1. a Evolução Da Manutenção

Manutenção Industrial

Gestão da Manutenção dos Sistemas Mecânicos

2º Semestre - 2011Prof. Luís Laranjeira

1. A Evolução da Manutenção

Prof. Luís Laranjeira

Introdução

Segundo Monchy, o termo“manutenção” tem sua origem novocabulário militar, cujo sentido era“manter nas unidades de combateo material num nível constante”.

Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou derenovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo globalda propriedade.


Nos últimos 20 anos, a atividade de manutenção tem passadopor mais mudanças do que qualquer outra atividade.

Nas empresas vencedoras o homem de manutenção temreagido rápido a essas mudanças; essa nova postura inclui umacrescente conscientização de quanto uma falha de equipamentoafeta a segurança e o meio ambiente, maior conscientização darelação entre a manutenção e qualidade dos serviços, na buscada redução dos custos operacionais.

Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades daspessoas de manutenção.

Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e nãocomo custo, por entender sua importância para o alcance dosresultados empresariais, através do aumento da disponibilidadee confiabilidade dos equipamentos.


1.1 Dados Históricos


No século XVI surgiram os primeiros teares mecânicos, cujosfabricantes treinavam os novos operários para manusearem emanterem os equipamentos.

A manutenção tinha importância secundária.

O organograma das empresas era reduzido:


Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a produção emsérie em suas fábricas.

Com isso, surgiu a necessidade das máquinas operatrizes seremreparadas no menor tempo possível; consequentemente, foramcriadas equipes de manutenção, que inicialmente eramsubordinadas à operação.


Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também chamadaManutenção Acidental ou Manutenção por Quebra, que secaracterizava por:

• Conserto após a avaria;

• Indústria com baixo índice de mecanização;

• Equipamentos simples e super dimensionados;

• O tempo para repor a função não era importante.

Rotinas: limpeza e lubrificação.


A Manutenção Corretiva permaneceu até a década de 30,quando, em função da Segunda Guerra Mundial, a equipe demanutenção passou a executar, além da manutenção corretiva,a prevenção de avarias.

Neste período, com o aumento da velocidade da produção, otempo para repor a função dos equipamentos passou a serimportante.

Foram desenvolvidos processos de prevenção de avarias,passando a realizar revisões gerais nos equipamentos emintervalos fixos.

Era o início da Manutenção Preventiva Sistemática, baseada notempo.


Neste momento, a Manutenção passou a ter um grau deimportância igual ao da Operação, deixando de subordinar-se aeste órgão e passando a subordinar-se diretamente à DiretoriaIndustrial.


Na década de 1950, com o crescente avanço da indústriaeletrônica e da aviação comercial, a manutenção foidesmembrada em duas áreas Execução de Manutenção eEngenharia de Manutenção.

As atribuições de cada área eram, respectivamente,planejamento e controle da manutenção e análise das causas eefeitos das avarias.


A década de 60 foi marcada pela propagação do uso decomputadores e pela sofisticação dos instrumentos de proteçãoe medição.

Com a informatização da Manutenção, a Engenharia deManutenção passou a ter duas equipes:

• Planejamento e Controle da Manutenção – com atribuições dedesenvolver, implantar e analisar os resultados, por meio dossistemas informatizados de manutenção;

• Estudos de Ocorrências Crônicas - com atribuições de análisedas falhas, seus efeitos e suas causas.


Com isso, inicia-se a prática da Manutenção Corretiva comincorporação de Melhorias (MM) e a Prevenção da Manutenção.

É neste momento, também, que surge a Engenharia daConfiabilidade.


A década de 90 é marcada pela globalização, que tem comouma das principais características o aumento dacompetitividade, que resultou na exigência de proteção aomeio ambiente, por meio das certificações ISO 9000, ISO14000 e ISO 18000.

Com isso, passou-se a dar maisatenção à conservação dosrecursos naturais, à análise custo xbenefício e à maximização dovalor agregado na operação dosbens industriais durante todo ociclo de vida.


A Evolução da Manutençãopode ser subdividida emtrês fases distintas, com asseguintes características:

1ª Geração: Corretiva nãoplanejada.

2ª Geração: Preventiva.

3ª Geração: Preditiva.


1.2 Interação entre as Fases

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO

DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE


Disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um

dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.

Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função requerida,

sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo predeterminado.

Da correta realização de cada fase - projeto, fabricação,instalação, operação e manutenção - dependem adisponibilidade e a confiabilidade do sistema.


Na fase de projeto, o levantamento de necessidades inclusive oenvolvimento dos usuários (operação e manutenção), além dosdados específicos para sua realização, nível de detalhamento,dentre outros, são de fundamental importância, pois irãoimpactar diretamente nas demais fases, com conseqüências nodesempenho a na economia.


A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporaros requisitos de modernidade e o aumento de confiabilidadedos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática demanutenção.

Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho deequipamentos semelhantes, dados estes subsidiados pelogrupo de manutenção, compõe o valor histórico doequipamento, elemento importante para uma decisão emcompras e futuras políticas de peças de reposição.


A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade daimplantação do projeto e as técnicas utilizadas para essafinalidade.

Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes sãoinseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultospor vários períodos e vêm a se manifestar muitas vezesquando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando oprocesso produtivo assim o exige, ou seja, normalmentequando se necessita de maior confiabilidade.


As fases de manutenção e operação terão por objetivo garantira função dos equipamentos, sistemas e instalações nodecorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho.

Nesta fase da existência, normalmente são detectadas asdeficiências geradas no projeto, seleção de equipamentos deinstalação.

Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que amanutenção encontrará dificuldades de desempenho de suasatividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernastécnicas.

A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmenteprevisto.


1.3 Tendências

Atualmente, a área de Manutenção tem assumido aresponsabilidade de atividades mais específicas, como o PCM(Planejamento e Controle de Manutenção), os estudos deConfiabilidade e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do Ciclo de Vidados Equipamentos.

Os operadores assumiram as atividades básicas de manutenção(Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5 sentidos(5S), limpezas, lubrificações e pequenos ajustes.

Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução decustos, a Garantia de Qualidade dos Produtos, o aumento daautomação e ajustes cada vez mais precisos.


As tendências atuais são:

• Aumento da automação;

• Aumento da disponibilidade e confiabilidade dosequipamentos;

• Redução dos custos com manutenção;

• Redução de interferência no meio ambiente.


Uma nova geração está surgindo, ligada à busca de Unidades deAlta Performance, como consequência de uma economiaglobalizada que induz a busca de maior competitividade comexigências, pela sociedade, de questões de SMS – Saúde, MeioAmbiente e Segurança.


Uma Unidade de Alta Performance implica em:

• Alto nível de confiabilidade.

• Baixo custo de manutenção.

• Automatização e controle avançados.

• Ser ecologicamente equacionada.

• Estar intrinsecamente segura.

• Baixa necessidade de intervenções.

• Atendimento à qualidade futura dos produtos.

• Flexibilidade operacional para atendimento das demandasdo mercado, com máxima utilização das instalações.

• Baixo consumo energético.

• Uso otimizado de água, com a utilização de circuitosfechados.

• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados.Prof. Luís Laranjeira

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