View
15
Download
2
Category
Preview:
Citation preview
i
PENERAPAN STATISTICAL PROCESS CONTROL
DALAM PENGAWASAN DAN PENGENDALIAN
KUALITAS KEMASAN SUSU BANTAL X UNTUK
MENGURANGI REJECT PRODUK
(Studi Kasus Pada PT. XYZ INDONESIA)
Oleh :
Irwandy Nensri Rahmat
NIM: 004201205038
Laporan Thesis ini disampaikan kepada
Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi
Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
2017
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi ini berjudul “(Penerapan Statistical Process Control Dalam
pengawasan dan Pengendalian Kualitas Kemasan Susu Bantal X
Untuk Mengurangi Reject Produk Pada PT. XYZ Indonesia)”
yang disusun dan diajukan oleh Irwandy Nensri Rahmat sebagai salah
satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana gelar sarjana pada
Fakultas teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan
sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini
untuk maju sidang skripsi.
Cikarang, Indonesia, Februari 2017
Johan K Runtuk, S.T.,M.T
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya yang menyatakan bahwa skripsi ini berjudul “(Penerapan
Statistical Process Control Dalam pengawasan dan Pengendalian
Kualitas Kemasan Susu Bantal X Untuk Mengurangi Reject
Produk Pada PT. XYZ Indonesia)” adalah hasil dari penelitian saya
di tempat dimana saya bekerja dan seluruh ide, pendapat atau materi
dari sumber lain lain telah dikutip dengan penulisan referensi yang
sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, Februari 2017
Irwandy Nensri Rahmat
iv
LEMBAR PENGESAHAN
PENERAPAN STATISTICAL PROCESS CONTROL
DALAM PENGAWASAN DAN PENGENDALIAN
KUALITAS KEMASAN SUSU BANTAL X UNTUK
MENGURANGI REJECT PRODUK
(Studi Kasus Pada PT. XYZ INDONESIA)
Oleh
Irwandy Nensri Rahmat
ID No. 004201205038
Disetujui Oleh
Johan K Runtuk, S.T.,M.T. Ir. Andira, M.T.
Dosen Pembimbing ke-1 Dosen Pembimbing ke-2
Ir. Andira, M.T.
Kepala Program Studi Teknik Industri
v
ABSTRAK
Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing
produk suatu perusahaan. Diperlukan pengendalian kualitas terhadap produk agar
menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Pada PT. XYZ Indonesia
belum dilakukan pengendalian proses secara tepat pada saat proses filling
sehingga proporsi produk reject pada proses filling belum terkendali dan
menghasilkan defect kemasan pada produk susu bantal X yang tidak dapat
diproses ulang sehingga menyebabkan produk tersebut harus direject. Salah satu
upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi permasalahan tersebut yaitu dengan
penerapan SPC (Statistical Processing Control). Alat pengendali SPC (Statistical
Processing Control) yang digunakan yaitu lembar pemeriksaan (check sheet)
bertujuan untuk mengelompokkan jenis defect dan jumlah produk reject pada
proses filling. Peta kendali p (p-chart) untuk mengukur proporsi produk defect.
Dan diagram sebab akibat (fish bone diagram) untuk menentukan faktor-faktor
penyebab permasalahan, kemudian diidentifikasi menggunakan metode 5-why
analysis, dan dari hasil identifikasi 5-why analysis ditetapkan action plan yang
harus dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H (Why, What, Where,
When, Who dan How). Dengan penerapan SPC (Statistical Processing Control)
pada proses filling produk susu bantal X maka proporsi produk reject pada proses
filling sudah terkendali, serta menurunkan jumlah produk reject pada proses
filling dari 0,82% menjadi 0,10%.
Kata kunci: Defect, Reject, SPC (Statistical Processing Control), lembar
pemeriksaan (check sheet), Peta kendali p (p-chart), diagram sebab akibat (fish
bone diagram), 5-why analysis, 5W+1H (Why, What, Where, When, Who dan
How).
vi
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas Anugerah Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah
melimpahkan rahmat, anugerah dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini tepat pada waktunya dengan judul “Penerapan
Statistical Process Control Dalam pengawasan dan Pengendalian Kualitas
Kemasan Susu Bantal X Untuk Mengurangi Reject Produk Studi Kasus Pada PT.
XYZ Indonesia”. Penelitian ini merupakan salah satu tugas dan persyaratan yang
harus dipenuhi oleh mahasiswa President University jurusan Teknik Industri
untuk dapat mencapai gelar Strata Satu (S1) Teknik .
Tak lupa pula penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu dalam menyelesaikan skripsi ini,khususnya kepada :
1. Kedua orang tua yang selalu setia memberikan semangat dan mendoakan
dalam menyelesaikan studi S1 di Presdient University.
2. Bapak Dr.-Ing Erwin sitompul selaku Dekan Fakultas Teknik Presdient
University.
3. Bapak Johan Krisnanto Runtuk, ST, M.T, selaku dosen pembimbing ke 1, yang
telah banyak memberikan dukungan, saran dan evaluasi terkait penyelesaian
skripsi ini.
4. Ibu Ir. Andira, M.T, selaku Kepala Program Studi Teknik Presdient University
dan selaku dosen pembimbing ke 2, yang telah banyak memberikan dukungan,
saran dan evaluasi terkait penyelesaian skripsi ini.
5. Seluruh dosen Presdient University yang telah memberikan ilmu dan
pembelajaran yang sangat berharga selama proses perkuliahan.
6. Seluruh staf Presdient University yang telah banyak membantu pada proses
perkuliahan.
7. Teman-teman seperjuangan mahasiswa Presdient University Jurusan Teknik
Industri, khususnya Angkatan 2012 atas kebersamaan dan dorongannya
sehingga skripsi ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya.
vii
8. Rekan-rekan kerja di PT. Indokuat Sukses Makmur (X PT. Danone Dairy
Indonesia) khususnya department Quality, divisi Maintenance, Produksi, dan
Engineering atas bantuannya dalam menyelesaikan laporan ini
9. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan dan bantuan kepada
penulis selama mengikuti perkuliahan maupun dalam penyelesaian skripsi ini.
10. Sahabat TheAganks dari SMAK Ma (Sekolah Menengah Analis Kimia
Makassar). Yang setia menyemangati dalam menyelesaikan penelitian ini.
Terimakasih atas persahabatan yang indah yang telah kita jalin bersama selama
di Cikarang.
11. Dan semua pihak yang telah terlibat dalam proses penyusunan loparan ini
yang tidak dapat disebutkan namanya satu persatu
Penulis sangat menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan
skripsi ini, untuk itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran dari pembaca
guna untuk memperbaiki dan menyempurnakan laporan ke depannya. Dan
semoga laporan ini dapat memberikan manfaat kepada para pembacanya.
Akhir kata, terima kasih banyak dan mohon maaf untuk kekurangannya.
Cikarang, Indonesia, Februari 2017
Irwandy Nenrsi Rahmat
viii
DAFTAR ISI
SAMPUL ............................................................................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .....................................................ii
LEMBAR PENYATAAN ORISINALITAS ......................................................iii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................iv
ABSTRAK ..........................................................................................................v
KATA PENGANTAR ........................................................................................vi
DAFTAR ISI .......................................................................................................viii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................xi
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................xiii
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................1
1.1. Latar Belakang ...........................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah ......................................................................................3
1.3. Tujuan ........................................................................................................4
1.4. Batasan Masalah ........................................................................................4
1.5. Asumsi .......................................................................................................4
1.6. Sistematika Penulisan ................................................................................5
BAB 2 STUDI LITERATUR ............................................................................6
2.1. Kualitas Produk .........................................................................................6
2.1.1. Definisi Kualitas ................................................................................6
2.1.2. Dimensi Kualitas ...............................................................................7
2.2. Pengendalian Kualitas ...............................................................................8
2.2.1. Langkah-langkah Pengendalian Kualitas ..........................................10
2.2.2. Pengendalian Proses Statistik ...........................................................12
2.2.3. Manfaat Statistical Process Control .................................................21
2.3. Penelitian Terdahulu ..................................................................................22
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN .............................................................25
3.1. Kerangka Penelitian ...................................................................................25
3.2. Observasi Awal ..........................................................................................26
ix
3.3. Identifikasi Masalah...................................................................................26
3.4. Studi Literatur ............................................................................................27
3.5. Pengumpulan Data .....................................................................................27
3.6. Pengolahan dan Analisa Data ....................................................................28
3.7. Kesimpulan dan Saran ...............................................................................28
BAB 4 ANALISIS DATA ..................................................................................29
4.1. Gambaran Umum Perusahaan ...................................................................29
4.1.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan .................................................29
4.1.2. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................29
4.2. Flow Diagram Pembuatan Susu Bantal X .................................................30
4.3. Pengumpulan dan Pengolahan Data ..........................................................31
4.3.1 Check Sheet (Lembar Pemeriksaan) .................................................35
4.3.2 Control Chart (Peta Kendali) ..........................................................41
4.3.3 Pembuatan diagram sebab dan akibat ..............................................48
4.4. Hasil Perbaikan ..........................................................................................62
4.4.1. Pembuatan Peta Kendali p (p-chart)setelah perbaikan ...................63
4.5. Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan ..........................................69
BAB 5 KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ..............................................71
5.1. Kesimpulan .................................................................................................71
5.2.Rekomendasi ................................................................................................72
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................73
LAMPIRAN 1 .....................................................................................................75
LAMPIRAN 2 .....................................................................................................76
LAMPIRAN 3 .....................................................................................................77
LAMPIRAN 4 .....................................................................................................78
LAMPIRAN 5 .....................................................................................................78
LAMPIRAN 6 .....................................................................................................79
x
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk pada saat proses filling. ............. 32
Tabel 4.2 Cost Reject Produk Susu Bantal X pada tahun 2016 ..................... 33
Tabel 4.3 Pengecekan Produk Pada Proses Filling untuk periode bulan
Agustus sampai dengan bulan September 2016 ............................ 35
Tabel 4.4 Perhitungan Peta kendali p periode Bulan Agustus sampai
dengan bulan September 2016 ....................................................... 43
Tabel 4.5 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect off center ...................... 50
Tabel 4.6 Uraian 5W+1H untuk jenis defect off center ................................. 50
Tabel 4.7 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Over Lapping Seal ....... 52
Tabel 4.8 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Over Lapping .......................... 53
Tabel 4.9 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Wrinkle Seal ................ 55
Tabel 4.10 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Wrinkle Seal ............................ 56
Tabel 4.11 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Seal Melipat ................ 58
Tabel 4.12 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Seal Melipat ............................ 59
Tabel 4.13 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Seal Tipis ..................... 60
Tabel 4.14 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Seal Tipis ................................ 61
Tabel 4.15 Data Setelah Perbaikan periode bulan November 2016 ................ 62
Tabel 4.16 Perhitungan Peta Kendali p Setelah dilakukan Perbaikan untuk
Periode Bulan November 2016 ...................................................... 65
Tabel 4.17 Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan .............................. 69
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Tabel Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) ..................... 13
Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) ........ 14
Gambar 2.3 Contoh bentuk diagram Pareto (Pareto Diagram) ...................... 15
Gambar 2.4 Contoh bentuk diagram histogram .............................................. 16
Gambar 2.5 Contoh bentuk diagram sebar ...................................................... 16
Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik peta kendali .............................................. 18
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian..................................................................... 25
Gambar 4.1 Flow diagram proses pembuatan minuman susu bantal X ......... 30
Gambar 4.2 Histogram reject produk susu bantal X tahun 2016 .................... 33
Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Penyebab Reject Produk Susu
Bantal X ....................................................................................... 36
Gambar 4.4 Over Lapping Seal ....................................................................... 37
Gambar 4.5 Off Center Seal ............................................................................ 37
Gambar 4.6 Wrinkle Seal................................................................................. 38
Gambar 4.7 Seal Melipat ................................................................................. 38
Gambar 4.8 Seal Tipis ..................................................................................... 38
Gambar 4.9 Peta kendali p (p-chart) produk reject Susu Bantal X
Periode Bulan Agustus sampai dengan Bulan September ........... 44
Gambar 4.10 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet off centre Seal ........ 45
Gambar 4.11 Peta kendali p (p-chart)untuk jenis defecet Over Lapping Seal .. 45
Gambar 4.12 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Wrinkle .................. 46
Gambar 4.13 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Melipat ........... 46
Gambar 4.14 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Tipis ............... 47
Gambar 4.15 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Variabel Lain ......... 47
Gambar 4.16 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Off Center ........................... 49
Gambar 4.17 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Over Lapping seal............... 51
Gambar 4.18 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Wrinkle Seal ........................ 54
Gambar 4.19 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Melipat ........................ 57
Gambar 4.20 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Tipis ............................ 60
xii
Gambar 4.21 Peta kendali p (p-chart) produk reject Susu Bantal X Setelah
Dilakukan Perbaikan Periode Bulan November 2016 ................. 66
Gambar 4.22 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet off centre Seal .......... 67
Gambar 4.23 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defect Over Lap seal ......... 67
Gambar 4.24 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Wrinkle Seal ............ 68
Gambar 4.25 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Melipat ........... 68
Gambar 4.26 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Tipas ........... 69
Gambar 4.27 Grafik Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan .................. 70
xiii
DAFT AR ISTILAH
Defect : Kejadian dimana suatu produk gagal memenuhi persyaratan
yang diinginkan (cacat).
Reject : Kejadian dimana suatu produk gagal memenuhi persyaratan
yang diinginkan (cacat) dan tidak dapat rework.
Statistical
Process
Control (SPC)
: Suatu metode pengendalian kualitasmenggunakan metode statistik
untuk memonitor, menganalisis, memprediksikan, mengontrol dan
meningkatkan proses produksi.
Check shee) : Sebuah alat bantu untuk memudahkan dalam pemeriksaan data,
dimana bentukserta isinya disesuaikan dengan kebutuhan ataupun
kondisi kerja yang ada.
p-chart :Merupakan alat berbentuk grafik yang digunakan untuk
memastikan sebuah proses berada pada batas kendali serta unutk
memastikan kemampuan dari suatu proses dapat diandalkan.
5-why analysis : Teknik analisis yang mengacu pada bertanya sebanyak lima kali,
mengapa, untuk mendapatakan akar atau penyebab masalah.
5W+1H : Suatu metode yang digunakan untuk melakukan investigasi dan
penelitian terhadap masalah yang terjadi dalam proses produksi.
Fishbone
diagram
: Diagram ini digunakan unutk mengidentifikasi tentang faktor apa
yang berpengaruh terhadap suatu permasalahan.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Semakin tingginya angka persaingan di dunia industri pangan saat ini, khususnya
pada produk olahan minuman mengandung susu, membuat sebuah perusahaan
harus mampu dalam menghadapi ketatnya persaingan saat ini. Dalam menghadapi
persaingan tersebut sebuah perusahaan dituntut agar memiliki keunggulan yang
mampu bersaing yang meliputi kulitas (quality), harga (cost), keakuratan serta
ketepatan waktu dalam pengiriman (on time delivery) dan servis (service), dengan
memiliki keunggulan tersebut sebuah perusahaan diyakini dapat menghadapai
ketatnya persaingan di dunia industri saat ini.
Kualitas merupakan hal yang sangat penting dalam meningkatkan daya saing
produk suatu perusahaan. Kualitas secara umum merupakan sebuah penilaian
terhadap produk yang bebas dari kesalahan produksi dan sesuai dengan spesifikasi
yang dibutuhkan oleh pelanggan (costumer). Aspek dari kualitas tidak hanya
berfokus pada produk, tetapi juga berfokus pada proses ataupun sistem dalam
memproduksi sebuah produk. Salah satu indikator kualitas pada suatu produk
adalah cacat (defect) pada produk yang dihasilkan. Untuk menghasilkan kualitas
suatu produk agar sesuai standar diperlukan penerapan sistem pengendalian
kualitas yang tepat, mempunyai tujuan dan tahapan yang jelas, serta memberikan
inovasi dalam melakukan pencegahan dan penyelesaian masalah-masalah yang
dihadapi perusahaan.Sangat banyak metode yang dapat digunakan dalam
penyelesaian masalah kualitas produk. SPC (Statistical Processing Control)
merupakan suatu teknik statistik yang digunakan secara luas untuk memastikan
bahwa suatu proses memenuhi standar untuk menghasilkan sebuah produk yang
berkualitas. Kegiatan pengendalian kualitas ini dapat membantu perusahaan
dalam mempertahankan dan meningkatkan kualitas produknya.
2
Beberapa penelitian sebelumnya yang telah menerapkan SPC (Statistical Process
Control) dalam pengawasan dan pengendalian kualitas diantaranya yaitu
Muhammad Nur Ilham dari Universitas Hasanuddin (2012) dengan judul
penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan
Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun
Timur)”, Muhammad Fachrial Talib dari Institut Pertanian Bogor (2007) dengan
judul penelitian “Aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam Pengendalian
Bobot Bersih Susu Ultra High Temperatur (UHT) Real Good Sereal Strawberry
di PT. Greenfields Indonesia, kabupaten Malang, Rendy Kaban dari Universitas
Andalas (2014) dengan judul penelitian “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik
Pouch menggunakan Statistical Process Control (SPC) di PT. Incasi Raya
Padang”, Nima Mirzaeni dari Istanbul Aydin University,Sadegh Niroomand dari
Eastern Mediterranean University dan Rahim Zare dari Allameh Tabatabaei
University (2014) dengan judul penelitian “Aplication of Statistical Process
Control in service industry, a case study of the restaurant sector” Nutu Catalin –
Silviu dari Constanta Maritime University Romania dengan judul penelitian
“Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in Asynchonous
Electrical Machines”
PT. XYZ Indonesia merupakan sebuah perusahan minuman mengandung susu,
salah satu diantaranya yaitu yaitu minuman susu bantal X yang merupakan produk
minuman mengandung susu segar dengan tambahan perisa. Proses pembuatan
produk minuman susu bantal ini membutuhkan pengawasan proses untuk
memperoleh mutu yang baik dan diterima oleh konsumen. Minuman susu bantal
X yang diproduksi oleh PT. XYZ Indonesia memiliki dua varian rasa yaitu
berperisa chocolicious dan strawberry. Berbagai program pengendalian kualitas
dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang baik dan
sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan. Akan tetapi pada
kenyataannya masih terdapat produk yang kualitasnya buruk. Salah satu
permasalahan kualitas produk pada PT. XYZ Indonesia adalah pada saat proses
filling. Proses filling merupakan proses pengemasan produk minuman susu bantal
X ke dalam kemasan pouch plastik menggunakan bahan plastik VMPET yang
3
direkatkan menggunakan suhu panas. Pada proses ini sering ditemukan produk
defect yang menyebabkan produk tersebut harus direject.
Dalam kasus yang dihadapi oleh PT. XYZ Indonesia ini, peneliti akan melakukan
pengendalian dan perencanaan improvement menggunakan alat-alat pengendali
kualitas pada Statistical Process Control (SPC). Pengendalian kualitas yang
digunakan dalam melaksanakan pengendalian kualitas pada PT. XYZ Indonesia
dilakukan secara atribut, yaitu pengukuran kualitas terhadap karakteristik produk.
Karakteristik yang dimaksud disini adalah kualitas produk yang baik atau cacat.
Dengan menerapkan metode ini secara tepat, diharapkan dapat menghindari serta
mengurangi jumlah produk defect pada line produksi minuman susu bantal X.
Metode ini sangat menguntungkan untuk perusahaan karena dapat mengurangi
biaya yang terbuang percuma akibat produk defect, serta dapat menekan biaya
produksi. Selain itu juga dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi
produk cacat.
1.2.Rumusan Masalah
Dari latar belakang yang dijelaskan diatas, maka penelitian ini dirumuskan
sebagai berikut:
1. Bagaimana kondisi proses filling minuman susu bantal X saat ini?
2. Apa penyebab terjadinya produk defect pada saat proses filling?
3. Perbaikan apa saja yang perlu dilakukan untuk menurunkan jumlah produk
defect pada saat proses filling minuman susu bantal X?
4. Bagaimana kondisi proses filling minuman susu bantal X setelah melakukan
perbaikan?
1.3.Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menganalisis proses packaging pouch untuk produk susu bantal X
menggunakan peta kendali.
2. Untuk mengetahui penyebab produk defect pada proses filling.
4
3. Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi
jumlah produk defect pada proses filling produk minuman susu bantal X di
PT.XYZ Indonesia.
4. Untuk mengetahui kondisi proses filling minuman susu bantal X setelah
melakukan perbaikan.
1.4.Batasan Masalah
Batasan masalah bertujuan untuk memperkecil ruang lingkup pembahasan
permasalahan. Batasan-batasan masalah yang ada dalam penelitian ini, meliputi :
1. Produk yang diteliti adalah Produk Minuman susu bantal X yang
diproduksi oleh PT. XYZ Indonesia.
2. Keterbatasan pengumpulan data yang diizinkan oleh perusahaan hanya
sebatas data-data dalam area filling.
3. Data yang digunakan dalam pengolahan data adalah data cacat pada saat
proses filling produk Minuman susu bantal X selama bulan Agustus sampai
dengan bulan September tahun 2016.
1.5.Asumsi
Untuk memudahkan dalam proses pengumpulan data dan analisa maka ditetapkan
beberapa asumsi yaitu sebagai berikut :
a. Kondisi mesin filling berada pada kondisi yang normal/standar dalam arti
dapat digunakan sesuai dengan fungsinya (tidak rusak).
b. Kondisi operator berada pada kondisi yang normal dan prima.
1.6.Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan ini untuk memberikan gambaran secara umum
mengenai keseluruhan isi Penelitian ini sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan hal-hal antara lain berisikan latar belakang
masalah,identifikasi masalah, pembatasan masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, kegunaan penelitian serta sistematika
penulisan.
5
BAB II. LANDASAN TEORI
Bab ini merupakan bagian yang berisi landasan atau dasar-dasar
yang berkaitan dengan pembahasan atau tema yang diangkat dalam
penelitian ini.
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini menjelaskan mengenai metode yang digunakan dalam
pelaksanaan penelitian, meliputi metode pengumpulan data dan
analisis data.
BAB IV. DATA DAN ANALISA
Bab ini berisi hasil analisis data yang selanjutnya diolah dan
dituangkan sebagai konsep perancangan karya. Bagian ini
merupakan bagian utama dari penelitian.
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil analisa yang telah
dilakukan serta rekomendasi dan saran untuk perusahaan dan
peneliti selanjutnya yang ingin melanjutkan penelitian ini.
6
BAB II
STUDI LETERATUR
2.1 Kualitas Produk
2.1.1 Definisi Kualitas
Kualitas atau mutu biasa digunakan untuk menggambarkan sebuah produk atau
jasa yang dapat memenuhi atau melebihi harapan penggunanya. Kualitas atau
mutu adalah suatu faktor dasar yang mempengaruhi konsumen dalam pemilihan
berbagai jenis produk atau jasa. Ada banyak definisi tentang kualitas atau mutu
yang disampaikan para ahli atau tokoh, namun pada dasarnya semuanya memiliki
konsep yang sama.
Menurut Joseph Juran yang dikutip oleh M.N. Nasution (2005) berpendapat
bahwa ”quality is fitness for use” yang bermakna yaitu kualitas berkaitan dengan
kecocokan dalam penggunaan suatu produk atau jasa. Kecocokan penggunaan
tersebut berdsarkan lima ciri utama yaitu:
1) Teknologi yaitu kekuatan atau daya tahan.
2) Psikologis yaitu cita rasa atau status.
3) Waktu yaitu keadaan.
4) Kontraktual yaitu jaminan.
5) Etika yaitu sopan santun, ramah dan jujur.
Sementara itu dalam bukunya juga memaparkan pengertian kualitas menurut
beberapa ahli yaitu diantaranya:
a. Menurut Crosby (1979) dalam bukunya yang berjudul “Quality is Free”
menyatakan bahwa kualitas adalah “conformance to requirement”, yang
bermakna sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk
memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah
ditentukan.
7
b. Menurut W. Edwards Deming (1982) menyatakan bahwa kualitas adalah
kesesuaian dengan kebutuhan pasar.
c. Suyadi Prawirosentono (2007) mendefinisikan kualitas suatu produk
merupakan “Keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk bersangkutan
yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan
sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”.
Meskipun demikian secara garis besar definisi kualitas memiliki beberapa
persamaan elemen, M. N. Nasution (2005) dalam bukunya yang berjudul
“Manajemen Mutu Terpadu” menyimpulkannya sebagai berikut:
a. Kualitas meliputi usaha untuk mencapai atau melebihi harapan spesifikasi
dari costumer.
b. Kualitas mencakup kualitas dari produk, kualitas tenaga kerja, kualitas
suatu proses dan kualitas suatu lingkungan.
c. Kualitas adalah suatu kondisi yang tidak tetap atau selalu berubah (sesuatu
yang dianggap berkualitas saat ini belum tentu dapat dianggap berkualitas
pada masa yang akan datang).
Menurut Krajewski dan Ritzman (1990) mereka membedakan pengertian kualitas
atau mutu berdsarkan pandangan dari produsen dan konsumen. Berdasarkan
pandangan produsen, kualitas adalah merupakan kondisi dimana produk atau jasa
yang dihasilkan telah menenuhi standar atau spesifikasi yang telah ditentukan.
Sedangkan dari sudut pandang konsumen, kualitas adalah merupakan sebuah nilai
(value), yaitu seberapa baik dari suatu produk atau jasa dalam ketepatan
penggunaan nya, dan seberapa bermanfaat dari suatu produk atau jasa dalam
memenuhi kebutuhan costumer dan memeiliki harga yang sesuai dengan harga
yang bersedia dibayar oleh costumer.
2.1.2 Dimensi kualitas
M.N. Nasution, (2005) mengidentifikasikan dimensi kualitas ke dalam delapan
dimensi, dimana kedelapan dimensi tersebut dapat digunakan dalam proses
8
analisis karakteristik ataupun kondisi kualitas dari sutau barang atau jasa, yaitu
sebagai berikut:
a. Performa (Performance)
Hal ini berhubungan dengan karakteristik dan fungsi utama dari suatu
produk, serta merupakan pertimbangan utama konsumen dalam membeli
suatu produk.
b. Fitur (Features)
Merupakan aspek performansi yang ditambahkan selain dari fungsi dasar
untuk menambah nilai (value) dari suatu produk barang ataupun jasa.
c. Keandalan (Reliability)
Merupakan hal yang berhubungan dengan kemampuan dari suatu produk
dapat berfungsi sesuai dengan fungsinya hingga periode waktu tertentu.
d. Konformansi terhadap Spesifikasi (Conformance to specification)
Dimensi kualitas yang berkaitan dengan tingkat kesesuaian dengan
spesifikasi yang ditentukan.
e. Daya tahan (Durability)
Berhubungan dengan jangka waktu atau daya tahan dari suatu produk
hingga tiba saatnya harus diganti.
f. Kemampuan pelayanan (Serviceability)
Merupakan kemudahan dalam pelayanan ataupun perbaikan dari suatu
produk jika dibutuhkan. Hal ini meliputi kecepatan, kemampuan,
kenyamanan, kemudahan, serta cara penanganan terhadap keluhan dari.
g. Estetika/keindahan (Aesthetic)
Merupakan dimensi kualitas yang berhubungan dengan karakteristik suatu
produk yang mampu menambah nilai keindahan dari suatu produk yang
meliputi tampilan, bunyi, rasa maupun bau dari suatu produk.
h. Kesan Kualitas (Perceived quality)
Merupakan kesan atau persepsi terhadap kualitas dari suatu produk yang
dirasakan oleh konsumen.
2.2 Pengendalian kualitas
Semakin ketatnya persaingan industri saat ini menuntut setiap perusahaan agar
selalu berusaha dalam meningkatkan posisi produknya. Meningkatnya posisi
9
suatu produk dalam persaingan dipengaruhi oleh kepuasan pelanggan terhadap
produk tersebut dengan kata lain produk tersebut dapat dikatakan memiliki
kualitas yang bagus atau sesuai dengan selera konsumen. Untuk menjamin
kualitas suatu produk diperlukan pengendalian dan pengawasan terhadap kegiatan
proses produksi dari suatu produk.
Menurut Montgomery (1996) pengendalian kualitas adalah merupakan sebuah
aktivitas keteknikan dan manajemen, dimana dari kegiatan tersebut dapat diukur
ciri-ciri dari kualitas produk dan membandingkannya dengan spesifikasi ataupun
persyaratan yang telah dibuat. Kemudian dari kegiatan tersbut dapat ditentukan
tindakan perbaikan yang sesuai apabila terdapat ketidak susaian antara kondisi
ataupun penampilan yang terjadi dengan standar yang telah ditentukan.
Pelaksanaan pengendalian kualitas merupakan sebuah landasan dari kegiatan
produksi, pelaksanaan pengendalian cost dan harga serta benefit secara
terintegritas serta pengendalian jumlah baik itu jumlah produksi, jumlah penjualan
dan persedian (Ishikawa, 1982). Menurut Ishikawa (1982) dalam memproduksi
suatu barang atau jasa dengan biaya yang murah namun barang atau jasa tersbut
tidak dapat memenuhi harapan spesifikasi dan kualitas dari pelanggan, hal itu
sama saja dengan sia-sia. Serta selain itu juga dengan membuat sebuah produk
atau jasa dengan kualitas dan spesifikasi yang tinggi tidak ada gunanya jika
produk atau jasa tersebut memiliki harga yang mahal serta susah untuk dijangkau
oleh costumer atau pelanggan.
Terdapat banyak pengertian pengendalian kualitas menurut para ahli namun
secara garis besar pengendalian mutu pada dasarnya adalah merupakan alat
manajemen pada bagian produksi suatu perusahaan dengan maksud dan tujuan
untuk memperbaiki kualitas dari suatu produk jika diperlukan, untuk
mempertahankan kualitas dari suatu produk yang sudah ada serta untuk
mengurangi jumlah bahan yang rusak. Selain itu tujuan utama dari pelaksanaan
pengendalian kualitas yaitu unutk menjaga serta memenuhi kepuasan dari
pelanggan atau costumer. Menurut Feingenbaum (1992) adapun keuntungan dari
kegiatan pelaksanaan pengendalian kualitas sendiri yaitu dapat meningkatkan
10
kualitas mutu dan desain dari suatu produk, dapat meningkatkan atau
mengefesienkan flow produksi, dapat menambah moral serta kesadaran dari
karyawan mengenai kualitas dan dapat meningkatkan pelayanan produk serta
dapat memperluas target pemasaran.
2.2.1 Langkah-Langkah Pengendalian Kualitas
Menurut Kauro Ishikawa (1982) ada delapan langkah-langkah yang digunakan
dalam pemecahan masalah dan program peningkatan kualitas. Dengan
menerapkan delapan langkah ini diharapkan penyelesaian masalah dan program
peningkatan kualitas dapat dilakukan secara sistematis dan dapat diketahui adanya
perbaikan secara pasti dengan hasil yang baik yang telah dicapai dan diperhatikan.
Berikut delapan langkah yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:
1) Menemukan masalah
Langkah awal dalam meningkatan kualitas yaitu memastikan bahwa
manajemen memahami tentang kebutuhan peningkatan mutu serta memiliki
alasan dalam peningkatan kualitas. Suatu upaya peningkatan kualitas tidak
akan pernah berhasil dan efektif tanpa adanya pengertian akan kebutuhan
dalam peningkatan kualitas. Dalam meningkatkan kualitas dari suatu produk
atauu jasa dapat dimulai dengan menganalisis dan memahami permasalahan
mengenai kualitas itu sendiri ataupun kemungkinan yang dapat dilakukan
guna meningkatkan kualitas saat ini. Mengidentifikasi masalah dapat dimulai
dengan menyatakan beberapa pertanyaan dengan menggunakan alat bantu
dalam peningkatan kualitas seperti lembar pengecekan (check
Sheet),brainstromming atau diagrampareto.
2) Mencari penyebab yang mengakibatkan masalah
Masalah-masalah awal yang telah ditentukan sebelumnya dinyatakan kedalam
bentuk pernyataan informasi secara jelas dan spesifik serta dapat diukur.
Dalam menyatakan pernytaan masalah ini perlu ditegaskan unutk menghindari
sebuah pernyataan yang tidak jelas serta tidak dapat diukur.
3) Mengevaluasi penyebab utama
Evaluasi penyebab utama dari suatu masalah dapat dilakukan dengan
menggunakan teknik brainstromming yang melibatkan berbagai pihak yang
11
berkepentingan dan memiliki pengetahuan dan wawasan mengenai
permasalahn tersebut yang dituangkan kedalam bentuk diagram sebab-akibat
(fish bone diagram). Serta penggunaan diagram pareto dalam mengurutkan
faktor-faktor kemungkinan penyebab utama dari suatu permasalahan yang
sedang terjadi.
4) Merencanakan solusi permasalahan
Harapan dari perencanaan solusi dari sebuah permaslahan ini yaitu dapat
berfokus pada upaya pengurangan atau bahkan menghilangkan akar penyebab
dari suatu permasalahan. Pemilihan usulan perencenaan peningkatan kualitas
yang paling efektif harus dilakukan, adapun teknik yang dapat digunakan
yaitu teknik 5W + 1H (What, Why, When, Where, Who dan How).
5) Melaksanakan rencana perbaikan
Perencanaan solusi perbaikan suatu masalah dapat dilakukan mengikuti daftar
rencana tindakan perbaikan peningkatan yang telah dibuat sebelumnya. Pada
langkah ini dilakukan pengumpulan data dari hasil pemeriksaan setelah
melakukan perbaikan menggunakan lembar pengumpulan data untuk
dibandingkan dengan data awal.
6) Mengevaluasi hasil perbaikan
Setelah melakukan perbaikan untuk peningkatan kualitas kemudian dilakukan
analisis dan evaluasi terhadap data yang diperoleh mengetahui apakah masalah
yang telah teridentifikasi mengalami pengurangan atau bahkan telah hilang..
Analisis terhadap temuan selama proses pelaksanaan perencanaan perbaikan
kualitas juga dapat memberikan informasi tambahan untuk perencanaan
peningkatan kualitas selanjutnya.
7) Membuat standarisasi solusi
Standarisasi dari hasil yang telah dilakukan terhadap pengendalian kualitas
harus distandarisasi, hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kembali
masalah yang sama serta untuk mempertahankan hasil yang telah dilakukan.
8) Memecahkan masalah selanjutnya
Setelah menyelesaikan masalah utama, maka langkah selanjutnya yaitu
menyelesaiakan masalah yang lain jika masih ada terdapat banyak masalah
12
lain dengan cara yang sama seperti dijelaskan pada langkah pertama sampai
langkah ke tujuh, lalu kemudian dibuatkan pelaporan hasil perbaikan.
2.2.2 Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control)
Pengendalian proses statistik dilakukan untuk menjamin serta menjaga suatu
proses produksi ataupun produk yang dihasilkan agar berada dalam kondisi yang
baik dan stabil, serta hal ini juga dapat dilakukan dalam rangka memperbaiki
kualitas dari suatu proses ataupun produk agar sesuai dengan standar yang
diharapkan. Pengendalian kualitas secara statistik dapat dilakukan dengan bantuan
alat bantu statistik pada Statistical Process Control (SPC). Pengertian Statistical
Process Control (SPC) menurut Heizer dan Render (2006) yaitu sebuah proses
yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil
tindakan perbaikan pada saat sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Dalam
pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statistical Process
Control (SPC) ada tujuh macam alat bantu yang dapat digunakan dalam
pengendalian kualitas seperti yang disebutkan oleh Heizer dan Render (2006).
Pada penerapannya keseluruh alat pengendalian kualitas tersebut dapat digunakan
ataupun sebagiannya saja tergantung dari kebutuhan masing-masing perusahaan.
Alat bantu dalam melaksanakan pengendalian kualitas atau mutu adalah
merupakan alat yang digunakan untuk mendeteksi penyebab terjadinya suatu
penyimpangan yang diluar kendali dari suatu proses produksi serta cara untuk
melakukan tindakan perbaikan yang harus dilakukan. Berikut ketujuh alat
pengendalian tersebut:
1) Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Lembar pemeriksaan merupakan sebuah alat bantu untuk memudahkan dalam
pemeriksaan data yang dimana bentukserta isinya disesuaikan dengan
kebutuhan ataupun kondisi kerja yang ada.
Adapun hal-hal yang harus diperhatikan dalam pembuatan lembar
pemeriksaan (Check Sheet) antara lain yaitu:
a) Maksud dari pembuatan lembar pemeriksaaan harus jelas
- Apa yang akan diketahui dari lembar pemeriksaan tersebut.
13
- Apakah data yang dikumpulkan nantinya sudah cukup sebagai dasar
untuk pengolahan data.
b) Stratifikasi yang baik
- Memberikan informasi data yang cukup lengkap mengenai apa yang
akan atau ingin diketahui.
c) Mudah dipahami dan cepat dalam pengisiannya
Gambar 2.1 Contoh Tabel Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
2) Pengelompokan (Stratification)
Pengelompokan (stratification) disini bermakna menguraikan atau
mengklasifikasikan data permasalahan menjadi kelompok dalam beberapa
golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur tunggal dari sebuah
persoalan, dengan tujuan untuk menghindari terjadinya kesalahan interpretasi
dalam membaca sebuah data.
3) Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab akibat atau yang biasa disebut diagram tulang ikan (fish bone
diagram) pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun
1943, sehingga diagram ini seringkali juga disebut sebagai Ishikawa Diagram.
Dari diagram ini dapat diperoleh informasi tentang faktor apa yang
berpengaruh terhadap suatu permasalahan selain itu berdasarkan diagram ini
dapat diketahui akibat dari suatu permasalahan yang sedang diamati. Selain
itu, pada diagram ini juga menyediakan tampilan yang cukup jelas untuk
mengetahui penyebab-penyebab dari suatu masalah yang digambarkan dengan
garis panah yang terlihat membentuk seperti tulang ikan.
14
Faktor-faktor yang menjadi penyebab utama yang sering teridentifikasi yaitu :
1. Man (tenagakerja)
2. Material (bahanbaku).
3. Method (metode)
4. Machine (mesin).
5. Environment (lingkungan).
Gambar 2.2 Contoh bentuk diagram sebab akibat (Fishbone Diagram)
Adapun tahapan dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan permasalahan yang akan di improve atau diperbaiki, dan
menempatkan pokok permasalahan tersebut pada kotak paling depan atau
paling kanan diagram.
2. Menentukan faktor-faktor utama yang mempengaruhi permasalahan.
3. Mengidentifikasi penyebab dari permasalahan berdasarkan faktor-faktor
utama.
4. Melakukan evaluasi dan analisis terhadap diagram yang telah dibuat untuk
mengetahui penyebab yang paling mempengaruhi permasalahan tersebut.
4) Diagram Pareto (Pareto Diagram)
Diagram pareto diperkenalkan pertama kali oleh Alfredo Pareto dan pertama
kali digunakan oleh Joseph Juran. Diagram pareto merupakan diagram yang
terdiri dari grafik batang dan grafik garis yang menampilkan perbandingan
masing-masing jenis data terhadap keseluruhan data. Diagram pareto
15
menunjukan seberapa besar frekuensi atau tingkat keseringan dari berbagai
macam jenis permasalahan yang terjadi dengan daftar masalah pada sumbu X
dan jumlah kejadian pada sumbu Y. Kategori dari permasalahan
diidentifikasikan menjadi masalah utama dan masalah yang dianggap tidak
penting. Prinsip pareto yaitu 80% masalah disebabkan 20% penyebab. Prinsip
dari diagram pareto ini sangat penting yaitu untuk mengidentifikasi kontribusi
terbesar dari variasi proses yang menyebabkan performansi yang jelek seperti
defect ataupun reject produk.
Adapun kegunaan dari diagram pareto ini adalah yaitu:
a) Untuk menunjukan persoalan utama dari suatu masalah
b) Untuk menyatakan perbandingan dari masing-masing persoalan
c) Untuk menunjukan hasil dari tingkat perbaikan setelah dilakukan
perbaikan pada daerah yang terbatas
d) Untuk menunjukan perbandingan dari masing-masing persoalan sebelum
dan setelah perbaikan.
C2 52167 41685 36199 23900 12822 4322
Percent 30,5 24,4 21,2 14,0 7,5 2,5
Cum % 30,5 54,9 76,0 90,0 97,5 100,0
C1 OtherSeal TipisMelipatWrinkleOff CenterOver Lapping
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
100
80
60
40
20
0
Jum
lah
Def
ect
(Pcs
)
Jum
lah
Perc
ent
(%)
Diagram Pareto Jenis Defect Produk Susu Bantal X
Gambar 2.3 Contoh bentuk diagram Pareto (Pareto Diagram)
5) Histogram
Histogram merupakan diagram berbentuk batang yang memberikan gambaran
terhadap bentuk distribusi spesifikasi kualitas disusun menurut ukurannya
yang diperoleh dari data yang dikumpulkan menggunaka lembar pemeriksaan
(check sheet). Histogram dapat digunakan untuk mengetahui kualitas dari
suatu produk dengan menggunakan nilai rata-rata dan penyebaran suatu data,
sehingga dapat diketahui apakah suatu proses berjalan dengan baik, dengan
16
demikian diperoleh informasi yang lebih banyak berdasarkan data tersebut
serta dapat mempermudah dalam suatu penelitian untuk mendapatkan suatu
kesimpulan. Histogram pada umumnya memiliki bentuk diagram normal
distribution yaitu seperti bentuk lonceng dimana pada diagram tersebut
memperlihatkan banyaknya data yang muncul pada nilai rata-ratanya.
Gambar 2.4 Contoh bentuk diagram histogram
6) Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Diagram sebar merupakan grafik yang menampilkan korelasi atau hubungan
antara dua variabel yaitu dari suatu penyebab terhadap karakteristik kualitas
ataupun terhadap faktor lain. Dengan menggunakan diagram ini nilai
peningkatan dapat diketahui dengan melihat korelasi atau hubungan dari
variabel yang akan dievaluasi. Pada diagram ini terdapat dua sumbu yaitu
sumbu X dan sumbu Y, dimana sumbu X menunjukan nilai dari variabel
independent dan pada sumbu Y menunjukan nilai dari variabel dependent.
Gambar 2.5 Contoh bentuk diagram sebar
17
7) Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali (control chart) merupakan alat yang berbentuk grafik dan
digunakan untuk memastikan sebuah proses berada pada batas kendali serta
unutk memastikan kemampuan dari suatu proses dapat diandalkan. Menurut
Montgomery (1996) peta kendali adalah merupakan sebuah grafik dari suatu
karakteristik kualitas yang telah dihitung atau diukur dari sampel terhadapa
nomor sampel atau waktu, dimana benuk peta kendali ini sangat sederhana
yan terdiri dari tigs buah garis mendatar dan sejajar. Selain itu penggunaan
dari peta kendali yaitu untuk mendeteksi performansi sebuah mesin,
mendeteksi fluktuasi yang terjadi pada sebuah proses, untuk mengetahui
performansi operator, untuk mengetahui perbedaaan pada alat bantu
pengukuran dengan alat ukurnya dan lain sebagainya.
Dasar atau basic dari semua jenis peta kendali adalah menggunakan teori
statistik. Dari peta kendali dapat diperoleh informasi yang kritikal dari sebuah
proses, dimana berdasarkan informasi tersebut dapat dibuat sebuah keputusan
tindakan yang harus dilakukan terhadap sebuah objek yang sedang diteliti.
Peta kendali ini terdiri atas tiga garis: yaitu garis batas pengendali atas atau
Upper Control Limit (UCL), garis tengah yang merupakan garis yang
menunjukkan nilai rata-rata dari karakteristk kualitas yang diplot pada grafik,
biasa disebut sebagai Central Line (CL) dan garis batas pengendali bawah
atau Lower Control Limit (LCL). Garis tersebut digunakan untuk membuat
sebuah keputusan mengenai proses. Jika terdapat data yang keluar atau berada
di luar dari garis batas kendali baik batas kendali atas ataupun batas kendali
bawah, serta pola data tidak acak maka dapat disimmpulkan bahwa data dari
proses tersebut berada diluar kendali statistik.
18
Gambar 2.6 Contoh bentuk grafik peta kendali
Adapun informasi yang dapat diperoleh dari penggunaan peta kendali yaitu:
1) Untuk mengetahui keberagaman dasar dari karakteristik kualitas.
2) Untuk mengetahui konsistensi kualitas dari produk.
3) Untuk mengetahui tingkat rata-rata dari karakteristik kualitas.
Peta kedali berdasarkan jenisnya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
1) Peta kendali Variabel
Jenis peta kendali variabel digunakan untuk mengendalikan proses dengan
data variabel yang diperoleh melalui pengukuran dan dinyatakan dalam skala
kontinu, seperti panjang kaki komponen, suhu solder, tegangan power supply
dan data-data variabel lainnya. Peta kendali variabel ini terdiri dari yaitu:
a) X -Rchart, digunakan untuk mengendalikan proses berdasarkan
pengamatan data rata-rata dan rentang/range. Peta kendali ini
digunakan apabila ukuran dari sampel yang dikumpulkan berjumlah
lebih dari 2 dan kurang dari atau samadengan 5 (2<n≤ 5)
b) X -schart, digunakan untuk mengendalikan proses berdasarkan
pengamatan data rata-rata dan stdandar deviasi. Peta kendali ini
digunakan apabila ukuran dari sampel yang dikumpulkan berjumlah
lebih dari 5 (n>5) pada setiap set sampel data. Jumlah set sampel yang
ideal adalah 20-25 set sampel.
c) I-Mrchart (Individual Moving Range Chart), digunakan apabila data
sampel yang telah dikumpulkan hanya berjumlah 1 unit. Peta kendali
ini sering digunakan apabila sampel yang diperiksa tersebut harus
19
dimusnahkan (tidak dapat dipakai lagi untuk kedua kalinya) atau pada
sampel produk yang memiliki harga yang tinggi.
2) Peta kendali Attribut
Jenis peta kendali attribut digunakan untuk mengendalikan suatu proses
dengan menggunakan data attribut yaitu data yang memiliki hanya dua nilai
kemungkinan atau pilihan seperti OK atau reject, komponen yang baik atau
komponen yang defect, dan hadir atau absen. Sebagai contoh misalnya seperti
jumlah unit yang gagal produksi (categori reject), jumlah komponen yang
yang cacat/defect, jumlah ketidak hadiran karyawan dan lain sebagainya. Peta
kendali attribut ini terdiri dari yaitu:
a) np-chart, merupakan peta kendali yang berfungsi untuk mengukur
jumlah kegagalan/cacat (defect) pada produksi. Peta kendali ini
digunakan apabila jumlah sampelnya (sample size) yang dikumpulkan
adalah berjumlah tetap atau konstan. Ukuran sampel sebaiknya
berjumlah lebih dari 30 data (n>30) serta harus konstan dan sedangkan
jumlah set sampelnya secara ideal yaitu sekitar 20-25 set sampel.
b) p-chart, merupakan jenis peta kendali yang berfungsi untuk mengukur
proporsi kegagalan/cacat (defect) pada produksi. Peta kendali ini
digunakan apabila jumlah sampelnya (sample size) yang dikumpulkan
tidak tetap atau tidak konstan. Ukuran sampel sebaiknya lebih dari 30
(n>30) dan idealnya jumlah set sampelnya yaitu sekitar 20-25 set
sampel.
c) c-chart, merupakan jenis peta kendali yang berfungsi untuk mengukur
banyaknya jumlah ketidak sesuaian atau cacat (defect) yang terdapat
dalam unit yang diproduksi. Peta kendali ini digunakan apabila jumlah
kesempatan ketidak sesuaian atau yang cacat (defect) adalah tetap atau
konstan.
d) u-chart, jenis peta kendali ini sama seperti peta kendali c (c-chart)
yang berfungsi untuk mengukur banyaknya jumlah ketidak sesuaian
atau cacat (defect) dalam unit yang diproduksi. Penggunaan peta
20
kendali ini apabila jumlah kesempatan ketidak sesuaian atau yang
cacat (defect) adalah tidak tetap atau non-konstan.
Dalam penelitian ini akan digunakan peta kendali p (p-chart). Tujuan dari
pembuatan peta kendali p pada penelitian ini yaitu untuk membantu dalam
mengukur pengendalian kualitas produksi. Langkah-langkah yang dilakukan
dalam pembuatan peta kendali p menurut Kauro Ishikawa (1982) yaitu:
1) Mengumpulkan data, untuk pengumpulan data dapat dilakukan sampai
sebanyak mungkin dan minimal 30 sampel, dimana data tersebut
menggambarkan jumlah sedang diperiksa (n). Semua data tersebut harus
diambil pada proses yang sama secara berurut.
2) Membagi data yang dikumpulkan kedalam sub group berdasarkan
batch/lot ataupun waktu/tanggalnya.
3) Menghitung nilai p (fraksi cacat) menggunakan rumus berikut:
𝑝 =𝑛𝑝
𝑛
Dimana:
np : jumlah produk gagal hari ke-i
n : jumlah sample yang diperiksa pada hari ke-i
4) Menentukan garis pusat / Central line (CL) menggunkan rumus berikut:
𝐶𝐿 = �̅� =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
Dimana:
∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat
∑ 𝑛 : jumlah total produksi
5) Menentukan Batas Kendali Atas / Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Dimana:
�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk
𝑛 : jumlah produksi
21
6) Menentukan Batas kendali Bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan :
�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk
𝑛 : jumlah produksi
7) Menggambar peta kendali-p dengan cara untuk garis central line dibuat
dengan garis tebal sedangkan untuk garis upper control limit dan lower
control limit digambar dengan garis putus-putus dengan memasukan nilai
dari masing-masing garis.
8) Memasukan titik-titik (plotting) dari nilai p (fraksi) yang telah dihitung
sebelumnya kedalam gambar peta kendali, lalu diamati hasilnya.
2.2.3 Manfaat Statiscal Process Control (SPC)
Adapun manfaat ataupun keuntungan dari melakukan pengendalian kualitas
dengan mengggunakan statistical process control (SPC) menurut Heizer dan
Render (2006) yaitu:
1) Pengendalian (control), merupakan penyelidikan yang dibutuhkan dalam
penentuan statistical control diharuskan untuk mempelajari persyaratan dari
kualitas pada kondisi tersebut serta telah mempelajari kapabilits dari
prosesnya. Hal tersebut akan mengurangi ataupun menghilangkan titik
kesulitan tertentu, baik dalam pesifikasi ataupun dalam proses.
2) pengerjaan kembali produk atau barang yang scrap-rework. Kemungkinan
munculnya penyimpangan-penyimpangan pada proses dapat dicegah dengan
melakukan pengawasan dan pengendalian sebelum terjadin masalah yang
serius. Dengan demikian kesesuaian kemampuan proses (process capability)
dan spesifikasi dapat dicapai, dengan demikian produk cacat (defect) dapat
dikurangi. Kebanyakan perushaan saat ini, cost untuk raw material dapat
melebihi biaya unutuk karyawan hingga 3 bahkan 4 kali lipat, pemborosan
22
biaya ini dapat dikurangi yang dapat memberikan penghematan setelah
melakukan perbaikan.
3) Biaya analisa, dalam pelaksanaan Statistical Quality Control pengambilan
sample dilakukan dengan cara teknik sampling, jadi produk yang akan
diperiksa/dianalisa hanya sebagian dari seluruh jumlah produksi. Dengan
begitu biaya unutk pengecekan akan menurun.
2.3 Penelitian Terdahulu
Adapun beberapa penelitian sebelumnya yang telah menerapkan Statistical
Process Control (SPC) dalam pengawasan dan pengendalian kualitas diantaranya
yaitu:
1) Muhammad Nur Ilham dari Universitas Hasanuddin (2012)
Dengan judul penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan
Menggunakan Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika
(Tribun Timur)”. Variabel dari penelitian ini yaitu pengendalian kualitas produk
pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun Timur) masih belum terkendali.
Improvement dilakukan dengan menggunakan alat bantu yang ada pada statistical
process control (SPC) yaitu lembar pemeriksaan (check sheet), histogram, peta
kendali p (p-chart), dan diagram sebab akibat (fish bone diagram). Hasil
penelitian menunjukan bahwa pengendalian pada kualitas produk PT. Bosowa
Media Grafika (Tribun Timur) masih belum terkendali, serta berdasarkan hasil
analisa menggunakan diagram sebab akibat diketahui faktor-faktor yang menjadi
penyebab kerusakan pada produk tersebut yaitu faktor manusia, mesin, metode
kerja, bahan baku dan lingkungan.
2) Muhammad Fachrial Talib dari Institut Pertanian Bogor (2007)
Dengan judul penelitian “Aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam
Pengendalian Bobot Bersih Susu Ultra High Temperatur (UHT) Real Good
Sereal Strawberry di PT. Greenfields Indonesia, kabupaten Malang. Dalam
penelitian ini, analisa data dilakukan dengan menggunakan bagan kendali
(control chart) X-bar dan R, selain itu juga digunakan diagram sebab akibat
untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap ketidak sesuaian,
23
serta untuk mentukan saran perbaikan digunakan metode why-why analysis. Hasil
dari penelitian ini yaitu setelah dilakukan analisa bagan kendali pada beberapa
mesin menunjukan hasil dari karakteristik mutu bobot bersih produk belum
terkendali secara statistik. Serta berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram
sebab akibat menunjukan faktor-faktor utama yang mempengaruhi karakteristik
tersebut yaitu mesin, mansia, metode, dan manajemen. Serta untuk saran
perbaikan penulis menggunakan metode why-why analysis.
3) Rendy Kaban dari Universitas Andalas (2014)
Dengan judul penelitian “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik Pouch
menggunakan Statistical Process Control (SPC) di PT. Incasi Raya Padang”.
Pengendalian kualitas pada penelitian ini yaitu menggunakan Statistical Process
Control (SPC), untuk pengolahan data dan analisis digunakan peta kendali p (p-
chart) dan diagram sebab akibat untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari
masalah. Hasil dari penelitian ini yaitu masih terdapat data yang belum terkendali
dan berdasarkan hasil analisa sebab akibat diketahui faktor-faktor penyebabnya
yaitu faktor manusia,material, mesin, metode dan lingkungan.
4) Nima Mirzaeni dari Istanbul Aydin University,Sadegh Niroomand dari
Eastern Mediterranean University dan Rahim Zare dari Allameh Tabatabaei
University (2014)
Dengan judul penelitian “Aplication of Statistical Process Control in service
industry, a case study of the restaurant sector”. Pada penelitian ini digunakan
alat-alat Statistical Process Control (SPC) seperti lembar pemeriksaan (check
sheet), analsis sebab akibat,diagram pareto, peta kendali, dan metode
SERVQUAL untuk pengukuran dan perbaikan kualitas servis restauran. Hasil
dari penelitian ini ditemukan beberapa faktor yang mempengaruhi terhadap
kepuasan pelanggan yaitu kesegaran dari makanan, kualitas dari makanan yang
disajikan, kebersihan, rasa dari makanan yang disajikan serta harga dari makanan
yang tersedia kemudian dengan menggunakan metode SERVQUAL ditentukan
saran perbaikan untuk servis restauran.
24
5) Nutu Catalin – Silviu dari Constanta Maritime University Romania
Dengan judul penelitian “Statistical Process Control Applied in Analysis of
Defects in Asynchronous Electrical Machines”. Pada penelitian ini digunakan
alat Statistical Process Control (SPC) yaitu peta kendali p (p-chart) untuk
mengukur karakteristik kualitas. Pada peneltitian ini juga dibuatkan peta kendali
berdasarkan masing-masing jenis produk defect untuk melihat variasi penyebab
khusus yang terjadi selama proses. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk
mengetahui apakah kualitas proses produksi dari mesin listrik Asynchronou
berada pada batas kendalai atau tidak. Hasil dari penelitian ini ditemukan data
yang out of data dengan kata lain proses produksi dari mesin listrik Asynchronou
tidak terkendali, sehingga diberikan saran perlu dilakukan perbaikan untuk
mengurangi produk defect tersebut.
25
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Kerangka Penelitian
Untuk memudahkan peneliti, maka penelitian ini dibuat secara sistematis dengan
kerangka penelitian sebagai berikut:
Gambar 3.1. Kerangka Penelitian
Observasi Awal
Observasi langsung dan interview untuk mendapatkan
informasi dari pihak-pihak terkait
Mengamati line proses produksi
Identifikasi Masalah
Menganalisa hasil observasi
Menentukan masalah yang akan diteliti
Studi Literatur
Konsep kualitas atau mutu
Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengertian SPC dan Alat SPC(Peta Kendali, Diagram
Pareto, Lembar Periksa,Diagram Sebab Akibat)
Pengumpulan Data
Proses produksi susu bantal X
Melakukan interview pihak produksi untuk
mengidentifikasi permasalahan yang sering terjadi
Mengumpulkan data defect menggunakan lembar
pemeriksaan (check sheet)
Data dan Analisis
Pengujian kecukupan dan keseragaman data
Membuat bagan kendali p-chart untuk keseluruhan
produk defect dan bagan kendali p-chart untuk tiap jenis
defect
Membuat Diagram Pareto dan fish bone diagram serta
identifikasi langkah perbaikan
Melakukan Perbaikan dan pengolahan data setelah
perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan berdasarkan hasil penelitian
Memberikan saran untuk evaluasi penelitian
ObservasiAwal
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Pengolahan dan
Analisis Data
Kesimpulan dan Saran
26
3.2 Observasi Awal
Observasi awal dilakukan dengan mengambil data-data yang diperlukan pada
proses produksi untuk mendapatkan informasi yng mendukung penelitian ini.
Kegiatan yang dilakukan antara lain yaitu:
a. Wawancara
Tahapan ini dilakukan untuk memperoleh data dan informasi dengan tanya
jawab secara langsung kepada kepala bagian Operation Performance,
Supervisor Quality dan Supervisor Produksi mengenai proses produksi pada
PT.XYZ Indonesi, mengenai masalah yang ada ataupun penyimpangan yang
terjadi serta data mengenai jenis-jenis cacat dan penyebabnya.
b. Observasi
Observasi dilakukan dengan meninjau secara langsung pada di PT. XYZ
Indonesia menegenai sistem dan cara kerja karyawan, line proses produksi
serta mengamati cara pengendalian kualitas pada PT.XYZ Indonesia.
3.3 Identifikasi Masalah
Tahapan ini merupakan tahapan penentuan objek permasalahan. Dari hasil
observasi yang telah dilakukan pada PT. XYZ Indonesia, ditetapkan latar
belakang masalah yang sedang dihadapi oleh PT. XYZ Indonesia yaitu banyaknya
reject produk susu bantal X pada saat proses filling. Dalam mengatasi
permasalahan tersebut diperlukan suatu konsep atau metode yang dapat
mengatasinya yaitu menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada Statistical
Process Control (SPC).
Berdasarkan permaslahan tersebut sehinga ditetapkan tujuan dari penelitian ini
secara umum yaitu untuk meminimasi angka reject produk susu bantal X pada
saat proses filling dan meningkatkan level sigmanya. Kemudian dibuat batasan
masalah untuk menghindari penyimpangan dari lingkup penelitian yang telah
dibahas serta menggunakan beberapa asumsi untuk memudahkan dalam
menyelesaikan permasalahan. Semua uraian tersebut dijelaskan secara lengkap
pada Bab 1 dari penelitian ini.
27
3.4 Studi Literatur
Studi literatur sebagai landasan teori yang digunakan pada penelitian ini yang
berfungsi sebagai acuan serta sebagai sumber informasi untuk memudahkan
dalam pemecahan suatu masalah. Studi literatur pada penelitian ini berasal dari
beberapa referensi buku, jurnal, serta laporan hasil penelitian sebelumnya yang
sesuai dengan latar belakang masalah pada penelitian ini. Pada tahapan studi
literatur ini teori yang digunakan sebagai studi literatur adalah tentang definisi
serta konsep pengendalian kualitas atau mutu, pengendalian kualitas, pengertian
Statistical Process Control (SPC) dan alat-alat Statistical Process Control (SPC).
Alasan pada penelitian ini melakukan perbaikan menggunakan alat-alat
pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) yaitu didasari dari
hasil peninjauan dan identifikasi serta observasi pada lapangan yang
memungkinkan dapat dilakukan perbaikan dengan menggunakan alat-alat
pengendali kualitas pada Statistical Process Control (SPC) guna meminimalisir
ataupun mencegah terjadinya kesalahan yang sama pada produksi selanjutnya
yang menyebabkan reject produk.
3.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan yaitu mengumpulkan data dan informasi
mengenai deskripsi produk dari PT. XYZ Indonesia termasuk proses produksinya,
serta data-data yang akan digunakan pada proses perhitungan dan analisis.
Data-data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data premier dan data
sekunder yang diambil langsung di PT. XYZ Indonesia.
Data Primer
Merupakan data yang diperoleh dari hasil pengamatan ataupu pengukuran
langsung pada objek penelitian, data tersebut mencakup permasalahan
yang sering terjadi dan yang sedang dihadapi, serta rangkaian dari proses
produksi untuk produk susu bantal X
Data Sekunder
28
Merupakan data atau informasi yang telah tersedia dari perusahaan . Data
sekunder yang digunakan diantaranya yaitu data hasil produksi produk
susu bantal X, data defect serta data reject produk susu bantal X pada saat
proses filling, yang dikumpulkan pada lembar pemeriksaan (check sheet)
3.6 Data dan Analisa
Pengolahan data yang telah dikumpulkan serta langkah penentuan perbaikan yang
akan dilakukan yaitu dengan menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada
Statistical Process Control (SPC) yaitu lembar pemeriksaan, peta kendali p (p-
chart), diagram pareto dan diagram sebab akibat (fishbone diagram),
3.7 Kesimpulan dan Saran
Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian. Pada tahapan ini disebutkan
jenis-jenis defect yang ditemukan pada proses filling serta dijelaskan faktor-faktor
utama penyebab dari reject produk susu bantal X pada saat proses filling, serta
improvement yang dilakukan untuk mengurangi faktor-faktor penyebab reject
produk khususnya untuk susu bantal X pada saat proses filling dengan
menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada Statistical Process Control
(SPC). Dan kemudian memberi saran kepada pihak perusahaan ataupun peneliti
selanjutnya mengenai perbaikan yang dapat dilakukan gunakan meningkatkan
kualitas serta produktivitas terhadap perusahaan.
29
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan
PT. XYZ Indonesia merupakan sebuah perusahan minuman mengandung susu
yang terletak di kawasan industri Lippo Cikarang, Jl. Kranji Blok F5 Delta Silicon
II, Cikarang-Bekasi. Pengerjaan bangunan PT.XYZ Indonesia dimulai pada
tanggal 22 Desember 2003 oleh kontraktor asal Jepang dan selesai pada tanggal
21 Februari 2004. Sedangkan percobaan produksi pertama kali dilaksanakan pada
11 Agustus 2004. Dan dalam rangka mengembangkan usahanya, pada bulan Juli
2010 sampai dengan sekarang PT. XYZ Indonesia menjadi rekanan dengan PT.
ISA Murni yang juga memproduksi produk yang sama yaitu susu bantal X dengan
rasa Chocolicious dan Strawaberry serta susu botol Y dengan rasa Apple,
Strawberry dan Orange.
Saat ini, PT. XYZ Indonesia telah menerapkan beberapa program, yaitu GMP
(Good Manufacturing Practise), HACCP (Hazard Analysis Critical Contorl
Point), dan telah bersertifikasi ISO 9001 untuk Manajemen Mutu, bersertifikasi
Produk Pangan dari BPOM (Badan Pengawas Obat dan Makanan), bersertifikasi
Sistem Jaminan Halal dari MUI (Majelis Ulama Indonesia) dan bersertifikasi ISO
22000 (Food Safety System Certification 22000).
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
Adapun Visi dan Misi dari PT. XYZ Indonesia yaitu:
Visi:
Dapat menjadi pemimpin pasar minuman susu di Indonesia serta mampu
membangun citra terkemuka di negara lain melalui produk-produk berkualitas.
Misi:
Selalu berusaha untuk memberikan solusi berkelanjutan akan kebutuhan pangan
di Indonesia, meningkatkan kemampuan karyawan dalam proses dan teknologi
30
agar perusahaan semakin berkembang dan maju, ikut berkontribusi pada
kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara berkelanjutan serta terus
menerus meningkatkan nilai pada stakeholder atau pemerintah dan pihak
berwenang lainnya
4.2 Flow Diagram Pembuatan Susu Bantal X
Berikut flow diagram pembuatan susu bantal X pada PT. XYZ Indonesia:
Gambar 4.1 Flow diagram proses pembuatan minuman susu bantal X
31
Proses pembuatan minuman susu bantal X terdiri dari 8 tahapan. Tahapan awal
dimulai dengan memasukan semua material ingredient kecuali ingredient MCC
(Micro Cristaline Cellulose) dan cocoa powder ke dalam tangki mixing,
sedangkan untuk MCC dan Cocoa powder dimasak terkebih dahulu pada tangki
yang berbeda lalu kemudian dimasukan ke dalam tangki mixing. Perlakuan yang
sama dilakukan untuk proses produksi susu bantal X rasa strawberry, bedanya
yaitu ingredient cocoa powder diganti dengan pure strawberry, namun pure
strawberry tersebut langsung dimasukan ke dalam tangki mixing bersama dengan
ingredient lainnya. kemudian tahap selanjutnya yaitu semua ingredient diaduk
hingga tercampur secara merata pada tangki mixing, kemudian disterilasasi
menggunakan mesin UHT, pada tahapan ini produk dipanaskan pada temperatur
145⁰C selama 5 detik sambil sirkulasi pada mesin homogizer bertekanan 185 bar.
Kemudian produk yang telah disterilkan pada mesin UHT di tampung pada tangki
aseptc. Pada tangki aseptic ini kondisi produk sudah benar-benar dalam kondisi
steril kemudian di transfer ke mesin filling untuk dikemas ke dalam kemasan susu
bantal. Setelah produk dimasukan ke dalam kemasan tahapan selanjutnya yaitu
memasukan ke dalam kemasan karton kemudian dikarantina selama 10 hari di
gudang finished good sambil menunggu hasil analisa dari department quality
control sebelum didistribusikan ke costumer.
Proses yang akan dianalisa yaitu pada proses filling dimana pada proses ini
produk minuman susu dimasukan kedalam kemasan pouch plastik secara aseptic.
Pada tahapan proses tersebut sering ditemukan masalah produk defect yang
menyebabkan produk tersebut harus direject. Sehingga diperlukan pengawasan,
pengendalian dan perbaikan untuk mengurangi atau menghilangkan produk defect
yang sering terjadi pada saat proses filling yaitu dengan menggunakan alat bantu
Statistical Process Control (SPC).
4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada PT. XYZ Indonesia,
diperoleh data jumlah produksi beserta jumlah reject produk dari bulan Januari
sampai bulan September dan data jumlah produksi serta jumlah reject produk
32
harian selama bulan Agustus sampai dengan bulan September 2016 yang akan
dioleh dengan menggunakan alat-alat pengendali kualitas pada Statistical Process
Control (SPC) untuk melakukan pengawasan serta pengendalian kualitas kemasan
susu bantal X. Berikut historical data produksi dan reject produk susu bantal X
pada proses filling selama bulan Januari sampai dengan bulan September 2016:
Tabel 4.1 Data Produksi dan reject produk susu bantal X pada saat proses filling
Bulan Jumlah Produksi
(PCS) Jumlah Reject
(PCS) Persentase Reject
(%)
Januari 10.625.904 86.358 0,81 Februari 13.632.879 74.289 0,54 Maret 9.470.051 61.631 0,65 April 15.128.859 101.469 0,67 Mei 14.634.907 87.253 0,60 Juni 5.236.682 26.600 0,51 Juli No Production - - Agustus 5.835.765 47.605 0,82 September 14.926.119 123.490 0,83 Average 0,68
Dari data yang diperoleh, terjadi fluktuasi jumlah reject setiap bulannya,
Persentase reject terbesar berada pada bulan September 2016 yaitu sebesar 83%,
dan persesntase reject terkecil berada pada bulan Juni 2016 yaitu sebesar 51%
dan adapun rata-rata persentase reject pada proses filling untuk produk susu bantal
X ini yaitu sebesar 0,68%. Sedangkan untuk data bulan Juli 2016 tidak ada produk
reject hal ini disebabkan pada bulan tersebut hingga pertengahan bulan Agustus
2016 sedang dilakukan perbaikan pada bagian bangunan untuk area proses filling .
Berdasarkan data tersebut, perbaikan akan terus dilakukan secara bertahap hingga
persentase produk reject tersebut semakin berkurang dan bila memungkinkan
hingga tidak ada lagi produk reject yang terjadi pada saat proses filling. Berikut
gambar 4.2 menunjukkan histogram reject produk susu bantal X pada PT. XYZ
Indonesia pada saat proses filling selama periode bulan Januari sampai dengan
bulan September 2016.
33
Gambar 4.2 Histogram reject produk susu bantal X tahun 2016
Setelah menggambarkan persentase produk reject, selanjutnya yaitu
menghitungkan jumlah cost yang terbuang dari produk reject tersebut.Tujuan dari
menghitung jumalah cost produk reject tersebut yaitu untuk mengetahui seberapa
banyak losses perusahaan atas produk reject tersebut. Tabel 4.2 menunjukkan cost
dari reject produk susu bantal X pada periode bulan Januari sampai dengan bulan
September 2016.
Tabel 4.2 Cost Reject Produk Susu Bantal X pada tahun 2016
Bulan Jumlah Reject (PCS)
Harga Per Pcs (Rp)
Cost Produk Reject (Rp)
Januari 86.358 460 39.724.680
Februari 74.289 460 34.172.940
Maret 61.631 460 28.350.260
April 101.469 460 46.675.740
Mei 87.253 460 40.136.380
Juni 26.600 460 12.236.000
Juli N.p - -
Agustus 47.605 460 21.898.300
September 123.490 460 56.805.400
Total 279.999.700
34
Data tersebut menunjukkan cost reject dari produk susu bantal X untuk periode
Januari sampai dengan September 2016. Dari data tersebut dapat menunjukkan
cost reject produk terbesar yaitu pada bulan September 2016 sebesar
Rp56.805.400,00 sedangkan yang terkecil yaitu pada bulan Juni 2016 sebesar
Rp12.236.000,00 dan total cost reject dari bulan Januari 2016 sampai dengan
September 2016 adalah sebesar Rp279.999.700,00. Angka ini menunjukkan
bahwa total cost yang terbuang akibat reject produk sangat besar pada PT. XYZ
Indonesia.
Alat bantu dalam melaksanakan pengendalian kualitas atau mutu adalah
merupakan alat yang digunakan untuk mendeteksi penyebab terjadinya suatu
penyimpangan yang diluar kendali dari suatu proses produksi serta cara untuk
melakukan tindakan perbaikan yang harus dilakukan. Selanjutnya adapaun
langakah yang akan dilakukan dalam pengawasan dan pengendalian kualitas
kemasan susu bantal X pada PT. XYZ Indonesia ini dengan penerapan statistical
process control (SPC) yaitu sebagai berikut:
4.3.1 Check Sheet
Langkah awal yang dilakukan dalam pengawasan dan pengendalian kualitas guna
meningkatkan kualitas kemasan susu bantal X untuk menurunkan potensi produk
reject yaitu membuat tabel pemeriksaan (check sheet) dari jumlah produksi dan
produk defect yang disebabkan dari ketidak sesuaian dengan standar. Pembuatan
tabel pemeriksaan (Check sheet) ini berguna untuk memudahkan proses
pengumpulan data serta pengklasifikasian jenis defect. Sebagai catatan bahwa
untuk 1 piece susu bantal X dapat memiliki lebih dari satu jenis defect, oleh
karena itu jenis defect yang dicatat pada tabel pemeriksaan (check sheet) adalah
jenis defect yang paling dominan. Berikut ini data yang akan digunakan dalam
pengolahan dan analisis data yaitu data produksi perhari susu bantal X selama
bulan Agustus sampai dengan bulan September 2016 :
35
Tabel 4.3 Pengecekan Perhari Produk Susu Bantal X Pada Proses Filling untuk
periode bulan Agustus sampai dengan bulan September 2016
*= Untuk jenis cacat lain-lain yaitu: Horizontal/vertical seal bocor,horizontal/
vertical seal miring dan uncutting seal.
36
Jumlah data yang diperoleh selama dari bulan Agustus sampai dengan bulan
Sepetember 2016 hanya sebanyak 31 data, hal ini disebabkan karena proses
produksi yang dilakukan di PT. XYZ Indonesia pada bulan September tidak
dilakukan setiap hari, sedangkan untuk penggunaan data bulan Agustus hanya
dimulai dari tanggal 22 Agustus 2016 sampai dengan tanggal 31 Agustus 2016,
hal ini disebabkan pada bulan sebelumnya yaitu pada bulan Juli 2016 dilakukan
perbaikan bangunan pada ruangan filling process dimana pengerjaannya
berlangsung hingga bulan Agustus 2016.
Berdasarkan Check Sheet tersebut kemudian dibuatkan diagram pareto untuk
mengurutkan jumlah defect dari yang terbesar sampai yang terkecil. Berikut
gambar 4.3 menunjukkan diagram pareto dari jenis-jenis defect penyebab reject
produk susu bantal X.
Gambar 4.3 Diagram Pareto Jenis Defect Penyebab Reject Produk Susu Bantal X
Periode Bulan Agustus sampai dengan Bulan September 2016
Dari diagram pareto tersebut dapat diketahui jumlah jenis defect mulai yang
terbesar sampai terkecil yang menyebabkan reject produk yaitu masalah over
37
lapping sebanyak 52167 pcs dengan persentase kumulatif sebesar 30,5%, off
centre sebanyak 41685 pcs dengan persentase kumulatif sebesar 54,9%, wrinkle
sebanyak 36199 pcs dengan persentase kumulatif sebesar 76,0%, melipat
sebanyak 23900 pcs dengan persentase kumulatif sebesar 90,0%, seal tipis
sebanyak 12822 pcs dengan persentase kumulatif sebesar 97,5%, serta penyebab
dari masalah lain yaitu sebanyak 4322 pcs dengan persentase kumulatif sebesar
100%. Berdasarkan hasil dikusi dengan pihak perusahaan pada kasus ini akan
dilakukan perbaikan untuk lima jenis defect terbesar yang menyebabkan reject
produk yaitu jenis defect over lapping, off centre, wrinkle, melipat dan seal tipis.
Berikut masing-masing jenis defect produk yang ditemukan selama pengumpulan
data:
Gambar 4.4 Over Lapping Seal
(Kondisi dimana satu sisi packaging tidak sejajar dengan sisi yang lain > 2 mm)
Gambar 4.5 Off Center Seal
(Kondisi dimana pemotongan tidak tepat pada bagian pemotongan yang
disediakan)
38
Gambar 4.6 Wrinkle Seal
(Kondisi dimana terdapat kerutan pada seal kemasan)
Gambar 4.7 Seal Melipat
(kondisi dimana terdapat lipatan-lipatan kecil pada seal kemasan, dimana lipatan
tersebut dapat menyebabkan kebocoran yang sangat kecil pada kemasan yang
membuat mikroba dapat masuk ke dalam produk)
Gambar 4.8 Seal Tipis
(Kondisi potongan pada kemasan tidak rata dari satu sisi dan yang lainnya)
39
Selanjutnya yaitu sebelum dilakukan analisis terhadap data yang telah
dikumpulkan, terlebih dahulu dilakukan pengujian kecukupan data terhadap data
yang telah dikumpulkan yang bertujuan untuk memastikan bahwa data yang telah
di kumpulkan dan disajikan dalam suatu laporan telaah cukup untuk proinverensi
ataupun pengolahan pada proses selanjutnya. Data pengamatan dapat dianggap
mencukupi apabila N lebih besar dari pada N’, namun jika N’ lebih besar dari
pada N berarti data tersebut tidak cukup (kurang) dan perlu dilakukan
penambahan data. Dalam pengujian ini akan digunakan perhitungan sebagai
berikut:
N’ = 𝑥 =k
s√𝑁∑𝑋𝑖2−(∑𝑋𝑖)2
∑𝑋𝑖, N > 𝑁′
Dimana:
N’ = Jumlah Pengamatan yang seharusnya dilakukan
K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan (k=2 1- α = 95%)
S = Derajat ketelitian dalam pengamatan (5%)
N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan
Xi = Data pengamatan
Serta Uji Keseragaman data diperlukan untuk memastikan bahwa data yang
terkumpul berasal dari sistem yang sama. Adapun rumus yang digunakan dalam
pengujian keseragaman data adalah sebagai berikut:
Standar Deviasi:
s =√∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛
𝑖=1
(𝑛−1)
Batas Kontrol Atas:
BKA = 𝑋+ K.SD
Batas Kontrol Bawah:
BKA = 𝑋+ K.SD
Dimana:
BKA =Batas Kontrol Atas
BKB = Batas Kontrol Bawah
𝑋 = Nilai Rata-Rata
SD = Standard Deviasi
40
Berikut merupakan hasil perhitungan untuk mencari dan menguji kecukupan data
serta keseragaman data yang telah dikumpulkan berdasarkan tabel 4.3 yaitu
sebagai berikut:
Jumlah data = n = 31 data
a) ∑Xi = 𝒙1 + 𝒙2+ ... +𝒙31
= 6790 + 6345 +....+ 4618 = 171095
b) (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊) 2
= (171095)2 = 29273499025
c) (𝚺𝒊=𝟏𝟑𝟏 𝒙𝒊2) = 𝒙1
2+ 𝒙22+ ... +𝒙31
2
= 67902 + 63452 +...+ 46182 = 1075481469
d)
= (2
0.05√31(1075481469)−29273499025
171095)2 = 14,91
e) Nilai mean = 𝑿= ∑ 𝑿𝒊𝟑𝟏
𝒊=𝟏
𝒏
6790+6345+⋯+4618
31 =
171095
31= 5519,19
f) Standar Deviasi / SD = s =√∑ (𝑥𝑖−𝑋)̅̅̅̅ 2𝑛
𝑖=1
(𝑛−1)
=√(6790− 5519,19)2+(6345−5519,19)2+⋯+(4618−5519,19)2
31−1 = 2091,05
g) Batas Kendali Atas
BKA = 𝑋+ K.SD = 5519,19 + (2𝑥2091,05) = 9701,30
h) Batas Kendali Bawah
BKB = 𝑋+ K.SD = 5519,19 − (2𝑥2091,05) = 1337,09
41
Dari hasil perhitungan di atas diperoleh nilai N’ (data teoritis) yaitu sebesar 14,91
yang berarti N’ lebih kecil dari pada N yaitu 31 (N’<N) sehingga dapat
disimpulkan bahwa jumlah data yang telah diambil dianggap sudah cukup untuk
menjadi sampel. Serta berdasarkan hasil uji keseragaman data yang telah
dilakukan semua data pengamatan berada dalam range antara BKA (Batas
Kontrol Atas) sebesar 9701,30 dan BKB (Batasa Kontrol Bawah) sebesar 1337,09
maka data tersebut dikatakan seragam.
4.3.2 Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali (control chart) dapat memberikan informasi lebih lanjut tentang
kinerja suatu proses dan lebih efisien untuk digunakan dalam pengontrolan serta
monitoring suatu proses. Ada banyak jenis peta kendali, namun berdasarkan data
yang telah dikumpulkan yaitu data yang bersifat atribut maka peta kendali yang
akan digunakan adalah yaitu peta kendali p (p-Chart). Langkah-langkah yang
dilakukan dalam pembuatan peta kendali p tersebut yaitu:
a) Menghitung Proporsi Rata-rata cacat
�̅� =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat
∑n: jumlah total produksi
Maka,
�̅� =171095
20761884= 0,008241
b) Menghitung Standard Error Proporsi (Sp)
𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)
𝑛
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
n : Jumlah produksi ke-i
Maka,
𝑆𝑝 = √0,008241 (1 − 0,008241)
852174
42
= 0,000098 (Hari ke-1)
c) Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan:
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
𝑛 : jumlah produksi
Maka,
𝑈𝐶𝐿 = 0,008241 + 3√0,008241 (1 − 0,008241)
852174
= 0,008535 ( hari ke-1)
d) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan :
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk
𝑛 : jumlah produksi
Maka,
𝐿𝐶𝐿 = 0,008241 − 3√0,008241 (1 − 0,008241)
852174
= 0,007947 ( hari ke-1)
43
Berdasarkan rumus perhitungan di atas dapat diperoleh hasil peta kendali p
selama bulan Agustus sampai dengan bulan September 2016. Adapun nilai
perhitungan peta kendali p secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kendali p Produk Susu Bantal X Periode Bulan Agustus
sampai dengan Bulan September 2016
No. Jumlah
Produksi (PCS)
Jumlah Reject (PCS)
Mean Proporsi defective
(p)
Standard Error of
Proportion (Sp)
Upper Control
Limit (UCL)
Lower Control
Limit (LCL)
1 852174 6790 0,007968 0,000098 0,008535 0,007947
2 770526 6345 0,008235 0,000103 0,008550 0,007932
3 778140 6364 0,008178 0,000102 0,008548 0,007933
4 344790 2892 0,008388 0,000154 0,008703 0,007779
5 375192 3018 0,008044 0,000148 0,008684 0,007798
6 543132 4223 0,007775 0,000123 0,008609 0,007873
7 573683 4721 0,008229 0,000119 0,008599 0,007883
8 427619 3575 0,008360 0,000138 0,008656 0,007826
9 550672 4583 0,008323 0,000122 0,008606 0,007875
10 619837 5094 0,008218 0,000115 0,008585 0,007896
11 920099 7121 0,007739 0,000094 0,008524 0,007958
12 885823 7337 0,008283 0,000096 0,008529 0,007953
13 223682 1930 0,008628 0,000191 0,008814 0,007667
14 701317 5797 0,008266 0,000108 0,008565 0,007917
15 470558 4106 0,008726 0,000132 0,008636 0,007845
16 749649 5985 0,007984 0,000104 0,008554 0,007928
17 479149 4041 0,008434 0,000131 0,008633 0,007849
18 479238 3914 0,008167 0,000131 0,008633 0,007849
19 339969 2850 0,008383 0,000155 0,008706 0,007776
20 1078022 8900 0,008256 0,000087 0,008502 0,007980
21 494381 4141 0,008376 0,000129 0,008627 0,007855
22 983674 8380 0,008519 0,000091 0,008514 0,007967
23 607033 4979 0,008202 0,000116 0,008589 0,007893
24 588917 4559 0,007741 0,000118 0,008594 0,007887
25 1087846 8992 0,008266 0,000087 0,008501 0,007981
26 573295 4953 0,008640 0,000119 0,008599 0,007883
27 1067303 8707 0,008158 0,000088 0,008503 0,007978
28 1088525 9019 0,008286 0,000087 0,008501 0,007981
29 1101828 9258 0,008402 0,000086 0,008499 0,007982
30 453669 3903 0,008603 0,000134 0,008643 0,007838
31 552142 4618 0,008364 0,000122 0,008606 0,007876
44
Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 4.4 diatas, selanjutnya dapat dibuatkan
peta kendali p (p-Chart). Berikut gambar 4.9 menunjukkan hasil pengolahan
dengan menggunakan bantuan software minitab untuk membuat peta kendali p (p-
Chart) dari produk reject susu bantal X Periode Bulan Agustus sampai dengan
bulan September.
Gambar 4.9 Peta kendali p (p-chart) produk reject Susu Bantal X Periode Bulan
Agustus sampai dengan Bulan September.
Berdasarkan gambar 4.9 dapat dilihat bahwa data yang diperoleh tidak seluruhnya
berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan. Dari 31 titik data terdapat 25
buah titik data yang berada pada batas kendali dan terdapat 6 buah titik data yang
berada diluar batas konttol limit UCL dan LCL. Maka dapat disimpulkan bahwa
tingkat proporsi kecacatan yang terjadi pada proses filling produk susu bantal X
masih belum terkendali sepenuhnya karena masih terdapat banyak titik data yang
berada diluar batas kendali yang ditentukan.
Perlakuan yang sama juga dilakukan pada data masing-masing jenis defect yaitu
menghitung nilai proporsi rata-rata cacat, menghitung standar error proporsi, serta
45
menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Lalu
kemudian dibuat gambar peta kendalinya, hal ini dilakukan untuk mengetahui
variasi penyebab khusus yang terjadi selama selama proses filling berdasarkan
masing-masing jenis defect. Berikut merupakan peta kendali p (p-chart) untuk
masing-masing jenis defect yang diolah menggunakan bantuan software minitab:
Gambar 4.10 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet off centre Seal.
Gambar 4.11 Peta kendali p (p-chart)untuk jenis defecet Over Lapping Seal.
46
Gambar 4.12 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Wrinkle.
Gambar 4.13 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Melipat.
47
Gambar 4.14 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Tipis.
Gambar 4.15 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet dari Variabel Lain-lain.
48
Suatu proses dapat dinyatakan berada dalam keadaan tidak terkendali jika
memenuhi beberapa kriteria berikut:
1. Satu atau beberapa titik berada diluar batas kendali.
2. Sembilan titik secara berurutan berada pada sisi yang sama dari garis tengah.
3. Enam titik secara berurutan naik atau turun.
4. Empat belas titik secara berurutan bergantian naik dan turun
5. Dua dari tiga titik berada pada posisi > 2 standar deviasi dari garis tengah
pada sisi yang sama.
6. Empat dari lima titik berada pada posisi > 1 standar deviasi dari garis tengah.
7. Lima belas titik secara berurutan berada dalam posisi ≤ 1 standar deviasi dari
garis tengah.
8. Delapan titik berurutan berad pada posisi > 1standar deviasi dari garis tengah.
Ditinjau dari peta kendali p (p-chart) dari tiap jenis defect diatas menunjukkan
hasil yang masih belum terkendali hal ini ditunjukkan dengan terdapatnya variasi-
variasi penyeyab khusus yang ditandai dengan adanya titik data yang berada di
luar batas kendali baik itu berada di bawah ataupun di atas batas kendali. Variasi
penyebab khusus (special causes variation) merupakan kejadian diluar sistem
yang mempengaruhi terhadap variasi dalam sistem. Variasi penyebab khusus
(special causes variation) ini ditunjukkan denga pola-pola non acak (non random
patterns) sehingga dapat ditemukan/diidentifikasi. Melalui pengendalian proses
secara statistik dengan menggunakan bagan kendali (control chart) jenis variasi
penyeybab khusus ini sering ditandai dengan adanya titik pengamatan yang
melewati atau keluar dari garis batas kendali yang didefinisikan (defined control
limit) (Gasperz, 1998).
4.3.3 Pembuatan Diagram Sebab Akibat menggunakan 5-Why Analysis
Faktor-faktor penyebab terjadinya masalah pada kemasan produk diidentifikasi
menggunakan teknik brainstorming yang diikuti oleh supervisor quality,
supervisor produksi dan supervisor engineering yang dibuat dalam bentuk
diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram), kemudian uraian penyebab
masalah diidentifikasi dengan metode 5-why analysis, dari hasil identifikasi
masalah menggunakan metode 5-why analysis pada why permasalahan yang
49
terakhir ditetapkan action plan yang harus dilakukan untuk menyelesaikan
permasalahan tersebut. Berikut uraian analisis dari masing-masing permasalahan
serta action plan yang dilakukan dalam perbaikan dan pencegahan terjadinya
produk defect:
Berikut Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Off Center:
Gambar 4.16 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Off Center
Berdasarkan hasil identifikasi menggunakan teknik brainstorming yang diikuti
oleh supervisor quality, supervisor produksi dan supervisor engineering
ditetapkan faktor-faktor penyebab off center seal pada saat proses filling yaitu
Man (Operator), Machine (Mesin Filling), Material (Material Kemasan) dan
Method keempat faktor ini dipilih karena dianggap sangat besar pengaruhnya
terhadap kualitas kemasan produk finished good berdasarakan hasil pengamatan
langsung yang dilakukan operator mesin filling selama proses produksi. Setelah
faktor penyebab permasalahan ditetapkan, kemudian mengidentifikasi penyebab
masalahnya dari setiap faktor menggunakan metode 5-why analysis. Berikut hasil
identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan menggunakan metode
5-why analysis:
50
Tabel 4.5 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect off center
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
metode 5-why analysis kemudian ditetapkan action plan, jadwal pelaksanaan serta
penanggung jawab yang hendak melakukan perbaikan guna mengurangi atau
bahkan menghilangkan permasalahan tersebut menggunakan metode 5W+1H
(Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut penjabaran action plan yang
dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H:
Tabel 4.6 Uraian 5W+1H untuk jenis defect off center
51
Proses identifikasi dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis
permasalahan yaitu mulai dari penentuan faktor penyebab masalah, kemudian
didentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menetapkan action plan
yang akan dilakukan menggunakan metode 5W+1H.
Berikut Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Over Lapping Seal:
Gambar 4.17 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Over Lapping seal
52
Identifikasi penentuan faktor penyebab permasalahan over lapping seal ini
menggunakan teknik brainstorming yang diikuti oleh supervisor quality, supervisor
produksi dan supervisor engineering. Faktor-faktor penyebab over lapping seal pada
saat proses filling yaitu Man (Operator), Machine (Mesin Filling), Material (Material
Kemasan) dan Method. Setelah faktor penyebab permasalahan ditetapkan, kemudian
mengidentifikasi penyebab masalahnya dari setiap faktor menggunakan metode 5-why
analysis. Berikut hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
menggunakan metode 5-why analysis.
Tabel 4.7 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Over Lapping Seal
53
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
metode 5-why analysis kemudian ditetapkan action plan, jadwal pelaksanaan serta
penanggung jawab yang hendak melakukan perbaikan guna mengurangi atau
bahkan menghilangkan permasalahan tersebut menggunakan metode 5W+1H
(Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut penjabaran action plan yang
dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H:
Tabel 4.8 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Over Lapping
Proses identifikasi dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis
permasalahan yaitu mulai dari penentuan faktor penyebab masalah, kemudian
didentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menetapkan action plan
yang akan dilakukan menggunakan metode 5W+1H
54
Berikut Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Wrinkle Seal:
Gambar 4.18 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Wrinkle Seal
Identifikasi penentuan faktor penyebab permasalahan over lapping seal ini
menggunakan teknik brainstorming yang diikuti oleh supervisor quality, supervisor
produksi dan supervisor engineering. Faktor-faktor penyebab over lapping seal
pada saat proses filling yaitu Man (Operator), Machine (Mesin Filling), Material
(Material Kemasan) dan Method. Proses identifikasi bertujuan mengetahui sumber
permasalahan, sehingga tindakan korektif dapat dilakukan dengan lebih cermat dan
tepat Setelah faktor penyebab permasalahan ditetapkan, kemudian mengidentifikasi
penyebab masalahnya dari setiap faktor menggunakan metode 5-why analysis.
55
Berikut hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
menggunakan metode 5-why analysi.
Tabel 4.9 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Wrinkle Seal
56
Berdasarkan tabel tersebut ditetapkan action plan yang harus dilakukan untuk
mengurangi atau menghilangkan produk reject yang disebabkan karena jenis
defect Wrinkle seal pada kemasan produk kemudian dijabarkan menggunakan
metode 5W + 1H yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.10 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Wrinkle Seal
57
Proses identifikasi dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis
permasalahan yaitu mulai dari penentuan faktor penyebab masalah, kemudian
didentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menetapkan action plan
yang akan dilakukan menggunakan metode 5W+1H.
Berikut Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Melipat:
Gambar 4.19 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Melipat
Identifikasi penentuan faktor penyebab permasalahan over lapping seal ini
menggunakan teknik brainstorming yang diikuti oleh supervisor quality,
supervisor produksi dan supervisor engineering. Faktor-faktor penyebab over
lapping seal pada saat proses filling yaitu Man (Operator), Machine (Mesin
Filling), Material (Material Kemasan) dan Method. Proses identifikasi bertujuan
mengetahui sumber permasalahan, sehingga tindakan korektif dapat dilakukan
dengan lebih cermat dan tepat Setelah faktor penyebab permasalahan ditetapkan,
kemudian mengidentifikasi penyebab masalahnya dari setiap faktor menggunakan
metode 5-why analysis.
58
Tabel 4.11 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Seal Melipat
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
menggunakan metode 5-why analysis kemudian ditetapkan action plan, jadwal
pelaksanaan serta penanggung jawab yang hendak melakukan perbaikan guna
mengurangi atau bahkan menghilangkan permasalahan tersebut menggunakan
metode 5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut penjabaran
action plan yang dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H:
59
Tabel 4.12 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Seal Melipat
Proses identifikasi dengan cara yang sama juga dilakukan untuk semua jenis
permasalahan yaitu mulai dari penentuan faktor penyebab masalah, kemudian
didentifikasi menggunakan metode 5-why analysis lalu menetapkan action plan
yang akan dilakukan menggunakan metode 5W+1H.
60
Berikut Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Tipis:
Gambar 4.20 Diagram Sebab Akibat untuk Kasus Seal Tipis
Identifikasi penentuan faktor penyebab permasalahan over lapping seal ini
menggunakan teknik brainstorming yang diikuti oleh supervisor quality,
supervisor produksi dan supervisor engineering. Faktor-faktor penyebab over
lapping seal pada saat proses filling yaitu Man (Operator), Machine (Mesin
Filling), Material (Material Kemasan) dan Method. Proses identifikasi bertujuan
mengetahui sumber permasalahan, sehingga tindakan korektif dapat dilakukan
dengan lebih cermat dan tepat Setelah faktor penyebab permasalahan ditetapkan,
kemudian mengidentifikasi penyebab masalahnya dari setiap faktor menggunakan
metode 5-why analysis.
Tabel 4.13 Uraian 5-Why analysis untuk jenis defect Seal Tipis
61
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab masalah off center seal menggunakan
menggunakan metode 5-why analysis kemudian ditetapkan action plan, jadwal
pelaksanaan serta penanggung jawab yang hendak melakukan perbaikan guna
mengurangi atau bahkan menghilangkan permasalahan tersebut menggunakan
metode 5W+1H (Why, What, Where, Who, When dan How). Berikut penjabaran
action plan yang dilakukan dengan menggunakan metode 5W+1H:
Tabel 4.14 Uraian 5W+1H untuk jenis defect Seal Tipis
62
4.4 Hasil Perbaikan
Berdasarkan hasil identifikasi permasalahan dengan menggunakan metode 5-Why
Analysis dan 5W+1H diperoleh data hasil perbaikan yaitu jumlah produksi dan
jumlah produk reject harian selama bulan November 2016 yang dicatat pada
lembar pemeriksaan (check sheet). Data yang telah dikumpulkan digunakan untuk
menentukan nilai range yang digunakan pada pembuatan peta kendali p (p-chart)
untuk melihat tingkat variasi produk reject setelah dilakukan perbaikan. Berikut
data jumlah produksi dan jumlah produk reject selama bulan November 2016:
Tabel 4.15 Data Setelah dilakukan Perbaikan periode bulan November 2016
- : Tidak ada kegiatan produksi
63
4.4.1 Pembuatan Peta Kendali p (p-chart) Setelah Perbaikan
Setelah diperoleh data produksi selama bulan November 2016 yang dimana data
tersebut adalah merupakan hasil setelah dilakukan perbaikan, data tersebut
kemudian dihitung dan dibuatkan peta kendali p (p-chart). Pembuatan peta
kendali p (p-chart) ini bertujuan untuk mengetahui kondisi proses selama proses
pengemasan produk minuman susu bantal ini apakah berada dalam batas kendali
atau tidak setelah dilakukannya perbaikan.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam pembuatan peta kendali p tersebut yaitu:
a) Menghitung Proporsi Rata-rata cacat
�̅� =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
∑ 𝑛𝑝 : jumlah total cacat
∑n: jumlah total produksi
Maka,
�̅� =926
973620
= 0,000951 (Hari ke-1)
b) Menghitung Standard Error Proporsi (Sp)
𝑆𝑝 = √�̅� (1 − �̅�)
𝑛
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
n : Jumlah produksi ke-i
Maka,
𝑆𝑝 = √0,000951 (1 − 0,000951)
973620
= 0,00003121 (Hari ke-1)
64
c) Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL)
𝑈𝐶𝐿 = �̅� + 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan:
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : Proporsi rata-rata cacat
𝑛 : jumlah produksi
Maka,
𝑈𝐶𝐿 = 0,000951 + 3√0,000951 (1 − 0,000951)
973620
= 0,001043 ( hari ke-1)
d) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
𝐿𝐶𝐿 = �̅� − 3√�̅� (1 − �̅�)
𝑛
Keterangan :
3 : 3-sigma (3-standar error)
�̅� : rata-rata ketidak sesuaian produk
𝑛 : jumlah produksi
Maka,
𝐿𝐶𝐿 = 0,000951 − 3√0,000951 (1 − 0,000951)
973620
= 0,000856 ( hari ke-1)
Berdasarkan rumus perhitungan di atas dapat diperoleh hasil peta kendali p
selama bulan November 2016 untuk masing-masing data harian yang telah
dikumpulkan. Adapun nilai perhitungan peta kendali p (p-chart) secara lengkap
dapat dilihat pada tabel 4.16.
65
Tabel 4.16 Perhitungan Peta Kendali p Produk Susu Bantal X Setelah dilakukan
Perbaikan untuk Periode Bulan November 2016
No. Jumlah
Produksi (PCS)
Jumlah Reject (PCS)
Mean Proporsi defective
(p)
Standard Error of Proportion
(Sp)
Upper Control
Limit (UCL)
Lower Control
Limit (LCL)
1 973620 926 0,000951 0,00003121 0,001043 0,000856
2 821826 780 0,000949 0,00003397 0,001051 0,000847
3 330804 332 0,001004 0,00005354 0,00111 0,000789
4 941706 896 0,000951 0,00003173 0,001044 0,000854
5 1.087.992 997 0,000916 0,00002952 0,001038 0,000861
6 1.088.964 1.007 0,000925 0,00002951 0,001038 0,000861
7 1.089.126 971 0,000892 0,00002951 0,001038 0,000861
8 1.029.669 996 0,000967 0,00003035 0,00104 0,000858
9 1.047.438 1.064 0,001016 0,00003009 0,001039 0,000859
10 385.992 399 0,001034 0,00004956 0,001098 0,0008
11 1.047.438 930 0,000888 0,00003009 0,001039 0,000859
12 1.093.554 981 0,000897 0,00002945 0,001037 0,000861
13 760.266 723 0,000951 0,00003532 0,001055 0,000843
14 177.120 183 0,001033 0,00007317 0,001169 0,00073
15 182.790 162 0,000886 0,00007203 0,001165 0,000733
16 961.847 935 0,000972 0,00003140 0,001043 0,000855
17 1.157.028 1.043 0,000901 0,00002863 0,001035 0,000863
18 991.683 1.005 0,001013 0,00003092 0,001042 0,000856
19 1.007.924 987 0,000979 0,00003067 0,001041 0,000857
20 786691 784 0,000997 0,00003472 0,001053 0,000845
Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 4.16 diatas, selanjutnya dapat dibuatkan
peta kendali p (p-Chart). Berikut gambar 4.21 menunjukkan hasil pengolahan
dengan menggunakan bantuan software minitab untuk membuat peta kendali p (p-
Chart) dari produk reject susu bantal X Periode Bulan November 2016.
66
Gambar 4.21 Peta kendali p (p-chart) produk reject Susu Bantal X Setelah
Dilakukan Perbaikan Periode Bulan November 2016.
Gambar 4.21 menunjukkan gambar peta kendali p (p-chart) reject produk susu
bantal X setelah dilakukan perbaikan. Berdasarkan gambar 4.21 dapat dilihat
bahwa data yang diperoleh seluruhnya telah berada dalam batas kendali yang telah
ditetapkan. Hal ini ditunjukan dengan tidak adanya titik data yang berada diluar
batas kendali. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa tingkat proporsi
kecacatan yang terjadi pada proses filling produk susu bantal X setelah dilakukan
perbaikan sudah berada dalam batas kendali.
Sedangkan untuk hasil peta kendali p (p-chart) yang ditinjau berdasarkan masing-
masing jenis defect penyebab reject produk yang diolah dengan menggunakan
bantuan software minitab juga menunjukan hasil yang telah terkendali hal ini
dibuktikan dengan tidak adanya titik data yang berada diluar batas kendali lagi.
Berikut gambar peta kendali p (p-chart) untuk masing-masing jenis defect
penyebab reject produk adalah sebagai berikut:
67
Gambar 4.22 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet off centre Seal
Gambar 4.23 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Over Lapping Seal
68
Gambar 4.24 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Wrinkle Seal
Gambar 4.25 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defecet Seal Melipat
69
Gambar 4.26 Peta kendali p (p-chart) untuk jenis defect Seal Tipas
Dengan demikian berdasarkan peta kendali yang telah dibuat, baik yang ditinjau
berdasarkan masing-masing jenis defect penyebab reject produk maupun
berdasarkan total keseluruhan jenis defect dapat disimpulkan bahwa proses
produksi susu bantal X pada proses filling setelah dilakukan perbaikan telah
berada dalam batas kendali atau telah terkendali (in control).
4.5 Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan
Berdasarkan dari data persentase jumlah reject produk sebelum dan setelah
perbaikan diperoleh perbandingan hasil yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.17 Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan
Jenis Defect Sebelum
Improvement %
Sesudah Improvement
%
Over Lapp 0,25 0,02
Off Centre 0,20 0,02
Wrinkle 0,17 0,02
Seal Melipat 0,12 0,02
Seal Tipis 0,06 0,01
Other 0,02 0,01
Total 0,82 0,10
70
Gambar 4.27 Grafik Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan
Berdasarkan gambar 4.27 dapat dilihat hasil perbandingan jumlah reject produk
pada area filling sebelum dan setelah perbaikan, dimana jumlah reject produk
pada area filling sebelum dilakukan perbaikan yaitu sebesar 0,82% dan setelah
dilakukan perbaikan mengalami penurunan dengan selisish 0,72% menjadi
0,10%.
0.25%
0.20%
0.17%
0.12%
0.06%0.02%0.02%
0.02% 0.02% 0.02%0.01% 0.01%
0.00%
0.05%
0.10%
0.15%
0.20%
0.25%
0.30%
Over Lapp Off Centre Wrinkle Seal Melipat Seal Tipis Other
Perbandingan Sebelum dan Setelah Perbaikan
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
71
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis pengendalian kaualitasa kemasan
produk susu bantal X dapata daiambial kaesiampulan saeabagai baerikut:
1. Proses packaging pouch untuk produk susu bantal X sebelum dilakukan
perbaikan dinyatakan tidak terkendali (out of control), hal ini ditunjukkan
dengan terdapatnya data pengamatan pada peta kendali p (p-chart) yang
berada diluar batas kendali.
2. Berdasarkan hasil pengecekan perhari selama 2 bulan menggunakan lembar
pemeriksaan (chechk sheet) dapat diketahui jenis defect penyebab reject
produk yaitu off center seal, over lapping seal, wrinkle seal, seal melipat,
seal tipis, horizontal dan atau vertical seal bocor, horizontal dan atau vertical
seal miring, uncutting seal serta wrong cutting seal. Dan adapun jenis defect
yang sering terjadi yaitu off center seal, over lapping seal, wrinkle seal, seal
melipat, seal tipis.
3. Terdapat beberapa perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi jumlah
produk reject pada saat proses filling yaitu:
Melakukan sosialisasi dan membuat matrix skill untuk operator mencakup
training penyetingan eyemark, penyambungan packaging material,
adjustment stopper packaging material, penyetingan cutting drive.
Membuat instruksi kerja gear dan shaft roller driver serta melakukan
penggantian roller drive yang baru pada mesin filling.
Melakukan validasi ulang terhadap penyetingan interlock mesin.
Membuat instruksi kerja pemeriksaan packaging material sebelum
digunakan.
Membuat instruksi kerja cara pembersihan end seal dan penutup untuk end
seal.
Membuat support pengunci heater pada mesin filling.
72
Memodifikasi setingan fixed kawat chamber pada mesin filling.
Melakukan verifikasi sensor timing (proximity) pada mesin filling.
4. Pada proses filling minuman susu bantal X setelah dilakukan perbaikan
mengalami penurunan jumlah produk reject yaitu dari 0,82% menjadi 0,10%
dengan selisish 0,72%. Serta proses packaging pouch untuk produk susu
bantal X setelah dilakukan perbaikan telah terkendali (in control), hal ini
ditunjukkan dengan tidak ada lagi data pengamatan yang berada diluar batas
kendali.
5.2 Saran
Saran yang diberikan terkait hasil penelitian pada PT. XYZ Indonesia yaitu:
1. Pada penelitian ini berhasil menurunkan persentase produk reject sebesar
0,72%, penelitian selanjutnya dapat melakukan perbaikan untuk mengurangi
angka reject produk hingga sekecil mungkin dengan melakukan pengawasan
dan analisa ulang pada proses filling produk susu bantal X.
2. Pengawasan perlu ditingkatkan agar tingkat kedisiplinan dan awareness
karyawan tetap terjaga, khususnya pada shift malam.
73
DAFTAR PUSTAKA
A.V. Feigenbaum, 1992. Kendali Mutu Terpadu, Edisi Ketiga, Jakarta: Penerbit
Erlangga.
Crosby, P.B. 1979, Quality is Free: The Art of Marketing Quality Certain, New
York: McGraw-Hill.
Deming, W.Edwards. 1982. Out Of The Crisis, Cambridge, Mass: MIT Center for
advances Engineering Studies.
Gasperz .V. 1998. Statistical Process Control : Penerapan Teknik-teknik
Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.
Heizer, Jay and Barry Render. 2006. Operations Management (Manajemen
Operasi). Jakarta : Salemba Empat.
Ishikawa, K. 1982. Guide to quality Control. NewYork: Asian Productivity
Organization.
Krajewski, Lee J. dan Ritzman, Larry P. 1990. Operations Management : Strategy
and
Analysis, 2nd Edition. Massachusetts: Addison-Wesley Publishing Company.
Nasution, M. N.2005. Manajemen Mutu Terpadu. Bogor: Ghalia Indonesia.
Muhammad Fachrial Talib dari Institut Pertanian Bogor. 2007. Dengan judul
penelitian “Aplikasi Statistical Process Control (SPC) dalam Pengendalian Bobot
Bersih Susu Ultra High Temperatur (UHT) Real Good Sereal Strawberry di PT.
Greenfields Indonesia, kabupaten Malang.
Muhammad Nur Ilham dari Universitas Hasanuddin. 2012. Dengan judul
penelitian “Analisa Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan
Statistical Process Control (SPC) pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun
Timur)”.
Montgomory, C. Douglas. 1996. Statistical Quality Control (6th ed). Asia: John
Wiley&Sons (Asia) Pte.Ltd.
Nima Mirzaeni dari Istanbul Aydin University,Sadegh Niroomand dari Eastern
Mediterranean University dan Rahim Zare dari Allameh Tabatabaei University,
74
2014. Dengan judul penelitian “Aplication of Statistical Process Control in
service industry, a case study of the restaurant sector”.
Nutu Catalin – Silviu dari Constanta Maritime University Romania. Dengan judul
penelitian “Statistical Process Control Applied in Analysis of Defects in
Asynchonous Electrical Machines”.
Rendy Kaban dari Universitas Andalas. 2014. Dengan judul penelitian
“Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik Pouch menggunakan Statistical Process
Control (SPC) di PT. Incasi Raya Padang”.
Prawirosentono, Suyadi, 2007, Filosofi Baru Tentang Mutu Terpadu. Edisi 2.
Jakarta:
Bumi Aksara.
75
LAMPIRAN 1
Instruksi Kerja Penyambungan VMPET pada mesin filling.
76
LAMPIRAN 2
Cara Pemilihan VMPET yang bagus sebelum digunakan.
77
LAMPIRAN 3
Instruksi lubrikasi Gear dan Shaft Roller Drive.
78
LAMPIRAN 4
Marking Posisi Sensor Timing dan Support Pengunci Heater pada mesin
filling sebelum dan setelah perbaikan .
LAMPIRAN 5
Modifikasi settingan fixed kawat chamber mesin filling.
79
LAMPIRAN 6
Instruksi Kerja cara cleaning dan penutupan end seal.
Recommended