la totalidad del mismo ha sido diseñado con estanterías compactas, y éstas, según se comentó en el Apartado 7.2.2, tienen unas particularidades que pueden no concordar con las características de los productos a almacenar.

En concreto, las estanterías compactas resultan muy adecuadas cuando se dispone de referencias con elevados volúmenes de stock, de tal forma que cada calle de estanterías (cada uno de los módulos con sus profundidades y alturas) esté ocupada con una sola referencia. De esta forma, no se mezclarían referencias en una misma calle, y los operarios del almacén tendrían un acceso directo a todas las referencias almacenadas.


Sin embargo, en el caso de la empresa CASO, existe una gran variedad de referencias, algunas de las cuales disponen de importantes vo-Mmenes de stock (adecuadas para estanterías compactas) y otras, que acumulan un stock de paletas muy reducido (no recomendable su almacenamiento en estanterías compactas).

Para evitar confusiones, consideraremos que todas las estanterías compactas serán gestionadas como estanterías drive-in. Está claro que los bloques 1 y 4 deben ser gestionados de esta manera necesariamente, ya que al estar pegados a la pared solamente pueden ser atacados desde un pasillo. Sin embargo, aunque los bloques 2 y 3 pudieran ser gestionados como estanterías drive-through, en este caso serán considerados como dos bloques de estanterías drive-in de cuatro profundidades cada una de ellas.

En consecuencia, se dispondrán de 6 bloques de estanterías compactas drive-in, a las que denominaremos, de izquierda a derecha en la Figura 7.21:

• Bloque 1, con 31 calles de 4 profundidades y 5 alturas. • Bloque 2.1, con 28 calles de 4 profundidades y 5 alturas. • Bloque 2.2, con 28 calles de 4 profundidades y 5 alturas. • Bloque 3.1, con 28 calles de 4 profundidades y 5 alturas. • Bloque 3.2, con 28 calles de 4 profundidades y 5 alturas. • Bloque 4, con 31 calles de 4 profundidades y 5 alturas.-

En total, el almacén de la empresa CASO dispone de 174 calles, cada una de las cuales debe ser, o por lo menos resulta recomendable que sea, ocupada por una referencia.

Vamos a demostrarlo numéricamente apoyándonos en el ejemplo de la empresa CASO:

Teniendo en cuenta el diseño de almacén de la Figura 7.21, parece ser que no debería de haber ningún problema para ubicar los 2.896 pallets en un almacén cuya capacidad asciende a 3.480 hueCos. Para comprobarlo, vamos a proceder a ubicar los productos en las estanterías teniendo en cuenta el volumen de stock/referencia calculado en el Apartado 3.3 y respetando la clasificación A B C realizada en el Ejemplo 7.5.2, de tal forma que minimicemos los recorridos y manipulaciones realizados por los operarios en el almacén.


Tabla 7.3. Ubicación de los productos en el almacén.

N." Ref. Líneas pedido Stock Bloque calles

N.° calles acum.

Referencia 1 3.201 219 1 11 11 Referencia 2 2.568 186 2.1 10 21 Referencia 3 2.254 142 2.2 8 29 Referencia 4 2.017 133 3.1 7 36 Referencia 5 1.711 125 3.2 7 43 Referencia 6 1.515 102 4 6 49 Referencia 7 1.482 101 4 6 55 Referencia 8 1.352 98 3.2 5 60 Referencia 9 1.315 93 3.1 5 65 Referencia 10 1.216 84 2.2 5 70 Referencia 11 1.023 79 1 4 74 Referencia 12 1.002 78 2.1 4 78 Referencia 13 995 78 4 4 82 Referencia 14 990 76 3.1 4 86 Referencia 15 978 75 3.2 4 90 Referencia 16 905 68 2.2 4 94 Referencia 17 861 67 1 4 98 Referencia 18 854 66 2.1 4 102 Referencia 19 825 63 4 4 106 Referencia 20 802 60 3.1 3 109 Referencia 21 723 59 3.2 3 112 Referencia 22 715 55 2.2 3 115 Referencia 23 650 52 1 3 118 Referencia 24 613 46 2.1 3 121 Referencia 25 584 46 4 3 124 Referencia 26 555 45 3.1 3 127 Referencia 27 505 41 3.2 3 130 Referencia 28 455 37 2.2 2 132 Referencia 29 450 36 1 2 134 Referencia 30 392 34 2.1 2 136 Referencia 31 375 31 4 2 138 Referencia 32 356 30 2.2 2 140 Referencia 33 271 27 3.1 2 142 Referencia 34 269 26 3.2 2 144 Referencia 35 251 24 1 2 146 Referencia 36 246 23 2.1 2 148 Referencia 37 232 22 4 2 150 Referencia 38 210 22 2.2 2 152 Referencia 39 167 20 3.1 1 153 Referencia 40 131 18 3.2 1 154 Referencia 41 125 17 1 1 155 Referencia 42 121 16 2.1 1 156 Referencia 43 115 13 3.1 1 157 Referencia 44 111 12 3.2 1 158 Referencia 45 100 11 1 1 159 Referencia 46 99 10 4 1 160 Referencia 47 97 9 2.1 1 161 Referencia 48 85 9 2.2 1 162 Referencia 49 85 8 3.1 1 163 Referencia 50 79 8 3.2 1 164


Tabla 7.3. Ubicación de los productos en el almacén (Continuación).

N.° Ref. Líneas pedido Stock Bloque N.°

calles N.» calles

acum. Referencia 51 70 7 1 1 165 Referencia 52 65 7 4 1 166 Referencia 53 65 6 2.1 167 Referencia 54 53 6 2.2 1 168 Referencia 55 50 6 3.1 1 169 Referencia 56 45 5 3.2 170 Referencia 57 43 5 1 171 Referencia 58 38 3 4 172 Referencia 59 37 3 1 173 Referencia 60 27 3 4 1 174 Referencia 61 26 2 Referencia 62 25 2 Referencia 63 22 2 Referencia 64 22 2 Referencia 65 22 2 Referencia 66 20 1 Referencia 67 20 1 Referencia 68 18 1 Referencia 69 12 1 Referencia 70 12 1 Referencia 71 12 1 Referencia 72 11 1 Referencia 73 10 1 Referencia 74 10 1 Referencia 75 9 1 Referencia 76 8 1 Referencia 77 8 1 Referencia 78 7 1 Referencia 79 6 1 Referencia 80 6 1 Referencia 81 5 1 Referencia 82 5 1 Referencia 83 4 1 Referencia 84 4 1 Referencia 85 4 1 Referencia 86 4 1 Referencia 87 4 1 Referencia 88 4 ]

Referencia 89 4 1 Referencia 90 3 1 Referencia 91 3 1 Referencia 92 2 1 Referencia 93 2 1 Referencia 94 2 1 Referencia 95 2 1 Referencia 96 2 1 Referencia 97 1 1 Referencia 98 1 1 Referencia 99 1 1 Referencia 100 1 1 T O T A L 37.870 2.896


Como se puede observar en la Tabla 7.3, al tratarse de estanterías compactas y por tratar de no mezclar referencias en una misma calle, es decir, por dedicar cada calle a una sola referencia, muchos huecos almacenan aire, o lo que es lo mismo, están desaprovechados.

En consecuencia, aunque la capacidad teórica del almacén es de 3.480 huecos, teniendo en cuenta que el volumen de stock dimensionado para cada referencia es muy variable, el hecho de que todas las estanterías sean compactas dificulta la operativa y el máximo aprovechamiento del almacén. De este modo, 40 de las 100 referencias gestionadas por la empresa CASO se han quedado sin calles para su ubicación.

En consecuencia, tenemos que seguir buscando nuevas soluciones que resuelvan el problema de la empresa CASO de una forma más adecuada. En este sentido, se anima al lector a experimentar con nuevos diseños de almacén, en el que se combinen diferentes tipos de estanterías, a fin de garantizar, por un lado, una capacidad suficiente para ubicar los 2.896 pallets y, por otro lado, una gestión operativa adecuada.

MEJORES PRACTICAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PICKING

8.1. I N T R O D U C C I O N

Una vez que los productos han sido almacenados llegará un momento en el que sean solicitados por los clientes, distribuidores o delegaciones. En este momento, cuando los productos sean requeridos por los siguientes eslabones de la cadena de suministro, es cuando comienza la tarea de preparación de pedidos.

L a preparación de pedidos consiste en el conjunto de operaciones destinadas a extraer los productos que han sido demandados por los agentes posteriores de la cadena logística de su lugar de almacenaje y a acondicionarlos para su posterior envío.

Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se podrían destacar:

• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking. • Picking. • Embalaje. • Acondicionamiento de unidades de manipulación. • Pesaje. • Precintado. • Etiquetado. • Preparación de documentación para el transporte. • ( . . . ) .

115


Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como sigue:

E l picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la cadena.

Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:

• Desplazamientos del personal por el almacén. • Búsqueda y localización de los productos a extraer. • Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer. • Operación de extracción del producto o unidad de manipulación. • Control del stock.

Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de diferentes variables:

• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.

• E l diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking. Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en cuenta.

• Los elementos de manipulación (carretillas, transpaletas...) utilizados para llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad de la forma más eficiente posible.

• E l número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido y no del número de pedidos recibidos. Veamos el siguiente caso:

L a Compañía X recibe:

1 pedido de 50 unidades. E l pedido se compone de una sola línea de pedido en el que se solicitan 50 unidades de la referencia A .

MEJORES PRÁCTICAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PICKING 117

L a Compañía Y recibe:

1 pedido de 50 unidades. E l pedido se compone de 25 líneas de pedido en las que solicitan:

• 2 unidades de la referencia A . • 2 unidades de la referencia B . • 2 unidades de la referencia C. • ( . . . ) . • 2 unidades de la referencia Z.

En este caso se puede apreciar que lo que realmente complica la actividad del picking es el número de líneas de pedido recibidas. En los casos expuestos en el ejemplo, las dos empresas reciben un pedido de 50 unidades, pero está claro que la complejidad del picking de la Compañía Y es mucho mayor.

En la realidad empresarial, resulta bastante habitual que las actividades de picking resulten ser las más costosas entre las operaciones llevadas a cabo en el almacén, llegando a representar, en muchos casos, entre el 50 y 60% de los costes de un almacén.

8.2. O B J E T I V O S D E L P I C K I N G

Hasta hace no muchos años, el picking era una actividad que no era muy tomada en consideración en la gestión del almacén, es decir, era una tarea considerada como poco importante.

Esta postura con respecto a las actividades de picking tenía su razón de ser, ya que en esos tiempos los pedidos provenientes de los clientes eran habitualmente poco frecuentes y de gran tamaño. Además, la cantidad de referencias gestionadas por las empresas en sus almacenes era considerablemente menor que en la actualidad. En consecuencia, el número de líneas de pedido recibidas por las compañías y sus almacenes no dificultaban en exceso la tarea de picking.

Hoy en día, el picking es una actividad clave en la gestión de la cadena de suministro, debido a que:

• La globalización de los mercados, el incremento de la competencia y las cada vez mayores exigencias de los clientes obligan a las empresas a ofrecer productos más variados y personalizados, con


el consecuente aumento del niímero de referencias gestionadas en el almacén.

• L a concienciación de los costes que supone el mantenimiento de stock hace que los clientes trasladen el inventario hacia sus proveedores, exigiendo entregas cada vez más just in time, es decir, entregas muy frecuentes, en lotes muy pequeños y en plazos de entrega que se miden en horas.

• En consecuencia, el picking se convierte en una actividad cada vez más compleja y, por ende, en una actividad en la que se pueden explorar nuevas fuentes de ventaja competitiva, tanto en términos de costes como de niveles de servicios ofrecidos a los clientes.

Como consecuencia de todo lo comentado, en la actualidad, los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente manera:

Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos atendiendo a una clasificación A B C en función de las líneas de pedido recibidas por cada referencia (véase Apartado 7.5).

Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo (véanse F i guras 8.1 y 8.2).

Rapidez. E l plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega comprometido con los clientes.


Figura 8.1. Recogepedidos de bajo nivel.

Figura 8.2. Recogepedidos de alto nivel.

Cero errores. De nada sirve culminar el picking de los productos Q un plazo récord si éste se ha realizado con errores. En muchas oca-ones, resulta habitual toparse con clientes insatisfechos debido a rrores cometidos en la fase de picking. Los errores más comunes telen consistir en extraer y entregar a los clientes referencias inade-ladas (por parecido en el envase, cercanía de almacenaje...) o extraer entregar a los clientes productos en un ntímero inadecuado (de más o í menos).


Control de operaciones. Durante la actividad de picking, resulta primordial controlar el flujo FIFO y la caducidad u obsolescencia de los productos siempre y cuando resulte necesario. Por otro lado, se recomienda, siempre que sea posible, informar de las operaciones de picking realizadas a tiempo real, de tal forma que el almacén pueda mantener un inventario permanente u on-line.

8.3. S I S T E M A S D E P I C K I N G

L a multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser clasificadas en dos grandes grupos o familias:

• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.

• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia el operario y la zona de preparación de pedidos.

Sistemas operario a producto

Cuando el operario se tiene que desplazar a lo largo de la zona de almacenamiento para proceder a realizar el picking de los productos solicitados por los agentes posteriores de la cadena de suministro, normalmente se apoyará en un documento conocido como orden de picking o picking list (véase Figura 8.3).

Este documento servirá al operario como guía para conocer, entre otras cosas, las rutas a seguir a la hora de recorrer los pasillos y recoger los productos, así como las ubicaciones de los mismos.


Orden N.":

(1)

Fecha

(2)

N.^de t rabajador

(3)

A lmacén :

(4)

Observaciones

(5)

Pasillo Estantería Código del producto Descripción Unidades Existencias

(6) (7) (8) (9) (10) (11)

Expedic ión N.-: Autor izado; Realizado: Recibido:

(12) (13) (14) (15)

Fuente: Adaptado de Escudero, M." J . ; Escrivá, J . ; Ciar, F . Operaciones de almacenaje. McGraw-Hil l .

(1) El número de control asignado al proceso de picl<ing. (2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos. (3) El código, número.. . asignado al operar io que realiza la tarea de picking. (4) Número , nombre.. . del almacén donde se lleva a cabo el picking. (5) En esta casilla se hace constar si el pedido t iene carácter ordinar io o urgente, u

otras observaciones referentes a la f ragi l idad de los productos, por e jemplo. (6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario

para extraer el conjunto de productos que componen la orden. (7) Número , pro fund idad y nivel de la estantería en el que se encuentra la referen

cia. (8) Código EAN del producto, o el cód igo interno uti l izado en el almacén. (9) Descripción de la mercancía; por e jemplo. Lejía Conejo Floral, 2L.

(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por e jemplo, 3 cajas, 18 unidades. (11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking. Re

sulta interesante conocer este dato para controlar el inventar io y evitar roturas de stock.

(12) Número de expedic ión, para que los productos, ai llegar a la zona de preparac ión de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.

(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking. (14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de mercan

cías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos. (15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o expedi

c ión, la mercancía procedente del picking.

Figura 8.3. Orden de pickingipicking list.


A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto, ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:

Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se dispongan tantos pedidos como picking lists.

Referencia N." de pedido

Referencia 1 2 3

A 5 7 4

B 3 0 5

C 2 1 2

En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que:

• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de C.

• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C. • Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de

B y 2 unidades de C.

Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking. De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades de C.

Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la minimización de recorridos y la rapidez de operación.

Sistemas producto a operario

Los sistemas de picking producto a operario persiguen el objetivo fundamental de eliminar los desplazamientos del personal operario del


almacén a la hora de seleccionar y extraer los productos de sus lugares de almacenaje.

Entre las diferentes modalidades de picking producto a operario apücables en la gestión de un almacén, en este capítulo nos centraremos sobre todo en los sistemas de carruseles.

Carrusel horizontal

Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos de preparación (véase Figura 8.4).

Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.

Figura 8.4. Carrusel horizontal.


• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.

• Los recorridos del personal se reducen al mínimo.



• E l mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que suponen.

La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se componen de pocas líneas de pedido.

Paternóster

E l Paternóster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje su-percompacto, diseñado normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas estanterías que se mueven verti-calmente en el interior de una especie de gran armario (véase Figura 8.5).

Figura 8.5. Paternóster.

Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de los sistemas patemoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles horizontales.


8.4. N U E V A S TECNOLOGÍAS A P L I C A D A S A L P I C K I N G

Las nuevas tecnologías también pueden ser aplicadas a sistemas de picking operario a producto, de tal forma que se puedan alcanzar los objetivos de la preparación de pedidos de una forma más rápida, fiable y económica.

Sistema de radiofrecuencia

Entre la multitud de usos y aplicaciones posibles, tanto logísticas como no, de la tecnología de la radiofrecuencia, en este tema nos vamos a centrar en su utilidad para la mejora de la actividad de picking en un almacén.

Como ya se comentó en el Apartado 8.3, el picking list es el documento que comunica a administración con los operarios de picking. En los casos más cotidianos, el documento consiste en un documento físico de papel que prepara administración, pasa por varias manos y termina confirmado en administración para que se proceda a la actualización de los movimientos de los stocks.

Mediante la utilización de la radiofrecuencia, una vez que el ordenador o SGA (Sistema de Gestión de Almacén) optimiza la secuencia de recogida de los productos y las rutas más operativas para llevar a cabo el picking, la información es transmitida al operario de picking correspondiente. La diferencia radica en que esta transmisión de información no se hace mediante un documento de papel físico o ni siquiera mediante cables que comunican ordenadores, sino que los datos que componen la orden de picking son transmitidos mediante ondas aéreas, es decir, vía radiofrecuencia.

Lógicamente, en aras de hacer posible esta sistemática de comunicación, resulta indispensable la utilización de equipos de transmisión y recepción adecuados:

• Ordenador central: es el encargado de optimizar la secuencia de ' recogida de los productos y de diseñar las rutas más operativas a

lo largo del almacén. • Terminales móviles: conjunto de pantalla y teclado de dimensio

nes reducidas comunicado vía radiofrecuencia con el ordenador

!6 MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL

central. Pueden ir incorporadas a bordo de las carretillas (véase F i gura 8.6).

• Estación base de radiofrecuencia: unidad intermedia que posibilita la comunicación entre los dos anteriores.

• Puntos de control o antenas: están distribuidas a lo largo del almacén para poder ofrecer una cobertura total a las comunicaciones por radiofrecuencia.

Figura 8.6. Terminal incorporada en carretilla.

A través de un sistema de comunicación por radiofrecuencia el ope-irio de picking podrá recibir las órdenes de picking en la terminal in-orporada en su carretilla. Una vez realizadas las tareas asignadas, pora confirmarlas y comunicarlas desde la propia terminal de la arretilla.

Si comparamos este sistema de picking y comunicación digital con l picking basado en la utilización de documentos físicos de picking-list, )s beneficios potenciales alcanzables resultan numerosos:

• Trabajos administrativos: el picking basado en comunicaciones por radiofrecuencia elimina la utilización de papel y, en consecuencia, todas las labores administrativas relacionadas.

• Errores: la evolución desde un estadio de comunicación documental física a un estadio de comunicación digital, posibilita la eliminación, o por lo menos la reducción, de errores humanos.

• Productividad: la transmisión y confirmación de órdenes de picking resultará mucho más rápida, ágil y fiable, con lo que se podrán preparar más líneas de pedido por hora.


• Seguimiento de operaciones a tiempo real: todos los movimientos de productos que se den en al almacén podrán ser confirmados y, por lo tanto, conocidos por el ordenador central a tiempo real. De esta forma, los datos del ordenador central reflejarán la realidad del almacén a cada instante.

• Inventario on-line: como consecuencia de la posibilidad de poder seguir las operaciones del almacén a tiempo real, se podrá disponer en todo momento de un inventario on-line, lo cual podrá contribuir a una reducción de las roturas de stock e incluso a un mejor aprovechamiento de los huecos del almacén.

Soluciones pick to light

Se trata de un sistema de picking que tampoco utiliza papeles. Su componente básico consiste en una serie de indicadores luminosos que guían al operario tanto en términos de ubicaciones de picking (se debe extraer el producto desde las ubicaciones iluminadas), como en términos de cantidades a recoger (se enciende una luz con un número que indica la cantidad a picar) (véase Figura 8.7).

Como se puede observar en la figura, el operario extraerá los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos iluminados, y una vez lo realice en la cantidad señalada, pulsará un botón de confirmación que haga que la luz se apague y la operación se confirme en el ordenador central.

Figura 8.7. Sistema pick to light.


Además de los beneficios comentados para el caso del picking basado en radiofrecuencia, las soluciones pick to light, podrían añadir las siguientes ventajas:

• Se posibilita un picking rápido, productivo y eficiente, por lo que se recomienda su utilización para referencias con un índice de rotación medio-alto.

• E l operario no tiene que pensar, por lo que la formación requerida por el personal resulta mínima. Esto permite cubrir bajas laborales con mayor facilidad.

Soluciones pick to volee

Se trata de una nueva tecnología para realizar el picking mediante reconocimiento de voz. E l operario del almacén lleva un pequeño receptor en el cinturón y también un auricular. De este forma, recibe las indicaciones de forma acústica por el auricular y confirma sus acciones verbalmente en el micrófono (véase Figura 8.8).

Este sistema permite al operario llevar a cabo el picking con ambas manos, lo que supone un rendimiento mucho mayor. A l mismo tiempo, igual que ocurría con los dos sistemas anteriores, las operaciones se confirman y el stock se actualiza a tiempo real, minimizándose así los errores.

Figura 8.8. Sistema pick to voice.

Engineering

A de Op. 1. Unidad 4