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AÇÕES OPERACIONAIS E MECANICAS INADIMISSIVEL EM MOMENTO DE CRISE ECONÔMICA OU NÃO. DEVEMOS PROCURAR ESTAR MAIS ATENTO E

MOTIVADOS PARA A OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE UM EQUIMAMENTO, ATÉ MESMO PARA ASSEGURAR A SEGURANÇA NA

OPERAÇÃO E DO OPERADOR.

MANUTENÇÃO MECÂNICA PLANEJADA CUSTO ZERO

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O papel da manutenção em tempos de crise

O cenário atual pode afetar consideravelmente os planos de investimentos das empresas e com isso afetar o crescimento econômico de uma maneira geral, o que freia o momento que o nosso pais vivia, que até então era considerado positivo, com atuação forte com outros países emergentes.

A Manutenção é uma grande aliada na redução dos custos operacionais e também para garantir a qualidade dos produtos e serviços. Nós profissionais de Manutenção podemos e devemos criar oportunidades para ganhar espaço frente as demais empresas do mercado, pois uma equipe de manutenção bem “ajustada”, é um grande diferencial de competitividade. Uma prova da importância do papel da Manutenção é que profissionais ligados ao suporte da operação (como a Manutenção) são os menos impactados pela redução do quadro de funcionários.

Segundo dados da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) de 2013, os gastos com manutenção em média representam 4,69% em relação a receita das empresas, todo e qualquer estudo para redução de custos deve levar em consideração o impacto dessas ações.

É muito comum, nesses momentos que ocorra uma retração, porém é muito importante que não afetem investimentos futuros, que devem ser feitos de maneira estratégica e com uma correta priorização das ações que serão mais efetivas em um momento futuro de crescimento.

Além dessa crise econômica, temos a crise hídrica e energética, que faz com que os desafios sejam ainda maiores, a seguir são relacionadas algumas ações e pontos de reflexão que devem ser considerados nesses momentos:Como o momento é de segurar gastos com a aquisição de peças e serviços é importante utilizar um bom tempo para revisar os procedimentos e planos de manutenção, para que no momento de aquecimento da economia, as práticas de manutenção estejam de acordo com o novo cenário;Criar planos de melhorias em conjunto com as áreas clientes;Criar grupos e metodologia para análise de falhas;Trabalhar na redução de consumo de água e energia elétrica, seja com conscientização, ou até mesma com a substituição dos altos consumidores (por exemplo equipamentosantigos ou na substituição de lâmpadas fluorescentes por LED);Nesse momento o corte de treinamentos externos é quase certo, porém é possível também desenvolver as equipes com mão de obra interna, multiplicando o conhecimento cada umna sua área de formação;A gestão da manutenção é uma tarefa constante e esse momento é útil para que seja elaborado um planejamento visando os próximos anos;Pensar nas questões de eficiência e confiabilidade dos ativos da empresa;Necessidade de um sistema de gestão da manutenção;Com uma diminuição na aquisição de itens sobressalentes, para não se comprar itens de baixa qualidade é interessante desenvolver novos fornecedores ou até buscar soluções inovadoras e preços mais competitivos. Também devemos Manter a disponibilidade mecânica das frentes de colheita no mínimo em 85% durante toda a safra – considerando que cada frente terá pelo menos 3,5 horas com baixo ritmo de operação ( almoço e troca de turno, mas com roteiros previamente combinados para, neste horário, mecânicos fazerem VC ( verificações), para comboios abastecerem e/ou lubrificarem e também para os caminhões bombeiro lavarem os equipamentos, se assumirmos que ainda haja no máximo

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mais 0,5 horas por dia de Manutenções Corretivas (atendimento de quebras ou falhas) dentro das 20,5 horas de jornada (3 turnos de 8 horas), teremos atingido uma disponibilidade mecânica nestas 20,5 horas de 85,4%. Além disso, as Revisões tomarão em média mais 14 horas por mes de cada colhedora. Assim, a disponibilidade final de 85,4% será reduzida para 85,3% considerando o tempo tomado pelas Revisões (caso não haja colhedora a mais para substituir as que entram em Revisão). Assim, se antes a usina aproveitava, por exemplo, 14,5 horas trabalhadas de motor de suas colhedoras por dia nos meses iniciais da safra pós- reforma, poderá continuar aproveitando as mesmas 14,5 horas com a Manutenção para Disponibilidade Linear ao ano, porém mantendo este patamar de horas trabalhadas constante até o final da safra.

Segue lista de serviços que propomos realizar a custo aproximadamente zero em uma Colhedora de Cana. Temos que considerar o retorno que teremos fazendo uma inspeção que será Planejada e Proativa bem como as correções também serão, caso encontrarmos algum componente ou peça que irá falhar. Vejamos então:

1.Retirar ar dos redutores de cubos das rodas motrizes;2.Verificar avarias na válvula de regulagem do estique do rodante;3.Regular a tensão da corrente do rodante, deixar conforme pede o manual do Fabricante;4.Regular a corrente do elevador de cana com a tensão de trabalho;5.Regular Flap aparador de cana, mantê-lo sempre com integridade operacional.6.Regular a chapa do fundo do elevador para evitar perda de cana;7.Sincronizar os picadores de cana para evitar perda de cana;8.Regular a boia do tanque do óleo hidráulico para evitar a perda de óleo ao falhar uma mangueira do sistema;9.Regular cetop dos divisores de linha para não arrancar soqueira e não falhar as ponteiras;10.Inspecionar, fixar adequadamente, prensar de conforme a recomendação técnica para que as mesmas não falhem.11.Inspecionar a folga do truck e apertá-lo com o torque correto para evitar desalinhamento do colar e apresentar desgaste prematuro nas sapatas, links, guias e roda motriz;12.Conferir aperto da canela da caixa de corte;13.Trocar facão, faquinha e naval14.Verificar folga do rolamento do mancal de apoio do eixo do extrator primário;15.Verificar desgaste o pinhão do redutor de roda;16.Verificar se os pistões da suspensão e dos divisores de linha estão em perfeito estado de funcionamentos, com pinos engraxados, para não haver desgaste prematuro por abrasão com a terra nas ponteiras, divisores de linha17.Verificar desgaste do eixo central da mesa do elevador e da mesa fixa, para evitar que a mesa quebre e o elevador caia no chão e fique todo avariado;18.Verificar o desgaste dos pinos do giro do elevador, para evitar que o elevador não gire;19.Fazer limpeza na máquina todos os turnos e lavá-la uma vez ao dia;20.Verificar saturação do filtro de ar, para evitar falhas no motor de combustão;21.Verificar nível de óleo dos agregados para não termos falha por falta;22.Verificar desgaste dos trilhos e coroas das correntes do elevador, para evitar desgaste prematuro das correntes e haja um descarrilamento.

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23. Desempenar taliscas do elevador para evitar desgaste das correntes;24. Verificar funcionamento dos instrumentos do painel da máquina para garantir que o

operador será sempre informado sobre algum mal funcionamento dos componentes;25. Verificar vazamentos, nos componentes hidráulicos, solucionando os com apertos

quando possível, para evitar contaminações no interior do sistema e termos desgastes prematuros;

26. Estar sempre com o copiador de solo funcionando, para ter menos desgaste com faquinha, disco e taliscas do corte de base e também menos terra para desgaste do interior e elevador da máquina.

27. Trocar as pás do extrator primário apenas por pás balanceadas (com a mesma massa em Kg);

28. Avaliar a operação em dias de chuva e pós chuva, para que não haja desgaste prematuro do

material rodante;29. Verificar folga do volante do picador, fazendo reaperto da caixa e da porca do pinhão.

Isto evitará avarias futuras neste sistema;30. Verificar folga dos batentes dos rolos flutuante. Isto evitara avarias no monobloco da

máquina por colisão.