Эксперт. Газ и Нефть №5 2011 / Expert. Gas & Oil #5/2011

Общенациональный отраслевой журнал №5 2011

Новые проекты «ТМК»

стр. 18

Приоритеты «ОМК»

стр. 22

Рейтинг НПЗ

стр. 26

«САРАТОВСКИЙ НПЗ» ИНВЕСТИРУЕТ 9,5 МЛРД РУБЛЕЙ В МОДЕРНИЗАЦИЮ

МЕДИАРАМА

http://www.pcvexpo.ru

http://www.arcticoilgas.com

содержание

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОРЭдуард ЧумаковРУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТААлександр ШирокихВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОРМария ВинниковаЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРАСюзанна КоштоянОБОЗРЕВАТЕЛЬЗинаида Сацкая

КОРРЕСПОНДЕНТЫКирилл ЕгоровВалерия ЛапинаЮлия ЛаптеваДмитрий МаляновСветлана ФегинаФОТО НА ОБЛОЖКЕ«СНПЗ»КОРРЕКТОРМаргарита СоколоваВЕРСТКАМаксим ГончаровКОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБААлександр ЛевинСветлана Петрова

Алексей Ярыгин (руководитель)СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯСветлана Мироненко[email protected]Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-44920.Учредитель: «Медиарама.ру».Издатель: «В2В-группа «Эксперт-Медиарама».Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, плат-ных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы».Перепечатка материалов только с разреше-ния редакции.

Ссылка на журнал обязательна.Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие).Подписка через интернет: www.mediarama.ru

АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в.Тел.: (495) 989-6657.E-mail: [email protected].© «Эксперт. Газ и Нефть».Цена свободная. Тираж – 5 000 экземпляров.Подписано в печать 23.09.2010.Отпечатано в типографии «Формула цвета».

РЕДАКЦИЯ

6 ДНИ РОЖДЕНИЯ

6 НОВОСТИ

ПЕРСОНА НОМЕРА 8 Следующий шаг – Евро-5

Интервью с генеральным директором «Саратовского НПЗ» Александром Романовым

КТО ЕСТЬ КТО12 Хозяева морей

Руководители компаний – владельцев танкеров для перевозки нефти и нефтепродуктов

ТРАНСПОРТИРОВКА14 «БТК» расширяет парк техники

Интервью с генеральным директором Балтийской топливной компании Станиславом Корнеевым и заместителем генерального директора Дмитрием Матвиецом

ТРУБЫ18 Трубы класса премиум

Новые проекты Трубной металлургической компании

22 Выкса готова к новым проектам

Объединенная металлургическая компания («ОМК») инвестирует в производство в Выксе более $4 млрд

ПЕРЕРАБОТКА26 «Кинеф» – лидер среди НПЗ

Объемы переработки нефти в первом полугодии 2011 года

36 «Вы еще сжигаете? Тогда мы идем к вам!»

В процессе парциального окисления ПГ «Газохим Техно» предлагает использовать воздух и катализатор собственной разработки

Фото –

«СПНЗ»Ф

ото – «ТМ

К»Ф

ото – «ОМ

К»

8

18

22

http://www.kioge.ru

6 ЭКСПЕРТ. ГАЗ И НЕФТЬ #5 2011 www.mediarama.ru

дни рождения – октябрь / новости

1Али УЗНЕДОВ, ге-неральный ди-ректор «Ростов-регионгаз»

2Юрий АНТОНОВ, президент Петер-бургской топлив-ной компании

5 Вячеслав УРМАНЧЕЕВ, генераль-ный директор компании «Арктик-морнефтегазразведка»6

Андрей КУЗЯЕВ, вице-президент компании «Лу-койл», президент компании «Лу-койл-Оверсиз Хол-динг Лтд»

7 Геннадий ФЕДОТОВ, начальник главного управления экономики и планирования компании «Лу-койл»Наиль ГИЛЬМУТДИНОВ, ге-неральный директор урало-сибирских магистральных не-фтепроводов им. Черняева «Уралсибнефтепровод»8Сергей ШИЛОВ, генеральный ди-ректор компании «Газпром ПХГ»10Сергей ТОЛСТИКОВ, генеральный директор «Калугарегионгаз»

Дамир ШАВАЛЕ-ЕВ, председатель правления, гене-ральный дирек-тор компании «Салаватнефте-оргсинтез»

11Сергей АНЖИГУР, генеральный ди-ректор «Удмурт-нефть»

Андрей НОВИЦ-КИЙ, генеральный директор Саратов-ской газовой ком-пании

12Сергей ГУСТОВ, генеральный ди-ректор компании «Газпромрегион-газ»

Николай НИКО-ЛАЕВ, первый за-меститель гене-рального ди-ректора ком-пании «Ритэк», генеральный ди-ректор компании

«Лукойл-Волгограднефтегаз»14Леонид АЛЕХИН, генеральный директор исполнительной дирек-ции компании «Казаньоргсинтез»

18Виктор НАЗА-РОВ, генераль-ный директор компании «Омск-регионгаз»

20Яков ИЦКОВ, исполняющий обязан-ности президента НК «РуссНефть»21

Наталья КОМА-РОВА, председа-тель Комитета Госдумы ФС РФ по природным ре-сурсам, природо-пользованию и экологииЛев МИРОНОВ, председатель про-фсоюза работни-ков нефтяной, га-зовой отраслей промышленности и строительства РФ

22Вадим НИКОЛАЙЧУК, генеральный директор компании «Уфанефтехим»

Александр КНЯЗЬ-КОВ, главный ис-полнительный ди-ректор компании «Славнефть-Ярос-лавнефтеоргсин-тез»

Константин СТЕ-ПОВОЙ, гене-ральный дирек-тор компании «Газпром добыча Ноябрьск»

24Герман ХАН, пред-седатель совета директоров НГК «Славнефть», ис-полнительный ди-ректор компании «ТНК-ВР – Менед-жмент»

29Валерий ЯЗЕВ, за-меститель предсе-дателя Государ-ственной Думы РФ, президент Россий-ского газового об-щества

Анатолий ЗАХА-РОВ, генераль-ный директор компании «Газ-пром трансгаз Ухта»

31 Светлана АВИЛОВА, и. о. гене-рального директора компании «Транснефтьсервис-С»

Сергей САЛИ-КОВ, генераль-ный директор компании «Мос-облгаз»

Игорь СОЛЯРСКИЙ, вице-президент по персоналу АК по транспорту нефти «Транснефть»

Сергей КУКУРА, первый вице-президент (эко-номика и финан-сы) компании «Лукойл»

Кадровые изменения в дочерних обществах НК «Роснефть»В ряде дочерних обществ НК «Роснефть» произведены назначения генеральных директо-

ров. В компании «РН-Юганскнефтегаз» генеральным директором стал Сергей Здольник, в

компании «РН-Пурнефтегаз» – Валерий Бедрин, в компании «РН-Сахалинморнефтегаз»

– Сергей Дряблов, в компании «РН-Краснодарнефтегаз» – Ришат Исламов, в компании

«Самаранефтегаз» – Сергей Петров.

Данные назначения состоялись по итогам положительной оценки компанией деятельности

этих руководителей в качестве исполняющих обязанности генеральных директоров указан-

ных предприятий за предшествующий год работы.

Министерство энергетики определилось с нефтегазохимической отраслью

Разработка месторождений в осложненных условиях привлекает ведущих игроковКомпании «Роснефть», ExxonMobil, «ТНК-ВР», BP, Kuenhe + Nagel,

Chevron, Baker Hughes выступят спонсорами конференции и выставки

SPE по разработке месторождений в осложненных условиях и Арктике,

которая пройдет в Москве 18–20 октября 2011 года.

Организаторы: некоммерческая профессиональная ассоциация «Общество

инженеров нефтегазовой промышленности» (SPE), компания Reed Exhibitions.

В рамках конференции пройдут пленарные и технические сессии.

В октябре 2011 года Министерство энергетики

РФ представит окончательную стратегию раз-

вития нефтегазохимической отрасли РФ на бли-

жайшие 20 лет.

Первый этап разработки плана был представлен

в январе 2011 года. Срок реализации второго

этапа плана – III квартал 2011 года. В октябре

текущего года Минэнерго России планирует на-

править документ в Правительство РФ.

Предложенный Министерством энергетики РФ

план развития нефтегазохимической отрас-

ли, основанный на кластерном подходе на базе

крупных пиролизных мощностей, потребует для

эффективной работы господдержку. Необходимо

совершенствовать техническое регулирование,

которое должно быть приведено в соответствие

с международными стандартами. Стандарты по-

требления конечной нефтегазохимической про-

дукции также требуют изменений. Особенное

внимание следует уделить автодорожному и жи-

лищному строительству, которое нужно основы-

вать на новой нормативной базе – в том числе

новых технических регламентах.

Предполагается, что эти меры не только поспо-

собствуют развитию отрасли, но и поднимут уро-

вень экономического развития страны, а также

уровень жизни населения. Помимо этого, раз-

витие нефтегазохимии приведет к увеличению

объемов глубокой переработки сырья. Отече-

ственные предприятия станут более конкуренто-

способными на мировом рынке, возрастет экс-

порт высококачественной полимерной продукции.

Кроме того, Минэнерго России предложило

серьезные меры по длительному льготному пе-

риоду кредитования и специальным, смягченным

условиям заемного финансирования на период

окупаемости проектов, учитывая специфику не-

фтегазохимической отрасли, долгосрочность ее

проектов.

http://www.gasoil-expo.ru


персона номера

Следующий шаг – Евро-5Интервью с генеральным директором «Саратовского НПЗ» Александром РомановымСюзанна Коштоян

Сейчас в России действует

27 предприятий нефтеперера-

ботки с производительностью

более 1,5 млн тонн в год. Все

они построены в 50–60 гг. про-

шлого столетия и сегодня тре-

буют коренной перестройки.

«Саратовский НПЗ» введен в

эксплуатацию в 1934 году. Здесь

неоднократно проводилась мо-

дернизация, строились новые

установки. Но сегодняшние тре-

бования технического регламен-

та диктуют серьезное усовер-

шенствование производства.

В 2010 году при ограничен-

ных технических возможностях

коллектив завода смог перейти

на выпуск продукции стандарта

Евро-3, а в 2011 году – на Евро-4 и

освоил выпуск брендового топли-

ва «Премиум-95». Это стало воз-

можным благодаря инженерным

разработкам и ответственному

отношению всего коллектива.

Повышение качества выпу-

скаемой продукции является од-

ним из этапов крупной инвести-

ционной программы «ТНК−ВР» на 2011–2012 гг., направленной

на организацию выпуска нефте-

продуктов Евро-4 и Евро-5 на

«Саратовском НПЗ». В ближай-

шие два года компанией запла-

нировано построить на предпри-

ятии установку изомеризации,

провести работы по реконструк-

ции комплекса гидроочистки ди-

зельного топлива и реализовать

другие проекты. На 2011 год за-

планировано 9 млрд 468 млн ру-

блей инвестиционных вложений.

- «Саратовский НПЗ» один из

первых в стране начал произ-

водство бензина АИ-95 и самого

востребованного АИ-92, соот-

ветствующих стандартам Евро-

4. Как вам удалось добиться

этого?

С 1 февраля мы приступили

к выпуску бензина АИ-95 и ди-

зельного топлива, соответствую-

щих требованиям экологическо-

го класса 4. С 1 сентября начали

производство самого востребо-

ванного бензина АИ-92.

Для того чтобы осуществить

эти проекты, было проведено

частичное техническое пере-

вооружение блока вторичной

перегонки бензинов установки

Элоу-АВТ-6, что позволило выпу-

скать низкокипящий бензиновый

компонент требуемого качества

и готовить сырье для установок

риформинга.

Проведена замена катализа-

тора на установке гидроочистки

Л-24-6 на более активный, что по-

зволило поднять очистку дизель-

ных топлив от серы до уровня

50 ppm (уровень Евро-4). Также

заменили катализатор на уста-

новке риформинга ЛЧ-35-11/600

на высокоактивный катализатор

последнего поколения, что дало

прирост октанофонда произво-

димых бензиновых компонентов.

Налажены и запущены в ра-

боту схема приема дополни-

тельных привозных бензиновых

компонентов и схема гидроо-

чистки низкокипящей бензино-

вой фракции, которые позволи-

ли выпускать товарные бензины

уровня Евро-4 и Евро-5.

Что касается дальнейшего

развития, то у нас разработана

и реализуется программа по по-

вышению качества продукции.

Одним из проектов данной про-

граммы является реконструкция

установки гидроочистки дизель-

ных топлив Л-24-6. Объем инве-

стиций составляет порядка $127

млн. Данный проект мы реализу-

ем уже в 2011 году.

- Когда планируется выход на

производство топлива стандар-

та Евро-5? Что для этого надо

сделать? Сколько в целом пла-

нируется направить средств на

реализацию программы модер-

низации?

С 1 января 2012 года пла-

нируем переход на стандарт

дизельного топлива Евро-5. В

данный момент ведутся работы

по реконструкции комплекса ги-

дроочистки дизельного топлива.

Выполнено уже порядка 30–35%

всего объема. Окончание работ

запланировано на конец года.

Начали строительство уста-

новки изомеризации. Уже около

30–40% оборудования посту-

пило на завод. Строительство

установки планируем завершить

к 2012 году.

Реализация этих проектов

даст возможность предприятию

начать выпуск автомобильно-

го бензина класса Евро-5, по-

зволит выпускать конкуренто-

способную продукцию и занять

лидирующие позиции на рынке

нефтепродуктов. В целом инве-

стиционная программа на про-

екты качества оценивается в

размере $360 млн.

Также планируется техниче-

ское перевооружение железно-

дорожной наливной эстакады

светлых нефтепродуктов; рекон-

струкция установки получения

элементарной серы, которая

позволит уменьшить выбросы

серосодержащих веществ в ат-

мосферу за счет узла дегазации;

реконструкция установок рифор-

минга в целях улучшения условий

их эксплуатации и обеспечения

межремонтного пробега до трех

Александр Романов родился 5 июня 1971 г. В 1993 г. окончил Ярославский политехнический институт (инженер-химик-технолог). В 1993–2001 гг. – опе-ратор технологических установок, заме-ститель начальника установки, начальник установки, заместитель начальника ката-литического производства «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез». В 2003 г. работал главным технологом «Ярослав-ского завода РТИ». В 2003–2008 гг. – заместитель начальника производства, главный инженер службы директора по капстроительству, заместитель глав-ного инженера по газовым процессам «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез». В 2008–2009 гг. – заместитель директора по капстроительству комплекса глубокой переработки тяжелых остатков «Таиф-НК». С 9 февраля 2010 г. – генеральный директор «Саратовского НПЗ».

Все

фот

о –

«СП

НЗ»

www.mediarama.ru ЭКСПЕРТ. ГАЗ И НЕФТЬ #5 2011 9

лет; разработка ТЭО для выбора

варианта реконструкции очист-

ных сооружений; строительство

двух нефтяных резервуаров на

базе нефти объемом 50 тыс. м3. В

целом планируется, что освоение

капвложений в 2011 году соста-

вит 9 млрд 468 млн рублей.

- Какие виды топлива выпуска-

ет завод?

«Саратовский НПЗ» выпускает

более 20 видов продукции: авто-

мобильные неэтилированные бен-

зины и дизельные топлива уровня

Евро-3, Евро-4; бензин газовый

стабильный; дорожные, строи-

тельные, кровельные битумы; то-

почный мазут; вакуумный и техно-

логический газойль; техническую

серу. В 2011 году начато произ-

водство фирменного автомобиль-

ного бензина Pulsar-95 Евро-4 с

моющей присадкой, применение

которой позволяет предотвратить

нагарообразование и удалить от-

ложения в деталях двигателя.

- Как сбывается бензин с ва-

шего НПЗ?

Продукция предприятия по-

ставляется для российских по-

требителей в Саратовскую,

Ростовскую, Волгоградскую, Са-

марскую, Воронежскую, Курскую

области, Краснодарский и Став-

ропольский край, Северный Кав-

каз и т. д. Обособленной группой

потребителей топлив являются

сельхозпроизводители Саратов-

ской области. В соответствии с

соглашением компанией постав-

лено по льготным ценам более

120 тысяч тонн дизтоплива. И

если прошлом году аграрии при

таком же объеме поставок сэко-

номили 272 млн рублей, то в этом

году суммарная скидка выросла

в два с половиной раза.

Во время апрельского топлив-

ного кризиса 2011 года «Са-

ратовский НПЗ» взял на себя

повышенные обязательства и

поставлял два вида топлива –

«Премиум Евро-95» вид 1 (Евро-

3) и «Премиум Евро-95» вид 2

(Евро-4) в московский регион и

Санкт-Петербург, при этом обе-

спечивая весь Саратовский ре-

гион.

- С какими производителями

оборудования работает завод?

В основном мы работаем с

отечественным производителем,

поскольку считаем, что разви-

тие российского машинострое-

ния – первоочередная задача

для российских компаний. Но

по некоторым ключевым мо-

ментам закупаем оборудование

иностранного производства.

«Саратовский НПЗ» основан в 1934 г. Завод занимает одно из лидирующих мест среди промышленных предприятий региона, на нем работает 1600 человек. Генеральный директор «Саратовского НПЗ» – Александр Романов.

До конца 2012 года «СНПЗ» планирует построить установку изомеризации, провести работы по реконструкции ком-плекса гидроочистки дизельного топлива


персона номера

Если говорить о закупке в про-

центном соотношении, то 85%

оборудования приобретаем у

отечественных компаний, 15% –

у иностранцев.

- Как вы выбираете подрядчи-

ков для проведения модерниза-

ции на «Саратовском НПЗ»?

Мы – открытая компания, по-

этому выбор подрядчика проис-

ходит на тендерной основе. На

нашем сайте выставляется не-

обходимая документация, наши

требования к подрядчикам. Они

предоставляют необходимую до-

кументацию, и конкурсная комис-

сия, куда входят все ключевые

главные специалисты завода

и компании, производит выбор

лучших из лучших. Если какая-

либо подрядная организация не

согласна с нашим выбором, она

может подать свои претензии в

конфликтную комиссию «ТНК-

ВР», которая действует в каждом

регионе присутствия компании.

- В планах «ТНК-ВР» – постро-

ить на «Саратовском НПЗ» уста-

новку изомеризации мощностью

300 тыс. тонн в год. Это лишь

часть инвестиционной програм-

мы по развитию завода. Какие

проекты еще будут реализованы?

На что они будут направлены?

После проектов качества, при-

ведения объектов к требованиям

промышленной безопасности,

одним из главных направлений

деятельности станет увеличение

глубины переработки. В планах –

строительство установки гидро-

крекинга со 100% конверсией

сырья. В данный момент выпол-

няются технико-экономические

обоснования данного проекта

фирмой «Джейкобс». Объем ин-

вестиций – около $780 млн.

- В начале года к заводу при-

соединилась Увекская нефте−база. Как разрабатывалась

инвестиционная программа по

реконструкции объектов на этом

объекте?

С 1 января Увекская нефтеба-

за вошла в состав завода, полу-

чив название цех № 8. Здесь мы

осуществляем отгрузку продук-

ции автомобильным, железнодо-

рожным и речным транспортом.

Предстоит большая реконструк-

ция цеха № 8. Один из основных

объектов – это строительство

эстакады точечного герметич-

ного налива светлых нефтепро-

дуктов. Это серьезно повлияет

на улучшение экологической об-

становки в городе. Данный про-

ект мы планируем реализовать

в 2012 году. Объем инвестиций

составит порядка $45 млн.

Следующая большая работа

– это реконструкция установки

автоналива бензина. Объем ин-

вестиций составит $12–14 млн.

- Как проходит реализация

программы по охране окружаю-

щей среды? Какова экологиче-

ская политика предприятия на

данный момент?

Устойчивое развитие про-

изводства не может быть осу-

ществлено без обеспечения

экологической и промышленной

безопасности, без целенаправ-

ленной работы по снижению

основных промышленных и эко-

логических рисков, смягчению

их негативных последствий на

окружающую среду и здоровье

человека, тем более что завод

находится практически в черте

города.

В результате внедрения при-

родоохранных мероприятий

достигнута положительная тен-

денция по сокращению отрица-

тельного воздействия на окру-

жающую среду «Саратовского

НПЗ» при одновременном росте

объемов переработки нефти.

На предприятии разработана

и действует программа ликвида-

ции негативного исторического

наследия, в рамках которой де-

монтируются старые, выведен-

ные из эксплуатации объекты,

ликвидируются шламонакопите-

ли открытого типа. В этом году

мы планируем сократить объем

последнего оставшегося из них

на 30%.

1 января 2012 года «СНПЗ» начнет выпуск дизельного топлива Евро-5


Действует программа по осна-

щению понтонами резервуаров

для хранения нефти и бензинов.

В этом году мы направили на

эти цели порядка $1 млн. Также

в планах продолжение работ

по рекультивации и фитореми-

диации почв. Эта работа ведется

последовательно на протяжении

многих лет. Так, за период с 2006

года по 2010 год площадь чистых

почв возросла с 41% до 81% от

общей площади промплощадки.

В 2010 году на «Саратовском

НПЗ» начаты работы по рекон-

струкции очистных сооружений,

основной целью которых явля-

ется отказ от постоянного за-

бора свежей волжской воды и

максимальное использование

очищенной сточной воды в про-

изводственных целях.

В настоящее время на терри-

тории предприятия ликвидиро-

вано четыре нефтеамбара, два

шламонакопителя, выведены из

эксплуатации аварийный амбар

стоков и нефтеловушка, что по-

зволило сократить выбросы в ат-

мосферу более чем на 3000 тонн.

С восточной и юго-восточной

стороны «Саратовского НПЗ»

построен перехватывающий

дренаж общей протяженностью

около 4 км, защищающий Вол-

гоградское водохранилище от

попадания в него загрязненных

грунтовых вод.

- Как изменились объемы пе-

реработки в связи с проведени-

ем модернизации?

В том году мы переработали

максимальный объем нефти за по-

следние 10–15 лет – 6 млн 717 тыс.

тонн. В планах увеличение произ-

водительности до 7 млн тонн в год.

По данным «Финам», доля

«Саратовского НПЗ» в объеме

российской переработки со-

ставляет 2,7%; загрузка мощно-

стей в 2010 году составила 96%

(РФ – 91%). Отмечено, что «Са-

ратовский НПЗ» обладает наи-

большей сбалансированностью

технических, производственных,

финансовых и рыночных показа-

телей. Завод в настоящее время

делает ставку на развитие биз-

неса в долгосрочном периоде.

- Как заводу помогает Прави-

тельство Саратовской области?

Ежегодно между Правитель-

ством Саратовской области и

«ТНК-ВР» заключается соглаше-

ние о сотрудничестве. Документ

регламентирует деятельность и

обязательства сторон, направ-

ленные на стабильное социально-

экономическое развитие области,

определяет принципы социально-

го партнерства, которым следует

компания «ТНК-ВР» в регионах

своей деятельности. Соглашение

предусматривает совместную

работу в сфере развития про-

мышленного комплекса, природо-

охранной деятельности и реали-

зации социальных программ.

На внутренние и внешние соци-

альные программы в регионе по

итогам года будет направлено 99

млн рублей, из них на благотвори-

тельность и спонсорство – не ме-

нее 11 млн рублей. Мы оказываем

поддержку инвалидам, ветеранам

и другим социально незащищен-

ным слоям населения, молодеж-

ным общественным организа-

циям, реализуем совместно с

региональными органами власти

проекты в сфере экологии, обра-

зования, культуры и спорта. Это и

турнир по футболу среди дворо-

вых команд на призы губернатора

области, и программа по установ-

ке универсальных спортивных

кортов, реализуемая в союзе с

депутатом Госдумы Владиславом

Третьяком (всего «ТНК-ВР» по-

дарила детям области 12 площа-

док), и другие проекты.

«СНПЗ» выпускает более 20 видов продукции: авто-мобильные неэтилированные бензины и дизельные топлива уровня Евро-3, Евро-4; бензин газовый; дорожные, строительные, кровельные битумы; то-почный мазут; вакуумный и технологи-ческий газойль; техническую серу

Продукция «СНПЗ» поставляется в Саратовскую, Ростовскую, Волгоградскую, Самарскую, Воронеж-скую, Курскую области, Краснодарский и Ставро-польский край, Северный Кавказ


кто есть кто

Енисейское речное пароходство (Красноярск)

Генеральный директор

Александр ИвановРодился в 1958 г. в Красне Львовской

области. Окончил Львовское высшее

военно-политическое училище, Военную

академию и Поволжскую академию го-

сударственной службы им. Столыпина.

С 1999 г. – заместитель управляюще-

го делами Исполкома Всероссийского

общественного движения ветеранов

локальных войн и военных конфликтов

«Боевое братство». В 2000–2001 гг. –

заместитель председателя Комитета по

делам печати и информации, заместитель министра – руководителя

аппарата Правительства Московской области. С 2001 г. возглавляет

управляющую компанию Московского гостиного двора. В 2005–2008

гг. – директор ГУП «Московский западный порт». Является членом

совета по морским делам при мэре Москвы, членом экспертного со-

вета Комитета Госдумы РФ по транспорту.

ГК «Палмали» (Ростов-на-Дону)Президент

Мубариз МансимовРодился 22 марта 1968 г. в Баку (Азербайджанская ССР). Окончил

специализированное военное училище им. Джамшида Нахичеван-

ского. В 1988–1994 гг. работал в Каспийском морском пароходстве,

параллельно окончил Ростовский государственный экономический

университет по специальности «юриспруденция». В 1994–1997 гг. –

совладелец агентской компании «Агент-34». С 1997 г. – президент и

единственный владелец ГК «Палмали».

Приморское морское пароходство (Находка, Приморский край)


Александр МигуновРодился в 1956 г. в Якутии, в поселке Хандыга.

Окончил судоводительский факультет Дальнево-

сточного высшего инженерного морского учили-

ща. С 1979 г. – помощник капитана Приморского

морского пароходства. В 1989–1994 гг. – капитан

на танкерах балансового и оффшорного фло-

тов. В 1996 г. возглавил сингапурский офис

Prisco. С 1998 г. является членом совета дирек-

торов Приморского морского пароходства.

Волжское пароходство (Нижний Новгород)Председатель совета директоров

Ришат БагаутдиновРодился в 1966 г. Окончил Уфимский авиационный институт

по специальности «информационно-вычислительная техника». В

1995–1996 гг. – начальник отдела по внешнеэкономическим свя-

зям Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода. В 1997–

2000 гг. – коммерческий директор одной из компаний «Корус-

Холдинга». В 2000 г. – вице-президент «Корус-Холдинга». C июня

2004 г. – председатель совета директоров судоходной компании

«Волжское пароходство».

Ленское объединенное речное пароходство (Якутск)


Сергей ЛарионовРодился 5 мая 1964 г. в поселке Ви-

тим Ленского района Якутской АССР.

В 1984 г. окончил Омское летно-

техническое училище гражданской ави-

ации. В 1993 г. – Московский институт

инженеров гражданской авиации, по-

лучив специальность «радиоинженер».

В 2000 г. окончил Дальневосточную

академию государственной службы по

направлению «государственное и му-

ниципальное управление». В 1983–1985

гг. – авиамоторист, авиатехник а/п Усть-

Мая. В 1986–1992 гг. – авиатехник а/п

Усть-Мая. В 1992–1993 гг. – начальник участка а/п Усть-Мая. В 1993–

2004 гг. – начальник а/п Усть-Мая. В 2004–2005 гг. – первый замести-

тель генерального директора ГУП «Дирекция аэропортов» РС (Я). В

2005–2007 гг. – генеральный директор ГУП «Дирекция аэропортов»

РС (Я). С ноября 2007 г. по декабрь 2008 г. – генеральный директор

ФКП «Аэропорты Севера». С 23 декабря 2008 г. – первый замести-

тель генерального директора Ленского объединенного речного па-

роходства («ЛОРП»). С 9 февраля 2010 г. – генеральный директор

Ленского объединенного речного пароходства («ЛОРП»).

Хозяева морейРуководители компаний – владельцев танкеров для перевозки нефти и нефтепродуктов

«Роснефть» (Москва)Исполнительный директор

Эдуард ХудайнатовРодился в 1960 г. Окончил Тюменский госу-

дарственный университет и Международную

академию предпринимательства. В 1993–1996

гг. возглавлял компании «Эвихон», «Эвихон-2»

и «Юганскпромфинко». С 1996 г. – замести-

тель главы администрации Нефтеюганска,

первый заместитель главы Нефтеюганского

района, глава администрации поселка Пой-

ковский. В 2000–2003 гг. – федеральный инспектор по Ненецкому ав-

тономному округу аппарата полномочного представителя Президента

РФ в Северо-Западном федеральном округе. В 2003–2008 гг. – гене-

ральный директор «Севернефтегазпром». С 2008 г. – вице-президент

НК «Роснефть». С января 2009 г. – первый вице-президент НК «Рос-

нефть». 6 сентября 2010 г. назначен президентом НК «Роснефть».


«Сургутнефтегаз» (Сургут, ХМАО)Генеральный директор

Владимир БогдановРодился 28 мая 1951 г. в селе Суерка Упоров-

ского района Тюменской области. В 1973 г. окон-

чил Тюменский индустриальный институт (ТИИ)

по специальности «бурение нефтяных и газовых

скважин», инженер. В 1990 г. окончил Академию

народного хозяйства (АНХ) при Совете Министров

СССР. В 1973–1976 гг. – помощник бурильщика,

бурильщик, старший инженер ПТО, заместитель

начальника технологического отдела, начальник

смены ЦИТС Нижневартовского управления бу-

ровых работ (Нижневартовск Ханты-Мансийского

автономного округа). В 1976–1987 гг. – технолог

Сургутского УБР-2. В 1978–1980 гг. – заместитель начальника управления по

бурению «Юганскнефтегаз». В 1980–1983 гг. – заместитель генерального ди-

ректора по бурению «Сургутнефтегаз». В 1983–1984 гг. – заместитель началь-

ника по бурению «Главтюменьнефтегаза». В 1984 г. возглавил производствен-

ное объединение «Сургутнефегаз». В 1985–1993 гг. – депутат Тюменского

областного совета народных депутатов. В 1990–1993 гг. – депутат Верховного

совета РСФСР. С 1993 г. – генеральный директор «Сургутнефтегаз». С 1994

г. – председатель совета директоров «Сургутнефтегазбанка». С 1994 г. – член

советов директоров «Киришинефтепродукт», «Леннефтепродукт», нефте-

база «Ручьи», «Красный Нефтяник», «Онегонефть». В 1994–1996 гг. – член

совета директоров «Нефто Комби». С 1995 г. – президент и председатель со-

вета директоров негосударственного пенсионного фонда «Сургутнефтегаз».

С апреля 1996 по июнь 1999 г. – член совета директоров «Мосбизнесбанк».

С октября 1996 г. – член совета директоров «Онэксимбанка». С мая 1996 г.

– председатель советов директоров «Сургутфондинвест» и «Нефть Инвест».

С апреля 1997 г. – член совета директоров «Нафта Москва». С апреля

1999 г. – член совета эмитентов при Федеральной комиссии по ценным бу-

магам (ФКЦБ). С июня 1999 г. – член президиума политсовета Межрегио-

нального общественно-политического объединения «Югра». С октября 2000

г. – член совета по предпринимательству при Правительстве РФ. В апреле

2001 г. вошел в состав оргкомитета общественного объединения предпри-

нимателей «Деловая Россия».

Северо-Западное пароходство (Санкт-Петербург)


Альберт ВыговскийРодился в 1969 г. Окон-

чил ГКРУ им. Кулибина по

специальности «техник-

судомеханик». В 1996 г.

окончил Институт инжене-

ров водного транспорта

(Нижний Новгород) по спе-

циальности «организация

перевозок и управление на

водном транспорте». Повы-

шал квалификацию в Lloyd’s

Maritime Academy (Велико-

британия) по экономике морских перевозок. В 1995–2004

гг. работал на различных должностях в судоходной компа-

нии «Волжское пароходство», «Волго-Балтик Логистик». В

2008–2011 гг. – генеральный директор «Волго-Балтик Ло-

гистик». C марта 2011 г. – генеральный директор Северо-

Западного пароходства.

«Современный коммерческий флот» (Санкт-Петербург)


Сергей ФранкРодился 13 августа 1960 г. в Новосибирске. В 1983 г.

окончил с отличием Дальневосточное высшее инженерное

морское училище (ДВИМУ) им. Невельского по специаль-

ности «судовождение на морских путях». В 1995 г. – Даль-

невосточный государственный университет. В 1984–1989

гг. – заместитель начальника «ДВИМУ» им. Невельского. В

1989–1995 гг. – начальник службы внешнеэкономических

связей Дальневосточного морского пароходства («ДВМП»);

заместитель начальника «ДВМП» по экономике и финансам;

заместитель гендиректо-

ра «ДВМП». В 1995–1996

гг. – заместитель дирек-

тора департамента мор-

ского транспорта Ми-

нистерства транспорта

РФ. В 1996–1998 гг. – за-

меститель, первый заме-

ститель министра транс-

порта РФ. В 1998–2004

гг. – министр транспорта

РФ. С октября 2004 г. –

генеральный директор,

председатель правления

«Совкомфлот».

«ТЭК Евротранс» (Москва)Генеральный директор

Виктор ЛыгаловРодился 7 декабря 1957 г. в селе Моховое Перм-

ской области. Окончил Тюменский индустриаль-

ный институт (ТюмИИ) им. Ленинского комсомола

по специальности «автомобили и автомобиль-

ное хозяйство», Московскую государственную

юридическую академию (МГЮА) по специаль-

ности «юриспруденция». С 1992 г. – директор

«Лукойл Интернешнл ЛТД», вице-президент АК

«Транснефтепродукт», генеральный директор ТД

«Транснефтепродукт». С марта 2010 г. – прези-

дент ТЭК «Евротранс».

Фото –

Волго-Каспийское ПКБ


транспортировка

«БТК» расширяет парк техникиИнтервью с генеральным директором Балтийской топливной компании Станиславом Корнеевым и заместителем генерального директора Дмитрием МатвиецомТатьяна Азарова

Балтийская топливная компа−ния берет свое начало в 1993

году. В то время предприятие

под названием «Арлан−эко» за-

нималось бункеровкой судов и

экологическим портовым серви-

сом. Бизнес претерпевал изме-

нения в течение всего времени

– менялись структура, состав ак-

ционеров, но неизменными оста-

вались направление деятель-

ности, приоритеты и принципы

работы.

- В чем заключались особен-

ности портового бизнеса в то

время?

Станислав Корнеев: Порто-

вый бизнес конца 90-х – начала

2000-х годов, а именно заправка

судов топливом, был настоящим

живым организмом. В тот мо-

мент не существовало никаких

дочерних подразделений нефтя-

ных компаний, рынок заправки

судов был независимым.

Я лично примкнул к «Арлан-

эко» в 2001 году. Через 10 лет

группа разделилась на компании

«Контур СПб», «Перспектива» и

«МБК». Связей мы не теряли ни-

когда и постоянно на уровне выс-

шего звена руководства поддер-

живали деловые контакты. Это

послужило толчком для объеди-

нения и формирования в 2008

году полноценного холдинга.

За три года мы укрепили пози-

ции на рынке за счет увеличения

флота – приобрели суда, кото-

рые занимаются транспортиров-

кой нефтепродуктов, модерни-

зации флота, за счет развития

инфраструктурных объектов в

порту (площадок и перевалоч-

ных комплексов), подключения

автомобильных перевозок и реч-

ного транспорта.

В прошлом году занялись

строительством транспортных

средств – на Балтийском заводе

заказали четыре судна.

Есть планы по нефтеперера-

ботке на НПЗ. Мы с давальче-

ским сырьем заходили на НПЗ,

перерабатывали, получали ли-

нейку нефтепродуктов. Часть

забирали для своих производ-

ственных нужд по бункеровке

судов. Часть – легкие фракции,

бензин – реализовывали на вну-

треннем рынке. Был такой этап

деятельности компании, мы его

не отмели, он по-прежнему мо-

жет иметь право на жизнь. Од-

нако события 2009 года, когда

был организован «крестовый

поход» на мини-НПЗ со стороны

государственных структур и го-

сударственных контролирующих

органов, сильно повлияли на ры-

нок. 80% мини-НПЗ перестали

существовать. Я не могу коммен-

тировать, хорошо это или плохо.

Другое дело, что это осложнило

наши позиции в переработке

нефти. Но сейчас компания по

объему продаж в рамках основ-

ного профиля – бункеровка су-

дов в порту – занимает третье

место.

- Кто занимает первое и вто-

рое места?

Станислав Корнеев: «Газпром−нефть Марин Бункер» и «Лукойл – Бункер». Они являются дочер-

ними подразделениями нефтя-

ных компаний и располагают

огромным политическим и адми-

нистративным весом.

- Каким образом осуществля-

ются закупки нефтепродуктов?

Станислав Корнеев: Приоб-

ретаем нефтепродукты у раз-

ных НПЗ, кроме тех, которым

вертикально ориентированными

компаниями установлены запре-

ты на отгрузку на предпортовые

станции Санкт-Петербурга, кро-

ме как для собственных нужд. В

частности, компании «Лукойл» и

«Газпром нефть» не отгружают

собственную продукцию в адрес

независимых компаний. Мы ра-

ботаем со всеми остальными

мини-заводами европейской ча-

сти России: «Роснефть», «ТНК BP» и независимые заводы «Ан−типинского НПЗ».

- Вы упомянули про строитель-

ство новых судов специально

для вашей компании. Что они со-

бой представляют?

Станислав Корнеев: К со-

жалению, международная кон-

венция 2010 года относительно

двухкорпусных судов у нас не

ратифицирована. Иностранные

государства выделяли огромные

ресурсы на поддержку строи-

Все

фот

о –

Бал

тийс

кая

топл

ивна

я ко

мпан

ия


тельства и приобретение двух-

корпусных судов, осуществляли

кредитования и отсрочки.

У нас государство просто за-

претило эксплуатировать одно-

корпусные суда. И каждый в силу

своих способностей и финансо-

вых возможностей справлялся

с этой проблемой. Но хотелось

бы, конечно, поддержки, целе-

вых программ, направленных на

то, чтобы помочь независимым

бункеровочным компаниям.

Мы за счет собственных сил

и средств строим суда, покупа-

ем на Западе б/у-суда. Старый

западный флот двухкорпусной,

но это все равно старый флот.

Конечно же, суда 1901 года по-

стройки и сейчас эффективно

работают. У нас у самих есть

судно 1905 года постройки, на

нем еще стоял котел Путилов-

ского завода. Судно было пере-

строено в 40-х, в 50-х, в 90-х гг.

Мы его последние ремонтирова-

ли и модернизировали. Но это

не тот путь, по которому надо

идти. К сожалению, нас выну-

дили приобретать 30–40-летний

флот, который строился на За-

паде уже давно, и привозить

его в Россию. При этом никакой

поддержки в плане налогообло-

жения, пошлин, таможенного ре-

гулирования.

- С какими транспортными

компаниями работаете?

Станислав Корнеев: У нас

собственная транспортная ком-

пания «Бункер», которая в на-

стоящее время насчитывает 32

состава тягач – автоцистерна.

Сейчас наш состав по мазутово-

зам самый большой на северо-

западе.

Автопарк абсолютно новый. В

2008 году мы приобрели по ли-

зинговым схемам б/у-автопарк,

год эксплуатировали и отказа-

лись от него. В 2009 году купили

тягачи на базе автомобилей Daft.

Были на заводе в Голландии,

провели переговоры, посмотре-

ли тягачи в работе. Я лично по-

катался на треке на громадном

тягаче. Так и приняли программу

по развитию собственной транс-

портной компании. Она не толь-

ко обслуживает наше предпри-

ятие, но, являясь относительно

независимым подразделением,

оказывает услуги сторонним

предприятиям при транспорти-

ровке нефтепродуктов.

Речной транспорт мы предла-

гаем как мультимодальную, ком-

плексную услугу. Авиацией пока

не занимаемся, хотя одно время

в «Арлан-эко» был самолет для

осуществления мониторинга

окружающей среды над Фин-

ским заливом. К сожалению,

программа Санкт-Петербурга

ориентировалась на вертолет-

ный мониторинг, поэтому нам

пришлось от самолета отка-

заться.

Дмитрий Матвиец: Экологи-

ческой деятельности всегда

уделялось значительное вни-

мание. Первое направление

– это мониторинг по ликвида-

ции разливов нефтепродуктов.

С конца 90-х гг. по настоящее

время экологический сервис ак-

ватории реки Невы полностью

выполняла наша компания –

создали собственное аварийно-

спасательное формирование,

обеспечивающее план ликвида-

ции разливов нефтепродуктов

в портах Финского залива вос-

точной части акватории Невы.

Работает собственная очистная

станция. Компания обладает

большим количеством емкостей

для утилизации и переработки

нефтеводяной смеси.

Еще важный момент, вполне

рабочий на Западе, но нехарак-

терный для России, – это стра-

хование. Мы страхуем свои суда,

которые могут быть использо-

ваны для экспорта, например

танкеры, именно с точки зрения

экологической ответственности.

Штрафы достаточно велики, и

страховка позволяет защитить

себя от неизбежных случаев.

Также несем постоянную ава-

рийную готовность, принимаем

участие в учениях по локализа-

ции нефтяных разливов, регу-

лярно проводим собственные

учения. У нас есть обученный

персонал, оборудование, кото-

рые позволяют в любой момент

оказать поддержку либо в соста-

ве крупных формирований, либо

самостоятельно ликвидировать

или локализовать аварийные

разливы. Осуществляем обхо-

ды территорий, ведем разъяс-

нительную работу и оказываем

содействие по небольшим раз-

ливам.

Второе эконаправление –

деятельность в порту Санкт-

Петербург по перемещению и

утилизации опасных отходов,

снятых с судов, заходящих в

порт. Каждое судно имеет авто-

номность плавания, в процессе

работы у него образуются отхо-

ды – отработанные масла, бы-

товые и сточные воды. В обяза-

тельном порядке каждое судно

должно сдавать эти отходы. И

мы занимаемся не только съе-

мом, но еще и переработкой от-

ходов. Объемы переработки не-

большие, так как есть преграды

со стороны бассейнового управ-

ления порта Санкт-Петербург.

До последнего времени ГУП

«Росморпорт» давал четкие

указания относительно подачи

заявок и съема отходов в рам-

ках экосбора только при раз-

мещении заявок через «Рос-

морпорт». Что противоречило

законодательству РФ, так как по

закону подобной деятельностью

могут заниматься не только экс-

клюзивно обладающие этими

правами и выпустившие в свое

время соответствующие право-

вые документы, я говорю кон-

кретно про «Росморпорт», но и

иные хозяйствующие субъекты,

обладающие необходимым на-

бором с точки зрения законода-

тельства разрешений, лицензий

в производственных комплексах

и людскими ресурсами.

К счастью, наш иск прошел

вторую инстанцию арбитраж-

ного суда. Мы выиграли суд и

сейчас ждем перелома, чтобы,

обладая всем необходимым с

точки зрения законодательства

ресурсом, начать деятельность

по экосбору в рамках большого

порта Санкт-Петербург.

- Как определите географию

деятельности в настоящее время?

Станислав Корнеев: Мы осу-

ществляем свою деятельность

по бункеровке и экологии во

всех портах восточной части

Финского залива – это порты

Услуга, Санкт-Петербург, Вы-

борг, Высоцк, Ломоносов, Крон-

штадт, также акватория реки

Невы на всем ее протяжении.

С развитием морского транс-

портного направления, с при-

обретением судна, способного

осуществлять международные

рейсы по перевозке нефтепро-

дуктов, мы начали работать в

Балтийская топливная компания основана в 1993 г. Специализация: бункеровка ГСМ водой; сбор и утилизация нефтесодержащих вод, мусора; природоохранные ра-боты и услуги; стивидорные работы; обеспечение безопасности грузовых операций; агентирование и экспедирование судов; шипчандлерская деятельность.

В собственности компании находятся более 25 судов, осуществляющие вышепе-речисленные функции, нефтебаза и нефтеналивной причал, предназначенный для перевалки нефтепродуктов.

Генеральный директор – Станислав Корнеев.

Речной буксир Балтийской топливной компании мощностью по 2400 л. с. Предназначен для толкания судов, в том числе нефтеналивных, используемых для перевозки нефтепродук-

тов с температурой вспышки паров выше 600 °С.


транспортировка

Балтике и Северном море с воз-

можностью выхода в Баренцево

море. Осуществили несколько

отгрузок нефтепродуктов на

Прибалтийские страны, сдела-

ли два рейса в порт Роттердам

в Голландию. Международное

законодательство часто и значи-

тельно меняется, и требования,

предъявляемые к современным

бункерам, перевозящим нефте-

продукты, очень высоки. Чтобы

соответствовать этим требова-

ниям, необходимы инвестиции.

Тем не менее для нас это очень

важно.

Что касается России, то у нас

заключены договоры комплекс-

ного оказания услуг и по бун-

керовке, и по транспортиров-

ке нефтепродуктов дочерним

подразделениям «Роснефти».

Также мы оказываем услуги ком-

пании «Транснефть – Сервис».

Работаем с компаниями «Лукойл

– Бункер» и «Газпром Марин

Бункер» в плане оказания услуг

нефте-аварийной готовности.

Дело в том, что в России ни одна

нефтяная компания не обладает

флотом для транспортировки

нефтепродуктов. Нефтяники

пользуются услугами сторонних

организаций, крупных судовла-

дельцев. Самое большое внима-

ние своему бункеровочному под-

разделению уделяет компания

«Газпром нефть» в силу того,

что этот бизнес знаком руковод-

ству компании не понаслышке.

- А каким образом вы оцени-

ваете контроль качества нефте-

продуктов?

Станислав Корнеев: Наша

собственная лаборатория осу-

ществляет контроль качества

нефтепродуктов на этапе про-

хождения от железнодорожного

вагона до конечного потребите-

ля. Второе направление – кон-

троль качества переработанных

отходов, которые мы принимаем

с судов, перерабатываем долж-

ным образом и вторичным про-

дуктом сдаем в рамках наших

партнерских взаимоотношений

в соответствующие структуры,

которые занимаются финальной

утилизацией.

- При выборе оборудования

каким компаниям отдаете пред-

почтение?

Станислав Корнеев: Мы по-

стоянно обновляем состав обо-

рудования – от насосов до су-

дов. В выборе производителя

нет приоритетов.

Определяющим является то,

что оборудование должно быть

сертифицировано и обязано со-

ответствовать требованиям ре-

гистра судоходства.

- Чем Балтийский регион ин-

тереснее или сложнее других

регионов?

Станислав Корнеев: Порт

Санкт-Петербург открывает

большие возможности в плане

выхода на европейские рынки.

Соответственно, грузопотоки на

импорт и на экспорт, которые

направлены в этот регион, зна-

чительно больше, чем в других

портах России.

Бункеровочный бизнес так-

же имеет свои особенности.

Здесь, по последним таможен-

ным данным, работают порядка

30 бункеровочных компаний.

Это больше, чем в других пор-

тах. Соответственно, уровень

конкуренции здесь значительно

выше, чем где-либо еще.

Порт Санкт-Петербург – это

значимый объект, тем не менее

суда, которые заходят в порт

Санкт-Петербург, несравни-

мы с океанскими лайнерами,

которые работают в Европе и

в Азии. Это связано с тем, что

осадки, подходы форватеров к

порту довольно мелкие. Поэто-

му в условиях ограниченности

подходных форватеров и других

инфраструктур нам приходится

тяжелее в работе с судами.

Колоссальное впечатление

произвела на меня поездка в

Сингапур. Там объемы бункеро-

вок составляют порядка 2 млн

тонн нефтепродуктов ежеме-

сячно. Это сравнимо с нашим

годовым объемом! Весь рейд

уставлен судами, их там десятки

тысяч. Здесь же 30 компаний и

достаточно ограниченный круг

потенциальных участников и

покупателей. Произвести и вне-

дрить ноу-хау в плане увеличе-

ния объемов продаж сложно,

потому что они ограничены по-

тенциальными возможностями

порта Санкт-Петербург. Однако

стоит отметить, что порт Санкт-

Петербург – лидер по объему га-

зооборота в мире.

Тем не менее мы идем по

пути применения современных

бизнес-процессов в плане про-

изводства судового топлива. Не

скажу, что они уникальные, но

мы ведем постоянные исследова-

ния, работаем с организациями

и НИИ, которые осуществляют

поиски в возможности смешения

и экономии нефтепродуктов.

Дмитрий Матвиец: Перспек-

тивность этого направления со-

стоит в том, что по планам наше-

го Правительства до 2015 года

грузопоток из страны Балтики

будет переведен в Россию. Это

потенциал для развития бунке-

ровочного направления.

Буксировка сторожевого катера «Светляк» из порта Санкт-Петербург в порт Ростов-на-Дону силами Балтийской топливной компании


Машина WehoCoat – это

оборудование, разработан-

ное специально для экстру-

дирования расплавленной

полимерной ПЭ/ПП-пленки

на место сварного шва сталь-

ной трубы для его защиты.

Эта новая, запатентован-

ная система основывается

на новом, разработанном

компанией Borealis мате-

риале Borcoat™ и машине

WehoCoat, разработан-

ной компанией KWH Pipe

Technology.

Данный метод нанесения

покрытия на стык в полевых

условиях позволяет дости-

гать на трассе выполнения

минимальных требований для

стальных труб с заводским

покрытием. Прочность на от-

рыв ~ 400 Н/см.

WehoCoat: новое поколение покрытия стыков в полевых условиях

KWH Pipe Ltd., TechnologyP.O.Box 38365101 Vaasa, FinlandTel +358 6 326 5664Fax +358 6 326 [email protected]

После успешного применения при прокладке газопровода компании GASUM

в Финляндии, осуществленной российским подрядчиком, и нанесения покры-

тия на несколько тысяч стыков, компания KWH Pipe Technology представляет

систему Wehocoat, которая является новой полуавтоматической технологией

для нанесения покрытия на стыки стальных трубопроводов в полевых условиях

с материалом покрытия Borcoat™.

Система Wehocoat комплектуется также устройством тестирования прочно-

сти на отрыв для полевых стыков с полиэтиленовым покрытием, которое под-

тверждает, что значения усилий для стыков будут такого же класса или даже

лучше, чем заводское покрытие трубы.

Аппарат испытания прочности

на отрыв в полевых условиях осна-

щен беспроводным подключением к

WLAN.

Оборудование Wehocoat работает

даже в условиях мороза и эксплуати-

ровалось в зимних условиях при тем-

пературе 23 градуса ниже ноля. Все

стадии работ технологии WehoCoat

автоматизированы, и робот выполня-

ет стыки с постоянным высоким каче-

ством. WehoCoat особенно подходит

для прокладки труб методом горизон-

тального бурения, пересечения дорог

и других подобных применений.

Новые технологии для индустрии пластмасс

KWH Pipe Ltd., Technology предлагает для индустрии пластмасс технологии, улуч-

шающие производственные характеристики оборудования и изделий. KWH Pipe,

Technology входит в концерн KWH Pipe Group, который является одним из ведущих

мировых разработчиков и производителей пластмассовых трубных систем.

Внутри глобального концерна в течение десятилетий накоплен большой капитал

знаний и опыта в производстве труб и изготовлении производственного обору-

дования. Главное преимущество KWH Pipe, Technology заключается в глубинном

понимании технологий, оборудования, материалов, потребностей клиентов и

рынков пластмассовой отрасли.

С 1960-х годов KWH Pipe, Technology поставляет производственные линии на

условиях под ключ и отдельные технологические установки клиентам в разных

странах мира.

Продукция:

- линии экструзии напорных труб и труб-оболочек для производства ПЭ- и ПП-труб

диаметром от 16 до 1600 мм. В ассортимент входит также оборудование для вы-

пуска труб из сшитого полиэтилена;

- линии экструзии пленок – это передовые высокотехнологические решения в

области экструзии и печатной техники, в т. ч. для раздува пленок до 10 слоев;

- линии производства труб для теплосетей. В объем поставки входят, в т. ч.,

линии экструзии труб-оболочек, сборки трубных элементов и изоляции прямых

отрезков труб, установки для изготовления предызолированных фитингов, а

также оборудование для изоляции стыков труб на трассе и контроля качества.

Обучение персонала заказчика проводится в заводских условиях в Финляндии и

при пуске линий в стране заказчика;

- линии непрерывного производства гибких труб в ППУ-изоляции для сетей

центрального тепло- и холодоснабжения – включают в себя оборудование для

непрерывного выпуска гибкой трубы и высокотехнологического непрерывного

процесса заливки;

- линии нанесения покрытий на стальную трубу – состоят из оборудования пред-

варительной обработки трубы и нанесения трехслойного покрытия, включая

эпоксидный праймер и нанесенные экструзией адгезионный слой и наружное

ПЭ/ПП-покрытие. Последняя инновация – установка для трехслойного покрытия

стыков на трассе;

- для отрезки и сварки труб и фитингов больших диаметров предлагаются ленточ-

ные пилы, оборудование для стыковой и экструзионной сварки, а также приборы

для контроля качества и параметров сварки для заводских и полевых условий.

Реализация крупных проектов трубных линий – это проекты по разработке, про-

ектированию и монтажу трубопроводных линий, производство длинномерных от-

резков труб, изготовление труб на мобильной линии.

На п

рава

х ре

клам

ы

http://www.kwhtech.com


трубы

Трубы класса премиумНовые проекты Трубной металлургической компании Мария Винникова

В связи с усложнением усло-

вий добычи и транспортиров-

ки углеводородов возрастает

спрос на трубы с премиальны-

ми резьбовыми соединениями.

Трубная металлургическая ком−пания стала первым российским

предприятием, которое освоило

производство высокогерме-

тичных резьбовых соединений

класса премиум. Они нареза-

ются на обсадных и насосно-

компрессорных трубах в

обычном, высокопрочном и хла-

достойком исполнении. Выпуск

резьбовых соединений класса

премиум является частью обще-

го процесса разработки, про-

ектирования и производства

бесшовных труб на заводах ком-

пании.

О премиальном семействе,

новых видах трубной продукции

и сервисе «ТМК» журналу «Экс-

перт. Газ и нефть» рассказал

генеральный директор компании

«ТМК – Премиум Сервис» Сер−гей Рекин.

- Какие выгоды и преимуще-

ства для потребителя несет при-

менение труб с премиальными

соединениями?

Резьбовые соединения клас-

са премиум для обсадных и

насосно-компрессорных труб от-

личаются от стандартных типов

резьб высоким уровнем надеж-

ности, повышенной герметично-

стью и широким спектром при-

менения. Все зависит от условий

эксплуатации скважин. В регио-

нах сложного бурения, таких как

Арктика, офшорным проектам

без премиальной продукции не

обойтись. В этих случаях потре-

битель формирует технические

требования под свои конкретные

задачи, а мы предлагаем техни-

ческие решения.

Сейчас «ТМК – Премиум Сер-

вис» активно развивает ком-

плексные поставки труб. Инди-

видуальный подход компании

позволяет заказчикам гаранти-

рованно уменьшить экологиче-

ские и технологические риски

при обустройстве и эксплуата-

ции скважин. Использование

высокотехнологичной продук-

ции «ТМК» дает возможность по-

требителям получить прямую вы-

году за счет сокращения затрат

при бурении, строительстве и

эксплуатации скважин (до 20%),

снижения общей металлоемко-

сти скважинного оборудования

на треть.

- Насколько сейчас велик

спрос на трубную продукцию с

премиальными соединениями,

на какие проекты она поставля-

ется и каков потенциал расши-

рения применения?

Условия добычи нефти и газа

становятся все более и более

сложными. Запасы Западной

Сибири исчерпываются, глу-

бины скважин увеличиваются.

Доля «простых» месторождений

в общем объеме добычи сокра-

щается. До 30% месторождений

– с трудноизвлекаемыми за-

пасами: с глубинами залегания

более 5 тыс. м, шельфовые ме-

сторождения, где добыча стоит

гораздо дороже. Специалисты

прогнозируют, что одним из наи-

более развивающихся видов

бурения в ближайшей перспек-

тиве будет бурение наклонно-

направленных и горизонтальных

скважин. Уже сегодня доля пре-

миальных соединений в обору-

довании, которое используют

большинство буровых компа-

ний для строительства слож-

ных скважин, неуклонно растет.

Практика показывает, что ис-

пользование таких соединений

на наиболее ответственных на-

правлениях бурения и обустрой-

ства скважин является эконо-

мически выгодным, значительно

повышает эффективность рабо-

ты скважин и минимизирует эко-

логические риски. Поэтому по-

требление премиум-продукции с

каждым годом возрастает.

Трубы с премиум-

соединениями применяются на

месторождениях, разрабатывае-

мых «Газпромом», «Лукойлом»,

Все

фот

о –

«ТМ

К»

Резьбовые соединения класса премиум для обсадных и насосно-компрессорных труб отличаются от стандартных типов резьб высоким уровнем надежности, повышенной герметичностью и широким спектром применения


«Сургутнефтегазом», «Роснеф−тью», «ТНК−ВР» и другими ком-

паниями в сложных геологиче-

ских и климатических условиях,

в т. ч. в Восточной Сибири и на

Крайнем Севере.

Одними из главных партнеров

компании в этом направлении

стали «Газпром» и «Новатэк». С

компанией «Новатэк» мы постав-

ляли трубы для уникальной сква-

жины с отклонением от вертикали

в 6 тыс. м. Мы осуществляли по-

ставки насосно-компрессорных

труб с премиальными соедине-

ниями ТМК FMT производства

«СинТЗ» для Бованенковского

месторождения «Газпрома», а

также поставки труб с премиаль-

ными соединениями ТМК PF для

северных проектов компаний. До

сих пор этот вид труб закупался

преимущественно у зарубежных

производителей.

В России перспективы исполь-

зования премиальных резьбовых

соединений связаны с реали-

зацией офшорных проектов на

Каспии, Камчатском и Охотском

шельфах и в Арктике. Развивая

деятельность в направлении

морского бурения, компания

осуществила несколько про-

ектов. Это спуск труб с резь-

бовыми соединениями класса

премиум ТМК FMT и ТМК GF на

месторождении им. Корчагина в

Каспийском море для компании

«Лукойл» в 2010 году. Также был

реализован спуск труб с преми-

альными соединениями ТМК PF в

морскую скважину на платформе

во Вьетнаме для компании «Зару-

бежнефть» в начале 2011 года.

Хочу отметить, что у компании

«ТМК – Премиум Сервис» поя-

вилось большое поле для дея-

тельности по развитию бизнеса

после объединения с активами

компании «TMK Ipsco», которая

выпускает премиальные соеди-

нения Ultra.

- И какие же преимущества

кооперации российских активов

компании и «TMK Ipsco» доступ-

ны клиентам «ТМК»?

Большой синергетический по-

тенциал содержится даже при

том, что у нас рынок муфтовых

труб, а американские премиаль-

ные резьбовые соединения Ultra

– это в основном безмуфтовые

резьбовые соединения обсад-

ных и насосно-компрессорных

труб. Да, в России и Северной

Америке разные системы бу-

рения (турбинное и роторное),

разные культуры производства.

Однако кооперация внутри ком-

пании позволяет предложить по-

требителям большую гамму труб

с резьбовыми соединениями для

строительства и эксплуатации

скважин любого класса слож-

ности. Комбинация премиаль-

ных соединений российского и

американского дивизионов даст

блестящий эффект.

В буровой скважине порядка

четырех колонн труб. За счет

комбинации муфтовых и без-

муфтовых труб можно снизить

металлоемкость используемого

телескопа колонн до 20–30%. Та-

ким образом, востребованность

соединений Ultra российскими

компаниями обусловлена тем,

что по мере увеличения доли

западных технологий бурения

безмуфтовые обсадные трубы

могут существенно снизить ме-

таллоемкость используемого

скважинного оборудования. А

это является важным преиму-

ществом при бурении глубоких

скважин и освоении шельфовых

месторождений.

Соединения семейства Ultra

уже начали применяться и у

российских нефтегазовых ком-

паний. В 2010 году соединения

Ultra разработки «TMK Ipsco»

были аттестованы в российском

научном центре газовой про-

мышленности – «Газпром ВНИИ−ГАЗ» и рекомендованы для ис-

пользования на месторождениях

«Газпрома». В 2011 году осу-

ществлена поставка обсадных

труб с премиальными резьбовы-

ми соединениями Ultra SF про-

изводства «TMK Ipsco» в адрес

«Газпром нефть» для освоения

Урманского месторождения (в

Томской области).

Плюс нашей компании в том,

что мы способны обеспечить

полную колонну труб от одного

производителя, заказчику не

надо обращаться в разные ком-

пании.

- Какие новые виды продукции

освоены за последнее время?

Естественно, мы не стоим на

месте. Среди последних разра-

боток конструкторов компании

– бурильные трубы с двухупор-

ными замками ТМК-TDS. Так-

же разработана конструкция

бурильных замков ТМК EXD,

ориентированных на горизон-

тальное бурение. Для скважин с

горизонтальными участками бу-

рения разработана модифика-

ция резьбовых соединений об-

садных труб TMK-PF ET, которые

также могут использоваться при

бурении обсадными трубами.

«ТМК – Премиум Сервис» является первым российским производителем нефтега-зопромысловых труб с высокогерметичными резьбовыми соединениями класса пре-миум. Данные трубы выпускаются под брендом «ТМК» на производственных мощно-стях, расположенных в России и Казахстане. Генеральный директор – Сергей Рекин.


трубы

Оценивая тенденции развития

рынка, компания все чаще рабо-

тает на опережение, предлагая

совершенно новые решения.

Примером могут служить раз-

рабатываемые специалистами

«ТМК – Премиум Сервис» трубы

из стали с высоким содержани-

ем хрома. Их применение позво-

лит потребителям значительно

продлить срок службы скважин

в агрессивных условиях. Так, в

конце мая «ТМК» осуществи-

ла поставку опытной партии

насосно-компрессорных труб из

стали с содержанием хрома 13%

с премиальными резьбовыми

соединениями ТМК FMT в адрес

компании «Томскнефть» («Рос-

нефть») для Чкаловского место-

рождения. Трубы были произве-

дены в кооперации Волжского и

Синарского трубных заводов.

Сталь 13 хром отличается вы-

сокими показателями стойкости к

агрессивным средам и использу-

ется как наиболее эффективный

способ борьбы с углекислотной

коррозией. «ТМК» стала первым

российским трубным производи-

телем, освоившим производство

труб для добычи углеводородов

из данного вида стали.

Еще один новый вид продук-

ции, который недавно внедрили

в производство специалисты

компании, – резьба ТМК CWB

для бурения на обсадной ко-

лонне. В новом премиальном

соединении применен дополни-

тельный упорный торец, предна-

значенный для четкой фиксации

заданной величины натяга в про-

цессе сборки. Такое решение

позволяет повысить герметич-

ность соединения и его эксплуа-

тационную эффективность.

Новое премиальное резь-

бовое соединение ТМК CWB,

предназначенное для бурения

на обсадной колонне, прошло

успешные испытания на герме-

тичность при комбинированной

нагрузке во «ВНИИТнефти».

Производство труб с резьбо-

выми соединениями ТМК CWB

освоено на Волжском и Север-

ском трубных заводах.

В связи с возрастающей по-

требностью в инновациях в буре-

нии, в «ТМК – Премиум Сервис»

создано подразделение, в зада-

чи которого входит разработка

новых видов бурильных труб с

учетом передовых технологий в

этой сфере.

Кроме того, в компании раз-

рабатываются премиальные

резьбовые соединения нового

типа, характеризующиеся по-

вышенной эффективностью за

счет применения оригинального

профиля резьбы и уплотнения

для наклонно-направленного и

горизонтального бурения сква-

жин. Такие соединения дают

возможность существенно со-

кращать затраты на обустрой-

ство месторождений и повышать

стабильность добычи.

- Планирует ли компания по-

ставлять премиум-соединения,

произведенные на российских

мощностях, на экспорт?

До сих пор одним из ключевых

барьеров на экспортном пути

была необходимость получения

квалификации по ISO 13769 (CAL

IV). В мае мы прошли эту проце-

дуру. Теперь это открывает перед

нами новые перспективы экспор-

та, прямой доступ в премиальный

сегмент мирового уровня. Хотя,

как я уже говорил, поставки за

рубеж уже были – на офшорные

месторождения «Зарубежнеф-

ти» «Белая кошка» и «Белый

тигр» во Вьетнаме. Там были вос-

требованы наши и российские, и

американские типы труб.

- В каком направлении идет в

«ТМК» развитие сервиса и но-

вых технологий?

Я бы сказал, что в премиаль-

ном направлении. «ТМК» давно

развивает сервисные услуги, ак-

тивно расширяет их спектр, пре-

жде всего в премиальном сегмен-

те, так как того требуют реалии

рынка. Трубы с премиальными

резьбовыми соединениями поль-

зуются все большим спросом,

однако уровень сервиса требует-

ся также на порядок выше, чем в

Компания разработала комплексное решение для эффективной эксплуатации труб с премиум-соединениями:

- производство и поставка насосно-компрессорных, обсадных и бурильных труб с премиум-соединениями в необхо-димые сроки;

- поставка оборудования и оснастки с использованием премиум-соединений для обустройства скважин;

- поставка переводников с премиум-соединениями для оптимального форми-рования колонн;

- поставка сопутствующих материалов;- участие в проектировании слож-

ных скважин с применением премиум-соединений;

- обучение партнеров технологии эф-фективной эксплуатации труб с премиум-соединениями;

- осуществление авторского надзора в процессе сборки и спуска колонны;

- технический и технологический кон-салтинг в процессе сборки и спуска ко-лонны;

- ремонт насосно-компрессорных труб;- страхование ответственности за по-

ставленную продукцию перед своими партнерами.

Трубы с премиум-соединениями компании «ТМК – Премиум Сервис» применяются на месторождениях, разрабатываемых «Газпромом»,

«Лукойлом», «Сургутнефтегазом», «Роснефтью», «ТНК-ВР» и другими компаниями в сложных геологических и климатических условиях, в

т. ч. в Восточной Сибири и на Крайнем Севере


случае с обычными соединения-

ми. Нефтяники и газовики заин-

тересованы в том, чтобы полу-

чать комплексный премиальный

сервис на месте. И сегодня мы

этот сервис им предоставляем

– осуществляем спуск колонн в

скважину, предоставляем сер-

вис по переходникам, делаем

комплексные поставки, реализу-

ем инженерное сопровождение

и супервайзинг, консультируем,

обучаем персонал.

По сути, компания «ТМК –

Премиум Сервис» занимается

разработкой и продвижением

премиум-продукции, формирует

рынок, а сервисные функции

осуществляет «ТМК Нефте−газсервис», представленная

в Свердловской, Тюменской и

Оренбургской областях. Ока-

зание сервисных услуг влечет

за собой увеличение доли рын-

ка. В июне 2011 года силами

сервисных подразделений осу-

ществлен спуск колонн труб

на Салымском месторождении,

разрабатываемом компанией

«Салым Петролеум Девелоп−мент Н. В.», а в июле – спуск

обсадных труб с премиальными

резьбовыми соединениями ТМК

PF в наземную и офшорную ча-

сти скважины Юрхаровского

месторождения для компании

«Новатэк».

«ТМК» продолжает развивать

сервисный бизнес, разраба-

тывает новые, во многом уни-

кальные сервисные продукты.

Например, на Синарском труб-

ном заводе в настоящее время

осваивается производство вы-

сокотехнологичной продукции –

теплоизолированных лифтовых

труб (ТЛТ) для добычи нефти и

газа в условиях Крайнего Се-

вера. ТЛТ предназначены для

защиты скважины от так назы-

ваемого «растепления» грунтов

вокруг нее, что деформирует

скважину и блокирует добы-

чу энергоресурсов. На данный

момент в России нет произ-

водственных аналогов. После

выхода на промышленное про-

изводство мы станем пионером

в новом, высокорентабельном

сегменте. В рамках расширения

нарезных мощностей на Орском

машиностроительном заводе за-

пущена линия по производству

обсадных труб с премиальны-

ми резьбовыми соединениями.

Уже идут первые поставки про-

дукции, произведенной на этой

линии.

Значительно расширила

наши возможности квалифика-

ция резьбовых соединений ТМК

FMC и Ultra-DQX на самый высо-

кий уровень продукции по стан-

дарту ISO – CAL IV. Теперь эти

соединения, имеющие разные

конструкции и потребительские

свойства, могут применяться в

любых условия нефтедобычи,

включая офшорные проекты.

В наших дальнейших планах

– развитие сервисных услуг по

нарезке и ремонту премиальных

соединений, предоставление

эффективных технических ре-

шений, расширение присутствия

на мировом рынке нефтегазово-

го сервиса, в том числе в местах

со сложными условиями буре-

ния и добычи углеводородов.

Эти задачи во многом призвана

решать программа Offshore, ко-

торую «ТМК» активно развивает

как стратегическое направление

деятельности.

- К чему стремится компания в

долгосрочной перспективе?

Уже сейчас в глобальный ди-

визион «Премиум» компании

«ТМК» входят североамери-

канские активы и российские

предприятия, заимствующие

друг у друга лучшие наработ-

ки. Идея проста: используя все

преимущества объединения,

разработать вдобавок к имею-

щейся гамме новые премиаль-

ные соединения и создать сеть

лицензиатов по всему миру, что-

бы покрывать все потребности в

трубах и сервисе, какие только

могут возникнуть у заказчика.

Последние разработки «ТМК – Премиум Сервис»: бурильные трубы с двухупор-ными замками ТМК-TDS; конструкция

бурильных замков ТМК EXD, ориентиро-ванных на горизонтальное бурение; для скважин с горизонтальными участками

бурения разработана модификация резь-бовых соединений обсадных труб TMK-PF

ET, которые также могут использоваться при бурении обсадными трубами


В строительство новых про-

изводственных площадок и

модернизацию существую-

щих мощностей Объединенная металлургическая компания («ОМК») вложила более $4

млрд. В частности, в IV квартале

2011 года «ОМК» планирует вве-

сти в эксплуатацию листопро-

катный комплекс «Стан-5000» на

Выксунской производственной

площадке.

Реализация проекта «Стан–5000»Ежегодно «ОМК» закупает в

Выксу более 1 млн тонн листа

для линий ТЭСА-1020 и ТЭСА-

1420. Новое производство обе-

спечит Выксунский металлур−гический завод собственным

прокатом для выпуска основной

продукции – труб большого диа-

метра. Кроме того, размещение

производства труб и широкопо-

лосного листа на единой пло-

щадке позволит эффективно

управлять издержками, а также

оперативно и гибко выполнять

требования заказчиков. В част-

ности, компания сможет четко

контролировать сроки изготов-

ления продукции и качество

труб благодаря использованию

собственного проката. К момен-

ту выхода «Стана-5000» на про-

ектную мощность в 1,5 млн тонн

проката в год отечественное

производство широкоформат-

ного листа полностью покроет

потребность российских труб-

ных компаний в этом виде про-

дукции. Согласно прогнозам,

спрос на нее достигнет 3,6 млн

тонн в год, из которых 600 тыс.

тонн будет обеспечивать «Се−версталь» и по 1,5 млн тонн –

«Магнитка» и «ОМК».

трубы

Выкса готова к новым проектамОбъединенная металлургическая компания («ОМК») инвестирует в производство в Выксе более $4 млрдМаксим Медведев

Выксунский металлургический завод – один из старейших центров металлургической промышленности России, основан в 1757 г. Сегодня «ВМЗ» является одним из лидеров в выпуске сварных труб, основным поставщиком железнодорожных колес для компании «Российские железные дороги». С 1999 г. «ВМЗ» входит в состав Объединенной металлургической компании («ОМК»).

Завод является участником таких крупных российских и международных проектов, как «Балтийская трубопроводная система» («БТС»), «Сахалин-1», «Сахалин-2», «Северо-Европейский газопровод» («СЕГ») и «Восточная Сибирь – Тихий Океан» («ВСТО»). В 2007 г. «ОМК» стала единственной российской компанией, выигравшей тендер на поставку труб «ВМЗ» для подводного участка газопровода Nord Stream, который проходит по дну Балтийского моря. Кроме того, «ВМЗ» в последние годы участвовал в постав-ках труб большого диаметра для строительства магистральных газопроводов Средняя Азия – Китай, Джубга – Лазаревское – Сочи, Байдарацкая губа и Бованенково – Ухта. В перспективе компания рассчитывает участвовать в тендерах на поставку труб для проек-тов «Южный поток» и «Штокман», а также в проекте развития высокоскоростного железнодорожного движения. Среди основных клиентов предприятия – «Газпром», «Российские железные дороги», «Лукойл», «Транснефть», «Сургутнефтегаз», «Роснефть».

Клеть МКС-5000

Все

фот

о –

«ОМ

К»


Как отмечает главный инже-

нер Выксунской производствен-

ной площадки компании Алек−сандр Барыков, в настоящее

время на стане завершается

монтаж основного технологи-

ческого оборудования и парал-

лельно проводятся пусконала-

дочные работы. «В ближайшее

время мы проведем холодные и

горячие испытания. В эксплуата-

цию стан будет введен в IV квар-

тале 2011 года», – резюмирует

Александр Барыков.

Основным поставщиком обо-

рудования стала компания SMS Siemag, входящая в структуру

немецкого машиностроительно-

го концерна SMS Group. Еще в

довоенное время оборудование

этой марки работало в одном

из цехов Выксунского завода. В

начале 2000-х годов, когда пред-

приятие приступило к модерни-

зации основных производствен-

ных подразделений, SMS Group

также была одним из основных

поставщиков. «Теперь мы вместе

работаем над проектом «Стан-

5000». Наш выбор продиктован

тем, что оборудование от SMS

отлично себя зарекомендовало.

Оно отличается высоким каче-

ством и надежностью, работает

на ведущих предприятиях метал-

лургической отрасли, – отмечает

Александр Барыков. – Главным

отличием «Стана-5000» от дей-

ствующих сейчас в России яв-

ляется четкая специализация на

производстве трубного листа.

Причем, благодаря возможности

быстро переналаживать обо-

рудование, мы сможем опера-

тивно выполнять и масштабные,

и незначительные по объемам

заказы. Более того, в проект

«Стан-5000» мы заложили тех-

нологическую возможность рас-

ширить мощность комплекса –

построить термоотделение для

выпуска листа под нужды маши-

ностроения, судостроения и дру-

гих металлоемких отраслей».

Модернизация производстваВ данный момент на Выксун-

ской производственной пло-

щадке осуществляется сразу

несколько проектов по обнов-

лению основных цехов. Прежде

всего – это масштабная рекон-

струкция трубоэлектросвароч-

ного цеха № 3 (ТЭСЦ-3) ком-

плекса труб малого и среднего

диаметра, где уже смонтирована

большая часть технологическо-

го оборудования на новой линии

стана ТЭСА 203-530. В проекте

задействованы сразу несколь-

ко поставщиков оборудования.

SMS Meer комплектует участок

подготовки полосы со спираль-

ным накопителем, Linsinger по-

ставляет кромкофрезерный

станок и тянущие клети, а стан

предварительной формовки

инсталлирует Nippon Steel. В

декабре планируется останов-

ка действующего производства

для переноса оборудования с

существующей линии стана на

новую и проведения электро-

монтажных и пусконаладочных

работ. Тестовый пуск намечен

на декабрь этого года.

Недавно стартовал проект ре-

конструкции трубоэлектросва-

рочного цеха № 2 (ТЭСЦ-2) ком-

плекса труб малого и среднего

диаметра, который позволит

увеличить объем производства

до 300 тыс. тонн в год. Выбран

поставщик нового оборудования

– им стала итальянская фирма

Olimpia 80. Согласно проекту

Александр Барыков, главный инженер Выксунской производствен−ной площадки компании «ОМК»:

Диалог между властью и бизнесом необходим. Крупные промыш-

ленные предприятия – основной источник налоговых поступлений, за

счет которых формируются местные бюджеты для финансирования

социальной сферы и развития инфраструктуры. Поэтому наличие

благоприятной административной среды крайне важно, чтобы пред-

приятия продолжали вкладываться в свое развитие, стимулируя рост

производства и налогооблагаемой базы. Власти Нижегородской об-

ласти делают многое для создания благоприятного инвестиционно-

го климата. Региональное Правительство оказывает максимальную

поддержку предприятиям на всех стадиях реализации инвестици-

онных проектов. Организационная поддержка, система налоговых

льгот, устранение административных барьеров способствуют раз-

витию производительных сил и раскрытию заложенного в регионе

промышленного потенциала.

Александр Барыков родился 27 сентября 1968 г. Окончил Выксунский металлур-гический техникум по специальности «электрооборудование промышленных пред-приятий». Первое высшее образование получил в Московском государственном открытом университете, второе – в Нижегородском государственном университете им. Лобачевского. На Выксунском металлургическом заводе работает с 1986 г. Про-шел путь от электромонтера по обслуживанию электрооборудования до заместителя начальника цеха по оборудованию, работал первым заместителем начальника ком-плекса труб большого диаметра, начальником комплекса труб малого и среднего ди-аметра, начальником ТЭСК ТБД. В октябре 2009 г. был назначен директором филиала компании «ОМК-Сталь». С апреля 2011 г. является главным инженером выксунской производственной площадки компании «ОМК».

Пресс шаговой формовки, комплекс по производству труб большого диаметра


трубы

вместо четырех старых станов

будут установлены три новые

высокотехнологичные автома-

тизированные линии, рассчи-

танные на производство труб

диаметром от 12,7 до 133 мм.

Новое оборудование позволит

выпускать водогазопроводные и

профильные трубы малого диа-

метра с улучшенными потреби-

тельскими свойствами.

Также на этапе разработки

технического задания находит-

ся проект по установке новых

линий наружного и внутреннего

покрытий на участке антикорро-

зионного покрытия (АКП) трубо-

электросварочного комплекса

труб большого диаметра.

Также будет проведена модер-

низация существующей линии

АКП-1, которая работает с 2001

года. На следующем этапе пла-

нируется модернизировать тру-

боэлектросварочный цех № 5

(ТЭСЦ-5) для развития произ-

водства обсадных труб.

На очереди и дальнейшее

развитие литейно-прокатного

комплекса (ЛПК). Сейчас он

обеспечивает высококачествен-

ным горячекатаным рулонным

прокатом производство труб

малого и среднего диаметра на

«ВМЗ». Основным поставщиком

технологического оборудования

для ЛПК выступала итальянская

Danieli&С. В настоящее время

идет подготовка к тендеру на по-

ставку оборудования для второй

и третьей очередей комплекса с

установкой дополнительных ли-

ний по разливке тонкослябовой

заготовки, а также оборудования

для разливки толстого сляба для

обеспечения нужд «Стана-5000».

Стоит отметить, что компания

приобретает оборудование пу-

тем конкурентной, или тендер-

ной, закупки. Ее этапы включают

разработку технического зада-

ния, проведение предваритель-

ной квалификации предприятий-

изготовителей для определения

потенциальных поставщиков.

После этого техзадание рассы-

лается производителям и фор-

мируется экспертная группа для

анализа поступивших в ответ

предложений. По итогам этого

анализа отбираются компании,

которые участвуют в тендере.

При определении победителя,

помимо основных критериев, та-

ких как стоимость и технические

характеристики оборудования,

предприятие руководствуется

рядом неценовых параметров.

Среди них срок изготовления и

поставки оборудования, гаран-

тийный период, наличие успеш-

ного опыта выполнения ана-

логичных работ, возможность

осуществлять свою деятельность

с соблюдением норм и требо-

ваний в области охраны окру-

жающей среды и промышленной

безопасности. В соответствии с

бальной системой, каждое пред-

приятие получает интегральную

неценовую оценку, которая со-

вместно с ценовым фактором и

оказывает решающее влияние

на выбор поставщика.

Дуговая сталеплавильная печь, литейно-прокатный комплекс (KGR)


ПродукцияЭффективность эксплуатации

оборудования напрямую влияет

на качество производимой про-

дукции, определяя конкуренто-

способность бизнеса.

«За последние семь лет наша

компания сделала колоссаль-

ный прорыв в освоении новых

видов продукции. Были вложены

существенные средства в стро-

ительство новых производств, в

приобретение самого современ-

ного оборудования. Теперь наша

задача – научить людей грамот-

но и квалифицированно на нем

работать, эксплуатировать его

в оптимальном режиме», – гово-

рит Александр Барыков.

Несмотря на то, что «ВМЗ»

является одним из мировых

лидеров по производству ма-

гистральных труб и железно-

дорожных колес, резервы для

улучшения качества производ-

ственных процессов на заво-

де по-прежнему значительны.

Так, по расчетам экспертов

«ВМЗ», коэффициент эффек-

тивности использования обо-

рудования может быть повышен

на 10–20%. В частности, этого

можно достичь за счет совер-

шенствования системы ремон-

тов и техобслуживания машин,

действующей сейчас на «ВМЗ»

и в ЛПК. На предприятиях будет

продолжаться внедрение стро-

гой регламентации ремонтных

работ, четкое планирование и

контроль качества обслужива-

ния технологического оборудо-

вания.

Сейчас «ВМЗ» продолжает

поставки по основным проек-

там «Газпрома», «Транснеф−ти» и «Роснефти». В целом

крупнейшим заказчикам в этом

году будет отгружено более

1 млн труб. Во II квартале за-

вершилась поставка труб для

строительства второй очереди

международного газопровода

Nord Stream. Стоит напомнить,

что Выксунский металлургиче-

ский завод был единственным

российским поставщиком труб

для первой и второй ниток это-

го самого крупного в Европе

подводного газопровода. В об-

щей сложности завод отгрузил

для двух линий Nord Stream 460

тыс. тонн труб.

В числе приоритетных задач

стоят строительство газопрово-

да Бейнеу – Шымкент в Казах-

стане и третий этап газопровода

Средняя Азия – Китай. Кроме

того, «ВМЗ» квалифицирован

для поставок труб по проекту

«Транс Сахара», участвует в

тендере по проекту «Штокман»

и готовится к строительству

«Южного потока»: работает над

производством второй опытной

партии труб для испытаний.

В рамках сотрудничества с

«Российскими железными до-

рогами» в этом году «ВМЗ» пла-

нирует увеличить производство

железнодорожных колес в сред-

нем на 15% по сравнению с про-

шлым годом. В соответствии с

соглашением о стратегическом

парт-нерстве с «РЖД» завод

продолжит освоение производ-

ства новых типов колес. Также

расширяется география поста-

вок железнодорожной продук-

ции – «ВМЗ» уже экспортирует

колеса в 20 стран мира, в том

числе в Индию, Америку, евро-

пейские государства.

http://www.volgogradexpo.ru


переработка

«Кинеф» – лидер среди НПЗОбъемы переработки нефти в первом полугодии 2011 годаАлександр Широких, Александр Тутушкин

Построен в 1966 г. вблизи балтийских портов. С 1993 г. входит в холдинг

«Сургутнефтегаз».

Местоположение – город Кириши, Ленинградская область.

Установленная мощность – 19,8 млн тонн в год.

Продукция: неэтилированные автомобильные бензины, дизельное то-

пливо, топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы,

углеводородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители,

полиалкилбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная

кислота, сера, кровельные материалы.

Завод производит около 80 наименований нефтепродуктов и экспортирует

около 80% своей продукции.

Выпускает около 30% всего малосернистого топлива России.

Основные направления сбыта – Северо-Западный регион РФ, Западная и

Восточная Европа.

Генеральный директор – вице-президент «Сургутнефтегаза» – Вадим Со-

мов.

Технический директор – Григорий Залищевский.

Построен в 1955 г. С 1995 г. входил в «Сибнефть» (ныне – «Газпром

нефть»). В октябре 2010 г. введена в эксплуатацию крупнейшая в России

и Европе установка «Изомалк-2», производящая изомеризат.

Местоположение – Омск.

Продукция: автомобильные бензины (в т. ч. Супер Евро-98 класс 5), то-

пливо для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный

мазут, бензол, толуол, ортоксилол, параксилол, битум, кокс, техническая

сера, катализаторы крекинга.

Объем переработки нефти в 2010 г. – около 19 млн тонн.

Глубина переработки в 2010 г. – 83,27%.

Инвестиции до 2020 г. – около 100 млрд рублей, из них в 2011 г. – 19

млрд рублей.

Генеральный директор – Александр Мелинг.

Построен в 1958 г. С 2001 г. входит в группу «Лукойл».

Местоположение – город Кстово, Нижегородская область.

Продукция: автомобильные бензины неэтилированные – А-76, АИ-92, АИ-95, АИ-98;

авиационные керосины – ТС-1, РТ, JET A-1, дизельные топлива летние и зимние; печ-

ные топлива, мазуты; смазочные масла и присадки к ним; твердые парафины, битумы.

Установленная мощность – 15 млн тонн в год.

Глубина переработки – 60,9%.

Завод построен в 1960 г. С 1995 г. входит в состав «ТНК», с 2003 г. – в

«ТНК-BP». Местоположение – Рязань.

Продукция: автомобильные бензины АИ-80, АИ-92, АИ-95, АИ-98, дизель-

ное топливо, в том числе с пониженным содержанием серы по стандартам

Евро-4 и Евро-5, авиационный керосин, котельное топливо, дорожные и

строительные битумы, смазочные масла и другие нефтепродукты.

Мощность переработки – 17 млн тонн нефти в год.

Штат – 3600 человек. Площадь производства – 1300 га.

Генеральный директор – Дмитрий Бедарев.

1

2

3 4

«Кинеф» (ПО «Киришинефтеоргсинтез») – 10,6 млн тонн

«Омский НПЗ» – 9,86 млн тонн

«Нижегороднефтеоргсинтез» – 8,51 млн тонн «Рязанская НПК» – 8,47 млн тонн


янв.–июнь янв.–июнь Холдинг

2011 2010 г., %

1 «Кинеф» 10571,8 99,4 «Сургутнефтегаз

2 «Омский НПЗ» 9860,0 107,6 «Газпром нефть

3 «НижегородНОС» 8510,7 101,5 «Лукойл»

4 «Рязанская НПК» 8465,1 114,5 «ТНК-BP

5 «Славнефть-ЯрославНОС» 6829,7 102,9 «Славнефть

6 «ПермНОС» 6535,1 100,5 «Лукойл

7 «Московский НПЗ» 5300,1 116,8 «Газпром нефть

8 «Волгограднефтепереработка» 5136,4 96,2 «Лукойл

9 «Ангарская НХК» 4925,9 97,3 «Роснефть

10 «ТАИФ-НК» 4434,2 103,9 ГК «Таиф»

11 «Комсомольский НПЗ» 4047,4 103,0 «Роснефть»

12 «Уфанефтехим» 4016,4 108,7 «Башнефть»

13 «Новокуйбышевский НПЗ» 3600,0 104,8 «Роснефть»

14 «Газпром нефтехим Салават» 3526,5 100,1 50% – «Газпром

переработка»

15 «Ачинский НПЗ» 3459,0 104,1 «Роснефть»

16 «Саратовский НПЗ» 3439,9 104,6 «ТНК-BP»

17 «Новойл» 3412,2 105,8 «Башнефть»

18 «Сызранский НПЗ» 3320,0 98,4 «Роснефть»

19 «Уфимский НПЗ» 3001,3 86,8 «Башнефть»

20 «Куйбышевский НПЗ» 2970,8 99,7 «Роснефть»

21 «ОрскНОС» 2510,5 100,1 «Русснефть»

22 «Ухтинский НПЗ» 2248,1 119,9 «Лукойл»

23 «Туапсинский НПЗ» 2244,3 99,2 «Роснефть»

24 «Афипский НПЗ» 2037,7 126,8 «Нефтегазиндустрия»

25 «Газпром трансгаз Сургут» 1875,5 105,7 «Газпром»

26 «Хабаровский НПЗ» 1798,3 112,5 НК «Альянс»

27 «Антипинский НПЗ» 1335,0 200,5

28 «Новошахтинский ЗНП» 1328,1 159,6

29 «Краснодарэконефть» 1239,8 98,8

30 «Газпром добыча Астрахань» 1095,3 106,7 «Газпром»

31 «Марийский НПЗ» 717,9 112,6

32 «Нижневартовское НПО» 624,5 97,1 «ТНК-BP»

33 «Ильский НПЗ» 506,0 148,4 «Кубанская НГК»

34 «Славянский битумный завод» 288,4 213,8

35 «Когалымнефтегаз» 168,3 158,6 «Лукойл»

36 «Газпром переработка» 163,2 84,3 «Газпром»

37 «Пурнефтепереработка» 143,0 100,1 «Роснефть»

38 «Томскнефтепереработка» 118,3 114,1

39 «Стрежевской НПЗ» 111,3 16,9 «Роснефть»

40 «ВПК-Ойл» 101,8 374,3

41 «Татнефть» 101,1 91,7 «Татнефть»

42 «Красноленинский НПЗ» 66,4 96,8 «ТНК-BP»

43 «Каспий-1» 62,8 89,5

44 «Черниговский НПЗ» 57,7 144,3 ХК «СДС»

45 «Якутская ТЭК» 48,3 100,6 «Сумма Капитал»

46 «Васюганская УАП» 43,2 88,3

47 «Сургутнефтегаз» 33,2 73,8 «Сургутнефтегаз»

48 «Петросах» 31,7 122,9

49 «Сосногорский ГПЗ» 22,7 107,6 «Газпром»

50 «Ванкорнефть» 21,5 103,4 «Роснефть»

51 «Варьеганнефть» 19,2 133,3 «Русснефть»

52 «Неклиновскнефтепродукт» 14,0 215,4

53 «Газпром добыча Краснодар» 13,8 95,8 «Газпром»

54 «Урайнефтегаз» 13,4 72,4 «Лукойл»

55 «Роснефть» (Коми) 13,0 99,2 «Роснефть»

56 «Красмаш» 12,7 384,8

57 «Анжерская НГК» 11,2 18,2 «Кем-Ойл»

58 «Янгпур» 8,8 114,3

59 «Белогорье-ойл» 7,5 7500,0

60 «Ижевский НПЗ» 7,0 70,0

61 «Синтез-Петролеум» 2,0 22,7

62 «Каббалкнефтетоппром» 0,8 50,0

63 «Русазэко» 0,1 14,3

Прочие 491,9 -

Всего 127121,8 104,9

Источник: ГП «ЦДУ ТЭК»

Фото –

«Роснефть»



Входит в НГК «Славнефть».

Мощность – 14 млн тонн в год.

Генеральный директор – Александр Князьков.

Построен в 1958 г. С 1991 г. входит в состав концерна «Лукойл».

Местоположение – Пермь.

Продукция: газ топливный ТП, газ жирный, смесь легких углеводородов,

сырье углеводородное, бензин для пиролиза, бензин прямой перегонки экс-

портный марки 2, бензин неэтилирован-

ный «Нормаль-80», бензин Евро-92, Евро-

95, топливо для реактивных двигателей

марки РТ, топливо дизельное Евро класс

1, топливо дизельное Экто Diesel, топли-

во судовое, топливо печное, вакуумный

газойль, мазут топочный, битум, масло

моторное, масло индустриальное и др.

Программа по реконструкции – 2010–

2019 гг.

Генеральный директор – Владимир Жуков.

Главный инженер – Владимир Якунин.

Построен в 1957 г. С 1991 г. входит в состав концерна «Лукойл».

Местоположение – Волгоград.

Продукция: бензин автомобильный, дизельное топливо, реактивное топливо, судо-

вое топливо, печное топливо, вакуумный газойль, бензин технологический, мазут,

битум, масла, кокс и др.

Объем переработки в 2010 г. – 10,975 млн тонн. Глубина переработки в 2010

году – 83,05%.

В 2011 году пусковым объектом является установка замедленного коксования. Ве-

дется строительство второй очереди установки гидроочистки дизельного топлива,

ввод намечен на 2012 г.

Генеральный директор – Владимир Зязин.

Создана в 1953 г. С 2007 г. принадлежит НК «Роснефть».

Местоположение – Ангарск, Иркутская область.

Мощность – 11 млн тонн в год.

Объем переработки в 2010 г. – 9,71 млн тонн нефти.

Продукция: бензин, дизельное топливо, керосин, мазут и др.

Генеральный директор – Федор Сердюк.

Построен в 2005 г. ГК «ТАИФ».

Местоположение – Нижнекамск, Татарстан.

Проектная мощность – 880 тыс. тонн в год по переработке вакуумного газойля.

НПЗ осуществляет перегонку нефти, гидроочистку средних дистиллятов и товарно-

сырьевое производство.

Директор – Владислав Емекеев.

Главный инженер – Михаил Тюнин.

5

6

8

9

10

7

«Славнефть-ЯрославНОС» – 6,83 млн тонн

«ПермНОС» – 6,54 млн тонн

«Волгограднефтепереработка» – 5,14 млн тонн

«Ангарская НХК» – 4,93 млн тонн

«Таиф-НК» – 4,43 млн тонн

«Московский НПЗ» – 5,30 млн тонн

Построен в 1930-е гг.

С сентября 2007 г. при-

надлежит компании Sibir

Energy plc. (входит в «Газ-

пром нефть»).

Местоположение – Мо-

сква, Капотня-2.

В 2010 г. началось строи-

тельство установки изо-

меризации легкой нафты

(аналог «Омского НПЗ»),

что позволит производить

автобензин с октановым

числом до 90,5 пунктов.

Мощность установки –

650 тыс. тонн в год. За-

пуск установки запланиро-

ван на 2012 год.

Продукция – бензины

автомобильные неэтили-

рованные, топливо ди-

зельное Евро, топливо для

реактивных двигателей,

топливо нефтяное, топли-

во судовое, битум и др.

Генеральный директор –

Аркадий Егизарьян.


Построен в 1942 г., с момента основания является

частью НК «Роснефть».

Местоположение: Комсомольск-на-Амуре, Хабаров-

ский край.


Мощность – 8 млн тонн нефти в год.

Завод специализируется на выпуске моторного то-

плива и авиакеросина.

Является одним из основных поставщиков нефтепродук-

тов на рынок Дальнего Востока.

Директор – Владимир Мелехин.

Свою историю ведет с 1957 г. В 1993 г. предприятие было акционировано и получи-

ло название «Уфанефтехим». Дочернее предприятие НК «Башнефть».


Мощность – 9,5 млн тонн нефти в год.

Завод специализируется на переработке нескольких видов углеводородного сырья

(западносибирской нефти, смеси арланских высокосернистых нефтей, газового кон-

денсата) с получением различных марок топлива и продуктов нефтехимии.

Продукция: высокооктановые автомобильные бензины, дизельное топливо с низким

содержанием серы, котельное топливо, битум, кокс, комовая и гранулированная

сера, сжиженные газы, бензол, орто- и параксилолы.

Генеральный директор – Вадим Николайчук.

Введен в эксплуатацию в 1951 г. В мае 2007 г. приобретен НК «Роснефть».

Местоположение: Новокуйбышевск, Самарская область.



Продукция: масла и присадки.

Директор НПЗ – Андрей Олтырев.

11

12

13

«Комсомольский НПЗ» – 4,05 млн тонн

«Уфанефтехим» – 4,02 млн тонн

«Новокуйбышевский НПЗ» – 3,60 млн тонн

Основан в 1948 г.

Продукция: автомобильные бензины, дизельные топлива, керосины, топоч-

ные мазуты, толуол, сжиженные газы, бутиловые спирты и пластификаторы,

аммиак и карбамид, гликоли, полиэтилен, полистиролы, силикагели и цео-

литные катализаторы, ингибиторы коррозии, элементарная сера, широкий ас-

сортимент бытовых товаров из пластмасс и поверхностно-активных веществ.

Генеральный директор – Дамир Шавалеев.

Строительство завода началось в 1972 г.

Первая продукция получена в 1982 г. В мае

2007 г. завод был приобретен НК «Рос-

нефть».


Объем переработки в 2010 г. – 7,46 млн

тонн нефти.

Завод специализируется на производстве

моторного и авиационного топлива.

Директор – Игорь Павлов.

Основан 27 апреля 1934

г. С декабря 2003 г. вхо-

дит в состав «ТНК-ВР».

Мощность – 6 млн тонн

нефти в год.

Продукция: неэтилиро-

ванные бензины, дизель-

ное топливо, мазут всех

основных марок, битумы,

вакуумный газойль, тех-

ническая сера.


Александр Романов.

14

15

16

«Газпром нефтехим Салават» – 3,53 млн тонн

«Ачинский НПЗ» – 3,46 млн тонн

«Саратовский НПЗ» – 3,44 млн тонн



Строительство завода началось до Великой Отечественной войны. Пер-

вая партия нефтепродуктов была произведена в 1942 г. Входит в состав

Самарской группы нефтеперерабатывающих заводов, приобретенной НК

«Роснефть» в мае 2007 г.



Продукция: широкая номенклатура нефтепродуктов, включая высококаче-

ственное моторное топливо, авиакеросин, битум.

Генеральный директор – Николай Лядин.

Построен в 1937 г. Дочернее предприя-

тие НК «Башнефть».


Объем переработки в 2010 г. – 6,7 млн

тонн нефти и газового конденсата.

Продукция: высокооктановые бензины,

дизельное топливо, котельное топливо,

сжиженные углеводородные газы, сера

техническая, бисфенол А и др.

Генеральный директор – Анатолий Сухо-

руков.

Строительство завода началось в 1943 г. В 1945 г. переработана первая партия

нефти. Входит в состав Самарской группы нефтеперерабатывающих заводов, при-

обретенной НК «Роснефть» в мае 2007 г.



Завод специализируется на выпуске высококачественного моторного топлива.

Директор – Александр Карпяк.

Основан 24 декабря 1935 г. 22

декабря 2005 г. вошел в состав

«РуссНефть».

Мощность – 6,6 млн тонн в год.

Объем переработки в 2010 г. –

5 млн 133,2 тыс. тонн нефти.

Продукция: автобензины, ди-

зельное топливо, масла, авиаке-

росин, битум, мазут.

Генеральный директор – Влади-

мир Пилюгин.

Введен в эксплуата-

цию в 1934 г. В со-

став «Лукойл» входит

с октября 1999 г.

Мощность – 3,7 млн

тонн нефти в год.

Продукция: топлива

моторные, мазут то-

почный, битум.

Спроектирован, построен и введен в эксплуатацию после Великой Отече-

ственной войны. Входит в состав АНК «Башнефть».

Местоположение – Уфа, Республика Башкортостан.



Продукция: автомобильные бензины, топливо для реактивных двигателей,

дизельные топлива, масла моторные, трансмиссионные и специальные,

вакуумный газойль, парафино-восковая продукция, нефтяные битумы, ко-

тельное топливо, кокс, комовая сера и др.

Генеральный директор – Сергей Борисов.

18

19

20

21

22

23

17

«Сызранский НПЗ»– 3,32 млн тонн

«Уфимский НПЗ» – 3,00 млн тонн

«Куйбышевский НПЗ» – 2,97 млн тонн

«Орскнефтеоргсинтез» – 2,51 млн тонн

«Ухтинский НПЗ» – 2,25 млн тонн

«Туапсинский НПЗ» – 2,24 млн тонн

«Новойл» – 3,41 млн тонн

Введен в эксплуатацию в 1929 г. С момента основания является частью НК «Роснефть».



Завод специализируется на выпуске моторного топлива.

И. о. ген. директора – Андрей Вотинов.


Построен в 1964 г.

Местоположение – поселок Афипский, Краснодарский край.

Мощность – 1, 5 млн тонн нефти в год.

Продукция: газы углеводородные, прямогонная бензиновая фракция, ди-

зельная фракция, компонент топлива ТС-1, мазутная фракция.

Генеральный директор – Алексей Горишний.

Образован в октябре 1981 г. Пред-

приятие является крупнейшим про-

изводителем серы, на его счету 10%

мирового и 81% российского объема

производства этого сырья.

Местоположение – Астрахань.

Продукция: сухой и сжиженный газы,

бензин, дизельное топливо, мазут,

сера в жидком, комовом и гранули-

рованном видах.

Генеральный директор – Сергей Михайленко.

Строительство первой очереди завода началось в 2004 г. и продолжалось по октябрь

2009 г.

Местоположение: вблизи города Новошахтинска, Ростовская область.

Установленная мощность – 7,5 млн тонн нефти в год.

Продукция: бензин для промышленных целей, бензин прямогонный экспортный, топливо

печное бытовое, топочный мазут 100; 40, судовое топливо, дизельное топливо.

Генеральный директор – Геннадий Мощенко.

Завод основан в 1995 г.

Местоположение –

Йошкар-Ола, Республика

Марий Эл.

Продукция: прямогонный

бензин, дизельное и судо-

вые виды топлива, мазут и

другие нефтепродукты.

Мощность – 1250 тыс.

тонн в год.


Владимир Ницуленко.

Первую продукцию завод

выпустил в августе 1935

г. Входит в состав НК

«Альянс».

Мощность – 4,35 млн

тонн нефти в год.

Продукция: бензин ма-

рок АИ-98, 95, 92.


Виктор Лемеха.

Местоположение – Краснодар.

Проектная мощность – 3 млн тонн нефти в год.

Продукция: прямогонные бензиновые фракции, летнее дизельное топливо, печное то-

пливо. Завод является единственным в стране производителем топлива повышенной

плотности для реактивных двигателей (Т-1).

Генеральный директор – Валентин Данилец.

24

27

30

25

28

31

26

29

«Афипский НПЗ» – 2,04 млн тонн

«Антипинский НПЗ» – 1,34 млн тонн

«Газпром добыча Астрахань» – 1,10 млн тонн

«Газпром трансгаз Сургут» – 1,88 млн тонн

Новошахтинский завод нефтепродуктов – 1,33 млн тонн

«Марийский НПЗ» – 717 тыс. тонн

«Хабаровский НПЗ» – 1,80 млн тонн

«Краснодарэконефть» – 1,24 млн тонн

Основан в 1977 г. 100% дочер-

нее предприятие «Газпром».

Продукция: дизтопливо, бензин,

керосин, сжиженные, сжатые

газы, ШФЛУ, стабильный кон-

денсат, пропан, бутан и др.

Генеральный директор – Игорь

Иванов.

4 ноября 2006 г. получено разрешение администрации

города Тюмени на ввод в эксплуатацию первой очереди

строительства завода. Располагается в промышленной

зоне Тюмени вблизи поселка Антипино.


Продукция: прямогонный бензин, дизельное топливо

лет./зим., мазут прямогонный,

битум, гудрон, вакуумный газойль.

Генеральный директор – Геннадий

Лисовиченко.



Структурное подразделение Кубанской нефте-

газовой компании. Завод перепрофилирован в

нефтеперерабатывающий в 2001 г.

Местоположение – поселок Ильский, Красно-

дарский край.

Продукция: бензин, дизельное и печное топливо.

Генеральный директор – Александр Таран.


Местоположение – город Славянск-на-Кубани, Краснодарский край.

Продукция: мазут, печное топливо, судовое маловязкое топливо, техноло-

гический бензин, дизельное топливо, битумный гудрон.

Директор – Денис Выпринцев.

Создано в августе 1998 г., входит в состав

«ТНК-BP».

Местоположение – Нижневартовск.


Продукция: стабильный бензин, летнее,

зимнее и арктическое дизельное топливо,

топливо для реактивных двигателей.

Генеральный директор – Сергей Ничипорук.

История предприятия начинается с открытия в 1972 г. Повховского место-

рождения разведочной скважиной № 7.

Самое крупное территориально-производственное предприятие «Лукойл –

Западная Сибирь».

Местоположение – Когалым, Ханты-Мансийский автономный округ, Тю-

менская область.

Мощность – 300 тыс. тонн нефти в год.

Продукция: высокооктановые бензины, керосин, дорожный битум, реактив-

ное и дизельное топливо.

Генеральный директор – Николай Инюшин.

33

34

32

35

«Ильский НПЗ» – 506 тыс. тонн

Славянский битумный завод – 288,4 тыс. тонн

«Нижневартовское НПО» – 624,5 тыс. тонн

«Когалымнефтегаз» – 168 тыс. тонн

Образован 1 мая 2007 г.

Местоположение: Сургут, Тюменская область, ХМАО-Югра.

Продукция: дизельное топливо, автобензины, авиакеросин, сжиженные,

углеводородные газы, ЛВЖ, ШФЛУ, стабильный конденсат, технический

углерод, кислород и др.

Генеральный директор – Юрий Важенин.

36 «Газпром переработка» – 163 тыс. тонн

Местоположение: город Губкинский, Тюменская область, Ямало-Ненецкий автоном-

ный округ.

Создан в 2006 г. с целью строительства

НПЗ в окр. с. Семилужки Томского райо-

на. В конце 2008 г. завод был введен в

эксплуатацию.

Местоположение – Томск.

Проектная мощность – 200 тыс. тонн


Продукция: топочный мазут 100, бензин

автомобильный неэтилированный марки

«Нормаль-80», ТПБ (С) 0,5–35.

Генеральный директор – Эдуард Текучев.

37

38

«Пурнефтепереработка» – 143 тыс. тонн

«Томскнефтепереработка» – 118 тыс. тонн

Основан в 1999 г. Местоположение – Стрежевой, Томская область.

Мощность завода – 200 тыс. тонн нефти в год.

Продукция: керосин, масла моторные, дизельное топливо, бензин.

Генеральный директор – Геннадий Ковязин.

Компания была основана 28 ноября 2005 г.

Местоположение – Коченево, Новосибирская область.


Продукция: бензин «Нормаль-80», топливо дизельное, топливо печное бытовое,

мазут топочный марки.

Директор – Сергей Тумашов.

Создан в 2002 г. Местоположение: Альметьевск-10, Республика Татарстан.

Продукция: фракция пропановая, фракция нормального бутана, бензин газовый ста-

бильный; фракция изобутановая, газы углеводородные сжиженные топливные для

коммунально-бытового потребления, газы углеводородные сжиженные топливные для

автомобильного транспорта, фракция изопентановая, фракция пентан-изопентановая,

газы углеводородные сжиженные топливные, газы горючие природные, поставляемые и

транспортируемые по магистральным газопроводам, фракция этановая, азот газообраз-

ный технический, кислород газообразный технический и медицинский, сера техническая.

Директор – Фарит Закиев.

39

40

41

«Стрежевской НПЗ» – 111 тыс. тонн

«ВПК-Ойл» – 102 тыс. тонн

«Татнефтегазпереработка» – 101,1 тыс. тонн


Создан в 1996 г. в составе «Кондпетролеум»

(ныне «ТНК-Нягань»).

Местоположение: Нягань, Тюменская область.


Продукция: стабильный бензин, авиакеросин

(ТС-1), дизельное топливо.

Генеральный директор – Айрат Гараиев.

«Якутгазпром» был создан в 1967 г. С 15 сентября 2010 г. «Якутгазпром»

преобразован в Якутскую топливно-энергетическую компанию. Входит в не-

фтегазовый блок инвестиционной группы «Сумма Капитал».

Месторасположение – Якутск, Республика Саха (Якутия).

Генеральный директор – Игорь Демидов.

Месторасположение: Махачкала, Республика Дагестан.

Продукция: бензин прочий, дизельное топливо, мазут.

Местоположение – поселок Нефтяников, Томская область.

Генеральный директор – Олег Анненков.

Дата начала строительства

1 июня 2006 г. Дата ввода

завода в эксплуатацию – 7

декабря 2007 г. Входит в

структуру ХК «Сибирский де-

ловой союз».

Месторасположение: деревня Новая Балахонка, Кемеровская область.

Мощность – 50 тыс. тонн в год.

Продукция: прямогонный бензин, легкий нефтяной дистиллят, бензин газо-

вый стабильный, дизельное топливо различных марок, топливо для двига-

телей технологических оборудования, топливо бытовое, различные мазуты.

Генеральный директор – Андрей Барабаш.


Местоположение – Кириши, Ленинградская обл.

Продукция: неэтилированные автомобильные бензины, дизельное топливо,

топливо для реактивных двигателей, мазуты, нефтяные битумы, углево-

дородные сжиженные газы, нефтяная ароматика и растворители, полиал-

килбензол, линейный алкилбензол, нефтяные парафины, серная кислота,

сера, кровельные материалы.

Генеральный директор – Вадим Сомов.

42

45

43

46

44

47

«Красноленинский НПЗ» – 66,4 тыс. тонн

«Якутская ТЭК» – 48,3 тыс. тонн

НПЗ «Каспий-1» – 62,8 тыс. тонн

«Средне-Васюганское» – 43,2 тыс. тонн

«Черниговский НПЗ» – 57,7 тыс. тонн

«Сургутнефтегаз» – 33,2 тыс тонн

Местоположение – Южно-Сахалинск, Сахалинская область.

Продукция: мазут, дизельное топливо, бензины, керосин.

Генеральный директор – Юрий Мотовилов.

Введен в эксплуатацию в 1943 г.

(до 1981 г. – «Ухтинский ГПЗ»).

Входит в состав компании «Газ-

пром».

Местоположение – город Сосно-

горск, Республика Коми.

Продукция: конденсат газовый

стабильный, фракция пропано-

бутановая, сжиженные газы; технический углерод, газы сжатые и сжиженные, хи-

мические вещества для охлаждения (хладагенты), материалы и изделия на основе

углерода, порошок углеродный, угольный, гранулы углеродные, угольные.

Промышленная добыча на

Ванкорском месторождении

началась в июле 2009 г. До-

чернее предприятие компании

«Роснефть».

Местоположение – Красно-

ярск.

И. о. генерального директора

– Игорь Проценко.

48

49

50

«Петросах» – 31,7 тыс. тонн

«Сосногорский ГПЗ» – 22,7 тыс. тонн

«Ванкорнефть» – 21,5 тыс. тонн

Предприятие создано в 1976 г. Входит в состав компании «Русснефть».

Местоположение – город Радужный, Тюменская область.

Продукция: нефть, газовый конденсат, газ горючий, газ природный.

Генеральный директор – Юрий Танин.

Предприятие введено в эксплуатацию в 1978 г.

Местоположение – в 20 км от Таганрога.


Продукция: бензин прямогонный, мазут топочный судовой, топлива содовые мало-

вязкие.

51

52

«Варьеганнефть» – 19,2 тыс. тонн

«Неклиновскнефтепродукт» –14 тыс. тонн


автомобилестроение

Образован 16 ноября 1965 г. Дочернее общество «Газпром» со стопроцентным до-

левым участием головной компании.

Местоположение – Краснодар.

Генеральный директор – Михаил Гейхман.

53 «Газпром добыча Краснодар» – 13,8 тыс. тонн

Построен в 1995 г. Дочер-

нее предприятие компании

«Лукойл».

Местоположение – город

Урай, Ханты-Мансийский

АО.

Мощность – 100 тыс. тонн


Продукция: автобензины

«Нормаль-80» и «Регу-

ляр-92», дизельное топли-

во ДТ (Л), (З)-0,2.


Руслан Пивовар.

Завод основан в 2001 г. Дочернее

предприятие компании «Лукойл».

Местоположение – Усинск, Республика

Коми.

Продукция: нефтепродукты, керосин,

масла моторные, дизельное топливо,

бензин.

Генеральный директор – Петр Оборон-

ков.


Местоположение – Красноярск.

Генеральный директор – Владимир Колмыков.

54

55

56

«Урайнефтегаз» – 13,4 тыс. тонн

«Лукойл-Коми» – 13 тыс. тонн

«Красмаш» – 12,7 тыс. тонн

Основана в 2010 г.

Местоположение – город Анжеро-Судженск, Кемеровская область.


Продукция: дизельное топливо и мазут.

Предприятие основано в 2002 г.

Местоположение – город Губкин-

ский, Ямало-Ненецкий автоном-

ный округ.

Мощность – 35 тыс. тонн нефти

в год.

Директор – Виктор Сахнюк.

Главный инженер – Юрий Какаев.

Построен в 2008 г.

Местоположение – город Строитель, Белгородская область.

Продукция: растворитель нефтяной для промышленно-технических целей

28/150, нефрас С-4 (заменитель уайтспирита), топливо дизельное, топли-

во нефтяное, мазут.

Генеральный директор – Владислав Кондратьев.

57

58

59

«Анжерская НГК» – 11,2 тыс. тонн

«Янгпур» – 8,8 тыс. тонн

«Белогорье-Ойл» – 7,5 тыс. тонн

Введен в эксплуатацию в 1983 г.

Местоположение – Ижевск, Уд-

муртская Республика.

Продукция: прямогонный бензин,

дизельное топливо, топливо печ-

ное бытовое светлое, прямогон-

ный мазут.

Директор – Иван Ермолаев.

Главный инженер – Вячеслав Нурканов.


Продукция: бензин прочий, газовый конденсат, дизельное топливо, керо-

син, топливо реактивное, мазут, нефть, топливо печное, судовое.

Местоположение – Нальчик, Кабардино-Балкарская Республика.

Генеральный директор – Станислав Жамборов.

60

61

62

«Ижевский НПЗ» – 7 тыс. тонн

«Синтез-Петролеум» – 2 тыс. тонн

«Каббалкнефтетоппром» – 0,8 тыс. тонн

Местоположение – поселок Светлый Яр, Волгоградская область.

Генеральный директор – Анатолий Паленко.

63 «РусАзЭко» – 0,1 тыс. тонн

http://www.maxconf.ru



«Вы еще сжигаете? Тогда мы идем к вам!»В процессе парциального окисления ПГ «Газохим Техно» предлагает использовать воздух и катализатор собственной разработкиЮлия Лаптева

Согласно статистике, около

70% попутного газа, сжигаемо-

го на нефтяных разработках,

приходится на средние и малые

объекты. Считается, что зажечь

факел гораздо дешевле и про-

ще, нежели пытаться найти ва-

рианты использования ресурса,

неожиданно ставшего обреме-

нительным. В сущности, до не-

давнего времени так оно и было,

однако прогресс не стоит на

месте.

Технология получения синтез−газаНа отраслевой конферен-

ции Moscow refining, gas &

petrochemical week – 2011 ком-

пания «Газохим Техно» пред-

ставила свое видение решения

этой проблемы.

Как признался Сергей Долин−ский, глава «Газохим Техно»,

найти его было нелегко. Ведь

нишу, которую предстояло раз-

работать, специалисты именова-

ли не иначе, как проблемной. В

разработке проекта принимали

участие сразу несколько компа-

ний – помимо «Газохим Техно»,

это Oxford Catalysts Group (Вели-

кобритания) и Velocys Inc. (США).

Им предстояло разработать обо-

рудование и технологии пере-

работки ПГ для предприятий,

добывающих менее 200 млн м3

в год.

Эта сверхзадача оказалась

бы невыполнимой без приме-

нения новых технологий, ком-

плекс которых и получил назва-

ние «мини-GTL». Одна из них

– парциальное каталитическое

окисление с целью получения

синтез-газа. По сравнению с

паровым риформингом эта ре-

акция энергетически более вы-

годна. За счет этого процесс

получения синтез-газа оказыва-

ется гораздо рентабельней. Эта

разработка предложена спе-

циалистами компании «Газохим

Техно». Технология известная

и даже широко применяемая. В

своем производстве ее исполь-

зуют такие гиганты, как, скажем,

Shell. Однако если эта топлив-

ная корпорация применяет до-

статочно дорогой кислород и

отказывается от катализатора,

«Газохим Техно» предлагает ис-

пользовать вместо кислорода

воздух и высокопроизводитель-

ный катализатор собственной

разработки.

Следующий этап превраще-

ния бесполезно сжигаемого

газа в ценное сырье разра-

ботали зарубежные партнеры

«Газохим Техно». В результате

него синтез-газ превращается

в синтетическую нефть. Про-

цесс происходит в типовых

микроканальных реакторах.

Каждый из них способен про-

изводить от 30 до 50 баррелей

нефти в сутки. Мощность уста-

новки набирается путем парал-

лельной работы таких реакто-

ров, что допускает большую

вариативность.

Таким образом, российско-

британско-американский три-

умвират сумел сделать про-

цесс преобразования ПНГ в

ресурсы, которые можно ис-

пользовать на месте, менее

Все

фот

о –

«Га

зохи

м Те

хно»

«Газохим Техно» (Россия), Oxford Catalysts Group (Великобритания) и Velocys Inc. (США) разработали оборудование и технологии переработки ПГ для предприятий, добывающих менее 200 млн м3 в год


затратным, а значит – более

выгодным. По подсчетам эко-

номистов компании «Газохим

Техно», новые технологии по-

зволяют сократить затраты ти-

повой газовой программы уда-

ленного месторождения почти

на 1,7 млрд руб. по сравнению

с альтернативными варианта-

ми (при переработке 50 млн м3

газа в год).

Еще одним ощутимым плюсом

технологий мини-GLT является ее

экологичность: они позволяют не

только экономить природные ре-

сурсы, но и существенно снизить

вредное воздействие факелов

на окружающую среду. Да и пла-

тить за загрязнение окружающей

среды не придется.

Говорить о высоком качестве

получившейся нефти, есте-

ственно, не приходится. Доля па-

рафинов в ней составляет около

20% вместо допустимых 6%,

прописанных в ГОСТах и ОСТах.

Однако синтетическую нефть

можно интегрировать в природ-

ную (здесь главное, чтобы каче-

ство последней позволяло сме-

шивать подобные «коктейли» и

не выходить при этом за рамки

ГОСТа).

Пока подобные разработки

имеют преимущественно ис-

следовательский характер.

Оборудование для мини-GLT в

данный момент используется в

порядке эксперимента. Однако

результаты, полученные в ходе

испытаний в России и в Австрии,

дают все основания полагать,

что скоро подобные технологии

получат широкое распростране-

ние. Такие выводы сделала не-

зависимая комиссия, в которую

вошли специалисты компании

«Лукойл» и «Роснано».

Испытания, которые проводи-

лись в прошлом году на опытной

установке в Москве, показали,

что состав российского синтез-

газа годен для получения син-

тетической нефти, и не выявили

никаких сбоев в работе обору-

дования. А в феврале нынеш-

него года в Европейском центре

возобновляемой энергетики

эксперты зафиксировали про-

цесс получения синтетической

нефти и признали ее пригодной

для смешивания с природной.

Проект успешно развивает-

ся. Его поддерживают фонд

«Сколково», «Роснанотех»,

рабочие группы компании «Лу-

койл», «НК Роснефть», а так-

же частные инвесторы. Уже

сейчас налажен выпуск ката-

лизаторов и реакторов, необ-

ходимых для процедуры мини-

GTL. Продолжают проводиться

испытания, совместно с пар-

тнером НИПИ МИАП ведется

проектирование демонстраци-

онной установки, чтобы исклю-

чить неприятные сюрпризы в

будущем. В компании «Газохим

Техно» уже появился шутливый

слоган: «Вы еще сжигаете? Тог-

да мы идем к вам!».

Предложенное «Газохим Техно» парциальное каталитическое окисление с целью получения синтез-газа по сравнению с паровым ри-формингом энергетически более выгодно, так как российский разработчик использует вместо кислорода воздух и особый катализатор

В рамках проекта Oxford Catalysts Group и Velocys Inc. предо-ставили типовые микроканальные реакторы. Каждый из них способен производить от 30 до 50 баррелей нефти в сутки.

Мощность установки набирается путем параллельной работы таких ректоров, что допускает большую вариативность.

http://www.mediarama.ru

http://www.mediarama.ru

http://www.eletech.ru

Documents

Эксперт. Газ и Нефть №5 2011 / Expert. Gas & Oil #5/2011