Upload
bram-santo
View
354
Download
17
Embed Size (px)
Citation preview
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Klasifikas dan Elemen Dasar Proses Pemesinan
Dalam industri manufaktur proses permesinan merupakan salah satu cara
untuk menghasilkan produk dalam jumlah banyak dengan waktu relatif singkat.
Banyak sekali jenis mesin yang digunakan, ini berarti mengarah pada proses yang
berbeda-beda untuk setiap bentuk produk. Dalam proses permesinan, benda kerja
merupakan jenis material dengan sifat mekanis tertentu yang dipotong secara
kontinyu oleh pahat potong untuk menghasilkan bentuk sesuai keinginan, oleh
sebab itu perlu penyesuaian material pahat.
Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk
mengubah bentuk dari logam (komponen mesin) dengan cara memotong. Proses
pemotongan dengan menggunakan pahat potong yang dipasang pada mesin
perkakas dalam istilah teknik sering disebut dengan nama proses permesinan.
Komponen mesin yang terbuat dari logam mempunyai bentuk yang beraneka
ragam. Umumnya mereka dibuat dengan proses permesinan dari bahan yang
berasal dari proses sebelumnya yaitu proses penuangan (casting) dan atau proses
pengolahan bentuk (metal forming). Karena bentuknya yang beraneka ragam
tersebut maka proses permesinan yang dilakukannya pun bermacam-macam
sesuai dengan bidang yang dihasilkan yaitu silindrik atau rata. Klasifikasi proses
permesinan dibagi menjadi tiga yaitu menurut jenis gerakan relatif pahat /
5
perkakas potong terhadap benda kerja, jenis mesin perkakas yang digunakan, dan
pembentukan permukaan (Rochim, 1993).
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasang pada suatu jenis mesin
perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat / perkakas
potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Gerak
relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua macam
komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak makan
(feeding movement). Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan
maka proses permesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam proses yang
berlainan seperti pada Tabel 2.1.
6
Tabel 2.1Klasifikasi proses permesinan menurut gerakan relatif pahat/perkakas
potong terhadap benda kerja (Rochim, 1993)
Selain ditinjau dari segi gerakan dan segi mesin yang digunakan proses
permesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan
(surface generation). Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua
garis besar proses yaitu:
a) Pembentukan permukaan silindrik atau konis, dan
b) Pembentukan permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.
7
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, proses bubut dipilih sebagai suatu proses atau
urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses,
ukuran obyektif ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda
kerja sampai ukuran obyektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Lima elemen dasar
proses permesinan yaitu:
a) Kecepatan potong (cutting speed) ; v (m/min)
b) Kecepatan makan (feeding speed) ; vf (mm/min)
c) Kedalaman potong (depth of cut) ; a (mm)
d) Waktu pemotongan (cutting time) ; tc (min), dan
e) Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) ; Z (cm3/min).
Elemen proses permesinan tersebut (v, vf, a, tc, dan Z) dihitung
berdasarkan dimensi benda kerja dan / atau pahat serta besaran dari mesin
perkakas. Untuk proses bubut terdapat dua sudut pahat yang penting yaitu sudut
potong utama (principal cutting edge angle) dan sudut geram (rake angle). Kedua
sudut tersebut berpengaruh pada gaya pemotongan.
2.2 Mesin Bubut (Turning)
Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan potong
pahat (tools) sebagai alat untuk memotong benda kerja tersebut. Mesin bubut
8
merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk membentuk
benda kerja yang berbentuk silindris, namun dapat juga dipakai untuk beberapa
kepentingan lain Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck
(pencekam) yang terpasang pada spindel mesin, kemudian spindel dan benda kerja
diputar dengan kecepatan tertentu.
Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan
ditempelkan pada benda kerja yang berputar sehingga benda kerja terbentuk
sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Umumnya pahat bubut dalam keadaan
diam, pada perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat
potongnya, sedangkan benda kerjanya diam.
Pada kelompok mesin bubut juga terdapat bagian-bagian otomatis dalam
pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis,
baik yang dilayani dengan sistem hidraulik ataupun elektrik.Ukuran mesinnya pun
tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang
dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang dipergunakan pada
industri perkapalan dalam membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang
diameternya mencapai 1.000 mm atau lebih.Pada Gambar 2.1 terlihat contoh dari
mesin bubut.
9
Gambar 2.1Mesin Bubut(Sumber : http://www.machinerycanada.com/kinwa%20small.jpg)
2.2.1 Prinsip kerja Mesin Bubut
Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung,
putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran
poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa
pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
Disamping itu gerak lainnya yang banyak dilakukan diantaranya :
a. Memotong dan meratakan benda kerja
b. Membuat bentuk profil
c. Membuat bentuk tirus
d. Membuat ulir.
Menurut fungsi dan jenisnya mesin bubut dibagi menjadi 2 (dua), yaitu :
1. Mesin Bubut Eretan Majemuk (Turret Lathe)
2. Mesin Bubut Senter
10
2.2.2 Bagian-Bagian Utama Mesin Bubut
Bagian-bagian utama pada mesin bubut pada umumnya sama walaupun
merk atau buatan pabrik yang berbeda, hanya saja terkadang posisi handel/tuas,
tombol, tabel penunjukan pembubutan, dan rangkaian penyusunan roda gigi untuk
berbagai jenis pembubutan letak/posisinya berbeda. Demikian juga cara
pengoperasiannya tidak jauh berbeda. Berikut ini akan diuraikan bagian-bagian
utama mesin bubut konvesional (biasa) yang pada umumnya dimiliki oleh mesin
tersebut.
Sumbu Utama (Main Spindle)
Pada Gambar 2.2 terlihat gambar sumbu utama atau dikenal dengan main
spindle.Sumbu utama merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai
dudukan chuck (cekam) yang didalamnya terdapat susunan roda gigi yang dapat
digeser-geser melalui handel/ tuas untuk mengatur putaran mesin sesuai
kebutuhan pembubutan.
Gambar 2.2Sumbu Utama Mesin Bubut(Sumber : http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
11
Meja Mesin (Bed)
Meja mesin merupakan tumpuan gaya pemakanan waktu pembubutan.
Meja mesin berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas dan eretan.Bentuk
alas ini bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang salah satu atau kedua
sisinya mempunyai ketinggian tertentu.Permukaannya halus dan rata, sehingga
gerakan kepala lepas dan eretan menjadi lancar. Pada Gamabar 2.3 terlihat meja
mesin (bed)
Gambar 2.3meja mesin (bed)(sumber : http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
Eretan (Carriage)
Eretan seperti yang terlihat pada Gambar 2.4 merupakan bagian dari mesin
bubut yang berfungsi sebagai pembawa dudukan pahat potong.Eretan terdidi dari
beberapa bagian seperti engkol dan transporter.
Gambar 2.4Eretan (Carriage)(sumber : http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
12
Kepala Lepas (Tail Stock)
Pada Gambar 2.5 terlihat gambar dari kepala lepas.Kepala lepas
digunakan sebagai dudukan senter putar sebagai pendukung benda kerja pada
saat pembubutan, dudukan bor tangkai tirus, dan cekam bor sebagai menjepit
bor.
Gambar 2.5Kepala Lepas (Tail Stock)(http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
Penjepit Pahat (Tools Post)
Penjepit pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat
potong.yang bentuknya ada beberapa macam di antaranya seperti ditunjukkan
pada Gambar 2.6. Jenis ini sangat praktis dan dapat menjepit pahat 4 buah
sekaligus sehingga dalam suatu pengerjaan bila memerlukan 4 macam pahat
dapat dipasang dan disetel sekaligus.
13
Gambar 2.6Penjepit Pahat (Tools Post)(Sumber : http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
Tuas Pengatur Kecepatan Sumbu Utama dan Plat Penunjuk Kecepatan
Tuas pengatur kecepatan berfungsi untuk mengatur kecepatan putaran
mesin sesuai hasil dari perhitungan atau pembacaan dari tabel putaran. Plat
tabel kecepatan sumbu utama pada Gambar 2.7, menunjukkan angka-angka
besaran kecepatan sumbu utama yang dapat dipilih sesuai dengan pekerjaan
pembubutan.
Gambar 2.7Tuas Pengatur Kecepatan dan Plat Penunjuk Kecepatan( sumber : Muhamad Choirul Azhar (2014) skripsi dengan judul “Analisa
Kekasaran Permukaan Benda Kerja dengan Variasi Jenis Material dan Pahat Potong” hal.9)
14
Transporter dan Sumbu Pembawa
Transporter atau poros transporter seperti yang terlihat pada Gambar
2.8 adalah poros berulir segi empat atau trapesium yang biasanya memiliki
kisar 6 mm, digunakan untuk membawa eretan pada waktu kerja otomatis,
misalnya waktu membubut ulir, alur, atau pekerjaan pembubutan lainnya.
Sedangkan sumbu pembawa atau poros pembawa adalah poros yang selalu
berputar untuk membawa atau mendukung jalannya eretan.
Gambar 2.8Transporter dan Sumbu Pembawa( sumber : Muhamad Choirul Azhar (2014) skripsi dengan judul “Analisa
Kekasaran Permukaan Benda Kerja dengan Variasi Jenis Material dan Pahat Potong” hal.9)
Chuck (Cekam)
Cekam adalah alat yang digunakan untuk menjepit benda kerja.
Jenisnya ada yang berahang tiga sepusat (Self centering chuck) seperti yang
dapat dilihat pada Gambar 2.9, dan ada juga yang berahang tiga dan empat
tidak sepusat (Independenc chuck) Cekam rahang tiga sepusat, digunakan
untuk benda-benda silindris, di mana gerakan rahang bersama-sama pada saat
dikencangkan atau dibuka. Sedangkan gerakan untuk rahang tiga dan empat
tidak sepusat, setiap rahang dapat bergerak sendiri tanpa diikuti oleh rahang
15
yang lain, maka jenis ini biasanya untuk mencekam benda-benda yang tidak
silindris atau digunakan pada saat pembubutan eksentrik.
Gambar 2.9 Chuck (Cekam) Rahang Tiga(Sumber : http://wempynew.blogspot.com/2016_02_01_archive.html)
2.2.3 Gerakan-Gerakan Dalam MembubutDalam pengerjaan mesin bubut dikenal beberapa prinsip gerakan yaitu :
1. Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut (cutting motion)
artinya putaran utama. Dan cutting speed atau kecepatan potong
merupakan gerakan untuk mengurangi benda kerja dengan pahat.
2. Pahat yang bergerak maju secara teratur, akan menghasilkan geram/
serpih/tatal (chip).Gerakan tadi disebut kecepatan makan (feed motion).
3. Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (depth of cutting), pahat
dimajukan ke arah melintang sampai kedalaman pemotongan yang
dikehendaki. Gerakan ini disebut “adjusting motion”.
2.2.4 Jenis-Jenis Pekerjaan Yang Dapat Dilakukan/ Dikerjakan Dengan
Mesin Bubut
Dalam prakteknya dilapangan mesin bubut dapat mengerjakan pekerjaan
pemotongan benda kerja sebagai berikut :
16
Pembubutan Muka (Facing), yaitu proses pembubutan yang dilakukan pada
tepi penampangnya atau gerak lurus terhadap sumbu benda kerja, sehingga
diperoleh permukaan yang halus dan rata.
Pembubutan Rata (pembubutan silindris), yaitu pengerjaan benda yang
dilakukan sepanjang garis sumbunya. Membubut silindris dapat dilakukan
sekali atau dengan permulaan kasar yang kemudian dilanjutkan dengan
pemakanan halus atau finishing.
Pembubutan ulir (threading), adalah pembuatan ulir dengan menggunakan
pahat ulir.
Pembubutan tirus (Taper), yaitu proses pembuatan benda kerja berbentuk
konis. Dalam pelaksanaan pembubutan tirus dapat dilakukan denngan tiga
cara, yaitu memutar eretan atas (perletakan majemuk), pergerseran kepala
lepas (tail stock), dan menggunakan perlengkapan tirus (tapper atachment).
Pembubutan drillng, yaitu pembubutan dengan menggunakan mata bor
(drill), sehingga akan diperoleh lubang pada benda kerja. Pekerjaan ini
merupakan pekerjaan awal dari pekerjaan boring (bubut dalam).
Perluasan lubang (boring), yaitu proses pembubutan yang bertujuan untuk
memperbesar lubang. Pembubutan ini menggunakan pahat bubut dalam.
2.2.5 Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut
Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar
spindel (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Tiga
parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada
17
mesin bubut.Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama
(spindel) dan benda kerja.Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit
(rotations per minute, rpm). Kemudian dari ketiga parameter tersebut, untuk
menghitung kecepatan potong dari suatu proses pembentukan benda kerja pada
mesin bubut dengan mengunakan persamaan :
Vc= π d n1000
………………………… .. ……………(2.1)
d=(do+dm)2
……………………………… ……(2.2)
Dimana :
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter rata-rata (mm)
n = kecepatan putar (rpm)
do = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
π = 3,14
Kemudian untuk menghitung kedalaman potong dari suatu proses
pembentukan benda kerja pada mesin bubut mengunakan persamaan :
a=(do−dm )2
……………… .. …… ..…………2.3
Dimana :
a = kedalaman potong (mm)
do = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
18
Kemudian untuk menghitung kecepatan makan dari suatu proses
pembentukan benda kerja pada mesin bubut mengunakan persamaan :
Vf =f xn …………………………………… ..….……2.4Dimana :
Vf = kecepatan makan (mm/menit)
f = gerak makan (mm/r)
n = kecepatan putar (rpm)
Kemudian untuk menghitung waktu pemotongan dari suatu proses
pembentukan benda kerja pada mesin bubut menggunakan persamaan :
tc= ¿Vf
………………….……… ……………2.5
Dimana :
tc = waktu pemotongan (menit)
lt = panjang pemotongan (mm)
Vf= kecepatan makan (mm/menit)
Kemudian untuk menghitung kecepatan penghasilan geram dari suatu
proses pembentukan benda kerja pada mesin bubut menggunakan persamaan :
Z=f x a x v………………………… ………………….……2.6
Dimana : Z = kecepatan penghasilan geram (cm3/menit)
2.3 Pahat
Pahat adalah suatu alat yang terpasang pada mesin perkakas yang
berfungsi untuk memotong benda kerja atau membentuk benda kerja menjadi
19
bentuk yang diinginkan. Pada proses kerjanya pahat digunakan untuk memotong
meterial-material yang keras sehingga mataterial dari pahat haruslah lebih keras
dari pada material yang akan dibubut. Meterial pahat harus mempunyai sifat-sifat:
Keras, kekerasan material pahat harus melebihi kekerasan dari material
benda kerja.
Tahan terhadap gesekan, material pahat harus tahan terhadap gesekan, hal
ini bertujuan pada saat proses pembubutan berlangsung pahat tidak mudah
habis (berkurang dimensinya) untuk mencapai keakuratan dimensi dari
benda kerja.
Ulet, material dari pahat haruslah ulet, dikarenakan pada saat proses
pembubutan pahat pastilah akan menerima beban kejut.
Tahan panas, material dari pahat harus tahan panas, karena pada saat pahat
dan benda kerja akan menimbulkan panas yang cukup tinggi (2500C –
4000C) tergantung putaran dari mesin bubut (semakin tinggi putaran mesin
bubut maka semakin tinggi suhu yang dihasilkan).
Ekonomis, material pahat harus bersifat ekonomis (pemilihan material pahat
haruslah sesuai dengan jenis pengerjaan yang dilakukan dan jenis material
dari benda kerja)
Kekearasa dan tahan terhadap gesekan yang rendah tidak diinginkan pada
material pahat, sebab akan menyebabkan keausan pada material pahat tersebut.
Keuletan yang randah dan ketahanan thermal yang rendah akan mengankibatkan
rusaknya terhadap mata potong maupun retak mikro pada pahat yang dapat
kerusakan fatat pada pahat dan benda kerja. Sifat-sifat unggul diatas memang 20
perlu dimiliki oleh material pahat.Akan tetapi tidak semua sifat tersebut dapat
dipenuhi secara berimbang.Pada umumnya kekerasan, ketahanan gesek dan
ketahana thermal yang tinggi selalu diikuti oleh penurunan keuletan.Berbagai
penelitian dilakukan untuk mempertinggi kekerasan dan menjaga supaya keuletan
tidak terlalu rendah sehingga pahat tersebut dapat digunakan pada kecepatan
potong yang tinggi.
Pada mulanya untuk memotong baja digunakan baja karbon tinggi sebagai
bahan dari pahat, dimana kecepatan potongnya pada waktu itu hanya bisa
mencapai sekitar 10 m/menit.Berkat kemajuan tenologi kecepatan potong ini
dapat dinaikkan sehingga mencapai sekitar 700 m/menit yaitu dengan
menggunakan CBN (Cubic Baron Nitride).Kekerasan tersebut dapat dicapai
berkat kekerasan yang tetap relatif tinggi meskipun temperatur kerjanya cukup
tinggi.Dari kemajuan teknologi tersebut dapat diketahui bahwa hanya material
dari jenis karbida dan keramiklah yang tetap berfungsi dengan baik pada
kecepatan potong atau temperatur kerja yang tinggi. Meskipun demikian, bukan
berarti hanya Karbida dan Keramik saja yang saat ini di pakai sebagai pahat
potong tetapi jenis lain masih tetap dipilh yaitu pada saat di perlukan sifat
keuletan yang dan nilai ekonomis yang tinggi. Namun pada saat ini material pahat
yang banyak digunakan adalah HSS dan Karbida Berikut ini adalah
materialmaterial pahat secara berurutan dari yang paling lunak tetapi ulet sampai
dengan yang paling keras tetapi getas, yaitu :
1. Baja Karbon Tinggi
2. HSS (High Speed Steels)21
3. Paduan Cor Nonferro
4. Karbida
5. CBN (Cubic Baron Nitride)
2.4 Pengertian Kekasaran Permukaan
Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang disebabkan
oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Sedangkan permukaan itu
sendiri ialah batas yang memisahkan benda padat dengan sekelilingnya. Karakter
suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan komponen
mesin / peralatan. Dimana karakteristik permukaan dinyatakan dengan jelas
misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan
kelelahan, dan lain-lain. Karakteristik perancangan sedapat mungkin harus
dipenuhi oleh si pembuat komponen.
Kekasaran permukaan dapat diwakilkan kedalam sebuah grafik yang
memiliki bentuk yang sama dengan profil yang diukur. Grafik tersebut merupakan
pembesaran dari kekasaran permukaan pada profil tersebut. Dari grafik yang
didapatkan tersebut, dapat dicari beberapa parameter-parameter guna menganalisa
dan mengidentifikasi konfigurasi suatu permukaan.
Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan
suatu elemen mesin (produk) juga merupakan suatu karakteristik geometri, yang
dalam hal ini termasuk golongan mikrogeometri. Sementara itu yang tergolong
mikrogeometri adalah permukaan secara keseluruhan yang membuat bentuk atau
rupa yang spesifik. Misalnya permukaan poros, lubang, sisi dan sebagainya.
22
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam
rancangan komponen mesin atau peralatan, dalam proses pengerjaan harus sangat
diperhatikan. Kompromi haruslah didapatkan antara persyaratan fungsional
komponen dengan ongkos pembuatan.
Agar pengerjaan lebih mudah maka sebaiknya diperhatikan seperti
toleransi, ukuran, bentuk dan posisi. Karakteristik permukaan harus diterjemahkan
kedalam bentuk gambar teknik.
2.4.1 Permukaan
Permukaan adalah suatu titik yang membatasi antara sebuah benda padat
dengan lingkungan sekitarnya.Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya
konfigurasi permukaan sebuah produk juga merupakan suatu karakteristik
geometrik yang dalam hal ini termasuk golongan mikrogeometri.Permukaan
produk yang secara keseluruhan membuat rupa atau bentuk adalah termasuk
golongan makrogeometri.Sebagai contoh yang termasuk dalam golongan
makrogeometri adalah poros, lubang, sisi dan sebagainya.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam
perancanagan komponen mesin/peralatan.Hal ini karena karakteristik permukaan
dari sebuah komponen mesin sangat erat kaitannya dengan gesekan, keausan,
pelumasan dan sebagainya. Maka dalam proses pembuatan sebuah komponen
karakteristik permukaan yang di kehendaki harus dapat di penuhi.
Seperti halnya pada toleransi ukuran, bentuk, dan posisi, karakteristik
permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam gambar teknik supaya kemauan
23
perancang dapat dipenuhi.Oleh sebab itu, orang berusaha membuat berbagai
definisi atas berbagai parameter guna menandai/ mengidentifikasikan konfigurasi
suatu permukaan.Dinamakan parameter sebab definisi tersebut harus bisa di ukur
dengan besaran/ unit tertentu yang mungkin harus dilakukan dengan memakai alat
ukuran khusus yang dirancang untuk keperluan tersebut.
2.4.2 Permukaan dan Profil
Karena ketidaksempurnaan alat ukur dan cara pengukuran maupun cara
evaluasi hasil pengukuran maka suatu permukaan sesungguhnya (real surface)
tidaklah dapat dibuat tiruan/ duplikatnya secara sempurna. Tiruan permukaan
hasil pengukuran hanya bisa mendekati bentuk/ konfigurasi permukaan
sesungguhnya dengan kata lain dapat disebut permukaan terukur (measured
surface). Karena dalam pembuatan sebuah komponen dapat terjadi penyimpangan
maka permukaan geometri ideal (geometrically ideal surface), yaitu permukaan
yang dianggap mempunyai bentuk yang sempurna tidak lah dapat dibuat. Dalam
prakteknya, seorang perancang akan menuliskan syarat permukaan pada gambar
teknik. Suatu permukaan yang disyaratkan pada gambar teknik ini disebut sebagai
permukaan nominal (nominal surface).
Karena kesulitan dalam mengukur dan menyatakan besaran yang diukur
dari suatu permukaan secara tiga dimensi maka dilakukan pembatasan.Permukaan
hanya dipandang sebagai penampang permukaan yang dipotong (yang ditinjau
24
relative terhadap permukaan dengan geometric ideal) secara tegak lurus (normal),
serong (oblique) atau singgung (tangensial).
Ketidak teraturan konfigurasi suatu permukaan bila ditinjau dari profilnya
dapat di uraikan menjadi beberapa tingkat, seperti yang dapat dilihat pada Tabel
yang terlihat di bawah ini
Tabel 2.2 Ketidak teraturan konfigurasi suatu permukaan (Budi, 2012)
Permukaan merupakan suatu titik yang memisahkan antara suatu benda
dengan sekelilingnya.Bentuk dari permukaan suatu benda memegang peranan
penting dalam melakukan perancangan sebuah benda.Karena permukaan suatu
benda berkaitan dengan gesekan, keausan, pelumasan dan lain sebagainya. Dalam
merancang sebuah benda salah satu hal penting yang juga perlu di perhatikan
adalah kekerasan permukaannya,.Kekerasan permukaan sebuah produk tidak
harus memiliki nilai yang kecil atau halus, tetapi terkadang sebuah produk
memerlukan nilai kekasaran permukaan yang besar sesuai dengan
25
fungsinya.Namun terkadang dalam praktek di lapangan, di dapati nilai kekasaran
permukaan dari sebuah produk tidak sesuai dengan yang di harapkan.
Hal-hal yang mempengaruhi nilai kekasaran permukaan sebuah produk
tidak sesuai dengan yang di harapkan, di karenakan oleh beberapa faktor seperti,
pemilihan mata pahat yang kurang tepat atau pahat yang digunakan sudah aus
sehingga berpengaruh pada kemampuan pahat tersebut untuk memotong. Selain
itu, kesalahan proses atau tahapan yang dilakukan dalam proses pemesinan untuk
membentuk atau membuat sebuah produk juga sangat berpengaruh terhadap nilai
kekasaran permukaan sebuah benda.
Tingkat pertama merupakan ketidak teraturan makrogeometri.Tingkat
kedua yang disebut dengan gelombang (Vaviness) merupakan ketidak teraturan
yang periodic dengan panjang gelombang yang jelas lebih besar dari kedalamanya
(amplitudonya). Tingkat ketiga atau alur (grooves) serta tingkat keempat yang
disebut dengan serpihan (Flakes). Kedua-duanya lebih dikenal dengan kekasaran
(roughness).Dalam banyak hal ke empat tingkatan ketidak teraturan konfigurasi
suatu permukaan jarang ditemukan secara terpisah/ tersendiri melainkan
kombinasi beberapa tingkat ketidakteraturan tersebut.
2.4.3 Parameter kekasaran permukaan
Untuk memproduksi profil suatu permukaan, sensor/ peraba (stylus) alat
ukur harus digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak
yang telah ditentukan terlebih dahulu.Panjang lintasan ini disebut dengan panjang
pengukuran (traversing length).Sesaat setelah jarum bergerak dan sesaat sebelum
26
jarum berhenti secara elektronik alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan
data yang dideteksi oleh jarum peraba.Bagian panjang pengukuran yang dibaca
oleh sensor alat ukur kekasaran permukaan disebut panjang sampel. Pada Gambar
2.11 ditunjukkan bentuk profil sesungguhnya dengan beberapa keterangan lain,
seperti :
Profil geometric ideal adalah garis permukaan sempurna yang dapat
berupa garis lurus, lengkung atau busur.
Profil terukur adalah garis permukaan yang terukur.
Profil referensi/ puncak/ acuan merupan garis yang digunakan sebagai
acauan untuk menanalisa ketidak teraturan bentuk permukaan.
Profil alas adalah garis yang berada dibawah yang menyinggung
terendah.
Profil tengah merupakan garis yang berada ditengah-tengah antara
puncak tertinggi dan lembah terdalam.
Gambar 2.10 Bentuk Profil kekasaran permukaan( sumber : Hadimi ( 2008 ) dengan judul “Pengaruh Perubahan Kecepatan Pemakanan
Terhadap Kekasaran Permukaan Pada Proses Pembubutan” )
Dari gambar diatas, dapat didefinisaikan beberapa parameter kekasarn
permukaan, yaitu :27
Kekasaran total( peak to valley height/total height) (Rt) merupakan
jarak antara garis referensi dengan garis alas.
Kekasaran perataan( deph of surface smooting / peak to mean line),
(Rp) merupakan jarak rata-rata antara garis referensi dengan garis
terukur.
Kekasaran rata-rata aritmatikaritmatik( mean roughness indek / center
line average, CLA).(Ra) merupakan nilai rata-rata aritmatik antara garis
tengah dan garis terukur.
Catatan :
Parameter Ra ini banyak dimanfaatkan dalam praktek. Pada gambar 2.11
diperlihatkan jika daerah-daerah dibawah profil tengah ” Lembah” dicerminkan ke
atas ( menjadi daerah-daerah yang diarsir tegak ) di rata – ratakan dengan daerah –
daerah diatas profil tengah ( ” gunung ” ; daerah yang diarsir miring ) maka akan
terbentuk ” dataran tinggi” dengan ketinggian sebesar Ra.
Kekasaran rata – rata kuadratik( root mean square height ) Rg ( μm)
Adalah akar bagi jarak kuadrat rata – rata antara profil terukur
denganprofil Tengah.
Rg = √ 1ℓ∫0
1
hi2dx ... (2.7)
Kekasaran total rata – rata, Rz ( μm) Adalah merupakan jarak rata –
rata profil alas ke profil terukur pada limapuncak tertinggi dikurangi
jarak rata – rata profil alas ke profil terukur pada limalembah terendah.
Rz = ∑ (R 1+ R 2+R 3+R 4+R 5−r1−r 2−r 3−r 4−r 5) /5 ... (2.8)28
Selanjutnya untuk dimensi arah mendatar ( sesuai dengan arah gerak
sensor alat ukur) diterangkan beberapa parameter antara lain (lihat gambar 2.12a):
Gambar 2.11 Analisis profil terukur dalam arah sumbu gerak sensor alatukur.( sumber : Hadimi ( 2008 ) dengan judul “Pengaruh Perubahan Kecepatan Pemakanan
Terhadap Kekasaran Permukaan Pada Proses Pembubutan” )
Lebar gelombang(waviness width) Aw (mm) adalah rata – rata aritmatik
bagi semua jarak a1 diantara dua buah puncakgelombang (profil terukur )
yang berdekatan pada suatu panjag sampel ℓw. ℓw ini disebut dengan
panjang sampel gelombang (waviness sampeling length), dimensinya
lebih panjang dari pada panjang sampel ℓ (yang biasanya dipakai untuk
mengukur kekasaran), maksud pemakaian ℓw adalah untuk memisahkan
efek gelombang dari parameter kekasaran.
Lebar kekasaran. (roughness width) Ar (mm) adalah rata – rata
aritmatik bagi semua jarak awi diantara dua puncak kekasaran profil
terukur yang berdekatan pada suatu panjang sampel ℓ.
Panjang penahan(bearing lenght ). ℓt (mm) apabila profil referensi
digeserkan kebawah sejauh c (dalam mm) akan memotong profil terukur 29
sepanjang ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. panjang penahan ℓt adalah jumlah proyeksi
ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. (pada profil referensi atau profil geometrik ideal, lihat
gambar 2.12-b ) karena untuk tiap harga C (mm) akan memberikan harga
harga ℓt yang tertentu, maka pada waktu menulisakan ℓt perlu dijelaskan
juga harga C ini didapat untuk pergeseran C sebesar 0,25 μm.
Bagian panjang penahan( bearing lenght frantion), tp (mm) Adalah
hasil bagi panjang penahan terhadap panjang sampelnya
tp =
ltl
100 %
... (2.9)
Seperti halnya pada pernyataan ℓt, besarnya C harus pula dituliskan, yaitu secara
contoh berikut : tp 0,25 = ...........%
Apabila C mencapai harga maksimum,yaitu sama dengan harga
mencapai harga 100% . Selanjutnya, dapat dibuat suatu kurva yang
menggambarkan hubungan antara C dan tp, dan kuva ini dikenal dengan nama
kurva abbott dengan bentuk yang tertentu, sehingga dapat dianggap sebagai salah
satu karakteristik konfigurasi permukaan yang bersangkutan gambar 2.13
menunjukkan contoh kurva ini.
Gambar 2.12 Kurva abbott(sumber : http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/ 2011/01/kekasaran-
permukaan.html)
30
2.4.4 Pembahasan Harga Parameter Kekasaran Permukaan
Sebagaimana yang telah disinggung dimuka, parameter kekasaran
permukaan merupakan besaran panjang yang direkayasa orang guna
mengidentifikasikan suatu permukaan. Suatu parameter dikatakan ideal jika
perbedaan yang bagaimanapun spesifikasinya dapat diketahui dan perbedaan hasil
pengukuran berdasarkan parameter tersebut. Karena kompleksitas suatu
permukaan maka sulit untuk membuat parameter yang ideal, hal ini
dapatditunjukkan melalui ulasan berikut.
Gambar 2.13 Profil”berduri”dan profil”bercelah”.(sumber : http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/ 2011/01/kekasaran-
permukaan.html)
Pertama–tama marilah kita tinjau dua buah profil permukaan yang
”istimewa” seperti gambar 2.14. salah satu profil mempunyai celah – celah yang
sempit. Bila diukur, kedua profil ini akan memberikan harga Ra yang kurang lebih
sama. Demikian pula halnya dengan harga Rt-nya. Perbedaan kedua profil ini
hanya terletak pada harga Rp-nya. Oleh karena itu, untuk memberikan informasi
yang lebih lengkap mengenai konfigurasi permukaan. dikemukakan suatu
parameter baru yang disebut dengan parameter bentuk yang dapat dinyatakan
dengan memakai salah satu dan dua cara pernyataan berikut:
31
Koefisien lekukan, ku
Adalah kekasaran peralatan dibagi dengan kekasaran total
Ku =
RpRt ... (2.10)
Koefisien kelurusan, kv
Adalah merupakan komplemen satuan koefisien lekukan
Kv = 1− Rp
Rt=1−ku
... (2.11)
Untuk suatu profil yang mempunyai kombinasi ketidakteraturan yang
berbentuk gelombang dan sekaligus juga kekasaran harus diusahakan untuk
memisahkan tingkatan ketidakteraturan tersebut. Caranya, dengan mengambil dua
panjang sampel yang bebeda yaitu panjang sampel gelombang dan panjang
sampel kekasaran jadi, harga rata – rata aritmatik Ra untuk beberapa panjang
sampel kekasaran yang diukur pada beberapa tempat didalam panjang sampel
gelombang dapat dikurangkan dari harga Ra yang didapat dari pengukuran untuk
satu panjang sampel gelombang tersebut (lihat gambar2.4.2 ) .
Gambar 2.14Penentuan tinggi gelombang W untuk profil yang bergelombang(sumber : http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/ 2011/01/kekasaran-
permukaan.html)
32
Dan hasil ini dapat didefenisikan suatu parameter lain yang disebut
ketinggian / kekasaran gelombang, w (waviness height). Untuk satu panjang
sampel gelombang. W adalah jarak antara profil dasar dengan profil referensi
yang telah digeser sejauh harga rata – rata Rt untuk beberapa panjang sampel
kekasaran .
W = Rt kekasaran – ‾Rtkekasaran ... (2.12)
Dimana : ‾Rtkekasaran =
1n∑ Rti
kekasaran
Untuk mengetahui karakteristik suatu permukaan akan diperoleh hasil
yang lebih baik jika dilakukan dengan cara merata–ratakan hasil pengukuran pada
beberapa tempat Arah gerak sensor alat ukur (arah pengukuran ) adalah
sembarang, kecuali jika ada ketentuan bahwa arah pengukuran harus tegak lurus
terhadap alur – alur bekas pengerjaan (dan ini merupakan cara yang banyak
dipraktekkan). Apabila arah telah ditentukan, pengukuran yang dilakukan pada
beberapa tempat harus menggunakan arah gerak sensor yang sama, jadi, garis –
garis pengukuran harus sejajar.
Secara teoritik dapat dimisalkan bentuk suatu profil permukaan.
Kemudian,dihitung parameter permukaannya berdasarkan rumus matematika tabel
2 berikut adalah contoh beberapa bentuk profil teoritik dengan perbandingan
harga–harga parameter ”kekasarannya”.
Tabel 2.3 Beberapa profil teoritik dengan harga parameter “kekasarannya” (budi 2012)
33
Dari tabel 2 ini dapat disimpulkan beberapa hal yang penting yaitu:
Koefisien Rg/Ra untuk kesemua bentuk profil harganya hampir tidak
berubah, yaitu Rg/Ra =1,2. Oleh karena itu dapat dianggap bahwa Rg
dan Ra adalah sederajat, artinya kedua parameter tersebut mempunyai
nilai informasi yang sama atas konfigurasi permukaan.
Koefisien Ra/Rt dan Rg/Rt tidak banyak dipengaruhi oleh bentuk profil,
yang bearti kedua koefisien ini tidak sesuai untuk menandai konfigurasi
permukaan.
Koefisien Rp/Rt yang harganya terletak diantara 0 dan 1 ternyata lebih
dapat digunakan untuk menandai konfigurasi permukaan dari pada yang
lain. Oleh sebab itu Rp/Rt ini disebut dengan nama koefisien lekukan Ku.
34
2.4.5 Penulisan Kekasaran Permukaan Pada Gambar Teknik
Pada gambar teknik kekasaran permukaan biasanya dilambangkan dengan
simbol yang berupa segitiga sama sisi dengan salah satu ujungnya menempel pada
permukaan. Pada segitiga ini juga terdapat beberapa angka dan symbol yang
memiliki beberapa arti yang terlihat pada Gambar 2.16.
Gambar 2.15 Lambang kekasaran permukaan
Angka yang ada pada symbol kekasaran permukaan merupakan nilai dari
kekasaran permukaan aritmatik (Ra).Nilai Ra telah dikelompokan menjadi 12
kelas kekasaran sebagaimana terlihat pada Tabel 2.4 dibawah ini.
Tabel 2.4 Angka Kekasaran Permukaan
Kelas Kekasaran
Harga Ra (μm)
Toleransi (μm) ( +50% - 25%)
panjang Sampel (mm)
N1 0,025 0,02 - 0,04 0,08N2 0,05 0,04 - 0,08
0,25N3 0,1 0,08- 0, 15N4 0,2 0,15 - 0,03N5 0,4 0,03 - 0,06
0,8N6 0,8 0,06 - 1,2N7 1,6 1,2 - 2,4N8 3,2 2,4 - 4,8
35
N9 6,3 4,8 - 9,6 2,5N10 12,5 9,6 - 18, 75N11 25 18,75 - 37,5 8
N12 50 37,5 - 75,0
2.4.6 Alat Ukur Kekasaran Permukaan
Alat ukur kekasaran permukaan yang digunakan adalah sureface
roughness tester Mitutoyo SJ – 301, alat ini dapat digunakan untuk mengamati
ataupun mengukur kekasaran permukaan dengan standar ISO. Bebarapa data yang
dapat di tunjukkan oleh alat uji kekasaran permukaan ini adalah nilai parameter-
parameter dari kekasaran permukaan dan grafik kekasaran permukaannya.Alat
ukur kekasaran permukaan dapat dilihat pada Gambar 2.17.
Cara kerja dari alat ukur kekasaran permukaan ini adalah dengan
meletakkan sensor yang dipasangkan pada alat tersebut, selanjutnya sejajarkan
alat ukur permukaan tersebut dengan bidang material yang akan di uji. Pada saat
pengerjaanya, alat ukur ini tidak boleh bergerak karena akan menggangu sensor
dalam membaca kekasaran dari permukaan material tersebut.
36
Gambar 2.16 sureface roughness tester Mitutoyo SJ – 301(Laboratorium Metalorgi Teknik Mesin Univ. Negeri Malang)
Merupakan alat pengukuran kekasaran permukaan.Pengukuran kekasaran
permukaan diperoleh dari sinyal pergerakanstylus berbentuk diamond yang
bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai indikator pengukur
kekasaran permukaan benda uji.Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan
menggunakan transducer dan diolah dengan mikroprocessor.Roughness Tester
dapat digunakan di lantai di setiap posisi, horizontal, vertikal atau di manapun.
Skema pengujian surface roughness tester terlihat seperti Gambar 2.18.
Gambar 2.17 Skema pengujian surface roughness tester
37
2.5 Alat Ukur pendukung
2.5.1 Caliper (Jangka Sorong / Sigmat)
Jangka sorong merupakan sebuah alat ukur yang mempunyai ketelian
sampai seperseratus milimeter.Secara garis besar alat ukur ini terdiri atas dua
bagian, yaitu bagian diam serta bagian bergerak.Keahlian pemakai serta ketelitian
pemakai dan alat yang dipakai sangat mempengaruhi hasil dari sebuah
pengukuran. Terdapat dua macam jangka sorong yaitu jangka sorong manual dan
jangka sorong dengan display digital. Lalu apa saja bagian-bagian jangka sorong ?
Silahkan simak pembahasan dibawah ini.
Gambar 2.18 Jangka Sorong
(Sumber : http://www.kopi-ireng.com/2015/12/bagian-bagian-jangka-sorong-dan.html#sthash.Ev7WEplS.dpuf)
Rahang dalam
Terdiri dari rahang geser dan rahang tetap.Rahang dalam memiliki
fungsi untuk mengukur dimensi luar atau sisi bagian luar sebuah benda misal
tebal, lebar sebuah benda kerja.
Rahang luar
38
Terdiri dari rahang geser dan rahang tetap.Rahang luar memiliki fungsi
untuk mengukur diameter dalam atau sisi bagian dalam sebuah benda
misalnya diamater hasil pengeboran.( pada gambar ditunjukkan dengan nama
pengukuran dalam ).
Depth probe atau pengukur kedalaman
Seperti namanya bagian ini mempunyai fungsi untuk mengukur
kedalaman sebuah benda.
Skala Utama (dalam cm)
Skala utama dalam bentuk satuan cm memiliki fungsi untuk
menyatakan ukuran utama dalam bentuk centimeter (cm).
Skala utama (dalam inchi)
Skala utama dalam bentuk satuan inchi memiliki fungsi untuk
menyatakan ukuran utama dalam bentuk inchi.
Skala nonius (dalam mm)
Skala nonius dalam bentuk milimeter berfungsi sebagai skala
pengukuran fraksi dalam bentuk mm.
Skala Nonius (dalam inchi)
Skala nonius dalam bentuk inchi berfungsi sebagai skala pengukuran
fraksi dalam bentuk inchi.
Pengunci
Mempunyai fungsi untuk menahan bagian-bagian yang bergerak saat
berlangsungnya proses pengukuran misal rahang dan Depth probe.
39
2.5.2 Fungsi Dari Jangka Sorong
Mengukur benda kerja pada bagian luar, yang berbentuk kubus, persegi panjang, bujur sangkar,ataupun bulat.
Gambar 2.19 Pengukuran menggunakan jangka sorong
Mengukur benda kerja pada bagian dalam yang berbentuk pipabulat, segi
empat dll.
Gambar 2.20Mengukur bagian dalam
Mengukur kedalaman lubang
40
Gambar 2.21 Mengukur kedalaman lubang
Mengukur ketinggian benda yang bertingkat
Gambar 2.22Mengukur ketinggian
2.5.3 Ketelitian Jangka Sorong
1. Ketelitian 0,02mm : skala Vernier terbagi 50 ruas
2. Ketelitian 0,05mm : skala Vernier terbagi 20 ruas
3. ketelitian 1/128inch : skala vernier terbagi 8 ruas satuan yg dipakai Inch
(bagian atas)
2.5.4 Cara Pembacaan Jangka Sorong
1. baca skala utama dengan membaca garis angka nol skala vernier
terletak pada ruas atau garis ke berapa di skala utama ini akan menunjukan
angka nominal
2. Baca skala vernier dengan membaca garis ke berapa dari skala vernier yang
paling lurus dengan garis sekala utama, ini akan menunjukan Angka decimal
3. menjumlahkan angka nominal dan angka desimal
Contoh Pengukurannya :
Jangka sorong dengan ketelitian 0,02 mm41
Gambar 2.23Cara mengukur dengan jangka sorong ketelitian 0,02 mm
Jangka sorong dengan ketelitian 0,05 mm
Gambar 2.24Cara mengukur dengan jangka sorong ketelitian 0,02 mm
2.6 Penelitian Sebelomnya
MUHAMAD CHOIRUL AZHAR (2014) Universitas Bengkulu
Bengkulu, Analisa Kekasaran Permukaan Benda Kerja dengan Variasi Jenis
Material dan Pahat Potong
Bentuk dan kekasaran permukaan dari sebuah produk yang dihasilkan oleh
mesin perkakas seperti mesin bubut memegang peranan yang penting.Hal ini
42
disebabkan oleh bentuk dan kekasaran permukaan produk tersebut berkaitan
dengan gesekan, keausan, sistem pelumasan dan lain-lainnya. Proses permesinan
akan menentukan kekasaran permukaan pada level tertentu dimana kekasaran
permukaan tersebut dapat dijadikan acuan untuk evaluasi produk pemesinan.
Kekasaran permukaan sebuah produk tidak harus memiliki nilai yang kecil.Salah
satu produk yang dituntut memiliki kekasaran permukaan yang rendah adalah
poros.
Dalam analisa kekasaran permukaan, tahapan yang dilakukan adalah
pemilihan jenis material benda kerja dan jenis pahat potong yang sering
digunakan pada bengkel-bengkel produksi di Bengkulu.Material bendakerja yang
dipakai adalah VCN, VCL dan ST 37 sedangkan jenis pahat potong yang
digunakan adalah HSS, Karbida Widia dan Karbida Sandvik. Untuk proses
selanjutnya adalah proses pembuatan benda kerja dengan mesin bubut dengan
variasi jenis pahat potong pada setiap material benda kerja.
Dari pengambilan data kekasaran permukaan pada setiap benda kerja
diperoleh nilai kekasaran permukaan pada material benda kerja VCN yang
terkecil sebesar 2,113 μm. Pada material benda kerja VCL nilai kekasaran
permukaan yang terkecil adalah 2,253 μmdan untuk material benda kerja ST 37
nilai kekakasaran permukaan yang terkecil sebesar 2,958 μm.
Mulyadi (2009) Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, Analisa Pengaruh
Putaran Spindle Dan Kecepatan Makan Terhadap Kekasaran Permukaan Baja
Scm 4 Pada Proses Milling. Pemilihan mesin dan proses yang baik untuk 43
membuat suatu produk tertentu memerlukan pengetahuan yang mendasar
mengenai segala kemungkinan yang terjadi selama proses produksi. Oleh karena
itu pemilihan bahan, set up mesin dan penentuan parameter pemesinan yang tepat
perlu dioptimalkan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
Dalam penelitian ini parameter pemesinan yang divariasikan adalah
Putaran Spindle (n) yaitu sebesar 300 rpm, 700 rpm, dan 1300 rpm. Serta
Kecepatan Makan (Vf) yaitu sebesar 15 mm/min, 21 mm/min,
29mm/min,diameter 70 mm,tebal potongan 15 mm. Sedangkan Kedalaman
Potong (a) dibuat konstan yaitu sebasar 0,35 mm. Dan kemudian dilakukan uji
kekasaran pada permukaan benda kerja tersebut. Kemudian data-data yang
diperoleh dianalisa dan dibahas berdasarkan statistik korelasi, dan uji hipotesis.
Dari perhitungan statistik antara variasai putaran spindle dan kekasaran
permukaan maka dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi putaran spindle, maka
tingkat / nilai kekasaran permukaan akan semakin rendah dan semakin tinggi
kecepatan makan, maka tingkat / nilai kekasaran permukaan akan semakin tinggi.
44