第12

章剛好及時系統

第12

章剛好及時系統

人事組織設計人事組織設計

產品設計產品設計

製程設計製程設計

消除浪費消除浪費

服務業 JIT服務業 JIT

JIT的源起JIT的源起

JIT與典型傳統製造哲學之比較JIT與典型傳統製造哲學之比較

結論結論

p426p426

p428

剛好及時 (Just in time; JIT)

豐田式生產管理(Toyota Production

Management; TPM)

豐田式生產系統(Toyota Production

System;TPS)

JIT (剛好及時生產系統 ) 源起1960 年代豐田汽車

認為要打開產品市場 必需以價格為競爭條件

生產顧客所需的產品把組件裝配成產品將零件組成組件購買所需的零件

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剛好及時系統 (JIT)源起 實現自働化 (Jidok-Automation

)

必要的物品 在必要時 提供給必要量 生產產品 ( 服務 )

滿足顧客的需求p428p428

典型 JIT製造系統 (JIT manufacturing)

製造哲理基於：

消除所有浪費 永續改進生產力涵蓋：

從設計到產品遞送的所有製造活動（作業）從原料導到成品

所有流程中每一個步驟

p429

精實生產源起歐美專家

以 JIT 為基礎結合時代管理趨勢將 JIT 進一步演伸為精實生產的新概念

精簡生產 (Lean production)意義 生產哲理

強化 企業各活動使用資源的最小化 確定且消除無附加價值的活動

( 含設計生產 SCM 顧客服務） 善用多能工

高彈性自動化設備多樣化產品（生產）

　　　

p429

精實生產的構成要素全面品質管理企業資源規劃顧客關係管理電子化企業電子資料交換供應鏈管理委外管理

彈性製造系統剛好及時系統

剛好及時生產系統實施主要條件

零庫存零待料時間零不良率團隊精神標準工作規範徹底排除浪費目視管理

生產順流小批量與交互化生產快速換模預防保養U 字型生產線與多能工不斷發掘問題與

持續改善看板

工作順序

標準工時

標準持有存量

標準工作規範

當使用到第一個部品時 , 將看板投入子 post

當聽到看板廣播回收時(a)現場職制將子 post 看板投入親 post(b)物流人員至親 post 回收

物流人員 40分 /1回至各親 post回收

物流人員將回收看板廠商分開

將分開後看板讀取

將讀取後看板放入回收分割 post內

當廠商納入前將看板明細表納受領書準備好放入廠商 post內

當部品大於最大在庫或低於最小在庫請聯絡職制

看板放置位置放於作業者取出側正面

正確方向 錯誤方向

消除浪費

消除浪費 存貨存貨

不必要的運送 不必要的運送

不良的製程不良的製程

等候時間等候時間

不良品不良品

過量生產過量生產

動作動作

豐田公司確信『沒有附加價值就是浪費』工廠的七大浪費：

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p430

消除浪費

p431

消除浪費

p432

產品設計JIT系統

特別強調產品 在設計時考慮採用

標準零件模組化設計

強調設計品質

模組 : 零件先組合成半成品

成品零件數目降低物料清單（ BOM）構成簡化節省

裝配採購訓練成本與時間

p432

小批量生產

各個生產線每天必須同時生產不 同的產品 應付不同顧客的需求

提高交貨能力及顧客滿意 度，降低存貨水準

小批量生產的存貨水準比較低

小批量生產

大批量生產

p433

p433

製程設計

p434

小批量生產的優點

能降低存貨能提高交貨能力與顧客滿意度較能平衡各工作站的負荷較能因應多變的市場需求對原物料的需求較穩定

p434

降低整備時間

將內部整備與外部整備分開 儘量將內部整備轉變為外部整備將整備作業標準化改進外部整備作業消除調整程序使用各種輔助工具與快速栓緊方法推動整備平行作業從產品設計與製程設計上消除整備作業

豐田汽車縮短換線整備時間的 做法

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製造單元優點提高設備使用率縮短物料運送距離降低製造週期時間降低在製品存貨

發揮部門團隊經精神採用通用機器設備

隨時查看製造過程中之品質情形 掌握製程異常生產線失去平衡時

互相合作使生產線恢復平衡入口﹑出口由一個人擔任

容易維持整個生產週期時間 實達成每小時 標準產量

發生差異即可追究原因 立即採取對策

U型佈置優點

可促進多能工的培訓

不佔空間 所需長度是直線生產線的 1/2

可促進團隊合作 減少不良品及修理

U 型佈置優點

p436

U 型佈置

源頭品質管理— Jidoka

問題源頭處來控制產品的品質

第一次就做對

當某事發生錯誤時

立即停止

製程或生產線

Jidoka日本的品質觀念 強調p436

幫助作業人員工作更簡單、不易出錯、更安全

日文為 Poka-Yoke

一旦作業員做錯可以預防或使機器停止 避免不良品產生

防呆裝置 (Fool Proof)p436p436

P436-438

源頭品質管理

防呆立即改善

問題發生時立即停線處理 –停線按鈕–安童

自働化

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生產彈性

降低整備時間 加強預防保養 培訓多能工 運用小單位生產 運用線外緩衝

為重要客戶預留產能

p440

最低存貨

人事組織設計

人事組織設計 5 . 領導與溝通5 . 領導與溝通

3. 小集團改善活動3. 小集團改善活動

4. ABC成本會計 4. ABC成本會計

2 . 多能工與持續教育訓練2 . 多能工與持續教育訓練

1 . 視員工為資產1 . 視員工為資產p440

12-39

小集團改善活動

品管圈5S

全面生產保養

p443

全面生產保養

p443

全面生產保養

自主保養對企業的好處

1. 保養效果佳2. 工作負荷較輕

3.建立作業員愛惜設備的心理4.培育未來專業保養人員

P443-444

p444

人事組織設計

ABC 成本會計領導與溝通

平準化 (Leveling)

小批量生產與平準化合併實施能 使生產作業之負荷波動較少

p454

p445

製造規劃與管制 平準化

設法讓產能負荷的變化不要太大 , 以降低生產變異並讓供應商獲得穩定的訂單來源傳統的生產排程 是以量為基礎 , 而平準化的生產排程則是以資源需求率為基礎小批量生產與平準化合併實施

能降低生產作業的波動 , 一般稱生產平穩化

p445

拉的系統

看板管理看板（ kanban）

用信號或紀錄卡 連接各項活動的工具

最早由大野耐一在 1956年從美國超級市場作業流程

獲得靈感而發展出來

p446

看板管理超級市場作業方式應用在工廠上後製程 （顧客）向前製程（超市）

取得所需數量的零件（商品）前製程只製造等量的商品給下個製程（顧客）

p446p446

超級市場運用看板原理之流程

p447

目視管理與看板管理

p448

看板管理的原則

由後製程向前製程領料前製程只生產後製程所需要的數量任何物料的生產或移動

都需要依照生產看板或移動看板的指示進行任何物料都以標準容器存放以變更看板的數量

調節與控制在製品的存貨量

豐田新看板人的看板物流的新看板方式

A

Bc

d

b

a零件工廠 豐田的工廠

A

Bc

d

b

a零件工廠 豐田的工廠

A

Bc

d

b

a零件工廠 豐田的工廠

甲

卡車業者的車庫

豐田的零件運輸

豐田看板方式對運輸的看法 豐田運送的新看板方式

新看板方式的流通系統

2.1a

1.9a

1.8a

1.6a

1.5a

1.3a

1.2a

1.1a

a

1.原材料

2.協力工廠

3.生產者生產據點

4.生產者物流據點

5.生產者營業據點

6.大批商

7.中批商

8.零售商

9.消費者

最終需要

1.2a1.2a1.2a1.2a

1.1a

a

原材料協力工廠生產者生產據點生產者物流據點

營業據點

大批商

中批商

零售商

消費者

最終需要

獨立需求方式的流通型態 新看板方式的流通體系

由訂貨到交車的順序物流

經銷商本部

顧客

銷貨員

營業所

總公司貨運公司

工廠

貨運公司

(1)訂貨(11)交車

(2) ,照會庫存 訂貨連絡(10)配送

(3)訂單

(4)訂貨連絡

(5)生產計畫訂貨(9)輸送

(9)輸送(10)配送

生產者

(7)單獨交貨

(6)巡迴混載交貨

零件承造商(8)儲運看板方式

( )順序儲運

情報管道物流管道

豐田汽車由訂貨到交車之順序物流

p449

D = 生產需求 Tw= 補充一個容器所需的平均等候時間

Tp= 生產一個標準容器之數量的產品所需的平均時間

X= 政策性變數C= 標準容器的容量

C

XTTD pw

1看板張數

看板管理與 MRPII的比較p450

p450

供應商關係

伙伴關係

JIT供應鏈排列模式

JIT與典型傳統製造 哲學之比較

九個方向做比較：存貨批量整備等候供應商

品質設備維護保養前置時間員工

JIT與典型傳統製造哲學之比較

p450

降低事務處理

條碼降低資料登錄事務增加數據正確性

電腦導入縮短作業流程簡化人工作業

p451

JIT 的批評

讓供應鏈變的極為脆弱 讓供應商與經銷商存貨增加

p450

JIT 的限制

1.JIT 的實施 以優良的品質與

穩定的生產效率為前提2. 供應商的交貨水準

能力與配合意願是否足夠 3.非所有生產型態都適合導入 JIT

服務業J

IT

服務業J

IT

資源彈性使用資源彈性使用

流程的持續改善流程的持續改善

努力消除浪費努力消除浪費

服務程序須有可視性服務程序須有可視性

工作流程的同步化與平衡工作流程的同步化與平衡

尊重人性尊重人性

重點說明如下：

p452

p453

結論

剛好及時系統對於製造業或是服務業

無論是全盤採用或是部份採用都能為企業帶來莫大的效益

(10)豐田式生產管理 (TPS JIT Lean

production) 增加利潤

降低成本

增加總資產淨值

增加資本週轉率

消除不必要的浪費

連續生產流程

及時化 自動化

生產方法 資訊系統 團體控制 品質控制

平準化生產

平

製程設計

工作標準化

看板方式 呼叫燈 (Andon)

生產控制指示板防呆裝置與自動停止裝置

小批量混線生產

縮短整備時間

多能工與 U型佈置

週期時完成工作

基礎活動 ( 小集團改善活動 ): 包括品管圈 (QCC) ， 5S 活動，全公司品管活動 (CWQC) ，終身雇用與教育訓練，維持良好的供應商關係

Lean production a. 精簡生產意義 生產哲理 , 強化 : 企業各活動使用資源的最小化 確定且消除無附加價值的活動 ( 含設計生產， SCM，顧客服務） 善用多能工，高彈性自動化設備，多樣化產品（生產）　　　b.典型 JIT製造系統 (JIT manufacturing)製造哲理，基於：消除所有浪費，永續改進生產力涵蓋：從設計到產品遞送的所有製造活動（作業） 從原料導到成品之所有流程中每一個步驟

Lean production c. JIT特質1 拉式生產2 一致性高品質3 小批量生產4 均勻的工作負荷5 標準化的組件和工作方法6 密切的供應商關係7 彈性化的工作力8 直線化生產9 自動化生產（自働化）10 預防保養

Lean production d. 作法原則1. 零缺點的品質2. 減少前置時間 (lead time)

減少 set-up time, queue lengths, lot size

3. 持續不斷改進作業4. 最低成本達成

Lean production e. JIT製造元素 1. 消除浪費 : a.超量生產 b.等待 c.運輸和包裝 d.消除不必要生產程序 e.WIP存貨

Lean productionF.減少不必要手工動作：效率 、自動化，機械化 g.消除缺點產品2 強化問題解決，持續改善 kaizen3 使人達成 JIT工作強化 Training + involvement

the empowerment of workers:授權工人自主解決生產問題

4 TQM5 Parallel processing6 Kanban system (pull system)7 JIT Purchasing: 供應關係： Subcontractor networks 供應商 : co producers

8 e-commerce9 降低 Inventorysetup Reduction10 導向重複性生產