第十四章存貨管理

組別：第五組組員：莊國源、紀昭全 陳海威、韓湘茹

上課老師 : 盧淵源 教授

• 14-1 存貨的定義• 14-2 存貨的目的• 14-3 存貨成本• 14-4 獨立與相依需求• 14-5 存貨系統• 14-6 固定訂購數量模式• 14-7 固定時間模式• 14-8 價格折扣訂購模式• 14-9 另類庫存系統 ─三種簡單庫存系統• 14-10 結論• 案例

報告大綱

存貨 inventory• 定義：在一個組織中所儲存的貨品或貨源。 • 區分： 製造業～原物料、最終產品、零組件、消耗品 、在製品。 服務業～能銷售的商品或提供服務所需的消耗 品。• 存貨系統：指監控存貨量、決定存貨水準、何時

需補充，及訂購數量的政策與管理機制。

存貨的目的1 、維持作業的獨立：工作站的物料供應，使工作 的作業保持彈性。2、滿足產品需求的變化：維持安全或緩衝存貨， 因應需求的變異。3、保持生產排程的彈性：存貨能緩和生產系統製 造產品的壓力，允許有較長的前置時間。4、提供原材料送貨時間變化的安全保障。5、取得經濟訂購批量的好處。

存貨成本 1 、保有（或持有）成本：儲存設施、管理、 保險、失竊、破損、過時、折舊、稅、資 金等。高成本，低存貨。 2、整備（或更換生產線）成本：降低此成本 ，小批量產。 3、訂購成本：準備採購或生產訂單之管理與 行政成本。 4 、短缺成本：貨品的存貨量耗盡時，該貨品 的訂單必須等候補貨或取消訂單，造成收 益損失。

獨立與相依需求 independent ＆ dependent demand

• 獨立需求：不同項目間，彼此的需求並無關聯。

• 相依需求：任何一個項目需求，是直接來自於其 他項目的需求，通常為一個較高階項目的零件。 亦為一種直接計算問題。 例：汽車公司 500 輛／日產＝ 2000 個輪胎／日產

存貨系統• 為管理與控制產品的儲存，提供一個組 織性的架構與作業策略。

• 負責產品的訂購與驗收，及追蹤、回答 問題： 供應商收到訂單？交貨？日期正確？再 訂購或退貨程序建立了嗎？

存貨系統～單期存貨模式•一次性採購：採購數量涵蓋一段固定時期 ，之後將不會再訂購該商品•『送報童』：報紙數量不足—收益損失 報紙存貨過多—負擔成本•願意為缺貨付出多大的風險？•報紙銷售機率：常態分配•最適存貨水準： 當賣出最後一個庫存所得利益 ≧ 最後一個產品未賣出的損失

單期存貨模式（續） Co＝高估需求量的單位成本 Cu＝低估需求量的單位成本 P：＝產品售出機率

uo

u

CC

CP

uo

u

CC

CP

單期存貨模式（續）較適用於服務業與製造業1、客機的超額預訂： 低估取消訂位成本＝客機上的空位 高估取消訂位成本＝現金補償、免費機票2 、流行商品訂單： 低估需求＝損失商機，利潤減少 高估需求＝打折銷售，成本損失3、一次訂單：如運動競賽 T恤，過時則淘汰

存貨系統～多期存貨系統•目的：在永續的前提下，確保全年商品的 供應量。•兩種類型 固定訂購數量模式 Fixed-order quantity models(Q-models） 固定時間模式 Fixed-time period models(P-models)

多期存貨系統（續）1、固定訂購數量模式 ( 事件導向 ) 當存貨水準降至再訂購點時，便發出一張訂單 ＝經濟訂購量 economic order quantity(EOQ)

2 、固定時間模式 (時間導向 ) 限制在預定的時間結束時發出訂單 ＝定期盤點系統 periodic review system ＝周期系統 periodic system ＝固定訂購期間系統 fixed-order interval system

固定訂購數量與固定時間時期之差異特徵 固定訂購數量模式 (Q模式 ) 固定時間模式 (P模式 )

訂購量 Q-定值 (每次訂購相同量 ) q-變數 ( 每次訂購量不同 )

何時訂購 R- 當在庫數量降到再定購點時 T- 當檢視時間到時

庫存紀錄 每次數量減少或增加時 只在檢視時清點

庫存大小 少於固定時間模式 大於固定訂購數量模式

維護時間 持續庫存紀錄，所以維護庫存較費時

項目種類 高價、關鍵或重要項目

固定訂購量系統與固定時間時期訂購系統之比較• 固定訂購數量 固定時間期間

系統 (P模式 ) 再訂購系統 (P模式 ) 閒怠狀態等待需求

需求發生：從庫存中取出需求單位或缺貨

計算庫存狀態：狀態＝在庫＋訂購

－缺貨

需求發生：從庫存中取出需求單位或缺貨

發出一個需要數目的訂單

閒怠狀態等待需求

發出剛好 Q單位的訂單

計算使庫存回到需要水準所要訂購之數量目前狀態≦

再訂購點

檢視的時間到了嗎？

計算庫存狀態：狀態＝在庫＋訂購

－缺貨

是 是

是是

否否

否否

14-6 固定訂購數量模式

•決定：再定購點 R及訂購量 Q•假設

–固定期間內，產品需求是固定且平均分佈–前置時間（從發訂單至收到貨）是固定的–產品的價格是固定的–庫存持有成本是基於平均庫存–訂購或設備整備 (Setup) 成本是固定不變–不允許缺貨

1.基本固定訂購量模式成鋸齒效應

數量

R

L L L

時間

Q QQQ

年總成本＝年購買成本 ＋ 年訂購成本 ＋ 年持有成本

下單成本

一年訂購次數

存貨單位成本

平均存貨

= x + x年度需求量

x 單位成本

+

HQ

SQ

DDCTC

2

2. 庫存總成本

D= 年需求量 C= 單位成本Q= 訂購量 (最佳訂購量被稱為經濟批量 Economic Order Quantity ， EOQ 或 Qopt)D/Q = 實際訂單張數 Q/2 = 年平均庫存S= 設置 (setup) 成本 或發訂單成本R= 再訂購點 L= 前置時間H= 年平均庫存的單位持有和儲存成本 (通常，持有成本是用產品成本的百分比 來算， H=iC)

成本

總成本

持有成本

購買 成本

訂購成本訂購量

去尋找訂購量，以達到最小的總成本

HQ

SQ

DDCTC

2

02

)(0 2

H

Q

DS

dQ

TCd

H

DSQ

2opt

3. 經濟訂購量 economic order quantity

optQ 最佳訂購量

再訂購點 R =d Ld = 平均日需求量（固定 )

L＝前置時間

4. 再訂購點

例題 14.2 / 經濟批量和再訂購點年需求（ D）＝ 1,000 個單位

平均日需求（d）＝ 365

000,1

訂單成本（ S）＝每張訂單 5元持有成本（ H）＝每年每單位 1.25元前置時間（ L）＝ 5天單位成本＝ 12.5元

最佳訂購量為： 4.89000,825.1

5)000,1(22opt

H

DSQ

再訂購點為： 7.135365

000,1 LdR

解答：

固定訂購數量模式─決定安全存量

安全存量的定義：預定需求量之外，所保有的存貨。最簡單的方式是公司規定以幾週的需求為安全庫存。

機率模式：假設一個期間內，需求為常態分配，其平均值及標準差已知。決定某期間內缺貨的機率，僅需以預定需求為平均值，畫一常態分配圖，再查在庫量的位置即可

固定訂購數量模式─決定安全存量

舉例： 假設下一個月的需求與存貨為 100 單位，標準差為 20單位，於是這一個月內缺貨的機率為 50% 。如無法接受，就要增加存貨來減少缺貨的機會。所以我們還是訂一個月的需求存貨，但交貨的時刻訂在存貨為 20單位時。若需求的標準差為 20單位，我們即擁有一個標準差的安全存量。由標準常態分配表中，平均值向右移一個標準差，得到的機率值為 .8413 ，如此約有 84% 的時候，不會出現缺貨， 16% 的時間會有缺貨的狀況。 許多公司用此方法，設定不缺貨的機率為 95% ，即擁有1.64 個標準差的安全存量。

固定訂購數量模式與安全存量

B

L0

R

時間

在庫數量

Q

安全庫存

需求範圍

缺料

固定訂單量模式，需求已知和需求不確定之間的差異，在於再訂購點之計算的不同。在這兩種情形，訂購量都相同。不確定因素皆由安全存量吸收：

固定訂購數量模式與安全存量

再訂購點是─L

zLdR

R = 產品再訂購點 = 平均日需求L = 前置天數z = 特定服務水準的標準差數 = 前置時間內使用率的標準差

d

L

固定訂購數量模式

例 14.3 經濟訂購量 年需求 D＝ 1,000 個，經濟訂購量 Q＝ 200 個，期望

的服務水準 P＝ 0.95 ，在前置時間內需求的標準差＝ 25個，前置時間 L＝ 15天，請決定再訂購點。

解答： ＝ 4 （ 1,000 除一年 250 個工作天） R ＝ 4 (15) + z (25) 本例中， z = 1.64 ＝ 4 (15)+ z (25) ＝ 60+1.64 (25) ＝ 101 個 庫存量降到 101 個時，要再訂購 200 個

LzLdR d

固定訂購數量模式

例 13.3 訂購量和再訂購點 某產品需求為常態分配，平均值為 60 ，標準差 7 ，供應前置時間

6 天，一張訂單成本 10 元，年持有成本每件 0.5 元，是求訂購量及

滿 足 95% 客戶的再訂購點。解答： ＝ 60 S=10元 =7 d=60*365 H=0.5元 L=6

最佳訂購量 個

6 天前置時間的需求標準差 =√(6*72)=17.15 本例中， z = 1.64 =60*6+1.64*17.15=388 個 當庫存量降到 388 個時，要發一張 936 個產品的訂單

d

9365.0

)10(365)60(22opt

H

DSQ

2

1

di

L

iL

LzLdR

14-7 固定時間模式再固定時間系統中，只有在特定時間才會清點存貨：

1.供應商訂期拜訪客戶，並取回其所有產品訂單時。

2. 買方為了節省運費而合併訂單的情況。

3.公司採用固定期間以能協助規劃存貨盤點的情況。

通常此模式所需的安全存貨水準，將比固定訂單數量模式時為高。

固定時間庫存模式在庫量

前置時間 L

安全存貨

訂購間隔T

最高存量

固定時間模式與安全存量

安全存量 SS=ZσT+L

q= d (T+L)+Z σT+L+ I

訂貨量 = 可能缺貨期間的平均需求 +安全存量 -在庫量 ( 加上已訂購數量 )

q=訂購量

T= 盤點週期天數

L=前置時間天數 (提出訂單至收貨之間的時間 )

= 預估的平均日需求

Z=在特定服務水準下的標準差倍數

σT+L= 盤點週期和前置時間下需求之標準差

I=目前庫存水準 ( 包括 )

d

d (T+L)+Z σT+L+ Id

範例 :訂購數量一項產品平均需求為 10單位，標準差 3 單位，盤點週期 30天，前置時

間為 14天，管理部門設定存貨必須滿足 98%的需求，本次週期開始存貨量為 150 單位，試算需訂購多少單位的產品 ?

q=10(30+14)+ Z σT+L-150

p=0.98 時 z 值為 2.05

σT+L=19.90

q=10(30+14)+ 2.05(19.90)-150

=331 單位

(T+L)+Z σT+L+ Iq= d

– 固定時間模式優點• 同一訂單訂購多項，訂購成本低• 訂購數量高，容易取得數量折扣• 運輸次數少，運輸成本低

– 固定時間模式缺點• 安全存量用來應付前置期及訂購期需求，存量較高• 控制不夠嚴密，需等盤存時才知存貨是否出問題

14-8 價格折扣訂購模式

一、價格折扣模式是基於不同訂購量下，購買的價格會有所不 同，亦即價格為間斷或階梯式變化，而不是依據單位等比 例改變。二、決定任何產品最佳訂購量 - 只需簡單求出每一價格下經濟

訂 購量和價格變動點即可。三、最佳訂購量 -將每個可行之經濟訂購量與價格折扣訂購量

的 總成本製成表格，找出最小總成本對應之 Q

範例 : 價格折扣

D=10,000 件產品 ( 年需求 )S=20美元，一張訂單之成本。 i=成本的 20%( 年持有成本、儲存、利息、產品過時等 )C=產品的單位成本 (依訂購量而定 :訂購 0-499單位，每單位 5美元、 500-999單位，每單位 4.5美元、 1,000 單位以上，每單位 3.9 美元 )

基本固定數量模式的總成本公式 :

iCQ

SQ

DDCTC

2 iC

DSQ

2以及

採購成本 訂購

成本

持有成本

由於經濟考量，價格折扣下的訂購量常比依據來的大，因此應用此模式時，必須小心估計產品過時與儲存成本。

訂購成本與訂購次數 :線性假設與一般實際狀況

訂購量 訂購次數

訂購成本

假設 實際狀況

另類庫存系統 ─三種簡單庫存系統

1. 1. 選擇性的補給系統選擇性的補給系統---- 固定週期時間模式固定週期時間模式 (P model) (P model) 。。

• 盤點時間固定 (固定週期內，必做庫存的盤點 )。

• 最大庫存水準 M，最小訂購量 Q，在庫量I，補給水準 q， q = M – I， if q ≥ Q ，則訂購 q個，否則不訂購。

• 每次訂購量係依照存貨使用率來決定。• 為時間導向：在預定時間結束時，盤點庫

存後才決定是否發出訂購單。

另類庫存系統─三種簡單庫存系統

2. 2. 兩箱系統兩箱系統 - -- - 固定訂單量模式固定訂單量模式 (Q model) (Q model) •只用其中一箱的產品。

–第二箱是用來提供補給產品。 。 •第一箱庫存用完，才依第二箱等量存貨採 購，原第二箱即變為第一箱。•為事件導向：存貨降至再訂購點就發出訂單，發生時機是依據產品需求決定，任何時間均可採購 。

另類庫存系統─三種簡單庫存系統

3.3. 單箱系統單箱系統 ---- 固定週期時間模式固定週期時間模式 (P model) (P model)

• 不論需要量多少，皆做周期性的庫存補給。

•每次盤點皆須補足存貨 ( 庫存必被補足至預先決定的最大水準 ) 。

另類庫存系統─ ABC 庫存系統

• 柏拉圖 (Pareto) 定理 ：• 百分之八十的財富控制在百分之二十的人手裡─大多數資金用於少數的產品上。

•重要的少數 ( 庫存方式為集中注意力在最重要的庫存品上 ) 。

• ABC 分類計劃：依少數產品佔了大部分的 資金，大部分產品佔了小部份資金原理分類 。將庫存產品分成三群。

ABC 庫存系統

• ABC庫存分類：產品以價量分成三群 (非以物品單價為計算基礎 )

項 目 百分比 訂貨週期 可容忍差異

A項目(高價量 ) 前 15%項目 週定貨 ±0.2%

B項目(中價量 ) 次 35%項目 雙週訂貨 ±1%

C項目(低價量 ) 後 50%項目

月或雙月訂貨 5%

※注意： A 項目有可能為低價、高用量或高價、低用量。

ABC 庫存系統– ABC 庫存分類：以現存庫存量及其可使用時間為基礎

100

80

60

40

20

10080604020

A項 (高價量 ) ：由前 15% 的項目構成，採週訂貨，可容忍差異 (APICS)為 ±0.2% 。

B項目 ( 中價量 ) ：由次 35% 項目構成，採雙週訂貨， APICS 為±1% 。

C項目 (低價量 ) ：由後 50% 項目構成，以月或雙週訂貨，APICS 為 5% 。

庫存的正確性與盤點 • 盤點的目的

1. 確認企業資產的真實性

•確認成本

•確認經營成果

•整理整頓

•降低存貨減少之損失

庫存的正確性與盤點

• 盤點的目的 2. 發現問題並檢討改進

• 各種資產的盤點周期：各種資產的盤點周期：愈易發生損失的資產，盤點周期愈短；不易發生損失的資產，盤點周期愈長。 。

服務業的庫存控制 領 域 進貨方式 補貨水準

百貨公司採用「庫存單位 (Stock keeping unit， SKU) 」SKU 表示一個產品的項目、製造者及成本

以金額為設定基礎 (依在庫量、月銷售額及已訂購產品來決定可購買「 Open to buy 」金額。存貨之購買係依市場需求大小而定。

汽車維修站

零件庫存採用 ABC分類系統 利用加權平均法，計算出庫存品的使用率，來決定訂單量，高價及高流通率的貨品採用高頻率的盤點與訂貨，低價之零件則採低頻率，一次大量訂貨之方式。

飯店餐飲業

房間備品：類似單箱系統 (到達安全存量即進行採購，數量幾乎與前次訂購數相同 )。餐廳食材之採購：主要依據當令農產品進行採購，以確保品質與價格低廉。

利用先進先出法及季節來決定採購量及採購項目，進貨之產品會因季節、用量大小而改變進貨量及品項。

結論 (一 ): 需求類型

一、獨立需求： 不同項目的需求彼此無關 公司終端產品的外部獨立需求 製造業：成品、維修零件、作業所需材

料 批發及零售消費品 二、相依需求 ： 一項目之需求是來自其他項目之需求 需求之產品是另一產品之零件 三、大部分產業具兩種需求

結論 (二 )•獨立需求：根據統計而求得

•固定訂單量模式、固定週期時間模式： 安全庫存及訂購點影響服務水準

•價格折扣：在不同訂購量，有不同之價格

•單一週期：經常性但生產期間很短之產品

結論 (三 )• ABC 庫存計劃： 將庫存產品依價格分成三類 注意最重要之庫存產品 依分類建立適當之控制 • 準確庫存重要性 物品缺貨造成損失 實物清點與庫存紀錄之誤差範圍

• 盤點 實物庫存清點之技巧、屬經常性

結論 (四 )•庫存模式作業系統資訊及數據必須正確•如何同時降低庫存成本及整備成本•庫存投資非常大•企業庫存成本約占庫存價值之 25%-35%•企業主要目標：降低庫存•降低庫存：降低成本提升品質增加收益

個案研討

惠普在歐洲的雷射印表機之供應

壹、問題源起：

一、 1988 年推出之桌上型雷射印表機，使 HP之

名聲在同業間流傳，成為雷射印表機第一

首選品牌。

二、隨著銷售量之日增，存貨問題應運而生， 尤以歐洲地區為甚。

貳、現行之供應鍊及物料清單補給系統

一、產品地區化之需求：

1 、電源供應器 (110V， 220V)。

2 、產品本身功能表之文字顯示。

3 、使用手冊之譯寫。

供應商

供應商

供應商供應商

IC 製造

印刷電路板 最後組裝

美國運銷中心 顧客

顧客

顧客

歐洲運銷中心

遠東運銷中心

印刷機器 製造

桌上型雷射印表機之供應鏈

桌上型雷射印表機之物料清單

晶圓物料

PCB物料

面板物料

PCB

ASIC印刷機器

雷射印表機

電源線按鍵鈕

電源

最後產品

手冊

二、零售商之存貨壓力 (＝儘量降低至最低存貨量）， 導致配銷中心必須準備足夠存貨，因此存 貨水準提高。

叄、存貨危機

一、需求預測不夠精準→

某些類型缺貨，某些類型卻過剩。

二、以往為依“經驗法則”預測安全存貨→

只以一個月之平均銷售量為準。

三、解決之道：

1、組成修正預測及計算安全存貨量專案小組。

2、選定一個存貨持有成本，做為安全存量分析 之依據。

肆、配銷作業

1、接受 (完成 ) 由不同供應商提供之產品，並加以

儲存。

2、依顧客訂單提供各種產品。

3、包裝並貼送貨單。

4、交運產品。

伍、管理當局共識：

1、在倉儲中心進行最終產品之整合，是非常有

價值的。

2、製造部門只運送最通用之產品 (半成品 ) 至倉

儲中心，在配銷給顧客前，再執行地區化之

作業。

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