최고의 고객만족을 실현하는 초우량공장

한마음

최고의 고객만족을 실현하는

초우량공장

최고의 제품경쟁력 확보

신바람 문화 구현

프로 인재 육성

울산공장 운영방침

공장 개요공장 개요1-1

경영 이념

고객을 위한가치 창조

인간존중의 경영

고객을 위한가치 창조

인간존중의 경영

생 산 액 6,247 억원 (`00 년 )

생산품목 자동차부품 · 원단 , 바닥장식재 ,시트류 , 특수가소제

회 사 명 ( 주 )LG 화학 / 울산공장소 재 지 울산광역시 울주군 온양읍 망양리 388

사 원 수 1,265 명 분임조수 108 개조

LG 화학 장래상

첨단 기술과 새로운 솔루션으로

고객의 기대를 앞서가고경영에서 신뢰 받는

세계적 기업

우리의 비전우리의 비전1-2

QM 추진연혁QM 추진연혁1-3 지원 제도지원 제도1-4

년 , 월 주 요 내 용

`76. 6

.12

`80.11

`86.11

`89. 9

`91.11

`92.11

`93. 1

`94. 7

`95. 8

`96. 2

.10

`00.11

• QC 운동 도입 (QC 분임조 편성 )• 제 1 회 전사 QCC 경진대회 개최• 제안제도 도입• 품질관리 대상 수상• 우수분임조원 해외연수 파견• 제 1 호 품질명장 탄생 [ 현 6 명 ]• 전국 QCC 경진대회 3 년연속 금상 수상 [ 현 금 7, 은 2, 동 4 ] • TPM 활동 도입• ISO9002 인증 획득• 환경친화기업 지정• 분임조후원자 발대식• ISO14001 인증 획득• KOSHA2000 안전보건시스템 획득

구 분 내 용분임조 회합

활동 테마비

우리실 자랑대회

혁신활동 우수실

· 회합비 ￦ 800/ 인 , 회 , 회합시간 O/T

· 완료테마 등급 평가후 지급 (A,B 급 )

· 월 1 회 TOP 의 현장진단

· 분기 최우수 50 만 , 년 최우수 100 만

제 안

분임조대회

사업장

사 외

· 실시후제안제도 (S 급 100 만 ~ 참가 )

· 년 2 회 공장대회 ( 금상 100 만 )

· 금상 (1 호봉승급 ,100 만 , 사외연수 )

공 장 소 개1

한마음

분임조 구성분임조 구성2-1

평균근속

분임조명소 속

생 산 품 자동차 내외장재 , 고강도 엔진카바류 , 프라스틱부품

한 마 음사출 ) 생산 1 팀 사출 2 실

민흥식 외 15 명

13.7 년구 성

등 록 KSA.12-0014-0072

구성년도 ’92 년 4 월 22 일

분임조 소개2

분 임 훈○ 미래의 비젼 달성을 위해 끊임없이 자기 계발을 하고 ○ 신바람 나고 가족적인 분위기로 분임조 목표를 달성하자 !

□ 생각한 것을 개선하고 실천하는 분임조 !

분임 구호

교육이수 현황교육이수 현황2-2

구 분과 정 명구분

사내

사외

보전기능사QC 리더과정

일본 TPS 연수신 QC 7 가지도구

인 원

2 명2 명2 명2 명

주관처

KSA

KSA

KSA

KSA

TPM 핵심과정6σGB 입문

4 명2 명

KSA

연수원

QC 산업기사 3 명 KSA

제 안테 마

분 임회 합

활동 목표 및 실적활동 목표 및 실적2-3

년도

`01.4

`01.9

`01.2

2001 년 활동실적2001 년 활동실적2-4

활동결과활동결과

• 2001 년 제안 참여율 200% 달성 `01.12

수 상 실 적

사업장 분임조 대회 팀웍상

울산광역시 분임조대회 최우수전국 분임조 대회 “은상”

우리실 자랑대회 “최우수”사출공장분임조경진대회“금상”

사출공장 혁신자랑대회 최우수사업장 TPM 부문 “최우수”

뛰면서(`95~`97)

부딪히며(`98~ `00)

약 진(`01~ 현재 )구 분

목 표

추 진내 용

반 성

제 2 의 탄생(`92~`94)

신분임조 편성등록 분임원 팀웍 조성

. 분임조 편성 · 활동

. QC 기초수법 교육

. 공장 이전후 관심도 결여

분임원간 유대강화 라인 조기안정화

. 전원참여 개선활동

. 교육기회 적극참여

. 자주적 개선활동

. 고정관념 탈피 부족

분임원 의식개혁 가족적인 분위기

. 분임인격존중

. 분임조 목표 활동

. 매월 단합대회

. 자기계발 / 정보교류 부족

1 인 2 자격 획득 제안참여율 200%

. 전문기술력 함양

. 경진대회 적극참여

활 동 중

성 장 과 정성 장 과 정2-5

`01.3

`01.6

`01.11

한

마 음

회사의 경영과 분임조 목표를 한 마음으로 달성한다는 뜻

한마음 분임조 로고

정기임시

본테마관 련

정기임시

32 건 / 인4 건

4 회 / 월4 회 / 월15 회8 회

실 적2001 년

4 회 / 월14 건 / 인

4 건

4 회 / 월15 회

목 표

한마음

팀 · 분임조 목표팀 · 분임조 목표2-6

CHC 공정소개3사출 성형기 제조공정사출 성형기 제조공정

분임조 목표분임조 목표

팀장 목표팀장 목표

사이클타임 단축 - 78.1 초 / 개 → 70.3 초 / 개 공정불량률 - 1,390 ppm → 1,100 ppm 현장 MGB 육성 설비 보전기능사 자격 취득 전국품질분임조대회 “금상”

수익성 확보

상호신뢰

수익성 확보

상호신뢰

분임조 활성화 행사분임조 활성화 행사

CASHCASH 창출창출 생산성 향상 - 사이클타임 이론적 한계돌파 - 원가절감 활동 전개 안전사고 / 고객불만 “ 0” 화 인재육성 - QC 산업기사 /6σ 전문가 육성 - 설비 보전기능사 육성

일체감 조성일체감 조성

자주보전 활동 생활화공장 견학 코스현장 명소활동

분임원 생일 축하분임원 생일 축하

정기 체육대회정기 체육대회

일인 화분가꾸기일인 화분가꾸기

불우이웃돕기 불우이웃돕기

사출성형 작업순서사출성형 작업순서

LG ABS

원료입고 건 조 원료공급 사출 성형 외관 검사 입 고

분임조 활동공정

NUT 및 CORE입자 삽입

성 형 완 료 가 공 CORE 입자분해 후냉각 지그안착 평면도 확인

※ CHC: CILINDER HEAD COVER

한마음

주제선정 절차주제선정 절차4-1

주 제 선 정4

NO. 제안 주제 등록IDEA BANKIDEA BANK 작업중 문제점 작업중 문제점

후보 주제 선정후보 주제 선정 자체평가후 후보 예비 주제 선정

자체평가후 후보 예비 주제 선정

적합성 검토후 활동 주제 선정

적합성 검토후 활동 주제 선정최종 주제 선정최종 주제 선정

IDEA BANK 등록현황IDEA BANK 등록현황4-2

등록일

문제점 도출및 예비주제 선정문제점 도출및 예비주제 선정4-3

1M-100 Plenum 금형개선으로 미성형 불량감소 2001.6.8

2HP A/Scoop(2.9) 설비개선으로 Sink 불량감소 2001.6.12

3실린더 헤드카바 공정개선으로 불량감소

4HP DR 샷시 원재료 개선으로 기포 불량감소

5 A/BAG 카바 냉각수라인 개선으로성능 가동율 향상

2001.6.25

2001.6.25

2001.6.30

NO 제출 제안 주제 제 안 개 요1

M-100 Plenum 금형개선으로 미성형 불량감소

Gate 구조 불합리및 RIB 부 깨스 빠짐 불량으로 미성형 불량 증가

2 HP A/Scoop(2.9) 설비개선으로Sink 불량감소

슬라이드 코아부 두께 단차 발생으로 표면 SINK불량 발생

3실린더 헤드카바 공정개선으로 불량감소

성형조건및 금형온도 이상으로 웰드라인 불량이 발생하고 후변형으로 인한 고객 불만 증가

4HP DR 샷시 원재료 개선으로 기포 불량감소 Gate 부 기포 발생으로 표면층 분리 불량발생

5A/Bag 카바 냉각수라인 개선으로성능 가동율 향상

A/Bag 카바류 금형 냉각 효과 미흡으로 생산성 저하

제안자 비고

전병오

안배환

구자동

조영석

최광진

-

예비주제

예비주제

예비주제

-

주제 선정 적합성 검토주제 선정 적합성 검토4-4

◎

◎

◎

○

○

○

◎

◎

○

HP A/Scoop(2.9) 설비 개선으로 Sink 불량감소

실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소

HP DR 샷시 원재료 개선으로 기포 불량감소

○

◎

○

○

◎

○

○

○

△

◎

◎

○

안배환

구자동

조영석

73

85

61

잠정차기주제

주제선정

불책택

품

질4

생산성3

원

가3

효과

3

시급성3

해결성2

참여성1

제안자

평

점

판

정예 비 주 제 안 건

가 중 치

팀 측 면 분임조 측면

실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소 실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소주 제

범례

◎○△

5 점3 점1 점

11 ~15 명6 ~ 10 명1 ~ 5 명

한마음

주제선정 절차주제선정 절차4-1

주 제 선 정4

작업중 문제점 작업중 문제점 자체평가후 후보 예비 주제 선정

자체평가후 후보 예비 주제 선정



주제 선정 적합성 검토주제 선정 적합성 검토4-4

◎

◎

◎

○

○

○

◎

◎

○

HP A/Scoop(2.9) 설비 개선으로 Sink 불량감소

실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소

HP DR 샷시 원재료 개선으로 기포 불량감소

○

◎

○

○

◎

○

○

○

△

◎

◎

○

안배환

구자동

조영석

73

85

61

잠정차기주제

주제선정

불책택

품

질

4

생산성

3

원

가

3

효과

3

시급성

3

해결성

2

참여성

1

제안자

평

점

판

정예 비 주 제 안 건

가 중 치

팀 측 면 분임조 측면

실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소 실린더 헤드카바 작업공정 개선으로 불량감소주 제

범례

◎○△

5 점3 점1 점

11 ~15 명6 ~ 10 명1 ~ 5 명

한마음

주제선정 동기주제선정 동기4-5

생산 제품 현황생산 제품 현황

제품류 제품류

제품별 평균불량 현황제품별 평균불량 현황단위 : % 단위 : PPM

사출 2 실 작업 제품중 실린더 헤드 카바가 65% 로 가장 비중 높음 .

제품류별 평균불량율이 실린더 헤드카바 2130PPM 으로 타제품 보다 높게 나타남 .

실린더 헤드카바 차종별 불량현황실린더 헤드카바 차종별 불량현황단위 : PPM

제품명

LC-CHC 불량율이 가장 높음 .

계획 :`01.7.11.~10.20

실시 :`01.7.12.~10.31

추진내용담당자

대책수립

추 진 단 계

현상파악

원인분석

목표설정

대책실시

결과분석표준화

사후관리반성 · 계획

일 정`01. 8 월 `01. 9 월 `01.10 월

P

D

C

A

`01. 7 월

전분임원

이성보 · 구자동

전분임원

전분임원

안배환외

이성보 · 이종태

전병오 · 최광진

전분임원

목적과 수단

불량율 조사

주요요인 분석

원인분석을 통한목표 설정

PDCA 싸이클

개선전 · 후 비교

계속적 유지방안

보안책 강구

20

40

60

80

0

(%)100

실린더헤드카바류 FND 류 F/C 류 PLR 류

2010 5

65

조 사 자 : 이 성 보기 간 : `01.5.1~5.30근 거 : T P I S점

유율

500

1000

1500

2000

0

(PPM)2500

뷸량율

FND 류 F/C 류 PLR 류

980674 520

2,130

조 사 자 : 이 성 보기 간 : `01.5.1~5.30근 거 : T P I S

실린더헤드

카바류

적용기법

계통도

파레토도P 관리도

연관도 · 계통도

막대그래프

실험계획볍

파레토도 ·P 관리도히스토그램

꺽은선그래프

레이더차트

2000

4000

6000

0

(PPM)8000

LC-R/C XD-CHCMX-A/B RS-CHCLC-CHC

6,320

1,100 1,0401,240 950

조 사 자 : 이 성 보기 간 : `01.5.1~5.30근 거 : T P I S뷸

량율

•LC-R/C •LC-CHC

•XD-CHC •MX-A/B

•RS-CHC

활 동 계 획4

용어소개

한마음

LC CHC 일일 불량발생 현황LC CHC 일일 불량발생 현황6-1

현 상 파 악6• 작 성 일 : `01. 7.15• 조 사 자 : 민흥식 · 이성보• 자료출처 : TPIS• 자료기간 : ’01.6.1~6.30

불량현황 및 용어설명불량현황 및 용어설명6-3

웰드라인용융 수지가 Cavity 내에 충진시 완전히 융합하지 않고 실모양의 가는선으로표면이 갈라지는 현상 .

웰드라인용융 수지가 Cavity 내에 충진시 완전히 융합하지 않고 실모양의 가는선으로표면이 갈라지는 현상 .

평면도 제품을 정반에 올려 놓은 상태에서 면과 재품과의 최대 Gap 발생 초과현상 .

나사산 마모 불량 주유캡을 조립하기 위한나사산이 마모와 찍힘발생 현상 .

평면도

나사코아

불량 P 관리도불량 P 관리도6-5 평면도 공정능력 조사평면도 공정능력 조사6-6

공정능력 (Cpk=0.08) 로 매우부족하게나타남

1.41.21.00.80.60.40.20.0

USLUSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

PPM Total

PPM > USL

PPM < LSL

Ppk

PPL

PPU

Pp

Cpm

Cpk

CPL

CPU

Cp

StDev (LT)

StDev (ST)

Sample N

Mean

LSL

Target

USL

415197.97

415197.97

*

407860.92

407860.92

*

468750.00

468750.00

*

0.07

*

0.07

*

*

0.08

*

0.08

*

0.196960

0.181023

32

0.757812

*

*

0.800000

Expected LT PerformanceExpected ST PerformanceObserved PerformanceOverall (LT) Capability

Potential (ST) Capability

Process DataST

LT

CHC 평면도 공정능력 분석

항목별 불량 파레토도항목별 불량 파레토도6-4

구분

불

량

항

목

6/1 6/2 6/3 6/4 6/26 6/27 6/28 6/29 6/30 계 불량율 (PPM)

평면도 2 2 1 1 2 2 1 1 1 43 1,666

미성형기타

계

0

0

6

1

0

5

얼 룩 1 0

0

0

4

0

0

0

7

1

1

0

8

0

0

5

0 1

0

0

6

0

1

0

8

0

0

0

5

1

6

2

163

10

웰드라인 3 1 3 4 4 2 4 4 3 84 3,255

232

78

6,315

387

생산량 ( 개 ) 불량율 (PPM)

1,027 854 946 901 1,0791,0951,0801,0291,05425,808 -5,8425,8544,2287,769 7,4144,6515,5557,7754,744 6,315 -

나사산 0 1 0 1 1 0 1 2 0 18 697

불 량 율 : 6,316 (PPM)기 간 : `01.6.1~6.30작 성 일 : `01. 7. 15작 성 자 : 민흥식

●

● ●

(PPM)

1,500

3,000

4,500

6,000 100%

50%

●

89.0 %

구 분불량율

(PPM)

계

6,315

웰드라인 평면도 얼 룩 미성형

3,2551,691 387 232

기 타

77

나사산

674

●

●

3 02 01 00

0 . 0 3

0 . 0 2

0 . 0 1

0 . 0 0

S a m p l e N u m b e r

Pro

port

ion

P C h a r t f o r 불 량 율

CL=

U C L =0.01382

L C L = 무시

~0.02890

0.006432

한마음

실린더 헤드카바 불량발생 연관도실린더 헤드카바 불량발생 연관도7-1

원 인 분 석7

요인정리 계통도요인정리 계통도7-2

웰드라인

불량

실린더헤드카바

불량과다

발생

코아가 분리후 다시제품 위에 떨어진다 코아 분리방법 불합리 모터회전 방향 불합리

금형 온도 편차발생

금형 충진압력 과다

금형에 온수만 공급

스푸런너 구조 불합리

성형조건 미준수

2 차 후변형 발생

부위별 압착력 상이

금형온도 미확인

게이트 협소

최적 작업조건의 신뢰성이 떨어진다

항 목 1 차 요인 2 차 요인 3 차 요인문제점

실린더 온도가 낮다사출속도가 빠르다경험에 의한 작업

제품안착 위치 불균일

제품 표면온도차 발생

압착위치 부적합

플레이트 구조 불합리

상온에서 자연 냉각

압착 실린더 수 부족

제품지지핀 위치 불합리

코아 마모 / 손상 반복 사용으로 노후 재질이 취약

• 작 성 일 : `01. 7.24• 조 사 자 : 민흥식외 15 명

평면도

불량

나사산

마모 불량

스푸런너 구조가불합리

경험에 의한

작업을한다

금형온도편차발생

금형에온수만공급 금형온도확인안된다

제품지지핀위치 불합리

조건 신뢰성이떨어진다

코아마모손상

성형조건미준수

웰드라인불량

나사산마모불량

부위별 압착힘이 다르다

실린더 헤드카바불량 발생

제품표면온도차발생

상온에서자연냉각

2 차 후변형발생

평면도 불량

플레이트 구조불합리

제품안착위치가 다르다

압착 실린더위치가 다르다

게이트가 적다

금영에 충진압력이높다

사출 1 구간길다 코아 제품위에

떨어진다 압착 실린더수 부족

사출속도가빠르다 코아분리

방법불합리 모터 회전불합리

반복사용으로 노후

재질이 약하다

한마음

불량 감소 목표불량 감소 목표8-1목 표 설 정8

대책수립 계통도대책수립 계통도9-1항 목 수단 1 수단 2 수단 3목적

대 책 수 립9

판정 제안자해결 효과시급 점수 개선순위

•작성일 : `01.8.9•작성자 : 이 종 태

범례

◎○△

5 점3 점1 점

11 ~16 명6 ~ 10 명1 ~ 5 명

평가항목 10 점이상시 채택

•작 성 일 : `01.8.5•작 성 자 : 이 종 태•자료근거 : TPIS•자료기간 : `01.6.1~6.30

개 선 내 용•Gate 개선

현상 목표 감소

3,255

항 목

600

2,655

웰드라인

-5,620 1,4964,820총 계

200 1,491평면도 1,691 •냉각지그 개선

0 674나사산 674 •코아분해 개선

목 표

개 선

방향

목 표

개 선

방향

2,000

불량율(PPM)

구 분6,316 1,500

목 표 활동전

4,000

6,000 76.3%

감소

(PPM)

웰드

라인

불량

실린더헤드카바

불량감소

모터회전방향 불합리 모터회전방향개선 코아분리 방향개선

금형온도 확인

Gate 개선

금형온도제어방법개선

성형조건 문제해소

상온에서 자연냉각

압착힘 전달 미흡

금형 온도센서 설치

Gate 추가 설치

plate 에제품고정안됨

AIR 로 강제냉각

압착 실린더개선

플레이트 개선

냉각지그 AIR 샤워설치

실린더용량 갯수증대

제품 지지핀 설치

코아재질이 약하다 코아재질 개선 열처리 방법 개선

Gate 구조 변경

채택 안배환

채택 구자동

채택 전병오

보류 임근섭

보류 성준후

채택 최광진

채택 최예규

보류

◎ ○◎ 13

◎ ○◎ 13

○ ◎○ 11

△ ○○ 7

◎ △○ 9

◎ ◎◎ 15

◎ ○○ 11

○ △○ 7 이병개

2

3

5

-

-

1

4

-

성형조건 최적화

목표 설정 근거목표 설정 근거8-2

(PPM)

평 면 도 불 량

1,000

불량율(PPM)

구 분1,691 200

목 표 활동전

2,000

3,000 88.2%

감소

웰 드 라 인 불 량

1,000

불량율(PPM)

구 분3,255 600

목 표 활동전

2,000

3,00081.6

%감소

나 사 산 불 량

1,000

불량율(PPM)

구 분674 0

목 표 활동전

2,000

3,000

100%

감소

평면도

불량

나사산

불량

(PPM) (PPM) (PPM)

•금형온도 개선•성형조건 개선

1,455800400

-

한마음

웰드라인 불량 웰드라인 불량10-1

대 책 실 시10

Gate 추가 설치로 구조 변경대책 1-1

실린더에서 용융 수지가 금형내 사출되면서 압력에 의해 표면 웰드라인 발생 문제점

언 제 : `01.8.5~01.8.14 누 가 : 최광진 어디서 : 금형 보수실

개선전

문제점 : 상단부 웰드라인 불량은 해결되었으나 Gate 부 웰드라인 계속 발생 문제점 : 상단부 웰드라인 불량은 해결되었으나 Gate 부 웰드라인 계속 발생

Gate 부 웰드라인 불량 감소를 위한 2 차 대책 강구키로 함 .

▷ 한 개의 Gate 로 사출성형 작업 ▷ 두 개의 Gate 로 사출압력 균형을 맞추어 줌

웰드라인

조사자 : 이종태 기 간 :8.5~8.14

웰드라인 불량발생

구 분8/88/9

8/108/118/128/138/14

계

생산량( 개 )742

986

1013

542

496

973

1020

불량수( 개 )

1

2

3

1

1

2

3

불량율(PPM)1,348

2,028

2,962

1,845

2,016

2,055

2,941

5772 13 2,252

개선후 수지in

수지in

Gate랜드 구조

Gate랜드 구조

전체 불량율 감소 현황

구 분활동후

결 과

1 차 - - - - -

5,313 - - - - -

1,003 - - - - -

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS

활동전 : 6,315 PPM

전체 불량감소 목표 : 1,500 PPM

무엇을 : Gate 어떻게 : 1 개에서 2 개로 왜 : 웰드라인 불량감소

< 세부 불량 감소 목표 >

개선전→ 3,255 PPM 목 표→ 1,800 PPM

2.6mm

9.6mm

2.6mm

9.6mm

웰드라인 불량 현황(PPM)

불량율(PPM)

구 분3,2551,8002,252

활동전 목표 활동후

1,000

2,000

3,000 30.8%감소

불량율

한마음

콜드 스러그웰 (Cold slug well) 설치대책 1-2

노즐 선단부의 식은 수지가 성형중에 유입되어 웰드라인 불량이 발생문제점

회수

중량

1

108

2

112

3

114

4

109

5

111

6

108

7

113

8

116

9

112

10

113

평균

111.6

계

111.6

▷ 1 회 식은 수지량 조사 ▷ 콜드 스러그 웰 = 1 회 식은 수지량 - 스프런너 중량 = 111.6 – 68.0 = 43.6

조사자 : 이종태 기 간 :8.16~22


구 분

8/16

8/17

8/18

8/19

8/20

8/21

8/22

계

생산량( 개 )

1,031

993

1,017

854

631

593

1,004

불량수( 개 )

2

1

2

1

2

1

2

불량율(PPM)

1,940

1,007

1,967

1,171

3,170

1,686

1,992

6,123 11 1,797

◇ Gate 구조 변경 개선 내용 표준화

노즐 끝단 식은 수지가 유입되어 웰드라인 형성 콜드스러그웰 설치로 노즐 끝단 식은 수지를 차단


불량율(PPM)

구 분

2,2521,8001,797


20.2%감소

1,000

2,000

3,000

불량율

표준번호

개 정 일

LSU-JW-ZO010-1

`01. 8. 24표준명칭 Gate · 콜드 스러그 웰

언 제 : `01.8.11~01.8.20 누 가 : 최광진 어디서 : 금형 보수실

무엇을 : 스프런너 어떻게 : 콜드 스러그웰 설치 왜 : 웰드라인 불량감소


개선전→ 3,255 PPM 목 표→ 1,800 PPM


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 - - - -

5,3134,858 - - - -

1,003 455 - - - -

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS



개선후개선전

한마음

금형 온도 센서 설치대책 2설비 부동으로 인한 금형온도 하강으로 금형온도 상승시 까지 웰드라인 불량 발생문제점

◇ 온조기 개선후 효과가 우수하여

타설비 확대 적용하고 개선 내용 표준화

▷ 일정 온도의 온수만 순환

조사자 : 이종태 기 간 :8.21~30


구 분

8/30

8/31

9/1

9/2

9/3

9/4

9/5

계

생산량( 개 )

967

894

1,011

986

754

963

977

불량수( 개 )

1

0

2

1

0

2

0

불량율(PPM)

1,034

0

1,978

1,014

0

2,077

0

6,552 6 916

조사자 : 이종태 기 간 :8.30~9.5

사출 냉각 → 사출 냉각 →

1cycle 1cycle

설정치냉수

온수금형표면 온도

Δ3℃

사출냉각 사출 냉각 →

1cycle 1cycle

설정치

온수금형표면

온도

Δ6℃

온수

탱크PUMP

PUMP

②

③

④⑤

⑧⑨

⑧

⑨

⑩

온수

▷ 냉온수 자동 선택 금형온도를 항상 일정 유지

온수

탱크PUMP

PUMP

①

②

③

④⑤

⑥

⑦

온수

냉동

⑧⑨

⑧

⑨

⑩

냉동기

금형물온도센서

표준번호

개 정 일

LSU-JW-ZO010-2

`01. 9. 6표준명칭 금형 온도 자동 시스템

개선전 개선후

언 제 : `01.8. 27~01.9.5 누 가 : 안배환 어디서 : 금형 보수실

무엇을 : 금형 어떻게 : 금형온도센서 설치 왜 : 웰드라인 불량감소


개선전→ 1,800 PPM 목 표→ 1,000 PPM


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 3 차 - - -

5,3134,8583,977 - - -

1,003 455 881 - - -

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS




불량율(PPM)

구 분

1,7971,000 916


49.0%감소

1,000

2,000

3,000

불량율

한마음

Interaction Plot (data means) for 불량율Main Effects Plot (data means) for 불량율

성형 조건 최적화대책 3설비 개선에 따라 성형조건 변화에 따른 최적 조건 미설정 .문제점

최적조건 설정후 웰드라인 불량이

감소되어 개선 내용 표준화

1. 주효과 분석

사출 성형시 웰드라인에 유의한 영향을 주는 인자확인및 최적 조건 결정을 위해 실험을 실시함 .

인자의 선택 인자 A : 실린더온도 (℃)

인자 B : 사출 속도 (%)

인자 C : 사출 구간 (mm)

인자 수준 결정1 2

310 3208 10

실린더온도 ( ℃)사 출 속 도 ( % )

수준

146 148사 출 구 간 (mm)

인자 실험 회수 결정 3 인자 2 수준 2 회 반복 실험

2. 교호 작용 효과분석

3. 분산 분석 4. 최적조건분석

조사자 : 이종태 기 간 :8.21~30


구 분

9/9

9/10

9/11

9/12

9/13

9/14

9/15

계

생산량( 개 )

943

981

1,013

992

786

854

853

불량수( 개 )

1

0

1

0

0

1

0

불량율(PPM)

1,060

0

987

0

0

1,171

0

6,422 3 467

조사자 : 이종태 기 간 :9.2~9.15

Estimated Effects and Coefficients for 불량율 (coded units)Term Effect Coef SE Coef T PConstant 0.04925 0.000385 127.83 0.000온도 -0.02850 -0.01425 0.000385 -36.99 0.000속도 0.00725 0.00363 0.000385 9.41 0.000구간 -0.00725 -0.00362 0.000385 -9.41 0.000온도 * 속도 0.00875 0.00437 0.000385 11.36 0.000

•실린더온도 사출속도 구간은 웰드라인 불량에 영향을 미치는 매우 유의한 인자임을 확인함 .

•속도 : 8% •온도 : 320℃•구간 : 148mm 에 대한 최적 조건을 찾음

1468 10 148

0.030.050.070.030.050.07

온도

속도

구간

310320

810

표준번호

개 정 일

LSU-JW-ZO010-3

`01. 9. 16표준명칭 성형 최적 조건

※ 실린더온도 · 사출속도 · 사출구간은 기계 특성상 이진 (Binary) 의 조건만 허용

언제 : `01.8. 27~01.9.5 누가 : 구 자 동 어디서 : 650-1 호기 무엇을 : 성형조건 어떻게 : 실험계획법 사용 왜 : 웰드라인 불량감소


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 3 차 4 차 - -

5,3134,8583,9773,528 - -

1,003 455 881 449 - -

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS




불량율(PPM)

구 분

916 600 467


49.0%감소

불량율

1,000

2,000

3,000


개선전→ 1,000 PPM 목 표→ 600 PPM

한마음

평면도 불량 평면도 불량 10-2

냉각지그에 AIR 샤워 설치대책 4제품을 냉각 지그에서 냉각시 완전 냉각되지 않아 지그에서 취출후상온까지의 냉각 과정에서 2 차 후변형 발생

문제점

조사자 : 이종태 기 간 :8.21~30

평면도 불량발생

▷ 지그 앞 · 뒤 AIR 로 강제냉각▷ POST AIR 실린더 수동 동작 ( 압착시간 일정하지 않다 )

구 분9/9

9/10

9/11

9/12

9/13

9/149/15

계

생산량( 개 )

942

1,011

765

893

1,021

974

943

불량수( 개 )

0

1

1

0

2

1

1

불량율(PPM)

0

989

1,307

0

1,959

1,023

1,060

6,549 6 916

조사자 : 이종태 기 간 :9.9~9.15

▷ 지그 좌 · 우및 내부 AIR 로 강제냉각▷ POST AIR 실린더 타이머에 의해 자동동작 ( 압착시간 일정 )

문제점 : 타이머에 의한 POST AIR 실린더가 동작하므로 제품간 온도 편차에 의해 평면도가 벗어남 (32±3 )℃문제점 : 타이머에 의한 POST AIR 실린더가 동작하므로 제품간 온도 편차에 의해 평면도가 벗어남 (32±3 )℃

제품 표면 온도 편차 발생을 줄이기 위한 2 차 대책실시

Air 앞 . 뒤 앞 . 뒤 . 좌 . 우 내외부

1

2 2

3

개선후 1

재 료규 격

Air 샤워

사각철 분배판60×35×15

Φ2 동파이프 3 개소

재 료규 격

Air 샤워

철 파이프 (φ12)470mm


재 료규 격

Air 샤워

동 파이프 (φ7)820mm


( 앞 . 뒤 )

( 좌 . 우 )

( 내부 )

2

3


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 3 차 4 차 5 차 -

5,3134,8583,9773,5282,753 -

1,003 455 881 449 775 -

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS



평면도 불량 현황

불량율(PPM)

구 분1,691 200 916


500

1,000

1,500 45.8%

감소

불량율(PPM)

언 제 : `01.9.7~01.9.15 누 가 : 최 예 규 어디서 : 영진 기계

무엇을 : 냉각지그 좌 · 우 / 내부 어떻게 : Air 샤워 설치 왜 : 평면도 불량감소


개선전→ 1,666 PPM 목 표→ 200 PPM

개선전

한마음

제품 표면 온도 편차 개선2 차 대책지그에서 냉각 완료된 제품 표면 온도가 일정하지 않아 적정온도 (50±3℃)보다 높은 제품은 2 차 후변형 발생 < 계절별 온도차 발생 심함 >

문제점

조사자 : 이종태 기 간 :8.21~30

▷ 타이머에 의해 POST AIR 실린더 동작 설정된 시간 지나면 지그에서 제품취출 ［제품간 온도 편차 발생］

평면도 불량발생

구 분

9/16

9/17

9/18

9/19

9/20

9/21

9/22

계

생산량( 개 )

541

984

892

1,021

1,010

764

654

불량수( 개 )

0

0

0

0

1

0

0

불량율(PPM)

0

0

0

0

990

0

0

5,866 1 170

조사자 : 이종태 기 간 :9.16~9.22

▷ 셋팅 온도에서 POST AIR 실린더 동작 제품 표면 온도가 설정온도치가 되면 지그에서 취출［제품간 온도차 해소］

온도센서 설치후 냉각지그 문제점

완전 해결되어 개선 내용 표준화

- 타이머 - - 열온도 감지센서 -개선후

표준번호

개 정 일 표준명칭

LSU-JW-ZO010-4

`01. 9. 26 냉각지그 Air 샤워 · 온도감지 센서


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 3 차 4 차 5 차 6 차5,3134,8583,9773,5282,7531,967

1,003 455 881 449 775 746

-

-

-

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS



평면도 불량 현황(PPM)

불량율(PPM)

구 분

916 200 147


49.0%감소

불량율

500

1,500

언 제 : `01.9.12~01.9.22 누 가 : 최 예 규 어디서 : 영진 기계

무엇을 : 온도센서 설치 어떻게 : Air 샤워 설치 왜 : 평면도 불량감소

1,000

개선전

한마음

나사산 마모 불량 나사산 마모 불량10-3

코아 분리 방향 개선대책 5주유캡 나사 코아가 제품에서 분리시 회전속도가 빨라 나사산이 찌끄러지며분리후 다시 제품쪽에 떨어져 나사산 마모 불량 발생

문제점

• 모터 RPM : 1700• 감속비 : 1:20• 코아회전방향 : 상방향

코아분리 방법 개선후 나사산 마모 불량이 “ 0” 화

되어 타지그에 확대적용하고 개선내용 표준화

• 모터 RPM : 1700• 감속비 : 1:30• 코아회전방향 : 하방향

조사자 : 이종태 기 간 :8.21~30

나사산 불량발생

구 분

9/23

9/24

9/25

9/26

9/27

9/28

9/29

계

생산량( 개 )

1,031

993

927

854

1,020

576

844

불량수( 개 )

0

0

0

0

0

0

0

불량율(PPM)

0

0

0

0

0

0

0

6,287 0 0

조사자 : 이종태 기 간 :9.12~9.20

CAP 조립부 나사산 손상

분리된 코아가 낙하되면서 산마모

제 품

힘의방향

취출방향

조립 불량 박멸

하중의방향과 나사 코아 취출 방향을 일치하게 함 으로 나사산마모 완전 “0” 화

힘의방향

취출방향

개선후

표준번호

개 정 일 표준명칭

LSU-JW-ZO010-4

`01. 9. 26 나사 코아 분해 방법

언 제 : `01.9.20~01.9.29 누 가 : 전 병 오 어디서 : 변전실

무엇을 : 코아 분리모터 어떻게 : 회전방향을 아래로 왜 : 나사산 불량감소


개선전→ 697 PPM 목 표→ 0 PPM


구 분활동후

결 과

1 차 2 차 3 차 4 차 5 차 6 차5,3134,8583,9773,5282,7531,967

1,003 455 881 449 775 746

7 차1,333

697

(PPM)

2,000

4,000

6,000

자료출처 : TPIS



나사산 불량 현황(PPM)

불량율(PPM)

구 분

697 0 0


불량율

500

1,000

“0” 화

개선전

한마음

구 분불

량

항

목

9/21 9/22 9/23 9/24 10/16 10/17 10/18 10/19 10/20 계 불량율 (PPM)

평면도 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 157

미성형기타

계

011

000

얼 룩 0 0001

0001

0001

101

0 0001

1002

0101

043

29

6

웰드라인 0 0 0 0 1 0 0 1 0 4 474

157118

1,145

237

생산량 ( 개 ) 불량율 (PPM)

717 156 948 971 926 927 872 944 984 25,323 -1,395 0 1,055 1,030 1,078 1,079 1,147 2,119 1,016 1,145 -

나사산 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 0

활동후 불량 발생현황활동후 불량 발생현황11-1

결 과 분 석11

활동전 · 후 불량 파레토도 비교활동전 · 후 불량 파레토도 비교11-2

활동전 · 후 불량 P 관리도 비교활동전 · 후 불량 P 관리도 비교11-3

기 간 : `01.9.21~10.20작 성 일 : `01. 10.22작 성 자 : 민흥식

● ● ● 100%●

활동전 · 후 평면도 공정능력 비교활동전 · 후 평면도 공정능력 비교11-4

•작 성 일 : `01.9.21~10.20•작 성 자 : 이 종 태•자료출저 : TPIS

81.9%감소

3020100

0.03

0.02

0.01

0.00

S a m p l e N u m b e r

Prop

ortio

n

P Chart for 불 량률 -

P=0.006432

UCL=0.01382

LCL= 무시

(활동전 )

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

USLUSLTargetLSLMeanSample NStDev (ST)StDev (LT)

CpCPUCPLCpkCpm

PpPPUPPLPpk

PPM < LSLPPM > USLPPM Total



0.800000 * *

0.48906332

0.06291470.0846676

*1.65 *

1.65 *

*1.22 *

1.22

* 0.00 0.00

* 0.39 0.39

*120.12120.12

Process Data


Overall (LT) Capability Observed Performance Expected ST Performance Expected LT Performance

STLT

CHC 평면도 공정능력 분석 - (활동후 )

1.41.21.00.80.60.40.20.0

U S LS

PPM TotalPPM > USLPPM < LSL



PpkPPLPPUPp

CpmCpkCPLCPUCp

StDev (LT)StDev (ST)Sample NMeanLSLTargetUSL

415197.97415197.97

*

407860.92407860.92

*

468750.00468750.00

*

0.07 *

0.07 *

*0.08

*0.08

*

0.1969600.181023

320.757812

* *

0.800000

Expected LT PerformanceExpected ST PerformanceObserved PerformanceOverall (LT) Capability


Process Data S TL T

CHC 평면도 공정능력 분석 - (활동전 )

활 동 전활 동 전

●● ● 100%

50%

●

89.0 %

(PPM)

1,500

3,000

4,500

6,000

구 분불량율

(PPM)

계6,315

웰드라인평면도 얼 룩 미성형3,2551,691 387 232

기 타77

나사산674

●●

474 237 157 157 1,145118

기 간 : `01.6.1~6.30 작성자 : 민흥식 작성일 :`01. 7.15 활 동 후활 동 후

활 동 전활 동 전 활 동 후활 동 후

활 동 전활 동 전 활 동 후활 동 후

불량율(PPM)

(PPM)

1,500

3,000

4,500

6,000

●

웰드라인 얼 룩 평면도 미성형 계기타구 분

기 간 : `01.9.21~10.20작 성 일 : `01. 10.22작 성 자 : 민흥식

기 간 : `01.6.1~6.30 작성자 : 민흥식 작성일 :`01. 7.15

기 간 : `01.9.21~10.20작 성 일 : `01. 10.22작 성 자 : 민흥식

기 간 : `01.6.1~6.30 작성자 : 민흥식 작성일 :`01. 7.15

-( 활동후 )

0 10 20 30

0.000

0.001

0.002

0.003

0.004

0.005

0.006

S a m ple N u m b e r

Prop

ortio

n

P Chart for 불 량률

P=0.001161

UCL=0.004418

LCL=무시

한마음

목표대비 활동전 · 후 불량변화목표대비 활동전 · 후 불량변화11-5

2,000

(PPM)

불량율(PPM)

구 분

4,000

6,000

6,315 1,500

목 표 활동전

1,145

활동후

나 사 산

1,000

(PPM)

불량율(PPM)

구 분

2,000

3,000

100.0%

달성

697 0 목 표 활동전

0 활동후

평 면 도

불량율(PPM)

구 분

2,000

3,000

102.9%

달성

1,666 200 목 표 활동전

157 활동후

1,000

(PPM)

불량율(PPM)

구 분

2,000

3,000

3,255 600 목 표 활동전

474 활동후

웰 드 라 인 실린더 헤드카바실린더 헤드카바

유 형 효 과유 형 효 과11-6

산 출 근 거구 분

④ 년 순수효과금액 ① + ② - ③ = ④

금 액 ( 원 / 년 )

① 불량감소 금액□ 생산량 × ［ ( 개선후 양품율 - 개선전 양품율 )÷100 × 단위당 생산시간 ×( 임율 + 경비율 )× 기간 ( 년간 ) 26,000 개 / 월 ×12 월 / 년 ×(99.89-99.34)÷100 × Χ × (Χ × Χ) = 26,593,200 원

② 원재료 절감 효과 □ 스크랩 처리량 ×( 사용 원재료비 - 폐기시 회수비 ) × 기간 ( 월 )/ 년

③ 투 자 비 □ 온조기 개조비 : 2,675,000□ 지그 제작비 : 6,859,000

26,593,200

56,784,000

9,534,000

73,843,200 원 / 년 73,843 천원 / 년 ×4 개 ( 동일 Item) = 295,372 천원 / 년 타 라인확산

무 형 효 과무 형 효 과11-7

1. 우리 공정의 고질적인 불만 해소2. 분임원들의 분임활동 skill 향상 3. 개선활동을 통한 제안 활성화4. 우수 혁신실로 선정되어 타공장 벤치마킹 대상

분임원 기술력 향상

Operator 피로도 감소

￦￦

107.4%

달성104.7

%달성

(PPM)

1,000

한마음

비 고

LSU-JW-ZO010-2

(`01.09.06)

표준명칭 : 금형온도 자동시스템

작업표준 번호LSU-JW-ZO010-1

(`01.08.24)

표준명칭 : Gate

LSU-JW-ZO010-3

(`01.09.16)

표준명칭 : 성형최적조건

LSU-JW-ZO010-4(`01.09.26)표준명칭 : 냉각지그 Air 샤워

LSU-JW-ZO010-4

(`01.09.26)

표준명칭 : 온도감지센서“ 제안 A 급”

LSU-JW-ZO010-5(`01.09.28)표준명칭 : 나사 코아 분해 방법

표 준 화12

코아 분해 회전 방향

항 목

온조기

개선

나사 코아

분해 방법

실린더온도

사출속도

사출 1 구간

Air샤워

성형조건

냉각지그 실린더

동작방법

스프러 런너

작업표준 번호LSU-JW-ZO010-1(`01.08.24)표준명칭 : 콜드스러그웰

“ 제안 A 급”

온수

탱크PUMP

PUMP

①

②

③

④⑤

⑥⑦

온수냉동

⑧⑨

⑧

⑨

⑩ 냉동기

금형물온도센서

활 동 전 활 동 후

310 ℃

12 %

144 mm

320 ℃

8 %

148 mm

냉각방법

압착실린더

개선

냉각방법

▷ 한 개의 Gate ▷ 두 개의 Gate

코아 분해 회전 방향제 품

힘의방향

취출방향

힘의방향

취출방향

- 타이머 -압착

실린더개선

- 열온도감지센서 -

Air 앞 . 뒤 앞 . 뒤 . 좌 . 우 내외부

1

2 2

3

▷ 콜드

스러그웰

없슴

▷ 콜드

슬러그웰

설치

온수

탱크PUMP

PUMP

②

③

④⑤

⑧⑨

⑧

⑨

⑩

온수

▷ 온수 사용 금형온도 산포 ▷ 냉 · 온수 자동사용 금형온도 유지

구분

3

1

2

4

5

6

2.6mm

9.6mm

2.6mm

9.6mm

Gate

구조개선

한마음

활동후 일일불량 활동후 일일불량 13-1

사 후 관 리13

일일 품질 체크 리스트일일 품질 체크 리스트13-2

평면도 일일 품질 체크시트평면도 일일 품질 체크시트

※. 점검 결과 이상 발생시 비고란에 상세히 기록후 조치한다

일자

반별 점검자

9월19일

초반 홍지안

중반 이병개

말반 김영규

9월20일

초반 홍지안

중반 이병개

말반 김영규

9월21일

초반 홍지안

중반 이병개

말반 김영규

9월22일

초반 홍지안

중반 이병개

말반 김영규

9월23일

초반 이병개

중반 김영규

말반 홍지안

9월24일

초반 이병개

중반 김영규

말반 홍지안

평면도 (0.8mm 이내 )1 회 2 회0.3 0.2

0.2 0.2

0.1 0.1

0.1 0.0

0.2 0.2

0.12 0.13

0.3 0.4

0.2 0.1

0.1 0.2

0.2 0.0

0.0 0.1

0.1 0.2

0.1 0.0

0.2 0.1

0.3 0.2

0.4 0.2

0.1 0.1

0.2 0.2

3 회 4 회0.3 0.3

0.4 0.1

0.2 0.4

0.3 0.3

0.2 0.3

0.4 0.3

0.2 0.2

0.2 0.2

0.3 0.3

0.2 0.2

0.2 0.2

0.1 0.1

0.2 0.2

0.1 0.2

0.2 0.2

0.3 0.2

0.2 0.1

0.2 0.2

냉각지그 점검 체크시트냉각지그 점검 체크시트

설비명

중점관리항 목 관 리 방 안 10 월

1 주2 주3 주4 주11 월

1 주2 주3 주4 주12 월

1 주2 주3 주4 주

냉

각

지

그

AIR실린더

AIR 샤워

작동이 원활하고누기가 없는가 ?센서는 정확하게확인 되는가 ?라인의 바딩을 없고

AIR 분사로 잘 되는가 ?

지그판

분사위치는 정확한가 ?

HOLE 고정핀은 정확하게 고정되어 있는가 ?

지그판에 이물질은 끼여 있지 않는가 ?

압착 위치는 정확한가 ?

압착 부위로 정확하고압력을 일정하게 유지되는가 ?

제품보호 카바는 정위치에 부착 되어 잇는가 ?

압착판

MOTOR

회전 방향을 맞으며 속도는일정한가 ?

CORE 분해 육각렌치로 마모 되지 않았는가 ?

CORE 분해 위치는 맞는가 ?

전동기

AIR3 점 SET

AIR 압력은 적정 압력인가 ?

유량은 관리 범위내에 있는가 ?

필터 막힘도 없는가 ?

점검자 확인

범례

정상 이상V X

• 기 간 : `01.9.19~9.24 • 담 당 자 : 조 장

CHC 불량 P- 관리도CHC 불량 P- 관리도• 기 간 : `01.10.21~11.9 • 담 당 자 : 이 종 태• 자료출처 : TPIS 자료

Pr

op

or

tio

n

UCL=0.004802 ~0.005476

P=0.01341

LCL= 무시

10/21 10/30 11/9 11/19

P C h a r t f o r 불 량 률0.006

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0.000

일 자

( 관리용 )

한마음

활동 단계별 반성활동 단계별 반성14-1

반성및 향후계획14

구 분 잘 된 점 부 족 했 던 점 개 선 방 향

어려웠던 현실어려웠던 현실14-2

● 개선 활동을 통한 Operator 의 업무 LOAD

가중으로 인해 작업 거부 현상이 발생했을때

● 본 활동 제품은 기능성 부품으로 작은 오차도

용납이 되지 않으므로 여러 차례 개선 및 반복

시험후에도 작업이 잘 되지 않아 실패를 거듭

했을때

즐거운 미담즐거운 미담

향 후 계 획 향 후 계 획14-3

구 분

분임조 활동

제안 활동

목 표

최우수 분임조

제안의 질적 향상

계 획

•분임 발표 적극적 참여 ( 사내 · 사외 )

•분임원간 문제 해결 SKILL 향상

자기 계발 최고의 인재 •QC 산업기사 자격 취득•6 시그마 MGB,GB 육성 , 보전기능사 전원 취득

● 현장 개선 활동의 선봉이 되기위해 6σ 활동과 QUALITY 150 활동 등을 통한 새로운 지식 습득으로 자기 개발에 최선을 다하겠으며 이번 분임활동을 통해 얻은 경험을 토대로 현장의 문제점을 스스로 찾아 실패를 되풀이 하지않는 일등 분임조가 되도록 최선을 다하겠습니다 .

또한 실린더 헤드카바류 전 제품 후변형 지그 자동화 시스템

으로 확대 적용개선 하였으며 차기 테마는 HP DR SASH 원재료

개선으로 “기포” 불량을 감소하기 위해 열심히 활동하고 있습니다 .

● 후공정 냉각 지그를 자동 시스템으로 개선하고

지그를 2 개로 축소하고 공간확보 및 작업이

쉽고 편하도록 하여 생산성 향상에 Operator

가 크게 만족감을 표현했을 때

● 고객요구 수량 증가에 따른 결품 예상 품목을

개선활동을 통해 대폭적인 생산성 향상으로

결품이 완전 해소되어 팀장으로부터 고생 했다

라는 격려의 말을 들었을때

활동전활동후

현상파악

원인분석

효과파악

표준화사후관리 ·

DATA 의 층별이 잘됨

분석기법 활동

각항목별 상세한 효과파악

설비 관리 쳬계 확립

대책수립실시

전원 참여의개선 활동

교대 근무간 DATA수립 공유가 안될 때

전분임원의 기법 활용도가 낮다

세부적인 원가 구성에대한 지식 부족

설비 관리 상태 미흡

전문 지식이 부족

근무조간 충분한 교류

전문 교육 실시

담당부서간 교류회

설비 점검 주기담당자 선정

부대 설비에 대한 교육

5

5

6

6

4

9

9

9

10

9

평 가

2

4

6

8

10

활동전활동후

현상파악

원인분석

대책수립효과파악

표준화사후관리

레이다 챠트 평가

Documents

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