1 – INTRODUÇÃO

O torno mecânico é uma máquina extremamente versátil utilizada na

confecção ou acabamento em peças dos mais diversos tipos e formas. Estas são

fixadas entre as pontas de eixos revolventes a fim de que possam ser trabalhadas

pelo torneiro mecânico, profissional altamente especializado no manuseio deste tipo

de equipamento de precisão.

O torno pode executar o maior número de obras do que qualquer outro tipo de

máquina ferramenta. É considerado fundamental na civilização moderna, pois dele

derivaram todas as outras máquinas e ferramentas. • Caixa Norton: conhecida como

engrenagem, é formada por eixos e engrenagens, que serve para transmitir o

movimento do avanço do recambio para a ferramenta. • Recambio: responsável pela

transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa norton. •

Barramento: é a parte que sustenta os elementos fixos e moveis, garantindo o

alinhamento da maquina. • Carro Principal: é formado pela mesa, carro transversal,

carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro pode ser manual ou

automático. • Carro Transversal: é responsável pelo movimento automático (pela

rosca sem-fim), ou pelo manual ( por um volante). • Carro Superior: é uma base

giratória que permite tornear em ângulos. • Porta-ferramenta (torre): é o local onde

são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto. •

Cabeçote Móvel: parte do torno onde se desloca sobre o barramento oposta ou

cabeçote fixo, a contra ponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e

determina o eixo de rotação da superfície torneada. • Torno Vertical: é usado para

trabalhar com peças com um diâmetro elevado, como flanges, polias e rodas

dentadas; • Torno Revolver: é um torno simples o qual é possível executar

processos de usinagem com rapidez, em peças pequenas (Ex: buchas); • Torno

Copiador: copia uma peça modelo, fazendo movimento com o porta-ferramenta,

produzindo assim uma peça idêntica com as mesmas dimensões; • Torno de Placa:

executa torneamento de peças de grande diâmetro; • Torno CNC: tem

movimentação controlada por computador através de servomotores, sendo capaz de

usinar formas complexas com facilidade.

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2 – Objetivo

A aula prática sobre torno teve como principal objetivo a introdução dos

estudantes aos processos de usinagem. Para isto foi fabricado um eixo cilíndrico de

sete corpos, onde se destacou a utilização dos diferentes bits de usinagem, os

cuidados necessários durante a fabricação e a ajustagem da ferramenta utilizada.

3 – Desenvolvimento

3.1 – Materiais Utilizados

Um eixo cilíndrico de Aço ABNT 1020.

Um Bits de Aço rápido para desbaste.

Um Bits de Aço para recartilhado.

Um Bits para furação.

Um torno mecânico.

Serra elétrica de Fita.

Lixas para metal n° 80 e n° 120.

3.2 – Metodologia

Etapa 1 ( Escolha do Material, faceamento e furação):

O material escolhido foi o aço ABNT 1020, por ser considerado um aço macio

concluiu-se que seria o mais adequado para esta prática.

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Os materiais que nos foram entregues já estavam serrados (cortados) em

eixos cilíndricos com o comprimento de 220mm e diâmetro de 25mm.

A peça foi colocada no torno e fizemos as ajustagens necessárias.

Primeiramente fizemos o faceamento, retiramos 5mm de cada face do eixo, em

seguida foi feita a furação nas duas faces, tudo isso foi feito com uma rotação de

250rpm.

Etapa 2 ( Desbaste e divisão das 7 partes do material):

Após a furação começamos a fazer o desbaste e ao mesmo tempo a

marcação das setes seções da peça. No desbaste foi retirado 4mm do diâmetro. Em

seguida confeccionamos os três vales com diâmetro de 15mm. A rotação escolhida

também foi de 250rpm, para deixar os vales com o diâmetro desejado usamos um

bits de aço rápido com a ponta esférica e para deixá-lo uniforme usamos um bits

reto.

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Etapa 3 ( Confecção da parte cônica)

Para fazer a parte cônica tivemos que definir o ângulo de corte e para isso

usamos a seguinte fórmula:

α = arc tg[(D-d)/2L]

onde, L= Comprimento da peça;

D= Comprimento do maior diâmetro do cone;

d= Comprimento do menor diâmetro do cone;

Feito o cálculo o resulato foi 4,5°, ajustamos a angulação do carro menor e fizemos

o desbaste a uma rotação de 250rpm.

Etapa 4 ( Confecção da rosca métrica direita)

Etapa 5 ( Confecção do recartilhado)

Para fazer o recartilhado desbastamos 1mm a seção que seria recartilhada e

depois utilizamos o porta recartilha, escolhemos o tipo de recartilhado e foi

confeccionado a uma velocidade de 250rpm.

Etapa 6 ( Acabamento)

Por fim fizemos o acabamento, nessa etapa utilizamos duas lixas, uma de

80mm e outra de 120mm, a primeira foi usada para retirar o excesso de material e

em seguida utilizamos a segunda para deixar a superfície espelhada.

3.3 – Resultados

Ao término da produção, observamos que a peça ficou muito próxima do

resultado esperado, algumas alterações foram feitas durante a fabricação, o 7

comprimento de três dos corpos ficou menor que os 45mm desejados, nos outros

corpos os resultados são satisfatórios.

4 – Conclusão

Ao fim da prática podemos concluir que o resultado foi satisfatório, a peça

apresenta falhas mínimas decorrentes do processo de fabricação. Isto se deve a

falta de experiência dos alunos e a precariedade de algumas ferramentas que

impossibilitou uma precisão mínima desejada, contudo o objetivo foi alcançado.

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