1. a Evolução Da Manutenção

Manutenção Industrial

Gestão da Manutenção dos Sistemas Mecânicos

2º Semestre - 2011Prof. Luís Laranjeira

1. A Evolução da Manutenção

Prof. Luís Laranjeira

Introdução

Segundo Monchy, o termo“manutenção” tem sua origem novocabulário militar, cujo sentido era“manter nas unidades de combateo material num nível constante”.

Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou derenovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo globalda propriedade.

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Nos últimos 20 anos, a atividade de manutenção tem passadopor mais mudanças do que qualquer outra atividade.

Nas empresas vencedoras o homem de manutenção temreagido rápido a essas mudanças; essa nova postura inclui umacrescente conscientização de quanto uma falha de equipamentoafeta a segurança e o meio ambiente, maior conscientização darelação entre a manutenção e qualidade dos serviços, na buscada redução dos custos operacionais.

Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades daspessoas de manutenção.

Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e nãocomo custo, por entender sua importância para o alcance dosresultados empresariais, através do aumento da disponibilidadee confiabilidade dos equipamentos.

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1.1 Dados Históricos

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No século XVI surgiram os primeiros teares mecânicos, cujosfabricantes treinavam os novos operários para manusearem emanterem os equipamentos.

A manutenção tinha importância secundária.

O organograma das empresas era reduzido:

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Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a produção emsérie em suas fábricas.

Com isso, surgiu a necessidade das máquinas operatrizes seremreparadas no menor tempo possível; consequentemente, foramcriadas equipes de manutenção, que inicialmente eramsubordinadas à operação.

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Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também chamadaManutenção Acidental ou Manutenção por Quebra, que secaracterizava por:

• Conserto após a avaria;

• Indústria com baixo índice de mecanização;

• Equipamentos simples e super dimensionados;

• O tempo para repor a função não era importante.

Rotinas: limpeza e lubrificação.

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A Manutenção Corretiva permaneceu até a década de 30,quando, em função da Segunda Guerra Mundial, a equipe demanutenção passou a executar, além da manutenção corretiva,a prevenção de avarias.

Neste período, com o aumento da velocidade da produção, otempo para repor a função dos equipamentos passou a serimportante.

Foram desenvolvidos processos de prevenção de avarias,passando a realizar revisões gerais nos equipamentos emintervalos fixos.

Era o início da Manutenção Preventiva Sistemática, baseada notempo.

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Neste momento, a Manutenção passou a ter um grau deimportância igual ao da Operação, deixando de subordinar-se aeste órgão e passando a subordinar-se diretamente à DiretoriaIndustrial.

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Na década de 1950, com o crescente avanço da indústriaeletrônica e da aviação comercial, a manutenção foidesmembrada em duas áreas Execução de Manutenção eEngenharia de Manutenção.

As atribuições de cada área eram, respectivamente,planejamento e controle da manutenção e análise das causas eefeitos das avarias.

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A década de 60 foi marcada pela propagação do uso decomputadores e pela sofisticação dos instrumentos de proteçãoe medição.

Com a informatização da Manutenção, a Engenharia deManutenção passou a ter duas equipes:

• Planejamento e Controle da Manutenção – com atribuições dedesenvolver, implantar e analisar os resultados, por meio dossistemas informatizados de manutenção;

• Estudos de Ocorrências Crônicas - com atribuições de análisedas falhas, seus efeitos e suas causas.

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Com isso, inicia-se a prática da Manutenção Corretiva comincorporação de Melhorias (MM) e a Prevenção da Manutenção.

É neste momento, também, que surge a Engenharia daConfiabilidade.

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A década de 90 é marcada pela globalização, que tem comouma das principais características o aumento dacompetitividade, que resultou na exigência de proteção aomeio ambiente, por meio das certificações ISO 9000, ISO14000 e ISO 18000.

Com isso, passou-se a dar maisatenção à conservação dosrecursos naturais, à análise custo xbenefício e à maximização dovalor agregado na operação dosbens industriais durante todo ociclo de vida.

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A Evolução da Manutençãopode ser subdividida emtrês fases distintas, com asseguintes características:

1ª Geração: Corretiva nãoplanejada.

2ª Geração: Preventiva.

3ª Geração: Preditiva.

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1.2 Interação entre as Fases

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO

DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE

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Disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um

dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.

Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função requerida,

sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo predeterminado.

Da correta realização de cada fase - projeto, fabricação,instalação, operação e manutenção - dependem adisponibilidade e a confiabilidade do sistema.

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Na fase de projeto, o levantamento de necessidades inclusive oenvolvimento dos usuários (operação e manutenção), além dosdados específicos para sua realização, nível de detalhamento,dentre outros, são de fundamental importância, pois irãoimpactar diretamente nas demais fases, com conseqüências nodesempenho a na economia.

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A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporaros requisitos de modernidade e o aumento de confiabilidadedos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática demanutenção.

Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho deequipamentos semelhantes, dados estes subsidiados pelogrupo de manutenção, compõe o valor histórico doequipamento, elemento importante para uma decisão emcompras e futuras políticas de peças de reposição.

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A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade daimplantação do projeto e as técnicas utilizadas para essafinalidade.

Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes sãoinseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultospor vários períodos e vêm a se manifestar muitas vezesquando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando oprocesso produtivo assim o exige, ou seja, normalmentequando se necessita de maior confiabilidade.

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As fases de manutenção e operação terão por objetivo garantira função dos equipamentos, sistemas e instalações nodecorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho.

Nesta fase da existência, normalmente são detectadas asdeficiências geradas no projeto, seleção de equipamentos deinstalação.

Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que amanutenção encontrará dificuldades de desempenho de suasatividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernastécnicas.

A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmenteprevisto.

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1.3 Tendências

Atualmente, a área de Manutenção tem assumido aresponsabilidade de atividades mais específicas, como o PCM(Planejamento e Controle de Manutenção), os estudos deConfiabilidade e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do Ciclo de Vidados Equipamentos.

Os operadores assumiram as atividades básicas de manutenção(Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5 sentidos(5S), limpezas, lubrificações e pequenos ajustes.

Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução decustos, a Garantia de Qualidade dos Produtos, o aumento daautomação e ajustes cada vez mais precisos.

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As tendências atuais são:

• Aumento da automação;

• Aumento da disponibilidade e confiabilidade dosequipamentos;

• Redução dos custos com manutenção;

• Redução de interferência no meio ambiente.

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Uma nova geração está surgindo, ligada à busca de Unidades deAlta Performance, como consequência de uma economiaglobalizada que induz a busca de maior competitividade comexigências, pela sociedade, de questões de SMS – Saúde, MeioAmbiente e Segurança.

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Uma Unidade de Alta Performance implica em:

• Alto nível de confiabilidade.

• Baixo custo de manutenção.

• Automatização e controle avançados.

• Ser ecologicamente equacionada.

• Estar intrinsecamente segura.

• Baixa necessidade de intervenções.

• Atendimento à qualidade futura dos produtos.

• Flexibilidade operacional para atendimento das demandasdo mercado, com máxima utilização das instalações.

• Baixo consumo energético.

• Uso otimizado de água, com a utilização de circuitosfechados.

• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados.Prof. Luís Laranjeira

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2. Gestão Estratégica da Manutenção

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