КМ-Оборудование 2015

Новое поколение инжекционных машин для процессов инфузии и RTM

Надежные в работе

Современная система управления

Точный контроль давления

Простые и экономичные в обслуживании

Основные параметры

Официальный представитель в России, Украине, Белоруссии, Казахстане

Bang & Bonsomer

Подходит для Полиэфирных, Винлэфирных, Эпоксидных и Фенольных смол

Производительность до 10 л/мин.

Контроль давления смолы от -1 до +10 бар

Современная система управления

Точный контроль давления

Эксперт в области закрытого формования

ООО Банг и Бонсомер, МоскваОтдел КомпозитовАндрей Бирюков, менеджер по продажамТел.: +7 495 258 40 40 (доб. 146)Моб.: +7 903 155 4502E-mail: [email protected]

ЧАО “Банг и Бонсомер», КиевОтдел КомпозитовВиктор Тимонин, менеджер по продажамТел.: +380 4446 19264Моб.: +380 503 355 665E-mail: [email protected]

Спецвыпуск «Оборудование»

приложение к научно-популярному журналу «Композитный мир»

Регистрационное свидетельство: ПИ № ФС 77–35049

Учредитель: ООО «Издательский дом «Мир Композитов»

Над выпуском работали:

Союз Производителей Композитов117292, Москва, а/49 телефон: +7 (495) 786-25-36E-mail: [email protected]Редактор: Наталья Лукичева

Издательский Дом «Мир Композитов»Санкт-Петербург, 191119ул. Звенигородская, д. 9 /11тел./факс: 8 (812) 318-74-01E-mail: [email protected]Редактор: Ольга Гладунова

Дизайн и вёрстка: Виктор Емельянов

Отпечатано в типографии «Премиум Пресс»Тираж 3000 экз. Распространяется бесплатно.

* За содержание рекламных объявлений редакция ответственности не несет. При перепечатке материалов ссылка на журнал «Композитный Мир» обязательна.

Надежный крепеж для КомпозитовКрепеж bighead приклеенный или приформованный экономит время.

Теперь доступен в России!

Больше информации вы найдете здесь: www.bighead.co.uk

Посетите наш стенд Е06 на выставке Композит Экспо 2016, 17-19 Февраля 2016 в Крокус

Экспо в Москве

Официальный дистрибьютор в России:

Тел: + 7 495 258 4040Факс: +7 495 258 4039

[email protected]

Содержание

Вспомогательное оборудование на производствах стеклопластика и искусственного камня

4

АкваБур — оборудование для горизонтальной намотки стеклопластика

8

Важные мелочи в производстве стеклопластика(валики, распылители, клинья, толщиномеры и др.)

10

Тренировочный центр по работе с композитами 13

AKARMAK — автоклавы для производства композитов для лучшей авиакомпании Европы Турецких Авиалиний

14

Обрабатывающий центр с ЧПУ Thermwood corporation + экструдер American Kuhne Inc

16

Оборудование для ремонта изделий из композитов Aeroform France

18

Эволюция в области контроля деталей из композитных материалов для аэрокосмической промышленности

20

ZUND: Решение для обработки композитных материалов

25

Гидравлические прессы LANGZAUNER и инжекционно- смешивающие машины TARTLER

28

Оборудование для процесса RTM Light 30

Новый подход к инфузии: технология Flex Molding 31

Установка для пропитки рулонных материалов Impregnator

32

Оборудование для намотки MVP ULTRA-WINDER 33

Системы для напыления 34

Вспомогательное оборудование на производствах стеклопластика и искусственного камня

1. Регенераторы растворителей

На любом производстве изделий из стеклопластика всегда исполь-зуется тот или иной растворитель, который чаще всего используется для очистки рабочего инструмента и оборудования. Наиболее популярные среди них — ацетон, метиленхлорид, толуол. Утилизация остатков за-грязнённого растворителя является проблемой для предприятия, кроме того закупка растворителя является постоянными финансовыми расхо-дам предприятия.

Одним из методов снижения этих затрат является использование технологии дистилляции при помощи специальных аппаратов Formeco. Дистилляторы Formeco позволяют регенерировать для последующего использования загрязненные при использовании растворители. Ис-пользуя принцип простой дистилляции, из растворителя выделяются загрязняющие элементы (смолы, полимеры, пигменты, краски, масла и т.д.). Выпаривание загрязненного растворителя происходит внутри бака, помещенного в оболочку, наполненную диатермическим маслом, ко-торое нагревается нагревательным резистором. Образовавшиеся пары проходят через конденсатор, который охлаждается воздухом или во-дой. Полученный таким образом растворитель собирается в резервуа-ре и готов к дальнейшему использованию.

В случае жидкостных загрязнителей, осадок после процесса дистилля-ции выгружается простым переворачиванием установки; в случае твер-дых загрязнителей, осадок остается в выбрасываемом пакете «Rec-Bag», тем самым исключается ручной труд оператора. Характеристики обраба-

Помимо основного технологического оборудования на современных производствах все чаще и чаще на-ходит применение вспомогательное оборудование, оптимизирующее весь процесс производства и позволяю-щее минимизировать потери материалов и сократить долю ручного труда.

КИПЕНИЕ

КОНДЕНСАЦИЯ

ЧИСТЫЙ РАСТВОРИТЕЛЬ

Рисунок 1. Принципиальная схема работы регенератора растворителя

Рисунок 2. Виды установок для регенерации растворителя

КОМПОЗИТНЫЙ МИР | ОБОРУДОВАНИЕ | 20154

тываемого растворителя не меняются в процессе дистилляции, что по-зволяет повторять процесс очистки неограниченное количество раз. Ис-пользование пакетов «Rec Bag» позволяет:

• достигнуть более высокой концентрации осадка (краска, пигменты, смолы, полимеры и т. п.) тем самым увеличить выход дистиллята. Это означает, что содержание растворителя в осадке будет очень низким;

• позволяет осуществить быструю выгрузку осадка без какого либо контакта с ним и избавить от необходимости чистки бака;

• пакеты Rec Bag не используются для установок на 30 литров, имеющих скребок внутри бака.

Компанией Formeco выпускаются дисстиляторы для различного объ-ема перерабатываемого растворителя. Базовые модели имеют объем 15, 30, 60, 120, 160 и 230 литров. Рабочие элементы изготавливаются из нержавеющей стали, а уплотнения бака из тефлона, что обеспечивает надежность и долговечность конструкции.

Помимо стандартной серии компанией Formeco выпускается проф-фессиональная серия Professional дистиляторов с объемами пере-рабатываемого растворителя до 2000 литров, с программируемыми системами автоматического наполнения и регенерации и выгрузки растоворителя и загрянителя.

Кроме того следует отметить что при использовании в производстве растворителей с высокой температурой кипения выше 170ºС (к примеру уайт-спирит), следует использовать технологию дистиляции под вакуу-мом, что снижает температуру кипения растворителей и делает процесс переработки более безопасным.

Преимущества установок для регенерации растворителя:

• Экономия на приобретение нового растворителя — в производственный цикл возвращается 90–98% очищенного растворителя (без потери его свойств)

• Простота утилизации использованного загрязненного растворителя (до сухого остатка)

• Высокая степень автоматизации процесса• Простота эксплуатации и обслуживания• Небольшой срок окупаемости (Cтоимость переработки 30 л

растворителя — 200 ₽, включая энергозатраты и использование одноразового мешка rec-bag. В итоге стоимость литра восстановленного растворителя — 7 ₽. Средняя стоимость растворителя — 60 ₽/литр).

2. Оборудование для перемешивания

Согласно инструкциям и рекомендациям производителей полимер-ных связующих обязательным условием перед применением является их перемешивание, позволяющее гомогенизировать структуру и не до-пустить расслоение на фракции. Особенно этот технологический этап ва-жен для предприятий, которые используют наполненные смолы (к при-меру — пожаростойкие).

Компания GRACO выпускает широкий модельный ряд оборудования для перемешивания с использованием пневматических двигателей.

Система Husky Dispense System, является стационарной системой для перемешивания открытых бочек объемом 220 литров. Система ос-нащена мешалкой, крышкой и подъемником. Опционально может уста-навливаться перекачивающий мембранный насос.

Отличительные особенности системы:

• Герметичная редукторная коробка с меньшим количеством масла

Рисунок 3. Установки Formeco серии Professional

Рисунок 4. Установки Formeco с вакуумным генератором

Рисунок 5. Системы Husky Dispense System

КОМПОЗИТНЫЙ МИР | ОБОРУДОВАНИЕ | 2015 5

предотвращает загрязнение материала• Сдвоенные лопасти тщательно перемешивают материалы • Сифонный вариант позволяет перекачивать материал

через стержень мешалки• Подъемное устройство легко и безопасно опускает мешалку

в бочку с материалом и извлекает его обратно, сокращая вероятность ранений и разбрызгивания

• Отбор проб и анализ материала во время работы с помощью порта доступа.Кроме стационарных установок, компания GRACO выпускает ряд мо-

бильных систем для перемешивания. Особенный интерес заслужива-ет система Husky Twistork Agitator, позволяющая перемешивать смолы в стандартных бочках. Диаметр лопастей мешалок этой системы по-зволяет погружать ее в стандартную горловину бочки. Также на этой системе устанавливается мембранный насос, который позволяет либо перекачивать полимер к требуемому потребителю, либо обеспечить ре-циркуляцию (обратно в бочку), тем самым значительно увеличить эф-фективность перемешивания.

3. Перекачивающие и подающие насосы

Для организации систем подачи связующего к оборудованию или по-требителям в производстве стеклопластиковых изделий целесообразно использовать перекачивающие насосы.

Компания GRACO выпускает два типа насосов — поршневые и мем-бранные. Оба типа на пневматических приводах, но различного принципа действия. Мембранные насосы больше подходят для подачи смол малой вязкости и растворителей. Насосы легко встраиваются в любую конфигу-рацию системы подачи либо на их базе можно построить новую.

Поршневые насосы Fast Flo 1:1 разработаны для эксплуатации при давлениях воздуха на входе до 1,2 МПа и обеспечивают равномерный надежный поток. Доступны модели с длиной под бочку и укороченной длиной для приложений с перекачиванием материала из бочки или для приложений настенного монтажа с сифонной подачей.

Рисунок 6. Мобильные мешалки

GRACO.

Рисунок 8. Обвязка узла подачи на базе насосов GRACO.

Рисунок 7. Система Husky

Twistork Agitator.

• Пневматический привод обеспечивает высокую надежность при низких расходах

• Скорость подачи до 19 л/мин • Доступны варианты из углеродистой

или нержавеющей стали

Основные характеристики:

• Максимальное давление жидкости 12,4 бар• Максимальная скорость работы насоса

100 циклов/минуту• Максимальная рабочая температура +49ºС• Вес 9,07 кг (установка на бочку),

4,99 кг (укороченный)

Двухмембранные воздушные насосы серии Husky обладают превосходной коррозионной стойкостью к агрессивным средам, что обеспечивает им длитель-ный срок службы. Особая высокопрочная конструк-ция снижает риск поломок и, таким образом, снижает затраты владельца на обслуживание насоса.

Насосы доступны в различных модификациях с различными типами уплотнителей под различные среды (полимеры, растворители).


• Внутренние соединения обеспечивают надежность конструкции

• Модульный воздушный клапан обеспечивает плавное и быстрое переключение в процессе работы насоса

• Высокоэффективная работа и быстрое течение материала

• Улучшенная диафрагма обеспечивает более длительный срок службы

• Усиленный корпус предотвращает утечки и обеспечивает стойкость к воздействию агрессивных сред.

4. Подогреватели материала

Оптимальными температурами для переработки полиэ-фирных смол являются температуры в диапазоне 18–23ºС. Однако не всегда есть возможность для организации по-добных условий. Одним из способов подготовки смол к переработке является использование проточных подо-гревателей. Компания GRACO выпускает электрические подогреватели серии Viscon, мощностью 5,6 КВт. Темпера-турный диапазон подогрева от 29 до 104ºС, что делает их идеальными для подачи любого покрытия, герметика, клея или смазки. Максимальное давление жидкости — 500 Бар. Конструкция из нержавеющей стали противодействует коррозии и совместима с большинством материалов. До-ступны в моделях для опасных и безопасных зон.

Подобные системы позволяют осуществлять быстрый подогрев связующего, обеспечивая оптимальный режим для переработки полимера и минимизирую затраты на отопление всего цеха.

Группа компаний «Композит»193079, Санкт-Петербург,Октябрьская наб., 104Тел.: +7 (812) 322-91-70+7 (812) 322-91-69E-mail: [email protected]

ОТ ИДЕИ — К ВОПЛОЩЕНИЮ!

Полиэфирные смолыЭпоксивинилэфирные смолы DERAKANEГелькоутыСтекломатериалыСэндвич�материалыСистемы отвержденияВспомогательные материалыОборудование для напыления стеклопластика

Группа компаний «Композит»

193079, Санкт-Петербург,

Октябрьская наб., 104

Тел.: +7 (812) 322-91-70

+7 (812) 322-91-69

E-mail: [email protected]

www.composite.ruСанкт-Петербург | Москва | Нижний Новгород | Самара | Екатеринбург | Ростов-на-Дону | Казань | Новосибирск | Минск | Алматы | Рига | Вильнюс | Таллин

АкваБур — оборудование для горизонтальной намотки стеклопластика

Предприятие «АкваБур» является производителем оборудования горизонтальной намотки стеклопластика, позволяющего изготавливать полуавтоматическим способом оснастку для производства стеклопла-стиковых труб, емкостей и резервуаров.

Данное оборудование сконструировано и разработано инженерами нашего предприятия.

Мы выполняем весь комплекс работ по изготовлению оборудования, монтажу на площадке Заказчика, проведению пуско-наладочных работ, вводу в эксплуатацию. А также проводим краткий курс обучения персо-нала Заказчика работе на оборудовании и с материалами, которые он использует.

Предприятие оказывает гарантийное и пост гарантийное обслужива-ние данного оборудования.

ООО «АкваБур» может выступить как генеральный подрядчик орга-низации и запуска завода по производству стеклопластиковой продук-ции: трубы, емкости и резервуары, арматура, лист стеклопластиковый, изделия из стеклопластика промышленного применения и товары на-родного потребления.

Производство инновационное, высокорентабельное, низкоэнерго-емкое, не требует привлечения многочисленного персонала.

Оборудование для намотки стеклопластика

Оборудование горизонтальной намотки стеклопластика для изготовления цилиндрической оснастки, при-меняемой при производстве трубной продукции, емкостей и резервуаров от 2 м³ до 100 м³.

ООО «АкваБур» имеет опыт изготовления оборудования горизонтальной намотки для производства труб, емкостей и резервуаров из стеклопластика. Это установки горизонтальной намотки стеклопластика, модель СГН-600/2400: серии 01, 02, 03.

Серия 01 — намотка диаметром от 40мм до 300мм, длина до 4000мм;Серия 02 — намотка диаметром от 600мм до 3000мм, длина до 6000мм;Серия 03 — намотка диаметром от 600мм до 3200мм, длина до 7000мм.

Стоимость данного оборудования горизонтальной намотки стекловолокна в несколько раз ниже зарубеж-ных аналогов. А срок изготовления — в 3 раза быстрее!

Оборудование позволяет изготавливать трубные заготовки цилиндрической формы диаметром от 600 мм до 3200 мм, длиной до 7000 мм. Толщина стенки до 100 мм.

Для изготовления трубных заготовок цилиндрической формы диаметром от 30 мм до 300 мм требуется конструк-тивная доработка намоточного оборудования, позволяющая увеличить скорость движения раздающей каретки и скорость вращения основного приводного вала (шпинделя). Существенное изменение конструкции самой каретки и несущей рамы станка, а также подающего шпулярника с бобинами ровинга и процесса смачивания пучка стеклонитей.

Намоточное оборудование в этом случае будет отличаться от представленных в интернете других видов и разработок такого типа оборудования (наподобие токарных станков с ЧПУ — оборудование дорогостоящее по цене реализации продавца, эксплуатации — расходы на энергоснабжение, сервисное обслуживание — до-рогие комплектующие (коммутационная аппаратура).

ООО «АкваБур»Директор:Шабрин Игорь Николаевич+7 (347) 295-94-41www.water-and-sand.ru

ВСЯ ПРОДУКЦИЯ, ПРОИЗВОДИМАЯ НАШИМ ПРЕДПРИЯТИЕМ ИМЕЕТ СЕРТИФИКАТЫ СООТВЕТСТВИЯ И ДЕКЛАРАЦИИ О СООТВЕТСТВИИ ТАМОЖЕННОГО СОЮЗА.


Технические характеристики оборудования горизонтальной намотки СГН–600/2400Модель СГН–600/2400, серии 01, 02, 03

ПрименениеДля изготовления цилиндрической оснастки при производстве емкостей, резервуаров, труб и других цилиндрических тел вращения, методом горизонтальной намотки стекловолокна, смоченного в полиэфирной смоле.

Диаметр оправки (с функцией настройки каркаса на нужный диаметр), мм

возможность изготовления диаметра по размеру Заказчика (от 600 до 3200 мм)

600, 1100, 1600, 2000, 2400, 3000, 3200

Длина барабана, мм

возможность изготовления длины барабана по размеру Заказчика (от 6030 до 10030 мм)

4030, 6030, 7030

Угол намотки, град. 0–25Скорость вращения барабана, об/мин ≤60Максимальная скорость подачи нити, м/мин 90Контроль Ручной, полуавтоматическийУстановленная скорость намотки, м/мин 45Точность переплетения нитей, мм ±2Аккуратность изменения положения нити при намотке, мм 0,5Максимальная ширина ленты стеклоткани (наматывается одновременно с ровингом), мм 220

Тип намотки Возвратно-поступательный, внахлест, перекрестная (серия 01)Количество нитей в каждом пучке от 60Диаметр стеклонити, мм 1,0-1,5 (1200-2400 tex)Тип смолы Ненасыщенная полиэфирная, винилэфирнаяТип подачи нитей Механический, регулируемый, в натягПропитка Погружная прижимная пропиткаОбщая установленная мощность привода главного вала, кВт от 1,2 до 3,6Установленная мощность привода каретки, кВт от 0,25 до 1,1Общий вес станка, кг от 800 до 2000

Габариты станка, Д х Ш х В, м6,0 х 1,5 х 1,37,4 х 5,5 х 2,58,4 х 5,5 х 2,5

Производительность, кг/час 300–500

Платформа станка, м5,5 х 1,0 х 0,107,4 х 2,0 х 0,148,4 х 2,0 х 0,14

Намоточный станок, серии 01; 02; 03Трансмиссионная передача ременная тройнаяСтеллажи для бобин с нитями, шт 2; 1,6 х 1,6 х 0,7 мБарабан-оправка, диаметр, мм от 600, 1100, 1600, 2000, 2400, 3000, 3200Общая потребляемая мощность, кВт от 1,75 до 3,6Смесительный бак, лит. 30

Оборудование малоэнергоёмкое (2 кВт/ч), полуавтомат — не требует большого участия обслуживающего персонала (всего 2 человека). Приведём сравнение расходов на энергопотребление оборудования горизон-тальной намотки СГН-600/2400 (нашего изготовления) и намоточного оборудования других производителей, из расчёта 2-х сменного графика работы — 14 часовой рабочий день, 22 рабочих дня в месяц.

СГН-600/2400 Другие производители (США, Евросоюз)

Общее энергопотребление — 2 кВт/ч Общее энергопотребление — от 50 кВт/ч

В день — 28 кВт/ч В день — 700 кВт/ч

В месяц — 616 кВт/ч В месяц — 15 400 кВт/ч

В год — 7 392 кВт/ч В год — 184 800 кВт/ч

В денежном выражении — 36 960 ₽ в год В денежном выражении — 942 000 ₽ в год

Оборудование нашего производства потребляет электроэнергии в 25 раз меньше, чем оборудование дру-гих производителей. Это хороший показатель при подсчёте себестоимости единицы выпускаемой продукции, а также отличное решение для производств в регионах с дорогим электроснабжением.

СРОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ НАМОТКИ СТЕКЛОПЛАСТИКА — 2 КАЛЕНДАРНЫХ МЕСЯЦА!


Технология контактного формования широко использу-ется в композитной промышленности и считается, что данная технология еще долго будет оставаться самой популярной. Контактное формование — это 100% руч-ного труда, который не обходится без подручных ин-струментов. Казалось бы, что такое подручные инстру-менты — мелочи, но в производстве стеклопластика без них никак не обойтись.

Важные «мелочи» в производстве стеклопластика

Необходимым атрибутом в контактном формовании являются валики, которые используются для равномерного распределения смолы, удаления воздушных пузырьков из неотвержденного ламината и

его прикатывания (уплотнения). В зависимости от формы и размера изделия, а также структуры применяемых материалов, используется несколько видов валиков: прямые, радиальные, угловые, из щетины, алюминиевые или пластиковые.

Позволяет быстро и легко очистить валики для ламинирования. Подходит для очистки прикаточных, разбивочных, прикаточно-разбивочных валиков и валиков для удаления воска.

Прикаточный валик с поперечными ребрами Предназначен для прикатывания не отвержденного ламината, удаления воздуха и равномерного распределения смолы по поверхности.

Валик для удаления воздушных пузырейПрекрасно подходит для использования с эпоксидными смолами и работ по усилению бетона. Не рекомендуется использовать со стекломатом.

Прикаточный угловой валикПредназначен для прикатывания не отвержденного ламината в углах.

Разбивочный валик с продольными ребрамиС помощью данного валика достигается равномерная пропитка стекломатериала полиэфирной смолой.

Валик со щетинойИдеально подходят для использования с однонаправленными и ровинговыми тканями. Исключает какой-либо сдвиг стекловолокна. Хорошо подходит для неровных поверхностей.

Угловой валик со щетинойПредназначен для прикатывания не отвержденного ламината в углах. Идеально подходят для использования с однонаправленными и ровинговыми тканями.

Панельные валикиУсиленный каркас поддерживает валик с двух сторон для превосходных пропитывающих характеристик на больших площадях. При оказании давления на данные валики, нагрузка равномерно распределяется по поверхности ламинирования. Размеры 50 х 150/225/300/448 мм. Могут иметь вид прикаточных, разбивочных, прикаточно-разбивочных, радиусных валиков и валиков для удаления воздуха.

Прикаточно-разбивочный валикПрекрасно подходит для смол с низким содержанием летучих веществ и сильно наполненных смол.

Радиусный валикИспользуется для прикатывания и эффективного удаления воздуха на рельефных и вогнутых поверхностях, где плоские прикаточные валики не эффективны.

Валики

Щетка для очистки валиков

Интрей Полимерные системыwww.intrey.ru


Вибрационный валик используется для пропитки материалов при производстве сэндвич конструкций с ПВХ сердцевиной. Пластиковый валик с небольшим радиусом для равномерного распределения силы вибрации, так как сердцевина гнется во время укладки.

Клинья используются для выемки деталей из матриц.

Вибрационный валик

Чашечные распылители

Толщиномеры

Раскрой стекломатериалов

Клинья для расформовки

Стандартные клиньяиз различных материалов.

Тонкие клиньяИспользуются для узких зон матрицы.

Пневматический клинИспользуются в случаях, когда обычные методы выемки деталей из матриц потерпели неудачу.

Ножницыдля раскроя стекломатериалов

Электрические резаки для раскроя стекломатериалов

Распылитель G-100Профессиональный распылитель, необходимый для любого стеклопластикового производства. Идеален для напыления гелькоута в открытые формы. Имеет один стакан емкостью 1 литр,

в который заливается гелькоут смешанный с катализатором. Гелькоут вытекает самотеком.

Сопла для распылителей G100 и G200 имеют диаметры 0,78 мм, 2,38 мм, 3,18 мм, 3,97 мм, 4,76 мм, 5,56 мм, 6,35 мм, 7,14 мм. Диаметр сопла напрямую зависит от используемого материала, его вязкости и наполнения.

Толщиномеры для измерения толщины мокрой пленки гелькоута

Толщиномер для измерения толщины не отвержденного ламината.

Распылитель G-200Уникальный распылитель, Работает точно так же, как и G-100, но отличительной особенностью является внешнее смешивание с катализатором, что позволяет проводить работы с остановками, не опасаясь полимеризации гелькоута в

распылителе. Имеет один стакан емкостью 1 литр и отдельную емкость для катализатора.

Сверхпрочные клиньяТолстые, полипропиленовые клинья с длительным сроком службы и увеличенными углами отрыва. Разработаны для выемки больших деталей из матриц.

Портативные резаки для стекломатериалов


Пистолеты-распылители для гелькоута

Оборудование для напыления сухого наполнителя (dsa)

Дозирующий насос

Пневмомиксер

Чоппер

Мерная ёмкость

Машинки

Традиционный пистолет-распылитель с соплом из нержавеющей стали 4.5 мм, с 1-литровой пластиковой чашкой и пластиковой фильтровальной сеткой. Подача самотеком.

Пневмомиксер (смеситель) используется для получения однородной смеси жидкостей низкой и средней вязкости, суспензий и тиксотропных жидкостей.

Пневматический портативный чоппер для рубки ровинговой нити с прямым приводом, ножевая головка на 16 ножей.

Пистолет-распылитель высокого давления. Идеально подходит для напыления гелькоута или смолы. Комплектуется соплом 2,5 мм и алюминиевыми емкостями 1 литр или 2 литра или 9 литров.

Представляет собой пластиковую бутылку с навинчиваемым мерным стаканчиком со шкалой. Мерная емкость специально разработана для легкого и быстрого измерения небольших объемов жидкостей, в том числе и катализатора.

Оборудование используется для введения в гелькоут наполнителя, например, Marshall при нанесении покрытий по технологии Spray Granite. Также оборудование может использоваться для напыления микросфер для сглаживания отшлифованной поверхности. Данное оборудование может присоединяться к большинству установок для напыления гелькоута/смолы. Прочный контейнер, входящий в комплектацию установки, рассчитан на тяжелые режимы работы и прослужит многие годы. Пневматический запуск оборудования может быть осуществлен от порта чоппера на большинстве установок для напыления гелькоута/смолы.

Навесное дозирующее устройство для точного измерения большого количества катализатора.

Мини шлифовальная

машинка

Угловая шлифовальная

машинка

Машинка для раскроя / вырезания

Пневматическаяпила

Профессиональные HVLP пистолеты для подкрашивания/ремонта (Touch-up) и напыления гелькоута. Пистолеты для подкрашивания / ремонта комплектуются пластмассовой емкостью 0,12 литра и соплом 2,00 мм. Дополнительно могут устанавливаться сопла 0,8 мм, 1,0 мм и 1,2 мм.

Пистолеты для напыления комплектуются пластмассовой емкостью 0,6 литра и соплом 2,5 мм. Дополнительно могут устанавливаться сопла 1,4 мм, 1,7 мм, 2,0 мм и 2,3 мм.

Крепление регулируемого сопла Loc-Line на пистолете


Мы рады сообщить Вам об открытии высоко-технологичного тренировочного центра по работе с композиционными материалами. Здесь каждый желающий может усовершенствовать навыки ра-боты с композитами, «посмотреть» или «пощупать» материалы и оборудование. Более того, у посетите-лей будет возможность создать своё собственное готовое изделие.

На сегодняшний день разработано 2 вида курсов: «Инфузия» и «Вакуумирование препрега в печи». Каждый из них включают в себя комплекс теоретиче-ских и практических занятий по основам производ-ства современных композитов. В настоящий момент готовятся к выходу дополнительные курсы: макети-рования, создания и проектирования оснастки. Более того, в центре Вы можете заказать разработку курсов по индивидуальной программе.

Специалисты компании «Композит-Изделия» ор-ганизовывают профессиональные технические двух-дневные курсы, рассчитанные на любой уровень подготовки. Всем участникам предоставляются не-обходимые ресурсы. Результат обучения — сделан-ное самостоятельно изделие «самолетик». Трениро-вочный центр расположен на специализированной территории для развития инновационного произ-водства «Технополис Москва». Адрес: Волгоградский проспект 42/5. Более подробную информацию и рас-писание курсов можно посмотреть на сайте: www.compositetraining.ru

Т Р Е Н И Р О В О Ч Н Ы Й Ц Е НТР ПО РА Б ОТЕ С К О М П О З И ТА М И

AKARMAK — автоклавы для производства композитов для лучшей авиакомпании Европы Турецких Авиалиний

Компания Akarmak, основанная в городе Эскише-хир (Турция), недавно поставила автоклав большого размера (Ø4500 мм х 15000 мм длиной) для Турец-ких Авиалиний. Турецкие Авиалинии (Turkish Airlines THY) были признаны лучшей авиакомпанией Европы по рейтингу Skytrax (исследовательской компании из Великобритании) уже 5-й год подряд. Большой авто-клав, используемый для производства и ремонта ком-позитных деталей самолётов, был собран во втором по величине аэропорте Стамбула Сабиха Гекчен, в центре Habom. Высококлассные системы управления и другие передовые функции автоклава соответствуют требова-ниям для аэрокосмических композитных автоклавов, принятых основными крупными компаниями отрасли, такими как Boeing и Airbus.

Производственные мощности компании Akarmak позволяют изготавливать автоклавы диаметром до 5 метров и длиной до 50 метров. Автоклавы могут быть использованы для производства композитных матери-алов, строительных материалов, резины, для стерили-зации и т.д. Композитные автоклавы используются для аэрокосмической и автомобильной промышленности, для судостроения и мотоспорта. Оборудование делят на две группы: автоклавы малого размера для неболь-ших производств и лабораторий и большие автоклавы для производства крупных композитных деталей.

Предлагаемые композитные автоклавы могут вы-держивать рабочее давление до 100 бар и темпера-туру до 400°С, в то время как типичные автоклавы для аэрокосмической отрасли имеют рабочее давление в 10,5 бар и температуру до 260°C. Клиенты Akarmak по всему миру пользуются преимуществами этих самых современных автоклавов для производства компози-тов. Мы предлагаем полностью готовые автоклавные системы, которые включают вакуумные установки, си-стемы охлаждения, погрузочные тележки и компрессор-ный/азотный агрегат. Автоклавы Akarmak соответству-ют международным стандартам для сосудов высокого давления, таких как CE (PED 97/23 EC), ASME, ГОСТ и AD2000 и сертифицированы всемирно известными агентствами по сертификации Bureau Veritas, TUV и Hartford Steam Boilers.

Для получения более подробной информации, пожа-луйста, свяжитесь со специалистами компании Akarmak.

Akar Makina Sanayi [email protected]


Обрабатывающий центр с ЧПУ Thermwood corporation + экструдер American Kuhne Inc www.compositesolutions.ru

www.thermwood.ru

Группа Компаний «Композитные решения» представляет ком-панию Thermwood на рынке РФ, Белоруссии и Казахстана. Ком-пания THERMWOOD — это предприятие с более чем 40-летней историей и огромным опытом в области разработок и производ-ства оборудования для механической обработки пластика, ком-позитных материалов, дерева, цветных металлов (алюминия).

В текущем году компания Thermwood презентовала амбици-озный проект - оснащение фрезерного 5-осевого обрабатываю-щего центра с ЧПУ Модели Multipurpose 77 вертикальным экс-трудером компании American Kuhne Inc (Ashaway, RI), который способен печатать габаритные углеграфитовые, армированные, термопластичные композитные изделия.

Обрабатывающий центр Multipurpose 77 способен обработать части размером свыше 3000 мм х 3000 мм и высотой 1500 мм. Вертикальный экструдер компании American Kuhne может пере-работать более чем 45 кг материала в час на вертикальном 14,7 кВт экструдере с диаметром 44 мм и в пропорции 24:1 длины к диаметру.

Система обрабатывающего центра Multipurpose 77 представ-лена шестиосевой шарнирно-составной наносящей головкой, что позволяет ей двигаться в разных направлениях, выстраивая сло-истую многоуровневую структуру как на горизонтальной плоско-сти, так и на наклонных плоскостях в любом направлении более 90 градусов от горизонтали.

Обрабатывающий центр с ЧПУ Multipurpose 77, оснащённый экструдером American Kuhne Inc — уникальное предложение на рынке оборудования в композитной сфере, не имеющее аналогов в мире.

Ниже представлены технические характеристики модели Mul-tipurpose 77, модели взятой за основу уникальной разработки.

СТАНДАРТНАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ:

• Мощная сварная конструкция портала с системой линейных направляющих

• Передвижной портал• Шпиндель мощностью 8,8 кВт с возможностью

регулировки скорости от 3000–24000 об/мин• Поверхность стола — алюминиевая пластина с отверстиями,

расстояние между отверстиями 300 мм• Ход по оси Z 610 мм• Контролируемые оси 5 шт• Магазин инструментов на 10 позиций• ЧПУ контроллер THERMWOOD Q-CORE


Заказчиками 3-х и 5-ти осевых обрабатывающих центров ЧПУ Thermwood в композитной сфере являются такие предприятия как: Hexcel (USA), Boeing, NASA Langley Research Center, ОАО «Кон-церн «Вега», ЗАО «ХИУС», AAI Corporation, Lee Goebel Aerospace, Vought Aircraft, Composite Structures, Aero Fabricators, Aerobox Composite Structures, Fiber Science, Furon Aerospace Composites, General Dynamics, Matrix, Thermal Structures, Robertson and Caine, S2 Yatchts и другие.

По дополнительным вопросам об оборудовании Thermwood просим обращаться в отдел оборудования Группы Компаний «Композитные решения»:192236, Санкт-Петербург, Софийская ул.,8 к 1Тел.: 8 (812) 363 43 77, 8 (800) 500-76-93E-mail: [email protected] | www.thermwood.ru

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 5-ОСЕВЫХ ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРОВ С ЧПУ THERMWOOD:

Рабочая поверхность

Длина От 1 500 до 6 000 мм

Ширина От 1 500 до 3 000 мм

Ходы

Ход по оси Х 1 500 – 3 000 мм и более

Ход по оси Y От 1 500 до 6 000 мм и более

Ход по оси Z От 610 до 2 500 мм

Шпиндель

Вращение шпинделя 3 000 -24 000 об/мин

Мощность Шпинделя 8,83кВт/11,77кВт/13,24кВт/15,81кВт

Инструментальный магазин

Инструментальный магазин Опция

Макс. число инструментов от 4 и более инструментов


Оборудование для ремонта изделий из композитов Aeroform France (Франция) Елизавета Пантюхина

[email protected]

ГК «Композитные решения» представляет на российском рынке компанию AEROFORM FRANCE (Франция), одного из ведущих производителей оборудования для ремонта из-делий из композитов на мировом рынке. Aeroform France поставляет большой диапазон Hot Bonder для различных применений, а также высокоэффективных мобильных ин-фракрасных ламп. Оборудование комплектуется всеми не-обходимыми аксессуарами (термопары, нагревательные маты, вакуумные шланги, коннекторы и т. д.)

Hot Bonder АНВ380-D V3 — усовершенствованная систе-ма, позволяющая ремонтировать и отверждать композитные структуры. Данное двухзонное устройство может производить работы, как два однозонных устройства и работать как зона В в подчинении зоне А, что идеально для сложных ремонтов.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

• 10 динамических термопар на зону для большей надежности и однородности ремонта, все независимо сканируемые и отбираемые для контроля входа самых горячих, самых холодных или средних термопар.

• Вакуум создается двумя очень тихими Venturi. Возможность устанавливать вакуум (0–900 мбар).

• Возможность подключения и контроля нагревающего мата, инфракрасных ламп и генераторов горячего воздуха (горячих пистолетов).

• Встроенная память для хранения практически бесконечного числа профилей отверждения. Данные по постотверждению переносятся на USB носитель для анализа и архивирования в pdf формате всех параметров.

• Визуальное и звуковое отображение всех предупреждающих сигналов. Запись событий всех нарушений процесса. Три уровня защиты с помощью паролей для всех уровней работы и программирования.

• Интерфейс очень удобный и эргономичный.• Автоматический запуск «Hot Restart»

в случае сбоя питания.• Вывод на печать, включая полное описание

отверждения и всех элементов отслеживания.• Конфигурация в системе S.I или британской системе

мер и весов, многоязыковой• 3 варианта печати отчета о проведении отверждения:

PDF, CSV, бумажный (мгновенная печать)


ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ• Многоязычный (в том числе русский язык)• Единицы измерения — F°/C° mbar/bar/mmHg/inHg/PSI• Защита паролем — 3 уровня• Возможность модификации программы во время проведения режима• Запись всех параметров — заданные значения, температура всех термопар,

вакуума, события и сигналы тревоги• Частота записи — каждые 2 секунды• Отмена выбора термопар во время проведения режима• Режим контроля — самый горячий, средний, самый холодный или термопары от 1 до 10• Восстановление после сбоя питания с печатью уведомления• Цветовое визуальное и звуковое обозначение всех сигналов тревоги• Программирование без использования персонального компьютера• Неограниченное число заданных режимов отверждения• Неограниченное число сохраняемых данных об отверждении• Отслеживание значений диаграммы в течение и после отверждения• Сбор данных• Включено Программное обеспечение для калибровки

СПЕЦИФИКАЦИЯ• Вес: 12 кг• Габариты: 525*440*210 мм• Входная мощность: 110 В–240 В СА• Сила тока: 16 А/зона• Цветной экран TFT 8,4 дюйма• Две зоны А и В• 2 USB порта • Термопары типа «K/J»• Руководство пользователя на русском языке

Примеры ремонта (Гражданская авиация)

Эволюция в области контроля деталей из композитных материалов для аэрокосмической промышленности

ВВЕДЕНИЕ

Данная статья описывает эволюцию в области методов и си-стем неразрушающего контроля, которые следуют за развитием производства материалов для аэрокосмической промышленно-сти. Статья опирается на практический опыт компании Tecnatom в этой области, чья деятельность в НК насчитывает более 50 лет.

ОСОБЕННОСТИ ГЕОМЕТРИИ АВИАЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Существенное влияние на неразрушающий контроль деталей в аэрокосмической области оказывает их геометрия. Ежедневно производители разрабатывают всё более сложные и интегри-рованные конструкции на основе композитных материалов. В результате этого, при ультразвуковом методе контроле прихо-дится сталкиваться с деталями большего размера и сложным доступом к участкам, подлежащим контролю. При этом гео-метрические формы деталей можно описать как комбинацию определенных профилей типа L, T, U, H и закрытого H, а также наиболее развернутых форм типа Омега и Дельта. Комбинация всех этих профилей позволяет создавать сложные криволиней-ные поверхности. Рисунок 1 показывает примеры вышеупомя-нутых «основных» геометрических профилей.

С другой стороны, необходимость контролировать зоны перехода между основными элементами, специальные криво-линейные участки (радиусы), а также трудность доступа к этим зонам, вызывает сложность при автоматизированном контро-ле. В результате, необходимо детально изучить каждый случай, прежде чем выбрать метод контроля.

РАЗВИТИЕ МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Развитием новых методов неразрушающего контроля дета-лей в аэрокосмической области послужила не только сложная геометрическая форма деталей, но и различные комбинации материалов (сплавы + композитные материалы).

Исторически ультразвуковой метод контроля базировался на возбуждении ультразвуковых импульсов одноканальным пьезоэлектрическим преобразователем в двух возможных конфигурациях:

Мигель ТорресРуководитель направления систем промышленного контроляКомпания Tecnatom. Avda. Montes de Oca, 1. 28703 San Sebastián de los Reyes. Мадрид, Испания

Тип Дельта

Тип Омега

Тип H закрытый

Тип H

Тип L

Тип T

Тип U

Рисунок 1. Принципиальные геометрические профили


• Теневой метод ультразвукового контроля, который изна-чально использовался для контроля материалов с высо-ким затуханием. Его преимущество заключается в том, что импульс проходит через материал один раз, но требуется доступ к обеим сторонам объекта контроля. Другим недо-статком данного метода является отсутствие информатив-ности о глубине залегания дефекта в материале.

• Эхо-импульсный метод ультразвукового контроля появил-ся позже и является более предпочтительным, т.к. предо-ставляет информацию о точном местонахождении дефекта, включая глубину залегания и об условных его размерах. Доступ к объекту контроля при этом необходим только с одной стороны.

Эволюция в эхо-импульсном методе контроля пришла с применением многоэлементных пьезоэлектрических преоб-разователей, которые позволяют производить контроль одно-временно каждым преобразователем. Данный метод положил начало технологии с применением ФР. Усовершенствование электронных схем позволило конфигурировать и контроли-ровать переключение многоэлементных преобразователей, обеспечивать управление ориентацией и фокусировкой уль-тразвукового луча, тем самым улучшая функциональность та-ких систем, и увеличивая их производительность. Стоимость производства и обслуживания систем на ФР гораздо ниже по сравнению с традиционными, в связи с упрощением электри-ческих схем и уменьшением размеров.

В настоящее время Tecnatom разработал оборудование, которое позволяет размещать и управлять до 2.048 элементами ФР. Программное обеспечение визуализации CIVA помогает моделировать ультразвуковые лучи и их взаимодействия с дефектами, а также оптимизировать необходимые для конфигурации законы фокусировки.

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ НК

Параллельно развитию «классического» ультразвукового метода контроля, исследования и разработки в области НК привели к другим более инновационным методам, таким как лазерное возбуждение ультразвуко-вых импульсов, ультразвуковые колебания, распространяющие воздушным путем, термография.

Проект target

Tecnatom участвует в Европейском Проекте TARGET. Основной целью данного проекта является изучение и разработка новых интеллектуальных технологий, экологически сбалансированных для создания конструкций из композитных материалов. Исследование сосредоточено на хорошо известных и новых материалах, и про-цессах, позволяющих избегать использования больших автоклавных печей, и обеспечить необходимые базо-вые знания для разработки нового оборудования и автоматизации процессов. AIRBUS OPERATIONS возглав-ляет консорциум из 14 компаний партнёров-производителей, среди которых TECNATOM участвует в области неразрушающего контроля, разрабатывая новые технологии контроля, которые являются важными в процессе производства данных материалов. Основные исследования направлены на:

• Ультразвуковые колебания, распространяющиеся по воздуху (без контактной жидкости) применяются до стадии формирования детали для гарантирования ее цельности и предотвращения дефектов, которые могут появиться на этой стадии производства.

• Разработка инновационных технологий НК и их комбинации, такие как лазерное возбуждение ультразвуко-вых импульсов, термография и контроль с применением технологии ФР.

• НК для новых материалов, созданных с помощью нанотехнологий.

ЛАЗЕРНОЕ ВОЗБУЖДЕНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ КОЛЕБАНИЙ

Данный метод является бесконтактным методом неразрушающего контроля, при котором лазер исполь-зуется для генерирования и приема ультразвуковых волн в объекте контроля. Пока небольшое количество

Рисунок 2–3. Рисунок 2 и 3 Контроль криволинейных деталей (завод Airbus Illescas, контроль

ламинированных углепластиков, с применением технологии ФР)


отраслей промышленности, включая аэрокосмиче-скую, оценили преимущества данного метода. Ос-новным преимуществом лазерного возбуждения яв-ляется упрощение механической части системы. Также не нужно обеспечивать создание контактного слоя, что избавляет от использования воды во время проведе-ния контроля. Были получены хорошие результаты при контроле наклонных поверхностей и краевых участков при значительном увеличении скорости контроля боль-ших и малых деталей.

Tecnatom совместно со своим партнёром Iphoton прилагают серьёзные усилия для продвижения мето-да лазерного возбуждения ультразвуковых колебаний в промышленности. В мае 2011 года в EADS (European Aeronautic Defence and Space Company) была представ-лена система контроля на базе лазерного возбуждения

ПЕРЕДАЧА УЛЬТРАЗВУКОВЫХ КОЛЕБАНИЙ ПО ВОЗДУХУ (ВОЗДУШНЫЙ УЛЬТРАЗВУК)

При передаче ультразвуковых колебаний по воздуху для определения дефекта в композитных материалах используются волны Лэмба, а воздух используется в ка-честве контактного слоя, что так же позволяет отказать-ся от применения воды во время проведения контроля. Необходимо провести предварительное исследование для того, чтобы определить частоты, на которых может выполняться контроль, для получения резонансных ко-лебаний волн Лэмба в детали. Так же необходимо опре-делить оптимальный угол ввода для преобразователей с целью оптимизации ультразвукового сигнала. Переда-ча ультразвуковых колебаний по воздуху обеспечивает важные преимущества при невозможности использо-вания воды во время контроля (сотовые структуры).

В настоящее время Tecnatom включает преобра-зователи для передачи ультразвуковых импульсов по воздуху в свои последние разработки. Рисунки, приведенные ниже, иллюстрируют две схемы из су-ществующих ультразвуковых систем: прохождение сигнала, и отражение и регистрация.

ТЕРМОГРАФИЯ

Термография производит оценку инфракрасного излучения объектов, отслеживая их излучение с помо-щью различных методов (механический, термический и т.д.) с целью получения разности их температурных характеристик, позволяя выявлять дефекты в матери-але. Инородные тела или пористость, присутствующие в материале, при нагревании или охлаждении компо-зитного материала, реагируют по-разному. Анализ ре-зультатов разности температурных характеристик обе-спечивает информацию о наличии дефектов в детали.

Оптическая головка Подача луча Лазерный генератор

СтанинаПозиционный робот

Рисунок 4. Конфигурация оборудования для метода ультразвукового контроля композиционных материалов

на базе лазерного возбуждения

Рисунок 5. Прохождение сигнала

Рисунок 6. Отражение и регистрация

Рисунок 7. Термография: результаты

ультразвуковых колебаний, её конфигурацию можно увидеть на Рисунке 2. Таким образом, можно сделать вывод, что метод лазерного возбуждения ультразвуковых колебаний применим для промышленного контроля композит-ных материалов, и является действительно новой альтернативой в области НК. Данная система носит название LUCIE и используется компанией EADS в Технопарке EADS в Нанте. Эта система стала победителем JEC Europe 2012 и получила награду в области инноваций. Следующей модификацией промышленной лазерной ультразвуковой установки Tecnatom является новая система TecnaLus, разработанная Tecnatom для контроля небольших изделий сложной формы. Сейчас данная система проходит испытания.

Излучающий преобразователь

Зеркальное отражение

Волны Лэмба

Рассеивание волн Лэмба

Принимающий преобразователь


Tecnatom вовлечен в исследования, направленные на создание систем контроля, которые комбинировали бы в себе термографию и ультразвуковой контроль. В данной области Tecnatom сотрудничает с такими ис-следовательскими институтами Испании как CATEC (Центр Развития Аэрокосмических технологий) и FIDAMC (Исследование Композитов, Центр Развития и Прикладных Исследований).

Можно сделать вывод, что использование инновационных методов контроля (лазерное возбуждение уль-тразвуковых импульсов, передача ультразвуковых импульсов по воздуху и термография) означает, что в зави-симости от контролируемых деталей может быть предложен не один, а несколько методов контроля качества.

ЭВОЛЮЦИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ В СИСТЕМАХ КОНТРОЛЯ

Нарастающая тенденция полной автоматизации процес-са производства аэрокосмических компонентов, включая и участок контроля, преследует цель сокращение времени производства. Современное ультразвуковое оборудование обеспечивает высокую скорость сканирования, быстрый, повторяемый и надёжный контроль, который так же по-зволяет контролировать гораздо большие поверхности за один проход.

Следовательно, пришло время для усовершенствования механических систем основанных на типовых платформах или мостовых конструкциях, новыми более скоростными и надёжными системами ультразвукового оборудования. Принимая во внимание промышленный опыт в автоматиза-ции для увеличения производительности и управляемости систем, TECNATOM адаптировал и применил новые меха-нические конструкции, позволяющие внедрять промыш-ленных роботов в системы неразрушающего контроля.

Концепция использует механических роботов в системе контроля, объединяя необходимое оборудование и про-граммное обеспечение, с целью планирования и настройки конфигураций ультразвукового контроля (выбор преобра-зователей, определение геометрии детали при помощи ла-зерного устройства, определение и формирование законов фокусировки, определение параметров контроля, ультра-звуковая калибровка, создание траекторий контроля, ав-томатическая замена преобразователей, управление робо-том/роботами и т.д.) в полностью интегрированной системе.

Рисунок 8. Ультразвуковая система контроля с использованием двух роботов на направляющих,

с применением УЗК электроники на ФР (КАПО-Композит)

Рисунок 9. Система контроля с использованием двух роботов для теневого метода контроля

Конечным результатом является очень гибкая система, которая включает в себя один или два промыш-ленных робота, установленных на линейных направляющих или на порталах и/или поворотные столы, обе-спечивающих адаптацию к различным конфигурациям неразрушающего контроля: теневой метод контроля (2 робота), эхо-импульсный метод контроля (1 или 2 робота), использующий традиционную или ФР технологию. Возможность автоматического смены ультразвуковых модулей (с различными конфигурациями преобразова-телей) позволяет системе быть адаптированной к различным методам на одном участке контроля. На рисунке 9 показана конфигурация с использованием двух роботов.

Использование промышленных роботов снижает окончательную стоимость и сроки поставки системы. Тех-ническое обслуживание также становится дешевле, так как основная механика является готовым продуктом, с утвержденной программой технического обслуживания и специализированными сервисными службами в любой точке мира. Кроме того, данная концепция системы контроля имеет значительно более низкие требо-вания к размещению.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Все нововведения, описанные в данной статье, начиная с изучения авиационных материалов и их геоме-трии, приводят к оптимизации методов неразрушающего контроля (технология фазированных решеток, лазер-ное возбуждение ультразвуковых импульсов, термография, передача ультразвуковых колебаний по воздуху), улучшению механических систем и управления, а также развитию мощных аппаратно-программных техноло-гий, которые позволяют интегрировать полный процесс контроля.

Несомненно, в данном документе приведены явные преимущества применения инновационных методов не-


разрушающего контроля. Например, лазерное возбуждение ультразвуковых импульсов имеет все преимущества обычно-го ультразвукового контроля, такие как точность и скорость, и, в дополнение, бесконтактность, гибкость и полную автомати-зацию. Передача ультразвуковых колебаний по воздуху явля-ется основным методом, когда нет возможности использовать жидкости во время контроля деталей. Несмотря на то, что аэ-рокосмическая промышленность традиционно консерватив-на к применению новых технологий, специалисты в данном секторе постепенно понимают эффективность этих техноло-гий. Наконец, использование дополнительных методов, таких как ультразвуковой контроль и термография, дает возмож-ность «комплексной» проверки детали за один проход.

С точки зрения механики, нынешняя технология, использу-емая Tecnatom позволяет использовать различные конфигу-рации на основе 1 или 2 роботов на линейных направляющих и/или портальное исполнение, обеспечивающее одновре-менный контроль одной или нескольких деталей и с исполь-зованием эхо-импульсного или теневого метода контроля.

После многих лет исследований и на основе собствен-ного опыта, Tecnatom полагает, что технологии НК сейчас в состоянии обеспечить авиационные требования заказчиков. Не существует никаких конкретных технологических барье-ров для этих методов контроля, однако, для стандартизации этих технологий необходимо изменить менталитет промыш-ленности и конечного пользователя. Следующие годы будут вызовом для всех инновационных технологий неразруша-ющего контроля для достижения своей важной стратегиче-ской позиции в аэрокосмической промышленности.

Компания TECNATOM проводит регулярные учебные курсы по применению инновационных методов контроля композитных материалов для предприятий аэрокосмиче-ской отрасли. Курсы рассчитаны на технических специ-алистов и руководителей служб неразрушающего контро-ля. Во время обучения проводится контроль на образцах участников на оборудовании, находящемся в лаборатори-ях и демонстрационном зале TECNATOM.

В РФ автоматизированное роботизированное обору-дование TECNATOM работает на авиационных заводах «КАПО-Композит» и «Аэрокомпозит Ульяновск». Техниче-скую поддержку и сервисное обслуживание оборудования осуществляют специалисты ООО «ЛОКУС».

По всем вопросам этой статьи можно обращаться к представителю TECNATOM в РФ — ООО «ЛОКУС»[email protected]

Система лазерного узк контроля (Airbus)

Решениедля обработкикомпозитныхматериалов

Олег Красноборов ДиректорООО «ОКТОПРИНТ СЕРВИС»www.oktoprint.ru

Раскрой углетканиРежущие плоттеры Zünd, используемые для раскрояуглетканей, надежно защищены от проникновения частиц в блоки управления. Мощные режущие инструменты обрабатывают композитные материалы точно и без смещения волокон.

Изделия из композитных материалов всё больше проникают в нашу жизнь. Рынок композитов — один из самых динамичных. Это диктует особые требования к гибкости оборудования. Можете ли вы быть уверены, что инвестиции в оборудование, которые вы сделали сегодня, не окажутся завтра убытками из-за того, что ваше обо-рудование морально устарело?

Кроме того, несмотря на все проблемы, которые имеются в этой молодой отрасли, рынок композитов — это растущий и быстроразвивающийся рынок. Темпы роста, которые мы име-ем сегодня, уже завтра превратятся в двухзначные значения. Через это проходили все молодые отрасли и вряд ли компо-зиты станут исключением из этого правила. Но можете ли вы быть уверены, что ваше оборудование справится с задачами растущего производства?

Еще один важный фактор — люди. Дефицит специалистов не обошел стороной и рынок композитов. Возможно ли избежать влияния человеческого фактора на производстве? Возможно ли избавиться от зависимости от высококомпетентных специ-алистов на производстве?

Это кажется невозможным, но компания ZUND и ее офици-альный представитель в России «ОКТОПРИНТ СЕРВИС» готовы предложить решения, которые отвечают на поставленные выше вопросы. Вы сможете убедиться в этом, дочитав статью до конца.

ЧТО ЖЕ ТАКОЕ ZUND?

ZUND — это швейцарская производственная компания и хорошо известная во всём мире торговая марка, под которой выпускаются быстрорежущие цифровые системы. Компания была основана в 1984 году и получила своё название благо-даря фамилии основателя компании Карла Цюнда. ZUND до сих пор остаётся семейной компанией, управлением которой занимается уже второе поколение семьи.

За более чем 30 лет работы компании ZUND удалось соз-дать уникальное оборудование, аналогов которому в мире нет. Это подтверждено множеством наград на различных отрасле-вых выставках. Этот успех был достигнут, в том числе, и благо-даря клиентам компании. ZUND поддерживает тесные связи со своими клиентами и на базе их отзывов совершенствует оборудование и программное обеспечение.

Интересы ZUND в России вот уже более 10 лет представ-ляет компания ОКТОПРИНТ СЕРВИС. За это время она приоб-рела статус надёжного партнера на многих рынках, которые испытывают потребность в подобном оборудовании. Специ-алисты компании ОКТОПРИНТ СЕРВИС ежегодно проходят обучение на заводе в Швейцарии, а затем помогают клиентам совершенствовать своё производство.


Важной особенностью компании ОКТОПРИНТ СЕРВИС явля-ется постоянно действующий демонстрационный зал, в котором установлена одна из топовых комплектаций оборудования — цифровая режущая система G3 с большим количеством допол-нительных опций. Это даёт возможность будущему заказчику протестировать свой технологический процесс, сделать замеры производительности и убедиться в качестве и скорости раскроя различных материалов.

ДЛЯ КОГО ПРЕДНАЗНАЧЕНЫ ЦИФРОВЫЕ РЕЖУЩИЕ СИСТЕМЫ ZUND?

Если попробовать коротко описать функционал цифровых ре-жущих систем ZUND, то это — обработка и раскрой любых листо-вых материалов толщиной до 110 мм. Такую потребность испыты-вает огромное количество производств. Вот неполный перечень отраслей, в которых используется оборудование ZUND: автомо-бильная, авиационная, военная, энергетическая, судостроительная, текстильная, композитная и другие.

В мире композитов оборудование ZUND наиболее интерес-но будет для тех, кто:

• Занимается технологиями, разработкой изделий и методами производства этих изделий;

• Занимается изготовлением прототипов или выпускает небольшие серии изделий;

• Столкнулся с необходимостью производства изделий в больших количествах

Многие крупные российские компании уже используют обо-рудование ZUND у себя на производстве. Потенциальные кли-енты ОКТОПРИНТ СЕРВИС могут запросить отзывы от тех, кто пользуется оборудованием ZUND.

КАК ZUND УДАЁТСЯ УДОВЛЕТВОРЯТЬ ТАКОЙ ШИРОКИЙ СПЕКТР ПОТРЕБНОСТЕЙ?

Секрет очень прост. ZUND с самого начала решил использо-вать модульную конструкцию, благодаря которой оборудование собирается из различных элементов, как конструктор Лего. 16 размеров оборудования, два десятка различных инструментов и множество опций позволяют собрать тысячи различных вариан-тов. Именно поэтому диалог начинается с обсуждения потребно-стей клиента, после чего становится возможным подобрать наи-лучший вариант. Это обеспечивает следующие преимущества:

• Вы не переплачиваете на старте за лишний функционал;

• С ростом производства, или в случае его изменения под новые потребности рынка, вам достаточно докупить необходимые опции;

• Ваши инвестиции служат вам долгие годы.

НАСКОЛЬКО СЛОЖЕН ПРОЦЕССВНЕДРЕНИЯ ZUND В ПРОИЗВОДСТВО?

Благодаря открытым интерфейсам и архитектуре, ZUND легко адаптируется под любое производство. Вы можете ис-пользовать как собственное программное обеспечение, так и программное обеспечение, разработанное ZUND. Это по-зволяет легко импортировать/экспортировать файлы задания и получать всю статистику работы участка производства, на

11 разных размеров режущих плоттеровНе имеет значения ни тип изделия, ни величина тиража,один прототип, маленький или большой — линейкаплоттеров G3 позволит вам выбрать наилучший размермашины для всех ваших производственных потребностей.

Мощный и прочныйВысокопроизводительные режущие плоттеры Zündсконструированы для работы 24/7. Фирма Zünd использует только высококачественные компоненты, поэтому вы можете рассчитывать на постоянную высокую производительность, надежность и экстраординарную долговечность вашего G3.

«Умные» устройства безопасностиВысокие стандарты безопасности являются первоочередной заботой многих наших заказчиков в торговле и промышленности. Устройства безопасности G3 активно защищают оператора и вмешиваются только в случае абсолютной необходимости.


котором установлен ZUND. Полученные данные можно использовать в системах управления про-изводством для планирования и контроля работы.

ГДЕ ВЗЯТЬ ПЕРСОНАЛ ДЛЯ РАБОТЫ С ОБОРУДОВАНИЕМ?

Более 30 лет ZUND совершенствовал своё обо-рудование. Кроме того, что компания постоянно работала над производительностью и универ-сальностью оборудования, одной из острых задач всегда была защита от человеческого фактора. И ZUND удалось добиться успеха на этом попри-ще. Сегодня система максимально защищена от человека. Всё, что можно автоматизировать и контролировать с помощью оборудования — уже учтено в конструкции. В Европе степень авто-матизации на многих производствах достига-ет такой степени, при которой оператор ночной смены запускает задание и уходит спать, система оповещает его об окончании выполнения зада-ния смс-сообщением. Интерфейс управления на-столько простой, что обучение оператора зани-мает 1 день. При этом требования к технической квалификации оператора — минимальны.

Подводя итог, можно сказать, что ZUND сегод-ня одно из лучших решений для раскроя компо-зитных материалов. Скорость, качество, много-функциональность и простота в работе стали его визитной карточкой. Это оборудование словно ха-мелеон и способно подстраиваться под постоянно меняющиеся потребности рынка. Благодаря этому вы можете быть точно уверены в том, что ваши ин-вестиции защищены.

Вам нужна технология обработкикомпозитных материалов?

на презентацию оборудования

Персональноеприглашение

ПОПРОБУЙ

В РАБОТЕ

У вас будет возможность

материалами

Как принять участие?

Контактные данные Телефон: +7 (495) 789-8081. Почта: [email protected]. Сайт: www.zuend.ru.

С нами работаютЗАО «АэроКомпозит», АО «Информационные спутниковые системы», Казанский национальный исследовательский технический университет (КНИТУ-КАИ), Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ), Сибирский научно-исследовательский институт авиации (СибНИА), Казанский вертолетный завод,

О чем пойдет речь?• Современные технологии обработки композитов• Как получать легкие прочные изделия

• Как организовать производство прототипов

• Как сократить время производства • Практическая часть

Какова продолжительность? 40–60 минут

Обороннаяпромышленность

Технический текстиль

Ветро- энергетика

Производство вертолетов

Производство самолетов

Производство автомобилей

Для получения максимально качественного процесса смешения, дозировки и инжекции ГК «Композитные реше-ния» предлагает вашему вниманию инжекционно-дозировочные машины TARTLER.

С 1982 года немецкая компания TARTLER успешно разрабатывает и выпускает на международный рынок двух- и мультикомпонентные инжекционно-смешивающие машины для создания и применения эпоксидных смол, полиуретановых и герметизирующих компаундов, силиконов, адгезивов и других жидких и пастообразных связующих. Высокий стандарт качества компании в сочетании с более чем 40-летним опытом работы, гаранти-рует Вам получение продукции, соответствующей самым сложным технико-эксплуатационным характеристикам.

Гидравлические прессы LANGZAUNER и инжекционно-смешивающие машины TARTLER

Мир композитных материалов чрезвычайно широк и разнообразен. Изделия, созданные на основе поли-мерно-композиционных материалов, по своим характеристикам намного превосходят аналоги, изготовленные из традиционных материалов. Технологические решения на основе композитов уже более 50-ти лет применя-ются в авиации, судо- и автомобилестроении, строительстве и многих других отраслях промышленности. Одна из самых распространенных технологий создания композитных изделий заключается в сочетании методов инжекции эпоксидного связующего и прессования.

ГК «Композитные решения» поставляет своим клиентам как целые производственные линии, в том числе и на основе таких технологий как RTM и VRTM, так и гидравлические прессы и инжекционно-смешивающие (дозировочные) машины в отдельности.

СФЕРЫ, В КОТОРЫХ КОМПАНИЯ TARTLER СОТРУДНИЧАЕТ СО СВОИМИ КЛИЕНТАМИ:

• Строительство и Конструирование• Авиация и Космос• Автомобилестроение• Судостроение• Ветроэнергетика• Производство спортинвентаря.

СРЕДИ КЛИЕНТОВ КОМПАНИИ TARTLER ТАКИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ КАК:• ОАО «Арсеньевская Авиационная Компания

«ПРОГРЕСС» им. Н.И.Сазыкина»• ФГБОУ ВПО «СибГАУ»• ОАО «НПП «Радиосвязь»• АО «КБ «Луч» и многие другие.

ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА TARTLER:• Проектировка установки по ТЗ покупателя• Постоянная подача компонентов без скачков давления• Регулировка расхода с автоматической

регулировкой пропорций смешивания и скорости расхода• Динамическое смешивание без очистки растворителем • Сигнал тревоги при истечении срока жизни смолы,

неправильных пропорциях смешивания, отключение установки при отклонении от заданных параметров

• Сенсорный экран 12” с удобным программным обеспечением и возможностью русификации интерфейса

• Запчасти от ведущих производителей • Режим ручного управления для механических

частей оборудования


Помимо оборудования для смешивания и инжекции ГК «Компо-зитные решения» предлагает вам познакомиться с гидравлически-ми прессами LANGZAUNER (Австрия).

Компания LANGZAUNER GmbH была основана в 1924 году, и уже почти столетие разрабатывает и производит прессы, в том числе и для индустрии композитов. Многофункциональность примене-ния, точность работы и разнообразие технологических решений в прессах LANGZAUNER всегда были высоко востребованы у клиен-тов компании.

Благодаря соединению векового опыта и самых современных технологий, LANGZAUNER — это гарантия результата, удовлетворя-ющего самым высоким техническим и качественным требованиям.

Помимо стандартных моделей, компания LANGZAUNER GmbH разрабатывает и производит эксклюзивные решения для таких областей как авиация и вертолетостроение, судостроение и авто-мобильная промышленность, медицина и спортивный инвентарь.

Оборудование компании LANGZAUNER в области композитов используют такие предприятия как: ОАО «Авиадвигатель», ОАО «ИСС» имени академика М.Ф. Решетнёва, ХК «Композит», ЗАО «ИНУ-МиТ» , Atomic, CarboTech, Design Composites, Elan, FACC, Head, HTC-Composites, Otto Bock, Tripan, Fisher, Eurocopter и многие другие.

ОСНОВНОЙ МОДЕЛЬНЫЙ РЯД КОМПАНИИ LANGZAUNER ВКЛЮЧАЕТ:

• Лабораторные прессы• Прессы для технологии RTM• Прессы для формования:

• Прессы для композитных изделий в авиационной или автомобильной промышленности

• Прессы для изделий из углепластика.

СРЕДИ ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРЕССОВ LANGZAUNER МОЖНО ВЫДЕЛИТЬ:

• Минимальный размер плит: 100x100 мм• Максимальный размер плит: неограничен• Максимальное давление: от 100 до 3500 тонн• Нагрев плит: с помощью электричества, масла или воды• Максимальная температура нагрева плит: от 100 до 400°C

(электрический нагрев позволяет довести до 450°C)• Возможность установки выдвижного стола

для облегчения загрузки/выгрузки оснастки или изделий.• Специально разработанный PLC- контроллер Bernecker&Rainer

для контроля циклов, температуры, давления, визуализации и хранения данных и т.д.

• Возможность создания алгоритмов работы пресса без внешнего программирования.

• Управление прессом с помощью сенсорного экрана (язык интерфейса: русский/английский/немецкий).

• Широчайшие возможности импорта/экспорта алгоритмов и протоколов пресса.

Лабораторныйпресс

Пресс для технологии RTM

Пресс для формования

Для получения подробной информации об оборудовании и формирования индивидуального технико-коммерческо-го предложения для Вашей компании, Вы можете обратиться к сотрудникам компании ГК «Композитные решения»: Александр Захаровтел/факс: +7(800)500-76-93 доб. 102e-mail: [email protected], Россия, Санкт-Петербург, Софийская, 8www.compositesolutions.ru


Оборудование для процесса RTM Light

Инжекционная Система Patriot Megaject Innovator это:• Высокоточная технология смешивания/

дозирования Patriot• Пневматическое управление• Повышенная производительность• Уникальная панель управления для Innovator• Легкость эксплуатации• Контроль рециркуляции

Установка MVP Patriot Megaject Innovator обладает про-изводительностью, универсальностью, системой автома-тического управления и контроля и высокой точностью, которые необходимы для процесса производства компо-зиционных материалов.

Установка MVP Patriot Megaject Innovator разработана для инжекции полиэфирных, винилэфирных и метакрилат-ных смол и катализатора при контролируемом давлении. Автоматическая версия смешивает по требованию в ин-жекционной головке смолу с катализатором с регулируе-мым соотношением катализатора к смоле от 0,75% до 2,5%.

Полностью пневматические автоматические устройства контроля отвечают за количество ходов поршня во время инжекции, рециркуляцию, а также делают процесс более легким и эффективным. Данная система кон-троля включает в себя: устройства контроля давления в форме, комплект устройств для рециркуляции, включе-ние/выключение пистолета/автоматической литниковой системы и устройства контроля промывки. Она также предусматривает опционный пневматический датчик клапана давления, пневматический датчик давления в форме и устройство контроля нагревателя.

Cекрет точности Patriot заключается в его уникальной насосной системе, которая решает многие проблемы, связанные с производством композиционных материалов. Отклонение расхода материала и отклонение соот-ношения катализатора к смоле в системе Patriot составляют менее 1%.

Насос подачи основных материалов и насос подачи катализатора на установке Patriot обладают новым самовосстанавливающимся уплотнителем с низкий коэффициентом трения. Этот уплотнитель не требует регу-лировки и в значительной степени устраняет проблемы, связанные с перегревом и износом.

Установка Patriot Megaject Innovator является идеальной системой для процесса закрытого формования благодаря очень высокой степени точности при дозировании.

Основные характеристики:• Производительность: до 3,4 кг/мин. в зависимости от материала и применения• Катализатор: от 0,75% до 2,5% по объему• Расход: 40,15см³/ход поршня или 80,3 см³/цикл• Коэффициент насоса: 7:1• Максимальное давление материала на выходе: 1500 фунтов на квадратный дюйм (76 Бар, 7,6 МПа)• Максимальное давление воздуха на входе: 100 фунтов на квадратный дюйм (7 Бар, 0,7 МПа)

Более подробная информацию Вы можете получить у поставщика:ООО «ПОЛИМЕРПРОМ»603074 г. Н. Новгород ул. Нефтегазовская д. 1ател. +7(831) 243 10 00, факс +7(831) 243 23 [email protected]


Новый подход к инфузии: технология Flex Molding

Технология инфузия, вакуумное формование с помощью ваку-умного мешка по своей популярности постепенно выдвигается на первое место среди традиционных способов закрытого формова-ния благодаря более низкой себестоимости и простоте в сравне-нии, например, с Light RTM.

Данная технология позволяет получить отличные результаты, осо-бенно при изготовлении больших деталей, например, корпусов судов и лопастей воздушных турбин, однако требовалось постоянно произ-водить замену трубок подачи, очистку резервуара — удаление смолы после инфузии, а также подготовку перед каждым циклом формования (установку системы трубок, подключение вакуумных соединений).

В результате двух лет исследований и разработок компании Магнум Венус Пластэк (MVP) удалось найти комплексное реше-ние этих проблем — удалось разработать новую технологию Flex Molding. Технология Flex Molding включает в себя инжекционные системы, аксессуары и уплотнители, специально разработанные для оптимизации инфузии, которые позволяют лучше контролиро-вать производственный процесс.

Что нового в технологии Flex Molding? Прежде всего, отсутствие необходимости предварительно перемешивать смолу и использо-вать расходные материалы — трубки и фитинги. Система дозирова-ния/смешивания позволяет осуществлять подачу материала непо-средственно к гибкому пуансону. А для точного контроля давления используется датчик давления PPVS-Infusion.

Специально для технологии Flex Molding разработан новый универ-сальный фитинг, который устанавливается рядом с точкой инжекции. Он позволяет точно измерить атмосферное давление под вакуумной пленкой; в случае понижения давления на инжекционный клапан по-дается сигнал на открытие. Таким образом, контролируется подача смо-лы в форму. На форме располагается несколько точек инжекции, для каждой предусмотрен инжекционный клапан и датчик давления. По-дача смолы производится либо одновременно ко всем инжекционным точкам, либо последовательно в процессе инжекции.

Использование новой системы для инфузии предполагает ра-боту независимых смесительных головок: они могут функциониро-вать как одновременно, так и попеременно. Каждую из них мож-но отключить и промыть — при этом одна или две точки подачи смолы продолжают работать до завершения процесса. Для каждой смесительной головки предусмотрен независимый контроль со-отношения катализатора, следовательно, существует возможность регулирования времени гелеобразования для конкретной формы.

При использовании технологии Flex Molding снижается себе-стоимость производства деталей, вследствие минимизации затрат на расходные материалы и сокращения времени на техническое обслуживание и подготовку.

Для технологии Flex Molding также разработаны универсальные фи-тинги для целей надежного крепления клапанов, манометров и вакуум-ных соединений. При использовании многоразовых гибких пуансонов предусмотрены аналогичные универсальные фитинги для установки приспособлений подачи смолы, датчиков и вакуумных соединений.

Более подробная информацию Вы можете получить у поставщика:ООО «ПОЛИМЕРПРОМ»603074 г. Н. Новгород ул. Нефтегазовская д. 1ател. +7(831) 243 10 00факс +7(831) 243 23 [email protected]


Установка для пропитки рулонных материаловImpregnator (Fiber Wetout System)

Эта установка предназначена для пропитки стеклорогож, прошивных матов, стеклотканей с катализированной смо-лой. Эта установка производит дозирование соотношения смолы к стекломатериалу и наносит этот материал на пло-скую поверхность или на поверхность корпуса судна (вы-пуклая или вогнутая матрица)

Установка может работать со стекломатериалом до 1,27 м в ширину. С помощью пары прижимных роликов с зазором осуществляется контроль содержания стекла. Установка име-ет возможность производить ламинат с содержанием стекла до 55% по весу (в зависимости от материала). Использова-ние установки сокращает расход смолы и стекломатериала. В дополнении к вышесказанному снижено выделение стирола, при использовании установки, так как смола просто налива-ется в установку из смесительной головки.

Стандартная система включает: Пропиточна установка с 4 роликами 1,27 м оснащена каркасом, контрольной панелью, емкостью для промывки с пистолетом, 2 роликами подачи материала и 2 дозирующими роликами.

Ширина материала: Эта установка может работать с матери-алом шириной до 1,27м.

Расход воздуха: 80 куб. футов в минуту при 120 фунтах на дюйм2 (8.5кг/см2). Обратите внимание, что воздух должен быть сухим и чистым. Мы имеем в виду, что температура конденсации не должна превышать 39F около установки и что воздушный фильтр должен улавливать частицы до 25 микрон.

Система промывки растворителем: Включает бачок раствори-теля, который расположен на установке, пистолет для распы-ления растворителя со шлангом промывки, которые поставля-ются вместе с бачком, поддон для очистки — используется для сбора использованного растворителя. Емкость бачка составля-ет 5 галлонов (19 литров).

Аварийное стопорное устройство: Два аварийных стопорных устройства, расположенные с обеих сторон прижимных роли-ков, блокируют приводную систему роликов при активизации. Эти пневматические устройства приводятся в действии при нажатии их внутрь, и тем самым блокируют прижимные роли-ки в процессе работы. Если аварийное стопорное устройство активировано, то ролики работать не будут до тех пор, пока оператор не нажмет кнопку сброса (Reset). Дополнительно устанавливается предохранитель для пальцев оператора.



Оборудование для намотки MVP ULTRA-WINDER

Установка для намотки с программным управлением включает в себя компьютерный контроль функций спи-ральной и кольцевой намотки и комбинированной намотки с нанесением рубленого стеклоровинга.

Cистема разработана как одношпиндельная установка. Система может быть также сконструирована как установ-ка с двумя приводными устройствами оправок. Установка с двумя приводами позволяет производить намотку на оправку с одной стороны, в то время как оправки с гото-вым изделием с другой стороны убираются и подготавли-ваются новые оправки для процесса намотки.

В установку входит вращающийся датчик намотки сте-клонитей, которое фиксирует линейную скорость одно-временно всех нитей намотки и регистрирует соотноше-ние смолы к стеклу. Компьютерная программа переводит поверхностную плотность стекла и количество нитей в постоянную скорость подачи и в общее значение по за-вершении изготовления изделия.

Комплектация:• Автоматическая система компьютерного контроля• Устройство для нанесения покрытий валиком• Гребенка для стеклоровинга для намотки• Контроль материала• Насосная система• Ванна для смачивания

Установка в сборе может включать опцию для нанесения поверхностной вуали, рубленного стеклоровин-га, систему напыления смолы, кольцевую намотку нити, спиральную намотку нити, однонаправленной ленты, стеклоткани, пигментированной смолы или изготовление поверхностей из пластичного материала и смолы, гелькоутов, эпоксидных смол, винилэфирных смол и т.д.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Производительность:Смола: 15 фунтов/мин (6,8 кг) стандартный объем30 фунтов/мин (13,6 кг) насос большой производительностиРубленный стеклоровинг: 6 фунтов/мин (2,7 кг) стандартный8 фунтов/мин (3,6 кг) высокая производительностьСтеклоровинг для намотки: 9 фунтов/мин (4,1 кг) 30 витков — стандартный 18 фунтов/мин(8,2 кг) и 60 витков — опционно высокая производительность Спиральная намотка стеклоровинга: Стандартно 9 фунтов/мин (4,1 кг) 30 витковВысокая производительность 18 фунтов/мин и 60 витков опционно

Потребление катализатора:0,5% до 3%0,5% до 3% (0,5% до 1,25% опционно)

Средние габариты:Диаметр: 2 фута–15 футов (61 см–4,3 м)Длина: 20 футов–40 футов (6,1 м–12,2 м)

Потребление электроэнергии:110 Вольт, 6 А, 1-фазный, 60 циклов (50 циклов — опционно); с обогревателем добавить: 220 Вольт, 10 А

Потребление воздуха:Стандартно: 70 куб.футов/мин - 2 куб.м/мин

www.polymerprom-nn.ru


Системы для напыления

СИСТЕМА НАПЫЛЕНИЯ СМОЛЫ С РУБЛЕННЫМ СТЕКЛОРОВИНГОМ — ULTRAMAX UPS И PATRIOT

Компания MVP предлагает оборудование для напыления смолы с рубленным стеклоровин-гом внешнего и внутреннего смешивания. У вас есть возможность системы безвоздушной по-дачи материала, внутреннего или внешнего смешивания, конфигурации UltraMAX™ UPS или систем Patriot. Безвоздушная система чоппера UltraMAX и Patriot производства MVP предпо-лагает высокую производительность, разнообразность применений и износостойкую конструк-цию, систему быстрого доступа для упрощения технического обслуживания и надежную работу. Эти системы UltraMAX™ — лучшее решение для производства стеклопластиковых изделий. Та-кие системы внутреннего смешивания поставляется либо с пистолетом-распылителем Classic, либо с SuperPro. Системы чоппера UltraMAX и Patriot внешнего смешивания предполагает вы-сокий уровень точности, надежности, износостойкости и производительности по сравнению с системами производства компаний-конкурентов Система чоппера UltraMAX и Patriot внешне-го смешивания производства MVP стандартно комплектуется пистолетом-распылителем ATC-4000, для удобства работы и надежной подачи материала.

MVP PATRIOT GELCOAT SYSTEM

Гелькоутер с элементами управления на передвижной тележке. Новая система для на-несения гелькоута Patriot™ имеет самую точную систему дозирования. Благодаря вмон-тированной панели управления облегчается сборка установки. Секретом беспрецедент-ной точности Patriot™ является уникальная насосная система. Patriot™ сконструирована из износоустойчивых модульных компонентов для создания оптимальной конфигурации. Утилизирующиеся быстро заменяемые компоненты продлевают срок службы системы и позволяют сократить срок ее вынужденного бездействия.

Технические характеристики:

Производительность:до приблизительно 3,6 кг/мин в зависимости от материала

Катализатор: 0,75% to 2,5% к объему

Коэффициент насоса: 15:1 и 30 :1

Максимальное давление жидкости на выходе:1500 фунтов на квадратный дюйм (76 Бар, 7,6 МПа)

Максимальное давление воздуха на входе:100 фунтов на квадратный дюйм (7 Бар, 0,7 МПа)

Спецификация установки:Насос гелькоута с ведомым приводом PatriotPAT-CP-0550 — Насос катализатора GFC — Система подачи катализатора самотеком PAT-CAB-100 — Шкаф управления в сборе CPG-1000-S-INT — Пистолет для нанесения гелькоута Classic Pro

Опции к установке:CFH-2220-AL — Линейный нагреватель материала



Смолы и отвердители

� Полиэфирные смолы для RTM и инфузии� Трудногорючие полиэфирные смолы� Полиэфирные смолы общего назначения� Винил эфирные смолы� Эпоксидные смолы� Перекиси� Эпоксидные отвердители

Адгезивы

� Полиэфирные клеящие пасты� Эпоксидные клеи� ММА адгезивы

Разделительные составы

� Полупостоянные разделители� Грунты для форм� Грунты для мастер моделей� Очистители для форм

Оборудование

� RTM машины� Оборудование для вакуумной инфузии� Вакуумные насосы� Комплектующие для RTM форм� Пленки и расходные материалы для вакуумирования� Ножницы и режущий инструмент

Материалы для производства форм

� Полиэфирные смолы для форм� Эпоксидные смолы для форм� Эпоксидные пасты для форм� Гелькоуты и скинкоуты для форм� Модельные плиты� RTM формы

Гелькоуты и пигменты

� Полиэфирные гелькоуты для напыления и нанесения кистью� Трудногорючие полиэфирные гелькоуты� Эпоксидные гелькоуты для напыления и нанесения кистью� Пигментные пасты

Материалы для сандвич конструкций

� Наполнители для закрытого формования� Наполнители для ручного формования� Ровинговый наполнитель� Пробковый наполнитель

Армирующие материалы

� Флоу маты для RTM и инфузии� Стекло и углеродные мультиаксиальные ткани� Стекло и углеродные ткани� Рубленные стекломаты� Ровинги для напыления, пултрузии и намотки

Поставщик сырья, оборудования и расходных материалов для производства

композиционных материалов

ООО Банг и Бонсомер, МоскваОтдел композиционных материаловТелефон: +7 (495) 258 40 40 доб. 116Факс: +7 (495) 258 40 39e-mail: [email protected]

ЧАО Банг и Бонсомер, КиевОтдел композиционных материаловТелефон: +380 44 461 92 64Факс: +380 44 492 79 90e-mail: [email protected]

Documents

КМ-Оборудование 2015