Haroldo Ribeiro

Evolução da ManutençãoÉpoca Características Conseqüências Manutenção

Até a Segunda Grande Guerra

Baixa mecanizaçãoPoucas máquinasDemanda maior que a ofertaEquipamentos simples e robustos

Paralisações não afetavam as vendas

Máquinas fáceis de consertar

Manutenção corretiva

Pouca especialização

De 1950 até 1975

Aumento da demanda

Maior tecnologia

Maior mecanizaçãoAumento do número de máquinasMáquinas mais complexasElevação dos custos de manutenção

Introdução da Manutenção Preventiva em intervalos fixosDesenvolvimento de sistemas de planejamento e controle de manutençãoMaior especialização

A partir de 1975

Aumento de competitividade através de redução de custo do produtoIntrodução de sistemas de produção puxada (just-in-time)Preocupação crescente com segurança e meio ambiente

Maior disponibilidade e confiabilidade do equipamentoPreocupação com o Custo do Ciclo de Vida

Introdução do Monitoramento e da Manutenção Preventiva com Base nas Condições e do Monitoramento (Preditiva)Análise do custo de Manutenção com base na confiabilidadeAnálise dos Modos e efeitos das falhasAlta especialização

Origem do TPM

Criado no Japão em 1967 pela JIPM Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio

PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota)

Cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

Características do TPM

Construção de uma estrutura corporativa visando a máxima eficácia dos sistemas de produção

Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (assegurando acidente zero, defeito zero e falha zero)

Envolvimento de todos os departamentos Envolvimento de todos os níveis.

Resultados de TPM (2,5 a 3 anos de implantação)

FATOR ITEM DE CONTROLE

QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4

PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes

CUSTO •Economia de Energia•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%•Simplificação do processo (redução de etapas)

ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%•Aumento do cumprimento do prazo

MORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes•Redução do absenteísmo•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero

MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: ZeroRedução de gastos com tratamento de rejeitos

TPMManutenção Produtiva Total

Comprometimento de Todos

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Os 5 Pilares Básicos do TPM

Melhorias Individuais

Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto)

Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordo com as condições de projeto

Restaurar equipamento para suas condições ideais removendo desgastes

Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando ambiente que causa desgaste acelerado

Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências de projeto

Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operação e manutenção

As 6 Grandes Perdas (Processo Seriado)

Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%)Desempenho Taxa de Produção Padrão ID = C x 100 (%) B

Índice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)Disponibilidade Tempo de CargaOperacional = B x 100 (%) IDO A

Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%)Qualidade Produção IQ = D x 100 (%) C

Tempo de Carga (A)

Tempo Operacional

(B)Paradas

TempoEfetivo

Operacional(C)

BaixoRendi-mento

TempoEfetivo

de Produção

(D)

Defeito

Distribuição das Perdas

As 6 Grandes Perdas Cálculo da Eficiência Global do Equipamento

Eficiência Global do Equipamento (OEE) = IDO x ID x IQ

2 - Mudança de Linha

1 - Parada Acidental

6 - Defeito no Início do Processo

5 – Defeito no Processo

4 - Queda de Velocidade

3 - Pequenas Paradas/Operação em vazio

Etapas para a Quebra Zero

Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste; prevenir desgaste acelerado; estabelecer condições básicas; adequar as condições ao uso; eliminar desgaste acelerado; preparar inspeções diárias usuário-amigo e padrões de lubrificação)

Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir defeitos de projeto e fabricação; prevenir maiores quebras de recorrência; prevenir erros de operação e reparos)

Periodicamente remover desgastes (executar serviços e inspeções periódicas; estabelecer trabalho de manutenção e padrões de inspeção; controlar sobressalentes e materiais de manutenção; reconhecer sinais de anormalidade de processo)

Predizer vida do equipamento de acordo com as suas condições

Como reduzir perdas por Setup

Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usar padrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos intermediários

Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de trabalhadores e divisão de mão-de-obra

Como reduzir Falhas de Processo

Atacar vazamentos devido à corrosão, folgas excessivas e trincas

Atacar e prevenir entupimentos Atacar fontes de contaminação Prevenir geração de pó Promover medidas contra falhas e danos no

equipamento

Como reduzir perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas

Melhorar as ações corretivas Observar o fenômeno intensamente Corrigir pequenos defeitos nos componentes e

gabaritos Conduzir Análise dos 5 Por ques Determinar condições ótimas Eliminar projetos deficientes

Como reduzir perdas por Baixo Desempenho

Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem

resíduos do sistema Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorando

revestimentos internos Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material

com melhores propriedades anti-aderentes Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo;

mecanismos Aplicar metodologias de Solução de Problemas

Como reduzir perdas por Parada Programada/defeito/falhas do equipamento

Reduzir períodos de paradas Melhorar a eficiência da equipe de manutenção Reduzir períodos de paradas Melhorar a eficiência da equipe de manutenção Criar novas atitudes. Entender os dois tipos de quebras: perda da função e

redução da função Melhorar o gerenciamento do equipamento atacando as quebras crônicas

(melhorar a relação entre Manutenção e Operação e dimensionar as perdas) Expor defeitos ocultos (física e psicologicamente) Manter condições básicas do equipamento - limpeza, lubrificação e aperto de

parafusos Restaurar deterioração Corrigir projetos ineficazes Melhorar habilidades da Manutenção

Manutenção Autônoma

1. Limpeza Inicial – Eliminar 90% dos problemas em um prazo de 15 dias; Definir prazos para os problemas pendentes

2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso – Eliminar ou reduzir os locais de difícil acesso para inspecionar, limpar, reparar, lubrificar, ler instrumentos, etc; Analisar causa raiz dos problemas crônicos

3. Padrões de Lubrificação e Limpeza – Elaborar procedimento ou checklist para atividades autônomas de lubrificação e limpeza; Instalar etiquetas de Controle Visual

4. Inspeção Geral – Elaborar Lições de Um Ponto; Capacitar Operadores

5. Inspeção Autônoma – Elaborar Checklist; Capacitar Operadores6. Organização e Ordem do local de trabalho7. Consolidação do Autocontrole.

Manutenção Planejada

Classificar os equipamentos de acordo com critérios; Levantar a condição atual por prioridade;

Elaborar um plano para restaurar desgaste; Revisar Histórico dos equipamentos por prioridade; Elaborar ou revisar o cronograma de preventiva,

utilizando histórico e/ou dados do fabricante; Revisar os Procedimentos;

Elaborar ou revisar o plano/rotas de Inspeção Preditiva;

Medir os resultados da manutenção (MTBF, MTTR, Back-log, Custo, Lucro Cessante, etc).

ConfiabilidadeExemplo de "Curva da Banheira"

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

0.1-

10.0

20.1

-30.

0

40.1

-50.

0

60.1

-70.

1

80.1

-90.

0

100.

1-11

0.0

120.

1-13

0.0

Horas de Serviço

Taxa

de

falh

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ríodo

s de

10

hora

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Confiabilidade = e -t/MTBF x 100%

Mortalidade Infantil

Taxa de Falha Constante Desgaste Acelerado

S

Q

R

C

P

M

P

M

C

B CA

A

B, C

B, C

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A, B

C

A

B, C

C

A

A

B, C

B, C

A, B

A, B

C

C

Ranking A Ranking B Ranking C

Segurança e Meio Ambiente

Falha causaria sérios problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas

Falha causaria alguns problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas

Falha não causaria problemas de segurança ou ambientais em áreas vizinhas

Qualidade e Lucro

Falha causaria produtos defeituosos ou afetaria seriamente o lucro

Falha causaria variação na qualidade ou afetaria moderadamente o lucro

Falha não afetaria a qualidade ou o lucro

Regime de Trabalho

24 horas/dia 7 a 14 horas/dia Intermitente

Custo Falha pararia a planta inteira

Falha pararia apenas sistemas relevantes

Há equipamentos reservas/ mais econômico esperar falhar e depois reparar

Período de Manutenção

Pára freqüentemente (cada seis meses ou mais)

Pára ocasionalmente (aproximadamente um vez por ano)

Dificilmente pára (menos que uma vez por ano)

Manuteni-bilidade

Tempo de reparo: 4 horas Custo: acima de US$ 1600

Tempo de reparo: 1 a 4 horas Custo: US$ 400-1600

Tempo de reparo: menos de 1 horaCusto: Menos de US$ 400

Critérios para Classificação de Equipamentos

Item de Controle

O Papel da Manutenção com o TPM

Dar suporte para a Manutenção Autônoma (prover instruções para habilidades de inspeção e ajudar operadores prepararem padrões de inspeção; prover treinamento em técnicas de lubrificação, padronizar tipos de lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de lubrificação; agir rapidamente nas anormalidades detectadas pelos operadores; dar assistência técnica nas atividades de melhoria)

Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica) Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade) Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados manuseados e

medições de resultados. Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir

recorrência de falhas graves Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos

equipamentos Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X Preventiva X Preditiva) Auditar as atividades da Manutenção Autônoma Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.

Educação e Treinamento

Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de prioridade

Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da equipe de Manutenção

Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento)

Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento Avaliar as atividades e planos para o futuro

Melhorias no Projeto

Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual – Levantar os problemas na aquisição de novos equipamentos

Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no Projeto – Criar planilha para registrar exigências na aquisição de novos equipamentos

Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover treinamento – Treinar todas as pessoas para alimentar a planilha e retirar informações dela na aquisição de novos equipamentos

Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente – Aplicar a nova técnica em outras empresas do grupo

Metodologia de Implantação do TPMSensibilização da alta e da média gerências

Auditoria

Plano de Ação

Treinamento e Melhorias

Estruturação Treinamento Introdutório

TPM

Discussão de Metas

PreparaçãoConsolidação?

Introdução de Outros Equipamentos

Treinamento para equipes de outros equipamentos