Laporan Kerja Praktek

PT. Riau Andalan Pulp and Paper

Pangkalan Kerinci, Riau

PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP

KUALITAS KERTAS

Oleh :

DESLIA PRIMA

(1007033835)

IRA TRI ASI BR NAINGGOLAN

(1007033976)

Program Studi Teknik Kimia Diploma III

Fakultas Teknik Universitas Riau

Pekanbaru

2013

i

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. RIAU ANDALAN PULP AND PAPER

PANGKALAN KERINCI – RIAU

Menerangkan bahwa mahasiswi di bawah ini :

Deslia Prima

(1007033835)

Ira Tri Asi br Nainggolan

(1007033976)

Telah menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Riau Andalan Kertas (RAK) PM#2

Pada tanggal 10 April 2013 – 20 Mei 2013

Dengan Judul Laporan

PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP KUALITAS KERTAS

Telah disetujui dan disahkan oleh :

Pembimbing Kerja Praktek PM#2 Superintendent

Arimson Simanjuntak Harto Soekiman

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di

PT. Riau Andalan Pulp and Paper.

Laporan kerja praktek ini merupakan salah satu syarat untuk

menyelesaikan Program Studi Teknik Kimia D3 di Fakultas Teknik Universitas

Riau.

Dalam menyelesaikan kerja praktek ini, penulis telah banyak mendapatkan

bantuan, bimbingan, dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara langsung

maupun tidak langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis ingin

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Orang Tua, Kakak, Abang dan keluarga tercinta atas doa, dukungan, semangat

dan kasih sayang yang telah diberikan.

2. Prof, Dr. Adrianto Ahmad, MT, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Riau.

3. Bapak Bahruddin, ST.,MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia.

4. Bapak Irdoni, HS.,MSi, selaku Koordinator mata kuliah kerja praktek.

5. Bapak Chairul, ST.,MT, selaku Dosen pembimbing.

6. Ibu Dra. Drastinawati, MSi dan Bapak Drs. Syamsu Herman, MT, selaku

Penasehat Akademis.

7. Bapak Harto Soekiman, selaku Superintendent Paper Machine 2.

8. Bapak Arimson Simanjuntak, selaku Pembimbing Kerja Praktek.

9. Bang Jimmy Saragi, Bang Nasarudin, Bang Adi, Bang Zulfikar, Bang

Marianto, Bapak Imron, Bapak Yudianto, Bapak Yudi, Bapak Immer, Bapak

Parlin Silaen, Bapak Robinson, Kak Kikis, Bang Ginting dan Bang Jefri

terima kasih atas seluruh waktu yang telah diluangkan, pengalaman, bantuan

dan arahan yang telah diberikan kepada penulis selama melaksanakan kerja

praktek di PT. RAPP - Pangkalan Kerinci.

iii

10. Staff dan karyawan di Quality Control System (QCS) Paper Machine 2

PT.RAPP - Pangkalan Kerinci.

11. Bapak Hamdani, selaku perekrut mahasiswa/mahasiswi Kerja Praktek di

PT.RAPP

12. Ibu Ade Mutia, selaku koordinator mahasiswa/mahasiswi Kerja Praktek di

PT.RAPP

13. Teman seperjuangan selama Kerja Praktek: Bang Aldy, Bang Muklis, Kak

Nadrah, Bang Hendri, Kak Yohana, Kak Indah dan Kak Hara.

14. Teman – teman seperjuangan Teknik Kimia D3 Fakultas Teknik Universitas

Riau angkatan 2010.

15. Pihak-pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa penyusunan maupun penulisan laporan ini masih

sangat jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan

adanya kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi perbaikan yang

lebih baik di masa yang akan datang.

Pangkalan Kerinci, 17 Mei 2013

Penulis

iv

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... I

KATA PENGANTAR .......................................................................................... II

DAFTAR ISI ........................................................................................................ IV

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... VI

DAFTAR TABEL ............................................................................................ VIII

ABSTRAK ........................................................................................................... IX

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG .....................................................................................1

1.2 TUJUAN ......................................................................................................2

1.3 RUANG LINGKUP ........................................................................................2

1.4 LOKASI DAN WAKTU PELAKSANAAN .........................................................2

1.5 METODE PELAKSANAAN ............................................................................3

1.6 PROFIL PERUSAHAAN .................................................................................3

1.6.1 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................7

1.6.2 Pemasaran Produk ................................................................................10

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................11

2.1 PENGERTIAN KERTAS ...............................................................................11

2.2 SEJARAH KERTAS .....................................................................................11

2.3 BAHAN BAKU KERTAS .............................................................................13

2.3.1 LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) .......................................................14

2.3.2 NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) ..................................................14

2.4 BAHAN KIMIA PROSES PEMBUATAN KERTAS ...........................................15

2.4.1 Retention Aid .......................................................................................15

2.4.2 Micropolymer .......................................................................................16

2.4.3 Internal Sizing .......................................................................................16

2.4.4 Bentonite ..............................................................................................16

2.4.5 Dyes .....................................................................................................17

2.4.6 Cationic Starch .....................................................................................17

2.5.7 Optical Brightening Agent ( OBA ) ......................................................17

2.4.8 Filler .....................................................................................................17

2.4.9 Sodium Bicarbonat ..............................................................................18

2.4.10 Dry Strength .........................................................................................18

2.4.11 Salt .......................................................................................................18

2.4.12 Basoplast..............................................................................................18

v

BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI ..............................19

3.1 HARDWOOD SYSTEM ....................................................................................20

3.1.1 High Density Tower (HDT) ...................................................................20

3.1.2 Short Fiber (SF) Dump Tower ..............................................................20

3.1.3 Pitch Removal System (PRS) .................................................................21

3.1.4 SF Refining Feed Chest .........................................................................22

3.1.5 Short Fiber Refiner ................................................................................22

3.1.6 Short Fiber Pulp Chest ..........................................................................22

3.2 SOFTWOOD SYSTEM .................................................................................22

3.2.1 Long Fiber Bale Pulper ........................................................................22

3.2.2 Long Fiber Dump Tower .......................................................................23

3.2.3 Long Fiber Refining Feed Chest..........................................................23

3.2.4 Long Fiber Refiner ..............................................................................23

3.2.5 Long fiber pulp chest ...........................................................................23

3.3 BROKE SYSTEM ........................................................................................23

3.3.1 Wet Broke ..............................................................................................24

3.3.2 Dry Broke ..............................................................................................24

3.4 MIXING CHEST .........................................................................................26

3.5 MACHINE CHEST ......................................................................................27

3.6 WIRE SILO ...............................................................................................27

3.7 CLEANER .................................................................................................29

3.8 DEAERATOR .............................................................................................32

3.9 FAN PUMP ................................................................................................33

3.10 MACHINE SCREEN ....................................................................................33

3.11 HEAD BOX ..............................................................................................34

3.12 FORMING SECTION ...................................................................................36

3.13 PRESS SECTION ........................................................................................37

3.14 PRE DYER SECTION ..................................................................................38

3.15 SYM SIZER ...............................................................................................40

3.16 AFTER DRYER SECTION ...........................................................................42

3.17 CALENDER ...............................................................................................43

3.18 RELL ........................................................................................................44

3.19 WINDER ...................................................................................................45

3.20 FINISHING ................................................................................................46

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH.....................................47

4.1. UNIT PENGOLAHAN AIR ...........................................................................47

4.3. STEAM DAN LISTRIK ................................................................................48

4.4. PENGOLAHAN LIMBAH .............................................................................49

BAB V TUGAS KHUSUS .................................................................................51

vi

5.1 PENDAHULUAN ........................................................................................51

5.2 TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................51

5.3 METODE ...................................................................................................53

5.3.1 Studi literatur tentang bahan pengisi (filler) .........................................53

5.3.2 Observasi Lapangan ..............................................................................53

5.3.3 Melakukan pembahasan tentang filler dan pengaruhnya terhadap

kualitas kertas. ............................................................................................... 53

5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................................54

5.4.1 Hasil Observasi Filler ..........................................................................54

5.4.2 Pembahasan ..........................................................................................56

BAB V PENUTUP ..............................................................................................61

5.1 KESIMPULAN ............................................................................................61

5.2 SARAN .....................................................................................................61

LAMPIRAN PERHITUNGAN ..........................................................................62

DAFTAR PUSTAKA

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Pabrik PT.RAPP ................................................................................. 5

Gambar 1. 2 Hutan Tanaman Industri (HTI) PT.RAPP ......................................... 6

Gambar 1. 3 Paper Machine 2 Organization Structure .......................................... 9

Gambar 3. 1 Diagram alir Proses pembuatan kertas di RAK PM 2..……………19

Gambar 3. 2 Dry broke system .............................................................................. 26

Gambar 3. 3 Mixing chest dan machine chest....................................................... 27

Gambar 3. 4 Wire silo ........................................................................................... 29

Gambar 3. 5 Centrifugal Cleaner.......................................................................... 31

Gambar 3. 6 Deaerator Tank ................................................................................ 33

Gambar 3. 7 Headbox ........................................................................................... 36

Gambar 3. 8 Forming Section ............................................................................... 37

Gambar 3. 9 Press section ..................................................................................... 38

Gambar 3. 10 Pre dryer section ............................................................................ 40

Gambar 3. 11 Sym Sizer ........................................................................................ 41

Gambar 3. 12 After dryer section. ......................................................................... 43

Gambar 3. 13 Calendar ......................................................................................... 44

Gambar 3. 14 Reel ................................................................................................. 45

Gambar 3. 15 Winder ............................................................................................ 45

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1 Group dryer......................................................................................... 39

Tabel 1. 2 Pengaruh penggunaan filler terhadap ketebalan kertas ....................... 55

Tabel 1. 3 Pengaruh penggunaan filler terhadap kekuatan kertas ........................ 56

Tabel 1. 4 Pengaruh penggunaan filler terhadap kehalusan kertas ...................... 56

Tabel 1. 5 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Copy Paper (MR) ............ 57

Tabel 1. 6 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Offset Paper (OR) ........... 57

ix

ABSTRAK

PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) merupakan salah satu

perusahaan swasta yang berada di bawah pengawasan APRIL (Asia Pasific

Resource International Holding Limited) yang bergerak dibidang industri pulp

dan kertas dari bahan baku kayu daun lebar (Hardwood). Sebagai perusahaan

yang besar, APRIL mempunyai visi yaitu “menjadi salah satu perusahaan pulp

dan kertas terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan,

dan berkelanjutan, serta menjadi pilihan utama bagi pelanggan dan karyawan”.

Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan

kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah

alami, dan mengandung selulosa, hemiselulosa dan lignin. PT RAPP yang

berlokasi di Pangkalan Kerinci, Kabupaten Pelalawan ini memiliki 4 unit bisnis

yaitu Riau fiber (RF), Riau pulp (RPL), Riau paper (RAK), dan Riau power

(RPE). Tujuan dari studi ini untuk mengetahui pengaruh penambahan filler

terhadap kualitas kertas. Kegunaan utama dari filler adalah sebagai pengisi

rongga-rongga antar serat sehingga formasi lembaran akan menjadi lebih baik.

Fungsi lain dari penambahan filler diantaranya memperbaiki kehalusan

permukaan kertas, memperbaiki kecemerlangan kertas dan memperbaiki

penyerapan tinta pada kertas.

Kata kunci : PT. RAPP, kertas, filler.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri hasil hutan yang

memiliki peran yang besar bagi perekonomian Indonesia saat ini. Salah satu

industri pulp dan kertas yang ternama adalah PT. Riau Andalan Pulp and Paper

(RAPP). Industri ini memiliki produk yang mampu menembus pasar internasional

dengan kuantitas yang besar dan kualitas yang baik, memiliki mesin-mesin dan

teknologi yang canggih serta modern. Diharapkan mahasiswa dapat ikut andil

dalam memajukan industri pulp dan kertas Indonesia dengan mempraktekkan

secara langsung ilmu yang diperoleh.

Pulp dibuat secara mekanis maupun kimia dengan memisahkan serat kayu

atau selulosa dari bahan lain. Dalam proses kraft pulping, larutan campuran antara

sodium hidrosida dan sodium sulfida digunakan untuk melarutkan bahan yang

tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk menghasilkan kertas yang putih.

Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain

klorin, sodium hidroksida, kalsium hipoklorit, klorin dioksida, hidrogen peroksida

dan sodium peroksida.

Proses pembuatan kertas adalah memanfaatkan selulosa yang terdapat

dalam kayu, yang dilakukan dengan cara mekanis, semikimia atau secara kimia.

Kandungan selulosa ini paling disukai dalam pembuatan pulp.

Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui faktor-faktor utama dan

pendukung yang mempengaruhi pembuatan pulp. Kerja Praktek ini sangat

diperlukan untuk menambah pengetahuan penulis dalam bidang pembuatan kertas,

khususnya pembuatan kertas di PT. RAPP.

2

1.2 Tujuan

Kerja praktek mahasiswi D3 Teknik Kimia bertujuan memberi

kesempatan kepada mahasiswi untuk memperoleh pengalaman visual dan

pengenalan di lapangan tentang operasi dari suatu proses produksi pada industri

proses kimia. Mahasiswi dapat memahami dan mengaplikasikan teori yang

didapatkan selama perkuliahan, serta dapat memahami dan menjelaskan proses-

proses yang ada (operation unit) beserta prinsip kerja peralatan yang digunakan

dalam menghasilkan suatu produk, termasuk alat analisa dan alat kontrol.

Mahasiswi dapat memahami dan menggambarkan komponen primer suatu proses

produksi, antara lain bahan utama maupun bahan penunjang yang ada, energi yang

dibangkitkan sendiri maupun energi luar, juga produk utama dan produk

sampingan. Lebih lanjut mahasiswi dapat memperdalam, mengembangkan

keterampilan, dan pengetahuan tentang berbagai peristiwa teknik kimia serta

aplikasinya sesuai dengan topik kerja praktek yang dilakukan.

1.3 Ruang Lingkup

Ruang lingkup dari kegiatan ini adalah :

Mengetahui fungsi dari filler.

Mengetahui jenis-jenis filler yang digunakan pada pembuatan

kertas.

Pengaruh penambahan filler terhadap kualitas kertas.

1.4 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Riau Andalan Pulp and Paper, Paper

Machine Department, unit Chemical Preparation dari tanggal 10 April 2013 – 20

Mei 2013.

3

1.5 Metode Pelaksanaan

Metode yang dilakukan dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini antara

lain:

a. Orientasi/Pengenalan Perusahaan

b. Studi Literatur

c. Studi Lapangan / Pengambilan Data

d. Pembuatan Laporan

1.6 Profil Perusahaan

PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan suatu perusahaan yang

bergerak dibidang pulp dan kertas yang berada di bawah naungan PT. Raja

Garuda Mas Internasional (RGMI). Saat ini RGMI berubah nama menjadi PT.

Royal Golden Eagle (RGE). PT.RGE yang berpusat dijakarta merupakan

merupakan suatu grup industri yang unggul di Asia Pasifik dan asetnya melebihi

US 4,6 Milyar. APRIL (Asia Pasific Resources International Holding Limited)

merupakan perusahaan pemegang saham untuk sektor hasil hutan dari grup RGE.

Pusat dari kantor APRIL ini terletak di Singapura dan merupakan perusahaan pulp

dan kertas terbesar di Asia. APRIL mengoprasikan pabrik pulp dan kertas

Changshu fine paper Mill di Cina dan PT. Riau Andalan Pulp dan Kertas di

indonesia. APRIL sendiri merupakan anak cabang perusahaan RGE yang saat ini

memiliki 80 anak Perusahaan yang terbesar di Indonesia dan mancanegara.

CEO dan juga pendiri perusahaan ini adalah Sukanto Tanoto, beliau yang

lahir pada 29 Desember 1949 merupakan anak tertua dari tujuh bersaudara. Beliau

telah banyak berkiprah di dunia bisnis. Pada Tahun 1967 beliau bergabung dalam

perusahaan milik keluarga sebagai penyuplai suku cadang kendaraan bermotor

dari Jepang. Pada tahun 1973 beliau mendirikan industri kayu lapis yang diberi

nama RGM (saat ini menjadi RGE) pada saat itu menjadi era keemasan kayu lapis

Indonesia. Beliau mendirikan perusahaan minyak kelapa sawit yang diberi nama

Asian Agri pada tahun 1979. Pada tahun 1983 dibangun pabrik dissolving pulp di

daerah Porsea, Sumatra Utara yang diberi nama Indorayon (saat ini menjadi Toba

Pulp Lestari) yang mulai dioperasikan tahun 1988.

4

APRIL sendiri memiliki visi yaitu “menjadi perusahaan pulp dan kertas

terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan, dan

berkelanjutan serta menjadi pilihan utama bagi pelanggan dan karyawan”.

Visi lainnya dari perusahaan diantaranya :

Mengimplementasikan dan mempertahankan sistem manajemen

mutu yang berdasarkan standart ISO 9001.

Menyusun dan menentukan Tujuan Mutu yang realistis dengan

uraian sasaran dan tanggung jawab memantau pelaksanaa-

pelaksanaan guna menjamin peningkatan mutu yang

berkesinambungan.

Secara aktif mencari dan menampung informasi baik dari

pelanggan kita tentang produk dan pelayanan yang kita berikan.

Memastikan kebijakan ini dimengerti dan dilaksanakan oleh setiap

karyawan dalam ruang lingkup pekerjaannya masing-masing.

Selalu melakukan sesuatu dengan benar pada awal dan seterusnya.

Pendirian pabrik PT. Riau Andalan Pulp and Paper ini dilakukan pada

tahun 1991 dengan masa pengerjaan proyek selama 2 tahun dengan investasi awal

sebesar 1,3 milyar dan temasuk Penanaman Modal Asing (PMA). Pada akhir

tahun 1993, pabrik selesai dibangun dengan menempati areal 650 ha dari lahan

1750 ha milik PT. Riau Andalan Pulp and Paper. Pada awal bulan Februari dan

Maret 1994 dilakukan start-up (running test) pabrik dan pada tahun 1995 dimulai

produksi komersial pertama. Pertengahan tahun 1995 dimulai masa comissioning

(percobaan mesin) produksi selama 5 bulan dan setelah itu mulai berproduksi

secara komersil pada bulan berikutnya. Pada tahun 1996, dimulai survei untuk

pabrik kertas dan pada tahun 1997 pabrik kertas sudah dimulai beroperasi

walaupun belum beroperasi sepenuhnya.

5

Gambar 1. 1 Pabrik PT.RAPP

PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) terletak di Pangkalan Kerinci,

Kecamatan Langgam, Kabupaten Pelalawan yang berjarak sekitar 75 km dari

Pekanbaru, ibukota propinsi Riau,sedangkan kantor pusat dan urusan administrasi

serta kerjasama terletak di Jl. Teluk Betung No. 31 Jakarta Pusat 10230. PT.

RAPP merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pulp (bubur kertas)

dan kertas. Lokasi produksi PT. RAPP yang terletak di Pangkalan Kerinci

merupakan lokasi yang strategis karena dekat dengan sumber bahan baku

(kawasan HTI) dengan iklim yang sesuai untuk pertumbuhan pohon yang menjadi

bahan baku pulp dan kertas. Bahan baku pendukung produksi berupa air juga

mudah diperoleh karena kawasan ini dekat dengan Sungai Kampar.

Bahan baku diperoleh dari lahan konsesi pabrik seluas 280.500 ha, dimana

rencana tata ruang HTI (Hutan Tanaman Industri) diperkirakan seluas 189.000 ha

dan areal efektif tanam seluas 136.000 ha. Pada tahun 2000 bahan baku yang

berasal dari kayu alam Mixed Hard Wood (MHW) mulai digantikan dengan kayu

hasil tanam yaitu jenis akasia. Akasia yang ditanam yaitu acacia mangium, acacia

crassicarpa dan eucaliptus, untuk eucaliptus sendiri saat ini belum mulai bisa

dipanen karena dalam masa percobaan.

6

Gambar 1. 2 Hutan Tanaman Industri (HTI) PT.RAPP

PT. RAPP mulai beroperasi secara penuh pada kuartal ketiga tahun 1996.

Pada saat itu, produksi rata-rata per hari sebesar 200 ton pulp. Nilai produksi ini

bervariasi pada bulan-bulan berikutnya sekitar 1800-200 ton pulp per hari. Pada

tahun 2003, jumlah produksi pulp dan kertas mengalami peningkatan hingga pada

1.975.000 ton per tahun. Pada tahun 2004-2006 target sebesar 2.000.000 ton pulp

dan kertas atau sekitar 5.500 ton per hari. Riau Pulp menggunakan sistem Super

Batch Cooking dan Continuos Cooking dengan kapasitas produksi 2.700.000 ton

per tahun. Hal ini menjadikan PT.RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar di

Asia dan salah satu yang menghasilkan biaya produksi rendah di dunia.

Perusahaan ini memakai teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) sehingga

memenuhi mutu dan lingkungan industri secara internasional. Semua kegiatan

proses produksinya ditunjang oleh sistem operasi dan dapat dilihat langsung

melalui monitor yang disebut DCS (Distribusi Control System).

PT. RAPP terdiri dari empat unit bisnis diantaranya :

PT. Riau Andalan Pulp atau Riau Pulp, merupakan unit bisnis yang

bergerak di bidang produksi pulp.

7

PT. Riau Andalan Kertas atau Riau Paper, merupakan unit bisnis yang

memproduksi kertas.

PT.Riau Prima Energi atau Riau Energy, unit bisnis yang bergerak di

bagian penyuplai energi.

Forestry atau Riau Fiber, unit bisnis yang bergerak di bagian forestry

untuk supply bahan baku kayu.

Bidang konstruksi pembangunan perusahaan, jalan dan prasarana lainnya

ini dikelola oleh PT. Pec-Tech sedangkan untuk pemilik dan pengelola seluruh

kawasan industri di RAPP oleh PT.KIK ( PT. Kawasan Industri Kampar ). Riau

Power memiliki kapasitas produksi 535 MW yang menyalurkan energi listrik ke

seluruh area pabrik bahkan telah membantu menerangi kabupaten Kerinci. Riau

paper mulai beroperasi PM 1 pada bulan april 1998 dengan kapasitas produksi

terpasang 1.500 ton/hari dengan produk kertas berupa uncoated wood free paper

dengan ukuran gramatur antara 60-120 gsm. Mesin kertas yang digunakan pada

PM 1 merupakan mesin kertas berteknologi tinggi buatan Valmet (saat ini

menjadi Metso) dengan hasil produksinya adalah jumbo roll ( lebar ±8,6 m,

panjang ±70.000 m) dengan kecepatan terpasangsebesar 1500 m/min. Pada tahun

2006 dibangun PM 2. Kecepatan terpasang PM 2 lebih tinggi yaitu berada pada

1600 m/min.PT. Riau Andalan Pulp dan Kertas memiliki salah satu pabrik kertas

paling canggih di dunia, unit bisnis ini memiliki banyak prestasi yang telah diraih.

PM 2 telah meraih penghargaan sebagai PM tercepat kedua oleh metso di bawah

PM 1 dari china. PM 1 pernah menempati peringkat pertama di tahun 2005 versi

Metso.

1.6.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Bentuk perusahaan Riau Andalan Pulp and paper (RAPP) adalah

Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi mengikuti tipe garis dimana

kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap pimpinan dari yang teratas

sampai yang terbawah. Struktur PT.RAPP dan Riau paper dapat dilihat pada

gambar. Sistem manajemen PT.RAPP menganut sistem Integerated Management

8

System (IMS) yang bertujuan untuk menintergrasikan seluruh unit bisnis dan

meningkatkan kemajuan perusahaan. Untuk urusan kualitas dan pengendalian

pencemaran lingkungan, PT. RAPP mengacu pada standar ISO 9001 dan 14001

yang mengutamakan costumer satisfactiondan pollution abatement. Sedangkan

untuk Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( SMK3 ) karyawan

RAPP mengacu pada OSHAS 18001 diantaranya yaitu wajib penggunaan Alat

Pelindung Diri ( APD ) di area kerja . Tuntutan konsumen akan bahan baku yang

legal dan tanpa menggunakan kayu hutan alam membuat perusahaan wajib

menggunakan sertifikasi dalam legalitas kayunya diantaranya adalah LEI, PHPL,

SVLK, dan FSC CoC

PT. RAPP memiliki karyawan lebih dari 3.600 orang yang terdiri dari

tenaga kerja dalam negeri dan tenaga ahli yang didatangkan dari luar negeri.

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan PT. RAPP dibagi menjadi dua yaitu

karyawan general dan shift. Dalam rangka meningkatkan disiplin serta

produktivitas karyawan maka PT. RAPP menerapkan manajemen 5S yang

meliputi :

1. Seiri (Ringkas)

2. Seiton (Rapi)

3. Seiso (Resik)

4. Seiketsu (Rawat)

5. Shitsuke (Rajin)

Dalam hal peningkatan mutu, karyawan perlu dibekali kemampuan yang

handal dan memiliki operator-operator yang berstandar internasional. PT. RAPP

mempunyai training program yang disebut Driving License process (DLP)

program. DLP merupakan suatu minimum kompetensi yang harus dimiliki oleh

seorang operator. Operator tersebut dapat dinyatakan berkompeten apabila sudah

lulus dan memperoleh sertifikat DLP sesuai dengan bidang kerjanya masing-

masing. Setiap karyawan PT. RAPP mendapatkan training secara berkala guna

meningkatkan kemampuannya.

9

TEAM LEADER

IMER BUTAR-

BUTAR

DCS

PARLIN SILAEN

MULTI SKILL PO

MULIADI

WET END 1.2

PROCESS OPR

MARIANTO

DRY END

PROCESS OPR

JOHANDA

ENGGI L

TAIL THREADING

SPECIALIST

YOKI

GROUTH

TEAM LEADER

ARADA .S.

DCS OPR

SUPRIWANTONI T

MULTI SKILL PO

BAMBANG W

WET END 1.2

PROCESS OPR

ZULFIKAR

DRY END

PROCESS OPR

DARUL

M.ILHAM

TAIL THREADING

YUDI S

GROWTH

ENGGI LEVIONI

GROWTH

ZULKIFLI

TEAM LEADER

M.LUTFI

TEAM LEADER

ARIMSON .S.

DCS OPR

JIMMY .A.

DCS OPR

FAHMI

MULTI SKILL PO

ROBINSON K

MULTI SKILL PO

RIOSAR A

WET END 1.2

PROCESS OPR

EDI PURNOMO

WET END 1.2

PROCESS OPR

SAUT P

DRY END

PROCESS OPR

ELIAS

DEDEN P

DRY END

PROCESS OPR

IMRON .S.

ZULKIFLI

TAIL THREADING

YUDIANTO P

TAIL THREADING

HOLONG .S.

GROWTH

DEDEN

FITRAHADI

GROWTH

DARUL ARIFIN

RELIEF SHIFT

SUPT.

JUARA P

GROUP A SHIFT.

SUPT.

AMAN H.C.

GROUP B SHIFT.

SUPT.

PARDAMEAN .S.

GROUP C SHIFT.

SUPT.

ERWAN

GROUP D SHIFT.

SUPT.

ADE PATRA

PRODUCTION

MANAGER

STEVEN HUNG

DEPUTY MANAGER

ADANG SUPRIATNA

PAPER MACHINE 2

SUPERINTENDENT

HARTO SOEKIMAN

SPECIALIST (2)

KHOIRUL ANWAR

JAKA SETIADY

SUPPORTING

DONDI A

Gambar 1. 3 Paper Machine 2 Organization Structure

10

1.6.2 Pemasaran Produk

Kertas yang dihasilkan oleh Riaupaper dipasarkan dalam bentuk cut size,

polio maupun gulungan (roll). Adapun wilayah pemasaran produk Riaupaper

adalah Eropa, Asia, dan pasar dalam negeri.

Berbagai macam merek dagang untuk kertas yang di produksi oleh

Riaupaper telah dikeluarkan seperti : Paper One, Copy Paper, dan Dunia Mas.

Disamping memproduksi kertas untuk dipasarkan dengan merek dagang sendiri,

Riaupaper juga memproduksi kertas untuk merek dagang pelanggan seperti :

Xerox business, Imperial dan Galaxy.

11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Kertas

Kertas dalam bahasa Inggris disebut paper dan dalam bahasa Belanda

disebut papier. Kertas adalah barang baru ciptaan manusia berwujud lembaran-

lembaran tipis yang dapat dirobek, digulung, dilipat, direkat, dicoret mempunyai

sifat yang berbeda dari bahan bakunya : tumbuh-tumbuhan. Kertas dibuat untuk

memenuhi kebutuhan hidup yang sangat beragam. Kertas dikenal sebagai media

utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang

dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang

digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet. Adanya kertas merupakan

revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam

peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu

menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari

peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang

binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah

naskah nusantara beberapa abad lampau.

2.2 Sejarah Kertas

Pada masa awal-awal keberadaan kertas sangat dekat denagn kegiatan

menulis. Dapat dikatakan bahwa sebuah peradaban mulai bersentuhan dengan

kertas maka kegunaan kertas sangat berkaitan dengan fungsinya sebagai media

untuk menulis. Walaupun kertas dekat dengan dunia tulis-menulis ternyata tidak

sesuai dengan kelahiran budaya tulis. Saat budaya tulis mulai dikenal oleh

manusia, kertas bukanlah media pertama yang digunakan sebagai media untuk

menulis. Sebelumnya , manusia menggunakan media lainnya seperti : tulang,

batu, tanah liat, logam, kulit pohon, dan lembaran-lembaran kayu. Mesir

merupakan negeri yang pertama kali bersentuhan dengan budaya kertas. Kertas

pertama kali dibuat dari sejenis tanaman, Cyperus papyrus. Setelah kertas produk

Mesir hilang dari peredaran, muncul kertas produk baru Cina. Produk Cina mulai

12

dikenal pada abad ke-2 M. Orang yang berjasa mengenalkan kertas ebagai

produk peradaban manusia adalah T’sai Lun, pegawai biasa pada kerajaan Cina

semasa Kaisar Ho Ti. Kertas produk T’sai Lun yang berbahan dasar pohon

murbei dalam waktu singkat menggantikan fungsi berbagai media tulis yang

telah digunakan sebelumnya oleh Negara tersebut seperti, bambu dan kain sutera.

Berkat jasanya menemukan kertas, Kaisar Ho Ti kemudian memberi gelar

bangsawan kepada T’sai Lun.

Pada awal abad ke-7, terjadilah transfer pertama kali dalam hal teknologi

pembuatan kertas. Negeri pertama yang menerima transfer pembuatan kertas

adalah Jepang. Setelah Jepang menyusul Korea, Nepal dan India pada abad ke-9.

Sementara dunia Arab telah mengenalnya sejak abad ke-8. Teknologi pembuatan

kertas mulai menyebar kenegara-negara Eropa seperti Spanyol, pada pertengahn

abad ke-12, kemudian Prancis, Italia, Jerman dan Swiss. Seiring dengan

perkembangan peradaban, pembuatan kertas terus mengalami penyempurnaan

baik dalam hal penggunaan bahan mentah, proses pembuatan, maupun teknologi

pembuatan. Setelah menyebar ke negara Eropa pembuatan kertas tidak lagi

dilakukan secara manual melainkan secara mekanis. Pohon murbei bukan lagi

satu-satunya bahan mentah kertas, sebab digunakan pula bahan-bahan mentah

lainnya seperti rumput esparto, jerami, dan kayu. Dalam kaitannya dengan

inovasi dalam proses pembuatan kertas dengan menggunakan mesin, kiranya

perlu dicatat nama-nama penemu dan pengembang mesin pembuat kertas, seperti

Nicolas Louis Robert dan St. Leger Didot dari Prancis (1798) serta Henry dan

Sealy Fourdriner dari Inggris.

Persentuhan budaya tulis di Indonesia dimulai pada abad ke-5,

sebagaimana dibuktikan oleh temuan-temuan dari prasasti kerajaan tarumanegara

dan yupa dari Kutai. Kertas belum menjadi media yang digunakan untuk

menulis. Mereka menggunakan batu sebagai alat untuk menulis. Dengan

demikian, kertas bukan media yang pertama kali digunakan sebagai alat untuk

menulis di Indonesia. Meski demikian, disebut-sebut ada dua jenis kertas pada

masa awal-awal persentuhan Indonesia dengan kertas, yaitu kertas tradisional

dan kertas pabrik. Kertas Tradisonal adalah kertas hasil kreasi bangsa Indonesia

13

yang dibuat melalui cara-cara yang tradisional dengan bahan mentah yang

umumnya terbuat dari kulit kayu. Contoh kertas tradisional yang bernama

daluang yang dibuat dengan menggunakan bahan dasar dari kulit kayu pohon

paper mulberry “ Broussonetia papyrifera vent” atau yang dalam tradisi

masyarakat sunda dikenal dengan nama pohon saeh, Jawa (glulu/glugu), Madura

(dhalubnag/dhulubang) dan di Sumba Timur dikenal kembala. Kaitannya dengan

kertas pabrik, pada kenyataan sejarah awal tentang permulaan produksi kertas

dengan cara manual kemudian menggunakan mesin, dapat dikatakan bahwa

perentuhan Indonesia dengan kertas sangat mungkin baru dimulai saat ada

kontak dengan budaya asing yagn telah menjadikan kertas sebagai media untuk

kegiatan menulis

Berdasarkan bukti-bukti sejarah sangat mungkin persentuhan Indonesia

dengan kertas telah dimulai sejak abad ke-13. Adapun kertas pabrik yang

pertama kali masuk ke Indonesia didatangkan oleh para pedagang muslim yang

berasal ari Arab. Selanjutnya persentuhan Indonesia dengan kertas pabrik

semakin mendalam pada zaman VOC.

2.3 Bahan Baku Kertas

Bahan baku merupakan salah satu komponen pokok dalam kegiatan

produksi. bahan baku merupakan bagian menyeluruh dari produk jadi. Bahan

baku kertas yaitu komponen-komponen pokok yang diperlukan dalam kegiatan

produksi kertas. Penggunaan kertas dalam kehidupan manusia sehari-hari tidak

dapat dipisahkan, walaupun baru-baru ini dicanangkan program less paper office,

namun tetap saja pemakain kertas dunia berada dalam jumlah besar. Untuk

memenuhi permintaan pasar Dunia, Perusahaan Pulp dan Kertas dituntut untuk

menghasilkan Pulp dan Kertas dengan kualitas terbaik tanpa merusak ekosistem

dan keseimbangan alam, untuk itu dibutuhkan ilmu pengetahuan yang memadai

untuk menerapkan proses produksi yang ramah lingkungan (Produksi Bersih) di

pabrik kertas yang ada di Dunia khususnya di Indonesia.

Proses pembuatan kertas pada umumnya menggunakan 2 jenis bahan baku

yaitu serat virgin dan serat sekunder. Serat virgin dibagi kedalam dua kelompok,

14

yaitu serat kayu (wood) dan dari non kayu (nonwood). Serat kayu terbagi lagi

kedalam dua kelompok besar yakni kayu daun lebar (Hardwood) seperti, Acacia

mangium, Eucalyptus sp, Gmelina sp, Albizia sp, Lamtorogung, etc, dan dari

kayu jarum (Softwood) seperti pinus, Cemara, dan Aghatis. Sementara untuk

serat dari nonwood dapat berasal dari bagas, Kenaf , Rami , Jute , Crotalaria,

etc. Untuk serat sekunder berasal dari kertas bekas yang diuraikan dan kemudian

dijadikan kertas.

2.3.1 LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp)

LBKP adalah pulp dari Hardwood yang diproses menggunakan sistem

Kraft pulping yang telah mengalami proses pemutihan. Hardwood merupakan

jenis kayu yang banyak tumbuh di seluruh dunia, terutama di daerah tropis dan

sub tropis. Hardwood memiliki ciri-ciri yaitu daun sempurna (bertangkai,

berhelai dan berurat) dan tergolong dalam Ordo Dicotiledon. Panjang serat

hardwood sekitar 0,8 -1,6 mm. Keuntungan penggunaan hardwood sebagai

bahan baku pembuatan pulp di Indonesia disebabkan karna bahan baku jenis

hardwood ini mudah tumbuh di daerah dengan iklim tropis dan sub tropis seperti

di Indonesia, sehingga umur tanam yang dibutuhkan juga relatif lebih singkat

dibandingkan dengan tanaman Softwood. Serta kandungan lignin pada hardwood

juga lebih rendah dari softwood. Beberapa efek positif yang diberikan oleh serat

pendek yang berasal dari hardwood terhadap properties kertas adalah :

Meningkatkan kualitas formasi lembaran

Meningkatkan smoothness (kelicinan) kertas

Meningkatkan opasitas

Adapun kelemahan yang terdapat pada hardwood sebagai bahan baku

pembuatan pulp adalah kandungan vessel yang mengakibatkan pemborosan

pemakaian bahan kimia pemasak pada proses cooking berlangsung.

2.3.2 NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp)

NBKP adalah hasil pemasakan kayu jarum (softwood) melalui proses kraft

yang telah mengalami pemutihan (bleaching). Meskipun kandungan lignin

15

softwood lebih banyak dari pada hardwood namun lignin pada softwood lebih

mudah dihilangkan. softwood tumbuh pada daerah beriklim dingin terutama di

Rusia, Amerika Utara, Scandinavia, Asia Selatan bagian utara dan beberapa

negara lain. Serat soft wood mempunyai fleksibilitas dan kemampuan berikatan

yang tinggi. Hal ini terjadi karena ukuran seratnya yang lebih panjang yaitu 3-5

mm. Hasilnya adalah ketahanan lipat, ketahanan sobek dan ketahan tarik yang

tinggi pada lembaran. Ciri-ciri kayu berdaun jarum adalah daun tidak sempurna

dan berbentuk seperti jarum (tidak bertangkai, tidak berhelai dan tidak

mempunyai urat daun). Kayu jarum tergolong dalam Ordo Coniferales.

2.4 Bahan Kimia Proses Pembuatan Kertas

Bahan penolong atau bahan kimia yang akan digunakan nantinya akan

ditambahkan pada titik-titik tertentu guna mendapatkan hasil yang maksimal.

2.4.1 Retention Aid

Retention Aid merupakan bahan polimer bermuatan positive yang

berfungsi untuk membantu agar bahan additive lain, filler, sizing agent, dyes, dan

lain-lain tetap berada didalam stock. Retensi dikategorikan menjadi tiga golongan

yaitu, retensi total (overall retention), FPR (first pass retention) dan FPAR (first

pass ash retention). Dari ketiga pola retensi tersebut yang paling banyak

digunakan adalah FPR. Di industri pulp dan kertas retensi dari bahan kimia perlu

ditingkatkan karena mempunyai keuntungan – keuntungan sebagai berikut :

beban white water berkurang

berkurangnya fine dan filler yang lolos

penggunaan fresh water dapat dikurangi

mengurangi kebutuhan uap

formasi lembaran dapat ditingkatkan

16

2.4.2 Micropolymer

Micropolymer digunakan untuk meningkatkan retensi, dengan cara

membuat flok serat sehingga dapat mengatasi drainase dan juga meningkatkan

formasi.

2.4.3 Internal Sizing

Internal sizing adalah proses pemberian ketahanan terhadap penetrasi

cairan dari kertas dan karton menggunakan aditif dari wet end (internal),

dilakukan dengan jalan mencampurkan bahan sizing dalam beater, kemudian

dibentuk lembaran sehingga distribusi bahan sizing terbawa pada lembaran.

Internal sizing kadang – kadang fungsinya hanya untuk mengontrol pengambilan

bahan cair dan penetrasi dari proses coating atau size press. Kebanyakan jenis

kertas yang dihasilkan dirancang untuk kertas – kertas tulis, cetak, bungkus dan

manfaat penggunaan pembuatan dengan menggunakan bahan sizing yang kuat

atau lemah bergantung pada penggunaan akhir. Contohnya jenis – jenis kertas

tissue, toweling, bitcher dan sanitari yang dirancang untuk menyerap cairan

dengan cepat atau kertas unsize.

2.4.4 Bentonite

Bentonite adalah istilah umum yang digunakan dalam dunia perdagangan

untuk sejenis tanah liat yang mengandung kristal montmorillonit, yaitu mineral

tanah liat Si-Al-Si, yang terbentuk dari dua lapisan aluminium-oksigen yang

terletak diantaranya. Nama bentonit sendiri diambil dari nama formasi benton

yang terdapat di Wyoming, Amerika Serikat.

Cara kerja dari bentonite menghasilkan flok-flok yang kecil, menyerap

bahan-bahan hidrofobik (pitch) dan menciptakan sistem retention yang robust

(tahan segala kondisi) dan memberikan efek yang positif terhadap dewatering,

formasi dan retensi filler.Bentonite ditambahkan setelah screen, sekitar 10m

sebelum headbox pada konsistensi stock berkisar 0,2% sampai 0,3 %.

17

2.4.5 Dyes

Dyes digunakan untuk mengontrol whiteness kertas. Ada 2 warna dye yang

digunakan yaitu warna ungu dan warna biru. Dimana warna biru untuk

meningkatkan brightness dan warna ungu untuk mendegradasi warna kuning.

2.4.6 Cationic Starch

Cationik starch digunakan sebagai bahan kimia surface sizing. Surface

sizing adalah pemberian bahan darih (size) pada permukaan kertas yang telah

dibentuk, biasanya dilakukan di mesin kertas.Untuk kertas tulis, cetak dan kertas

sigaret serta kertas bungkus dengan syarat tertentu surface sizing jauh lebih

penting dibandingkan dengan internal sizing.Tujuan utama dari surfarce sizing

adalah untuk mendapatkan kertas yang tahan terhadap larutan koloid (tinta tulis)

atau bahan minyak (tinta cetak).

2.5.7 Optical Brightening Agent ( OBA )

OBA ( Optical Brightening Agent ) digunakan untuk meningkatkan

whiteness. OBA akan memberikan efek fluorescent dimana nantinya sinar UV

akan diserap terlebih dahulu sebelum dipantulkan kembali.

2.4.8 Filler

Filler / bahan pengisi banyak digunakan untuk jenis kertas cetak, sigaret

dan bibel. Filler yang digunakan berjenis kalsium karbonat yang terdiri dari dua

jenis yaitu :

GCC / Natural (Alam)

Diperoleh dari proses penggilingan dan fraksionasi batu kapur

PCC / Pengendapan (Precipitate)

Jenis ini diperoleh dari proses pengendapan khusus yaitu dengan

mereaksikan Ca(OH)2 dengan gas CO2. besarnya partikel yang dikehendaki dapat

diatur dari kondisi berlangsungnya reaksi. Kalsium karbonat dengan cara

pengendapan ini menghasilkan mutu yang lebih baik dengan ukuran partikel 0,2

– 0,5 U, sehingga banyak digunakan di industri kertas. Ukuran partikel untuk

kalsium karbonat alam sekitar 3 – 5 U.

18

2.4.9 Sodium Bicarbonat

Sodium bicarbonat digunakan untuk mengontrol pH antara 6-7. pH

ditingkatkan agar pada proses refining serat akan lebih mudah terfibrilasi.

2.4.10 Dry Strength

Pada dasarnya lembaran kertas yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan

kering sendiri yang intensitasnya tergantung pada, kekuatan dan distribusi dari

individu serat dalam lembaran, tingkat ikatan antar serat serta ikatan hidrogen

yang terbentuk antar serat. Kekuatan kering lembaran terkadang untuk jenis –

jenis kertas tertentu dipersyaratkan pada intensitas yang tinggi. Oleh karena itu

untuk meningkatkan kekuatan kering dari lembaran ditambahkanlah bahan

penguat kering atau dry strength additive. Selain meningkatkan kekuatan kering

tanpa menaikkan densitas lembaran, penambahan bahan penguat kering juga

dapat memberikan keuntungan berupa :

Penggilingan dapat dikurangi pada kekuatan tertentu sehingga

lebih menghemat waktu dan energi yang pada akhirnya dapat

meningkatkan produksi.

Dengan pemakaian bahan baku yang murah seperti kertas bekas

kekuatan yang diharapkan dapat tetap tercapai.

Dapat meningkatkan retensi dan drainase.

2.4.11 Salt

Salt digunakan untuk menghilangkan efek elektrostatis. Karena dengan

adanya elektrostatis nantinya lembaran yang akan dibuat akan membuat lembaran

saling menempel. Sehingga akan mengganggu proses web assembly pada

finishing. Serta elektrostatis dapat membuat lembaran menempel saat akan

digunakan nantinya.

2.4.12 Basoplast

Basoplast digunakan untuk mengontrol konsistensi white water untuk

meningkatkan formasi kertas dan printability.

19

BAB III

DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

Proses pembuatan kertas dawali dari stock preparation atau penyediaan

stock dan berakhir pada proses reel atau penggulungan kertas pada jumbo roll.

Diagram alir proses pembuatan kertas pada PT. RAK PM 2 untuk saat ini adalah

sebagai berikut :

Gambar 3. 1 Diagram alir Proses pembuatan kertas di RAK PM 2

20

3.1 Hardwood System

3.1.1 High Density Tower (HDT)

HDT merupakan tempat penampungan pulp awal sebelum disuplai ke

tahap selanjutnya untuk diproses menjadi kertas. Pulp yang dikirimkan ke

PM 2 berasal dari HDT 4 yang ada di PT.RAK. Pulp tersebut dikirim

langsung oleh Riaupulp dalam bentuk slurry (buburan) dengan konsistensi

10%-12% dan berupa serat LBKP.

Penyimpanan dalam konsistesi tinggi ini dimaksudkan untuk bisa

menyimpan serat dalam jumlah yang lebih besar. Alasannya, semakin tinggi

konsisitensi, maka semakin banyak persentase jumlah serat dibandingkan

dengan air yang ada dalam stok. Hal ini akan lebih menguntungkan

dibandingkan kita menyimpan stock dengan konsistensi rendah.

Di dalam HDT 4 terdapat dua dilution point (tempat pengenceran) dan

satu buah agitator di bagian samping bawah HDT 4 itu sendiri. Agitator

berfungsi untuk menyeragamkan pencampuran stok, sementara proses

pengenceran bertujan untu menjadikan stock lebih lunak dan mudah untuk

diseragamkan. Serta akan mempermudah proses distribusi serat ke proses

selanjutnya. Satu buah sisitem dilusi terdapat pada bagian bawah HDT 4,

sedangkan dilusi yang ke dua terdapat pada pipa aliran stock dari HDT 4

menuju Short Fiber (SF) Dump Tower. Dilusi ini dinamakan dengan

Paintuning dilution.

Setelah mengalami dilusi, konsistensi keluaran dari HDT 4 dijaga

antara 5–6%. Hal ini dilakukan agar mempermudah pendistribusian stok ke

tahap selanjutnya

3.1.2 Short Fiber (SF) Dump Tower

Stock yang berasal dari HDT 4 kemudian dimasukkan ke dalam SF

Dump Tower dengan konsistensi yang telah diatur sebelumnya yaitu antara 5-

6%. Buburan Pulp di masukkan ke SF Dump Tower bertujuan untuk

menjamin kontiniutas stock dan pengkondisian serat.

21

Di dalam SF Dump Tower juga terdapat satu buah sistem dilusi dan

satu buah agitator, sistem dilusi ini berfungsi untuk mengatur stok pada

konsistensi 4-5% sebelum dikirimkan ke tahap Pitch Removal System (PRS).

3.1.3 Pitch Removal System (PRS)

Khusus untuk MTH (Mix Tropical Hardwood) stock dilewatkan

terlebih dahulu ke PRS (Pitch Removal System) untuk menghilangkan sisa

pitch yang berasal dari Fibre Line. Hal ini dilakukan Karena MTH lebih

banyak mengandung pitch dibandingkan dengan akasia.

Pada dasarnya, PRS merupakan rangkaian dari cleaner yang

digabungkan fungsinya antara forward cleaner dengan reverse cleaner untuk

menghilangkan pitch yang terkandung di dalam stok. PRS bekerja

menggunakan prinsip perbedaan berat jenis antara serat dengan pitch itu

sendiri.

Komponen-komponen yang terdapat pada PRS adalah sebagai berikut.

A. Cleaner

Stock yang berasal dari SF dump tower di pompa ke cleaner.

Cleaner pada PRS terdiri dari 6 stage dan 1 fibermizer. Untuk stage 1

ada dua tipe cleaner, yaitu forward dan reverse cleaner. Dan stage

selanjutnya adalah tipe forward cleaner. Cleaner bertujuan untuk

pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis antara stock dan

kotoran.

B. Center Disc Filter (CDF)

Stock yang telah keluar dari cleaner masuk ke center disk filter

yang berfungsi untuk mengentalkan stock.

C. Pitch Removal Buffer Tank

Setelah keluar dari CDF stock menuju Pitch Removal Buffer

Tank yang berfungsi untuk menampung stock yang berasal dari CDF

sebelum masuk ke SF refiner Feed Chest.

22

3.1.4 SF Refining Feed Chest

Setelah stock dipompakan dari PRS, stock kemudian masuk ke SF

Refining Feed Chest dengan tujuan untuk menjaga ketersediaan stock sebagai

sebagai umpan pada proses refining, mempertahankan kondisi pH dan

menjaga konsistensi.

Keberadaan level yang tidak berfluktuasi sangat diharapkan agar

menjaga kestabilan dan keseragaman proses refining.

3.1.5 Short Fiber Refiner

Untuk bisa memenuhi kebutuhan akan short fiber, dioperasikan 6 unit

refiner yang terbagi atas dua group parallel dan masing-masing 3 seri. Tipe

refiner yang dioperasikan adalah Conflo Refiner. Serat masuk dari sudut yang

kecil kemudian dilewatkan diantara dua refiner plate sehingga mengalami

efek brushing dan cutting. Serat kemudian dikeluarkan melalui sudut yang

lebih besar.

3.1.6 Short Fiber Pulp Chest

Setelah proses refining, sort fiber ditampung dalam tangki

penampungan untuk menjaga kontinuitas produksi. Tangki tersebut adalah

short fiber pulp chest.

3.2 Softwood System

3.2.1 Long Fiber Bale Pulper

Long fiber bale pulper berfungsi untuk menguraikan serat softwood

dalam bentuk lembaran menjadi serat individu dengan menggunakan rotor

yang terdapat dibagian bawah pulper. Pulper dioperasikan secara batch pada

konsistensi 4,5 %. Air dimasukkan terlebih dahulu sebelum rotor dijalankan,

setelah itu pulp sheet dimasukkan dalam jumlah tertentu. Efek dari

pengadukan ini adalah terjadinya gesekan antara serat dan rotor, serat dengan

23

dinding pulper, juga gesekan antar serat yang akan mengakibatkan terurainya

pulp menjadi serat-serat individu.

Serat yang telah teurai dikeluarkan melalui extractor plate yang

berbentuk plat yang berlubang-lubang sehingga kotoran dan pulp yang masih

berukuran besar tetap tertinggal di pulper.

3.2.2 Long Fiber Dump Tower

Pulp yang telah diuraikan pada pulper dipompakan ke long fiber

dump tower untuk menjaga ketersediaan stock. Untuk itu level stock harus

selalu terjaga pada range yang telah ditentukan. Pengkondisian pulp long

fiber ini sama dengan pulp sort fiber.

3.2.3 Long Fiber Refining Feed Chest

Stock dari dump tower dipompakan ke long fiber refining feed chest.

Hal ini dilakukan untuk pengkondisian dan menjaga ketersediaan stock untuk

proses refining.

3.2.4 Long Fiber Refiner

Karena kebutuhan long fiber tidak sebanyak short fiber maka jumlah

refiner yang dibutuhkan juga lebih sedikit. Hanya digunakan 3 unit Conflo

Refiner yang dioperasikan secara seri.

3.2.5 Long fiber pulp chest

Setelah proses refining, Long fiber ditampung dalam tangki

penampungan untuk menjaga kontinuitas produksi. Tangki tersebut adalah

long fiber pulpchest.

3.3 Broke System

Broke adalah serat yang didapat dari sisa lembaran kertas yang telah

diproses pada mesin kertas dan tidak bisa dijadikan produk yang siap dijual karna

terdapat beberapa kekurangannya, Serat ini dinamakan serat sekunder. Dengan

24

jumlah yang cukup besar terutama jika sering terjadi break down. Untuk itu

diperlukan penanganan khusus untuk memperoleh kembali serat tersebut. Broke

terbagi atas dua jenis yaitu wet broke dan dry broke. Perbedaan antara keduanya

adalah berdasarkan kandungan air yang terdapat di dalamnya.

3.3.1 Wet Broke

Wet broke merupakan broke yang berasal dari lembaran kertas yang

masih basah. Broke ini berasal dari dua sumber yaitu couch pit dan press

section.

A. Couch pit

Sumber broke di couch pit adalah serat yang terambil oleh

system vacuum dewatering dan trim scruit serta lembaran yang belum

tersambung ke press section. Karena drainess-nya masih rendah maka

broke ini tidak perlu di uraikan dengan hidropulper, tetapi hanya di

tambahkan white water.

B. Press section

Broke pada press section berasal dari kertas yang belum

tersambung ke pre dryer section dan lembaran yang break pada press.

Karena drainess-nya yang sudah cukup tinggi (sekitar 45 %) maka

broke ini perlu di uraikan terlebih dahulu pada press pulper.

Stock selanjutnya di pompakan ke wet broke tower untuk

selanjutnya di bersihkan pada screening dan di kentalkan dengan

menggunakan thickener. Stock yang telah di kentalkan selanjutnya di

pompakan ke wet broke chest dan selanjutnya ke mixing chest.

3.3.2 Dry Broke

Dry broke adalah broke yang memiliki kadar air lebih sedikit (bisa

dikatan mendekati kering) dan telah berbentuk lembaran. Oleh kerena itu

lembaran ini perlu diuraikan terlebih dahulu untuk mendapatkan kembali

seratnya dengan menggunakan hydropulper.

25

Jenis-jenis hydropulper pada mesin kertas adalah sebagai berikut :

A. Size press pulper

Pulper ini terletak di bawah sym sizer. Sumber broke-nya

berasal dari lembaran kertas yang mengalami break pada pre dryer

dan lembaran kertas yang belum tersambung ke sym sizer.

B. Calendar pulper

Calendar pulper terletak di bagian bawah antara after dryer

section dan calendar. Sumber broke-nya adalah kertas yang

mengalami break pada after dryer dan kertas yang belum tersambung

dari after dryer ke calendar.

C. Reel pulper

Pulper ini terdapat di bawah optireel dan broke-nya berasal dari

kertas yang belum digulung pada spool reel dan reject disekitar

optireel.

D. Winder pulper

Terletak dibawah winder dan berfungsi untuk menguraikan

broke yang berasal dari kertas yang tidak memenuhi standar yang

telah digulungan pada spool dan kertas yang mengalami break saat

proses rewinding.

E. Broke roll pulper

Pulper ini berfungsi untuk menguraikan kertas yang telah

digulung pada core namun tidak memenuhi standar.

F. Finishing pulper

Finishing pulper menguraikan broke yang berasal dari reject

dan trimming dari finishing. Serat yang telah teurai pada masing-

masing hidropulper dipompakan ke dry broke tower. Selanjutnya

stock dry broke tersebut dibersihkan dengan menggunakan pressure

screen sebanyak 3 tahap. Broke kemudian dipompakan ke wet broke

thickener untuk di kentalkan. Setelah itu dikirim ke dry broke chest

sebelum dipompakan ke mixing chest.

26

Sumber: Metso Training RAK PM2 Tahun 2006

Gambar 3. 2 Dry broke system

3.4 Mixing Chest

Mixing chest berfungsi sebagai wadah atau tempat pencampuran pulp dan

broke dari stock preparation system. Pencampuran itu meliputi :

Short fiber yang berasal dari short fiber pulp chest

Long fiber yang berasal dari long fiber pulp chest

Dry broke yang berasal dari dry broke chest

Wet broke yang berasal dari wet broke chest

Recovered stock yang berasal dari fiber recovery

Pencampuran bahan-bahan tersebut dibantu oleh dua agitator. Mixing

chest pump memompakan stock secara continuous ke machine chest. Pengaturan

konsistensi dilakukan dengan menambahkan dulution water pada pompa ini.

Konsistensi harus tetap dipertahankan, yaitu sektar 2,8 %. Cationic starch juga

bisa ditambahkan pada mixing chest pump.

27

3.5 Machine Chest

Machine chest menerima stock dari mixing chest dan menyediakan stock

untuk affroach flow system. Pada machine chest dilakukan penghomogenan stock

selanjutnya karena adanya penambahan cationic starch dan dilution water pada

bagian discharge mixing chest. Machine chest akan mengaduk stock yang

konsistesinya telah (thick stock).

Overflow dari machine chest akan dialirkan menuju mixing chest. Pada

kondisi normal mixing chest pump harus memompakan lebih banyak stock

dibandingkan dengan jumlah stock yang dikeluar oleh machine chest pump. Hal

ini dilakukan untuk menjanin keseragaman overflow ke mixing chest dan

keseragaman head pressure ke mashine chest pump.

Sumber: Metso Training RAK PM2 Tahun 2006

Gambar 3. 3 Mixing chest dan machine chest

3.6 Wire Silo

Setelah homogenitas pada machine chest tercapai thick stock dikirimkan

ke wire silo. White water dari wire section juga dialirkan ke wire silo. Normalnya,

28

selama operasi itu berlangsung terjadi overflow secara kontunyu dari wire silo ke

white water tank, hal ini dilakkan agar tekanannya tetap stabil.

Berbagai bahan kimia yang dibutuhkan juga ditambahkan pada bagian ini.

Bahan-bahan kimia tersebut adalah bioside, defoamer, filler, OBA, Dye 1 dan 2,

NaOH, dan AKD. Pemasukan bahan-bahan tersebut secara garis besar terbagi

dalam tiga bagian utama. Oleh karena itu disain dari wire silo harus sedemikian

rupa sehingga keseragaman stock yang keluar terjamin keseragamannya.

Keseragaman tersebut dapat dicapai dengan adanya turbulensi di dalam wire silo

yang dibantu oleh perputaran impeller pada fan pump 1.

Pada bagian atas (flume) dilakukan penambahan bioside dan defoamer.

Bagian penambahan yang kedua yaitu bagian bawah wire silo yang berbentuk

corong. Dibagian ini dilakukan penambahan filler, dyes 1 dan 2 serta OBA. Bagian

ketiga yaitu pada pipa inlet bagian bawah yang terhubung ke pipa yang berbentuk

corong. Pada bagian ini dilakukan pemasukan thick stock yang berasal dari

machine chest.

Bagian pemasukan yang ketiga tersebut memegang peranan yang sangat

penting, Oleh karena itu, dalam rancangannya pipa tidak boleh terlalu pendek

ataupun terlalu panjang. Apabila pipa terlalu pendek maka konsistensi stock akan

turun karena akan lebih banyak air dan bahan kimia yang memenuhi pipa

discharge untuk flow selanjutnya.Tetapi apabila terlalu panjang maka konsistensi

akan terlalu tinggi dari yang diharapkan (sekitar 1 %). Untuk mengatasi masalah

tersebut, parameter yang biasa dikontrol adalah tenaga pompa (fan pump 1).

Pada wire silo juga dilakukan pemanasan dengan menggunakan steam. Hal

ini dilakukan untuk menjaga suhu stock pada 50-52 oC. Perlu diperhatikan bahwa

untuk memulai pemanasan harus dilakukan dengan hati-hati untuk menghindari

suhu dan tekanan tiba-tiba .

29

Sumber: Metso Training RAKPM2 Tahun 2006

Gambar 3. 4 Wire silo

3.7 Cleaner

Prinsip dari centrifugal cleaner adalah untuk meghilangkan kontaminan yang

terkandung didalam slurry stock seperti pasir, kulit kayu, pecahan pipa, pitch ball

dan benda-benda padat pengotor lainnya. Ketika putaran stock lebih cepat,

kotoran padat akan terpisah dari stock dengan cara gaya sentrifugal karena

memanfaatkan perbedaan berat (spesifik gravity) antara stock dengan pengotor

(impurities). Cleaner ini merupakan tabung kerucut dengan tiga jalur utama yaitu

umpan stock bagi cleaner (feeding), accept dan reject.

Cleaner yang digunakan adalah Forward Cleaners. Cleaner jenis ini akan

memisahkan pengotor yang berat jenisnya lebih tinggi dibandingkan dengan berat

jenis serta (>1). Slurry stock dipompakan melalui bagian sudut atas (top angle)

cleaner. Dengan adanya kecepatan tinggi didalam cleaner, maka akan tercipta

30

gaya sentrifugal. Reject akan bergerak kelapisan fluida pada dinding cleaner

karena massa jenisnya yang lebih tinggi, sementara stock akan bergerak di tengah

cleaner. Karena disain cleaner yang kerucut maka stock akan tertekan oleh reject.

Semakin ke ujung cleaner maka tekanan tersebut akan semakin besar sehingga

stock terdorong ke atas dan reject mengalir ke bawah.

Pada proses cleaning ini melewati 6 tahap yaitu :

Tahap pertama adalah slurry stock yang berasal dari wire silo

dipomakan masuk melalui feeding, accept nya menuju ke deaerator

lalu reject-nya akan masuk pada tahap dua.

Pada tahap ke dua, reject dari tahap pertama masuk melalui feeding

dan kemudian accept langsung dikirim ke wire silo, sedangkan

reject masuk tahap ketiga.

Untuk tahap ke tiga, serat yang masuk ke bagian feeding merupaka

reject yang berasal dari tahap sebelumnya yaitu tahap ke dua.

Accept dari tahap tiga ini akan dikirimkan kembali sebagai feeding

pada tahap ke dua. Untuk reject dari tahap yang ke tiga ini akan

dikirimkan sebagai feeding pada tahap selanjutnya yaitu tahap ke

empat.

feeding untuk Tahap keempat berasal dari reject tahap ketiga,

kemudian accept dari tahap empat ini akan masuk kesaluran reject

tahap ke tiga, dan untuk reject-nya akan digunakan sebagai umpan

pada tahap kelima.

Feeding untuk Tahap kelima merupakan reject dai tahap keempat.

Aliran accept dari tahap ini akan masuk ke saluran reject tahap tiga

untuk umpan tahap keempat, kemudian reject nya akan menjadi

umpan pada tahap keenam.

Tahap keenam merupakan tahap terakhir pada proses cleaning,

aliran feeding-nya berasal dari reject tahap kelima, kemudian accept

nya masuk ke saluran feeding tahap lima. sedangkan reject nya

31

langsung dibuang karena kontaminan-kontaminan yang ada pada

slurry stock telah terkumpul pada tahap keenam ini.

Parameter-parameter yang sangat berpengruh terhadap effisiensi proses

cleaning yaitu :

Konsistensi umpan

Pressure drop / perbedaan tekanan

Kecepatan pengeluaran reject

Temperature stock

Ada tiga jenis cleaner pada pabrik kertas berdasarkan fungsinya:

1. Forward cleaner Untuk memisahkan kotoran yang mempunyai

berat jenis lebih berat dari stock.

2. Reverse Cleaner Merupakan jenis cleaner yang digunakan

untuk memisahkn kotoran yang memiliki spesifik gravity lebih kecil

dari pada serat (≤1).

3. Trough Flow Cleaner memisahkan kontaminan yang spesifik gravity

nya sama dengan serat (=1). Namun di PT. RAK hanya menggunakan

Forward Cleaner.

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006

Gambar 3. 5 Centrifugal Cleaner

32

3.8 Deaerator

Deaerator merupakan tangki yang berfungsi untuk mengeluarkan udara

yang berada dalam stock. Udara yang terkandung didalam stock dapat

menyebebkan busa pada head box dan akan membentuk pinhole pada kertas.

Beberapa kerugian apabila udara terdispersi didalam kertas adalah sebagai

berikut:

Tekanan stock keluar dari headbox berfluktuasi

Drainase menurun

Sifat-sifat kertas

Effisiensi

Sedangkan jenis udara yang terlarut didalam stock berupa :

Udara bebas, yaitu porsinya kurang dari 0.5% volum, dapat dilihat

berupa buih/busa

Udara residu, yaitu porsinya kurang dari 0.5% volum, mikroskopis

dan melekat pada serat.

Udara terlarut, yaitu jika tetap tinggal dalam larutan pada tekanan,

temperature, dan konndisi kima tertentu, dapat berubah menjadi

udara residu.

Udara bebas dapat diatasi dengan menggunakan chemical defoamer.

Sedangkan udara terikat dan udara residu ditangani dengan

deculator/deaerator. Prinsip kerjanya adalah dengan memasukkan

stock keruangan vakum melalui nozzle. Gelembung udara bebas

pecah, gelembung udara residu dan udara terlarut lepas ke ruangan

vakum untuk kemudian dipisahkan lebih lanjut. Ada beberapa

parameter deaerator penting dalam proses ini, yaitu: level stock, suhu

stock, dan tekanan vakum yang ada di dalam deaerator.

33

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006

Gambar 3. 6 Deaerator Tank

3.9 Fan Pump

Fan pump merupakan pompa yang sangat fital keberadaannya untuk

menunjang proses pembuatan kertas. Pompa inilah yang mrngalirkan stock dari

satu proses ke proses berikutnya. Selain itu pompa ini juga memberikan efek

pengadukan melalui impelernya. Terdapat dua fan pump yang dioperasikan guna

menunjang kelancaran produksi. Fan pump yang pertama terletak pada wire silo

dan yang kedua ditempatkan sebelum machine screen. Fan pump yang kedua

memiliki fungsi penting, yaitu sebagai pengatur gramatur kertas. sehingga tekanan

yang dikeluarkan oleh fan pump tersebut harus dijaga selalu dalam kondisi stabil.

3.10 Machine Screen

Screen digunakan untuk memisahkan partikel-partikel pengotor yang

berukuran lebih besar dari pada serat. Disamping itu screen juga ditujukan untuk

memisahkan flok-flok yang terbentuk sehingga hingga menjadi serat

individu.Untuk menjaga kelancaran proses screening, kebersihan hole pada screen

34

harus diperhatikan karena apabila banyak pengotor yang menempel maka efisiensi

screen akan terganggu. Oleh karena itu digunakan foil yang menghasilkan pulsasi

secara periodic pada hole screen sehingga kotoran bisa terlepas. Foil ini

digerakkan oleh motor yang terdapat ditengah-tengah screen. Machine screen juga

dapat membantu proses pembentukan mikro flock pada stock yang akan dibuat

menjadi kertas.

3.11 Head Box

Fungsi dari head box adalah untuk mendistribusikan serat yang seragam

searah silang mesin kertas/wire (forming section). Pendistribusian serat ini sangat

mempengaruhi sifat kertas yang dihasilkan, terutama formasi kertas. Untuk

menghasilkan aliran yang seragam, dilakuakan pengontrolan terhadap

perbandingan kecepatan aliran stock pada headbox, dengan kecepatan wire. Hal

ini biasa disebut dengan jet wire ratio. Nilai dari jet wire ratio ini berkisar antara

0,8-1.2.

Jet adalah kecepatan tembakan aliran keluar dasi head box, sedangkan

wire disini adalah kecepatan wire pada forming section. Disamping itu diharapkan

konsistensi sekitar 0.1% pada head box agar serat dapat berorientasi sempurna

diatas wire.

Ada lima ruangan/bagian utama dari pressure head box :

A. Tapered Header

Berfungsi sebagai tempat mengalirnya stock dari approach flow

kedalam head box. Tapered header didesain dengan semakin mengecil

pada ujungnya, yang juga berfungsi sebagai resirkulasi stock. Pengecilan

dimaksudkan agar tekanan dan kecepatan stock mengalir ke peralatan

selanjutnya dalam head box tetap sama atau seragam. Dengan debit (Q)

stock yang semakin berkurang maka untuk mendapatkan kecepatan(v)

yang konstan, luas pipa (A) pun haru dikurangi (v=Q/A). pada bagian atas

sepanjang tapered header terdapat 152 buah dilution water valve untuk

mengatur konsistensi stock dalam head box yang keluar ke forming

section.

35

B. Tube Bank

Merupakan saluran yang pada bagian pangkalnya kecil berbentuk

bulat dan pada bagian ujungnya besar berbentuk persegi. Salah satu fungsi

tube bank adalah untuk memisahkan flok-flok dari serat dengan aksi mikro

turbulen sehingga serat tersebut menjadi serat individual.

C. Equalizing Chamber

Merupakan saluran terbuka tempat mengalirnya serat individu dari

tube bank. Pada bagian pinggir pangkal equalizing chamber terdapat edge

flow yang merupakan aliran stock dari tapered header. Fungsi edge flow

untuk meluruskan kembali arah serat setelah melewati tube bank, sehingga

serat yang keluar dari head box merupakan serat individu yang lurus

sejajar arah mesin.

D. Turbulens Genertor

Merupakan ruangan lima lapis yang dipisahkan oleh sejenis plastik

yang selalu bergerak bergelombang. Fungsinya untuk menimbulkan aliran

yang turbulen terhadap stock sehingga tidak terjadi penumpukan atau

terflokulasinya stock dan orientasi serat dapat sempurna diatas wire.

E. Slice opening

Bukaan slice mengatur jumlah stock yang jatuh diatas wire dan salah

satu faktor yang mempengaruhi titik jatuh stock diatas forming board.

Disamping itu ada tiga faktor penting yang mempengaruhi jatuhnya

stock keatas wire :

1. Slice opening (bukaan slice) yaitu luasnya bukaan antara bibir

atas (top lip) dan bibir bawah (bottom lip). Dalam operasinya

yang bergerak adalah bibir atas dari slice.

2. Tilting, merupakan besarnya sudut elevasi yang dibentuk oleh

mulut head box dengsn forming board pada wire (forming

section)

36

3. Horizontal movement, gerakan maju mundurnya head box dari

forming section.

Serat individu dari head box keluar melalui slice dengan arah

memanjang searah mesin kertas (machine direction) diatas wire pada

forming section untuk mengalami proses lebih lanjut.

Sumber: Metso Training RAKPM2 Tahun 2006

Gambar 3. 7 Headbox

3.12 Forming Section

Stock yang disemprotkan dari head box jatuh pada forming roll yang

terdapat pada wire bagian atas. Selanjutnya lembaran basah terbentuk diatas wire

sepanjang forming section. Tujuan dari forming agar terjadi orientasi yang bagus

sehingga terbentuk lembaran dengan sifat-sifat yang maksimal. Pada forming

section juga terjadi proses dewatering (penghilangan air) hingga memungkinkan

lembaran basah (wet web) dapat dipindahkan ke press section.

37

Drainess dari wet web ketika meninggalkan former adalah sekitar 18%-

22%. Dengan nilai drainess seperti itu, diharapkan lembaran basah tidak putus

saat dipindahkan dari couch roll ke pick-up roll (press section).

Couch roll merupakan roll vakum yang terdapat pada bagian ujung dari

bottom roll yang mentransfer lembaran kertas ke press section.

Pada forming section dimulai proses penghilangan air secara gravitasi dan

vakum. Proses gravitasi berlangsung pada awal former dan selanjutnya air disedot

dengan system vakum dengan menggunakan hydrofoil yang memanfaatkan

system sudut elevasi antar hydrofoil dengan wire section yang menghasikan

tekanan dibawah nol (vakum). Selanjutnya menggunakan flat section box yang

juga menghasilkan vakum. Tekanan vakum yang terdapat pada flat section berasal

dari system vakum yang menggunakan pompa.

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006

Gambar 3. 8 Forming Section

3.13 Press Section

Air yang masih tersisa pada lembaran selanjutnya dikeluarkan dengan aksi

mekanis yaitu dengan cara pengepresan. Lembaran kertas yang masuk dengan

38

drainess sekitar 20 % setelah press akan mengalami kenaikan hingga menjadi

sekitar 45 %. Press juga akan meningkatkan kemampuan berikatan antar serat.

Proses pengepresan menggunakan symbelt press yang memiliki dua nip.

Masing-masing nip memiliki tekanan yang berbeda. Nip pertama mempunyai

tekanan yang paling kecil (500 KN/m) dan nip ke dua dengan tekanan yang lebih

besar (1000 KN/m). Kebersihan felt pada press akan mempengaruhi kapasitas

pengeluaran air. Oleh karena itu press section dilengkapi dengan shower sebagai

pembersih felt dan uhle box yang berhubungan dengan sistem vacuum untuk

mengontrol kadar air felt.

Sumber: Metso Training RAK PM 2 Tahun 2006

Gambar 3. 9 Press section

3.14 Pre Dyer Section

Setelah melewati press, kandungan air yang masih tersisa pada lembaran

menjadi sangat sedikit (sekitar 40-45%) jika dibandingkan kandungan air pada

saat memasuki forming section. Meskipun demikian air yang masih tersisa

tersebut tidak dapat dihilangkan lagi dengan vacum maupun aksi mekanis.

39

Penghilangan air selanjutnya harus dengan cara penguapan menggunakan steam,

karena air yang tersisa adalah air yang berikatan hydrogen dengan serat.

Metoda pengeringan yang digunakan adalah multi silinder dryer dengan

konfigurasi single tire. Sebanyak 44 silinder dryer serta 43 vacum roll digunakan

pada tahap ini dan di bagi dalam 8 grup. Jumlah silinder dan vacuum roll pada

masing masing grup dapat dilihat pada tabel.

Tabel 1. 1 Group dryer

Group Dryer Silinder Dryer Vacuum Roll

1 4 3

2 6 6

3 6 6

4 6 6

5 6 6

6 6 6

7 6 6

8 4 4

Sebelum memasuki dryer section, dilakukan pengukuran terhadap

ketegangan kertas yang disebut release point. Pengukuran ini berfungsi untuk

mencegah tejadinya wrinkle pada lembaran di silinder dryer. Release point tidak

boleh terlalu rendah ataupun terlalu tinggi.

Lembaran yang masuk ke dryer section dengan drainess sekitar 45 % akan

mendapatkan panas dari silinder dryer yang berasal dari low pressure steam.

Panas yang berpindah dari silinder ke lembaran akan menguapkan air pada

lembaran. Kondensat yang terbentuk dalam silinder dryer di keluarkan dengan

menggunakan stationary syphon untuk menjaga efektifitas perpindahan panas.

Vacuum roll berfungsi untuk meningkatkan kapasitas pengeringan dengan

memberikan vacuum pada lembaran sehingga penguapan lebih mudah. Di bagian

pre dryer juga terdapat alat yang diberi nama dengan doctor ventilator, doctor ini

40

akan menghembuskan udara yang dapat mengikat uap air yang ada di dalam hood

sehingga mencegah terjadinya pembasahan kembalai terhadap kertas (rewetting)

Gambar 3. 20 Pre dryer section

Pengelolaan udara dilakukan dengan ventilation hood untuk menjaga

kapasitas pengeringan, mencegah panas terbuang kelingkungan dan menciptakan

lingkungan kerja yang nyaman.

Untuk mendukung kinerja mesin yang berkecepatan tinggi ini digunakan

blowbox. Alat ini sangat membatu dalam menciptakan kestabilan pergerakan

lembaran antara silinder dryer dan vacuum roll dengan menjaga lembaran tetap

menempel pada felt. Jenis-jenis blowbox yang digunakan adalah Hirun Blowbox

4000, Hirun Blowbox 2000, Symrun Blowbox, Unorun Blowbox dan Press run.

Drainess lembaran keluar dari pre dryer adalah sekitar 98 %.

3.15 Sym sizer

Untuk meningkatkan kualitas kertas yang di produksi khususnya untuk

memperbaiki sifat permukaan kertas, surface sizing aditife harus ditambahkan.

41

Bahan yang digunakan adalah starch, dan untuk mengaplikasikannya pada kedua

permukaan kertas diginakan Sym Sizer.

Sym sizer terlatak antara pre dryer section dan after dryer section.

Lembaran dari pre dryer section bergerak melalui paper roll dan akan dijepit

pada nip diantara top roll dan bottom roll. Tekanan antara dua roll tersebut diatur

menggunakan top roll loading cylinder.

Starch dan aditif lain di simpan pada suplay tank yang dilengkapi dengan

tiga pompa. Stock yang keluar dari masing-masing pompa akan melewati

rotating pressure screen untuk menjaga kebersihannya sebelum memasuki

applicator beam. Top applicator beam dan bottom applicator beam akan

mengaplikasikan starch masing-masing pada top roll dan bottom roll yang

selanjutnya akan teraplikasi pada kedua permukaan kertas.

Untuk meratakan pengaplikasian stach pada lembaran kertas, digunakan

suatu alat yang dinamakan dengan rood. Rood merupakan alat yang berbentuk

silinder kecil yang diletakkan pada bagian luar top dan bottom roll. Jarak antara

rood dengan applicator roll harus diperhatikan untuk menjaga keseragaman

pendistribusian starch. Rood juga terbagi dua, yaitu top rood untuk top roll dan

bottom rood untuk bagian bottom roll.

Sumber: Metso Training manual RAKPM2

Gambar 3. 11 Sym Sizer

42

Untuk mengetahui kadar air kertas dan sifat-sifat kertas lainnya sebelum

kertas memasuki sym sizer digunakan scanner. Scanner digerakkan pada arah

silang mesin dengan menggunakan motor.

Beberapa variable yang mempengaruhi kenerja dari sym sizer adalah sebagai

berikut :

Solid content larutan size

Temperature size

Ukuran metering rood

Tekanan metering rood

Hardness cover roll

Kecepatam mesin

3.16 After Dryer Section

Setelah malewati sym sizer drainess kertas akan kembali menurun. Hal ini

terjadi karena pembasahan oleh air pada larutan size. Oleh karena itu kertas harus

kembali di keringkan pada after dryer section.

Metoda pengeringan yang digunakan sama dengan pre dryer. Silinder

dryer yang digunakan berjumlah 16 silinder dan terbagi dalam dua group. Group

yang pertama (group ke 9 jika dilihat dari keseluruhan dryer) memiliki konfigurasi

single tire, menggunakan lima silinder dryer dan dua vacum roll. Sedangkan

group yang terakhir (group ke 10) menggunakan 11 silinder dryer tanpa vacuum

roll karena di disain dengan konfigurasi two tire. Konfigurasi ini digunakan untuk

mencegah kertas menjadi curling dan mengurangi efek two sideness pada kertas.

43

Sumber: Metso Training manual RAKPM2

Gambar 3. 12 After dryer section.

3.17 Calender

Calender adalah peralatan yang berfungsi untuk mengurangi variasi

ketebalan arah silang mesin dan meningkatkan kalicinan permukaan kertas untuk

meningkatkan sifat printability kertas. Calender yang digunakan menggunakan

satu nip dan dua jenis roll, yaitu hard roll (thermo roll) dan soft roll (sym CD).

Roll tersebut dipanaskan dengan menggunakan oil heating yang disirkulsi. Suhu

thermo roll sekitar 150 ˚C – 200 ˚C dan akan berpindah ke permukaan kertas.

Permukaan calender yang halus akan terduplikasi ke permukaan kertas. Pemanasa

oli dilakukan dengan system pemanasan elektrik.

Kadar air sangat mempengaruhi proses calendering. Kertas dengan kadar

air yang lebih tinggi akan mendapatkan hasil calender yang lebih baik karena

serat pada kertas akan lebih elastic.

44

Sumber: Metso Training manual RAK PM2

Gambar 3. 13 Calendar

3.18 Rell

Tipe reel yang digunakan adalah Optireel. Reel merupakan suatu sistem

alat yang digunakan untuk menggulung lembaran kertas setelah proses

calendering pada spool (jumbo roll). Spool merupakan roof baja yang besar dan

diputar untuk menggulung kertas dari paper machine. Kecepatan penggulungan

kertas pada optireel ini lebih cepat daripada kecepatan kertas diatas wire (forming

section). Hal ini berhubungan dengan pengaturan draw kertas selama proses

pembuatan kertas. Besarnya diameter gulungan kertas pada spool berdasarkan

setting point berat (weight) atau panjang kertas (length).

45

Sumber: Metso Training manual RAKPM2

Gambar 3. 14 Reel

3.19 Winder

Winder merupakan suatu proses pemotongan kertas dari spool menjadi

gulungan kecil pada core. Besarnya gulungan pada core berdasarkan pesanan dari

konsumen. Order dari komsumen biasanya dalam bentuk panjang atau berat.

Sumber: Metso Training manual RAKPM2

Gambar 3. 15 Winder

46

3.20 Finishing

Kertas yang telah diproses di Winder kemudian ada yang dijual dalam

bentuk roll kecil atau core dan ada juga yang jual dalam bentuk ukuran-ukuran

berdasarkan orderan dari konsumen seperti A3, A

4, A

5, B

3, F

4, dan Folio.

Gulungan kertas yang berada pada core ada yang diproses pada Cut Size dan

Folio.

Tahap pertama pada Cut Size adalah core ditempatkan pada Back Stand

kemudian dilakukan tahap pembentukan lembaran-lembaran kecil (Sheeter)

setelah terbentuk Sheet lalu di kemas pada Wrapping Line kemudian dibungkus

menggunakan karton pada Cartonizing Line setelah itu karton-karton tersebut

diberi Pallet (Palletizing), dan tahap akhir sebelum kertas dijual, dikumpulkan

pada Warehouse. Begitu juga pada pembentukan kertas Folio, sama seperti pada

proses Cut Size tetapi pada proses pembuatan kertas Folio setelah Sheeter

dilakukan Stacker tanpa Pallet, kemudian baru dilakukan pengemasan (Ream

Wrapping) dan Palettizing lalu dikumpulkan di wirehouse.

47

BAB IV

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

4.1. Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air baik untuk pabrik maupun perumahan disediakan oleh bagian

raw water treatment yang merupakan area dari power island. Bagian ini bertujuan

untuk menyediakan air proses, air domestik, dan bahan baku demin water untuk

boiler feed water. Pasokan air ini diperoleh dari sungai Kampar Kiri, dari water

intake air dipompa ke area raw water treatment dengan menggunakan pompa

sentrifugal bertekanan tinggi. Dalam pengambilan ini dibuat suatu bak (water

intake) untuk menyaring sampah-sampah yang berukuran besar. Pengolahan air

baku di raw water treatment plant adalah sebagai berikut.

a. Cascade Aerator

Bagian ini berfungsi sebagai koagulan, kemudian polimer (floagulan)

menyatukan flock yang terbentuk dari proses koagulan sehingga membentuk

gumpalan yang lebih berat dan akan mengendap dalam beberapa waktu (kurang

dari 10 menit), sehingga air menjadi jernih dan pH-nya 4,5. Untuk menaikkan pH

air dan menyebabkan alum bereaksi dan mengumpulkan padatan tersuspensi di

dalam air digunakan caustic yang berupa natrium hidroksida (NaOH). Sedangkan

untuk membunuh alga dan bakteri digunakan hypocloride. Lalu air yang

dihasilkan dialirkan ke sand filter.

b. Sand Filter Bed

Sand filter bed adalah suatu unit penyaringan flock yang berasal dari reactifier

clarifier. Unit ini menggunakan karbon dan pasir sebagai media penyaring. Proses

ini merupakan proses fisik dimana flock yang tidak mengendap pada proses

reactifier clarifier akan terbawa ke unit sand filter. Flock-flock akan tertahan di

atas pasir dan karbon/antraksit. Selain menahan flock, karbon juga berfungsi untuk

menetralisir bahan-bahan kimia.

Sedangkan untuk air jernih akan terkumpul pada reservoir dan kemudian akan

dipompakan untuk didistribusikan. Flock-flock yang menempel pada saringan

48

pasir dan antraksit dibersihkan dengan cara mengalirkan cairan pembersih,

pembersihan ini harus dilakukan dengan cara pencucian balik (back wash)

bertekanan tinggi, sehingga flock-flock yang menempel pada saringan itu akan

terbongkar. Back wash ditandai dengan penurunan tekanan yang berlebihan dan

air yang keluar memperlihatkan kekeruhan.

4.2. Air Umpan Boiler (Demin Water)

Untuk kebutuhan boiler, air yang ada pada reservoir perlu diolah terlebih

dahulu dibagian boiler feed water yang termasuk di dalam area power island. Hal

ini dilakukan untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung di dalam air yang

tidak diinginkan oleh air umpan boiler. Pengolahan ini menghasilkan demin water

melalui beberapa tahap, yaitu :

1. Activated Carbon Filter (ACF), proses ini merupakan pengulangan karena

sebelumnya proses ini sudah dilakukan pada proses di sand filter bed dimana

terjadi penghilangan bau dan warna. Prinsip kerja ACF adalah pertukaran

semua kation dan anion dengan ion hidrogen (H+) dan ion hidroksida (OH

-).

2. Strong Acid Cation (SAC), pada bagian ini merupakan proses penghilangan

kation Ca, Mg, Pt, Na, dan lain-lain dengan mengikatnya bersama ion H+

(resin).

3. Degasifier, merupakan proses penghilangan gas-gas korosif yang larut dalam

air terutama O2 dan CO2.

4. Strong Base Anion (SBA), yaitu proses penghilangan ion-ion sulfat, karbonat,

nitrat, klorat, silikat, dan lain-lain dengan mengikatnya bersama ion off.

5. Mixed Bed, merupakan tempat pemisahan anion dan kation.

6. Demin Plant Storage, air ini selanjutnya ditampung pada demin plant storage

sebelum didistribusikan ke power boiler dan recovery boiler.

4.3. Steam dan Listrik

Steam awal yang mempunyai tekanan tinggi (high pressure) berasal dari

power boiler dan recovery boiler. Steam bertekanan tinggi yang berasal dari

49

power boiler dan recovery boiler dipergunakan untuk menggerakkan turbine

generator yang mengubah energi gerak menjadi energi listrik yang digunakan

untuk kebutuhan pabrik. Untuk kebutuhan power, terdapat turbin-turbin yang

digerakkan dengan menggunakan steam bertekanan 83-84 bar. Selain itu sebagai

cadangan (stand by unit) disediakan solar gas turbine generator dengan bahan

bakar solar yang menghasilkan power sebesar 4,4 MW sebanyak 3 unit yang juga

digunakan pada saat start up pabrik. Ekstrak yang berasal dari back pressure

turbine dan condensing extract turbine menghasilkan steam dengan tekanan

menengah dan steam dengan tekanan rendah yang akan digunakan dalam proses.

Berdasarkan kebutuhannya, steam terbagi menjadi 3 jenis, yaitu sebagai berikut.

1. High Pressure Steam (HP Steam) dengan tekanan 83-84 bar dan temperatur

480°C.

2. Medium Pressure Steam (MP Steam) dengan tekanan 11 bar dan temperatur

200°C.

3. Low Pressure Steam (LP Steam) dengan tekanan 3,5 bar dan temperatur

150°C.

4.4. Pengolahan Limbah

Semua limbah yang dihasilkan pabrik akan dimasukkan ke dalam bucket

screen untuk diproses lebih lanjut. Bucket screen bertujuan untuk memisahkan

antara limbah padat yang dapat dipisahkan dengan limbah cairnya, dimana hanya

limbah cair yang akan diproses dalam plant ini.

Dari bucket screen ini nantinya limbah cair tersebut akan dialirkan ke dalam

primary clarifier dimana akan terjadi dua aliran. Suhu yang terjadi saat ini adalah

52-55°C. Cara kerja dari primary clarifier ini secara sedimentasi atau endapan,

dimana untuk under flow berupa slurry, slurry ini akan diproses lebih lanjut. Pada

under flow yang mengandung slurry akan diproses pada sludge handling, disini

sludge akan diproses untuk menghilangkan sisa air atau limbah yang masih

melekat, jadi hasil yang sudah diproses bisa langsung dibuang ke penampungan

limbah. Selain under flow terdapat over flow, dimana aliran akan langsung

mengalir ke dalam cooling tower.

50

Proses selanjutnya, cairan limbah dialirkan ke dalam neutralizing tank,

dimana pada tangki ini akan dilihat pH dari cairan limbah tersebut. Apabila pH-

nya bersifat asam maka akan dinetralisasi dengan menambahkan NaOH, tetapi

jika pH-nya tinggi (bersifat basa), maka akan ditambahkan HCl.

Selain itu, effluent bisa masuk ke dalam cooling tsower dimana suhunya

antara 32-37°C, setelah itu dilakukan penambahan defoamer untuk

menghilangkan busa dan pemberian nutrient (media tumbuh) berupa urea dan

DAP yang dilakukan secara injeksi lewat pompa. Tujuan dari penambahan ini

untuk menumbuhkan mikroba dengan media urea dan DAP agar dapat

mengurangi kadar TSS, pH, dan COD. Keluar dari cooling water akan masuk ke

aeration basin yang setiap unitnya mempunyai 23 aerator. Kerja aerator akan

menghasilkan gelembung udara. Mikroba aerob dimanfaatkan untuk menurunkan

COD limbah tersebut.

Dari aeration basin cairan limbah dialirkan menuju distribution well yang

akan membagi limbah tersebut ke dalam empat buah secondary clarifier.

Secondary clarifier ini merupakan tahap akhir untuk pengolahan effluent yang

nantinya bisa langsung dibuang ke sungai Kampar. Untuk over flow dimana

limbah sudah dianggap ramah lingkungan, maka limbah bisa langsung dibuang.

Tapi pada under flow, effluent ini akan dikembalikan lagi ke aeration basin dan

handling untuk mendapatkan proses ulang.

51

BAB V

TUGAS KHUSUS

PENGARUH PENAMBAHAN FILLER TERHADAP

KUALITAS KERTAS

5.1 Pendahuluan

Pada dasarnya lembaran kertas yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan

kering sendiri yang intensitasnya tergantung pada kekuatan dan distribusi dari

serat dalam lembaran serta tingkat ikatan antar serat. Kekuatan kering lembaran

terkadang untuk jenis-jenis kertas tertentu dipersyaratkan pada intensitas yang

tinggi. Oleh karena itu untuk meningkatkan kekuatan kering dari lembaran

ditambahkan bahan pengisi (filler).

Calsium carbonat (CaCO3) merupakan sebagai bahan pengisi (filler) untuk

dapat menambah atau memperbesar volume produksi kertas tanpa merusak

kualitas dari bahan penambah lainnya. Dengan adanya filler maka dapat

menaikkan opasitas, memperbaiki permukaan kertas dan sifat mudah cetak. Bahan

pengisi juga dapat memperbaiki daya absorbsi tinta pada permukaan kertas.

5.2 Tinjauan Pustaka

Bahan pengisi perlu ditambahkan pada pembuatan kertas untuk

mendapatkan sifat-sifat tertentu pada kertas. Diantaranya untuk meningkatkan

derajat putih serta memperbaiki sifat permukaan kertas sehingga mudah untuk di

cetak.

Menurut Kocurek (1992), berikut ini beberapa sifat dasar bahan pengisi

yang diperlukan dalam pembuatan kertas sebagai berikut:

Ukuran partikel

Bentuk partikel

Luas Permukaan

Indeks Bias

52

Bahan pengisi juga merupakan suatu pigmen warna pada kertas, bahan

pengisi memberikan warna putih. Sifat bahan pengisi yang ideal untuk bahan

pengisi kertas harus mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :

Derajat putih tinggi

Partikel cukup kecil

Sifat absorbsi terhadap tinta baik

Berat jenis rendah

Tidak keras

Bersifat inert (kaku)

Jenis bahan pengisi (filler) yaitu :

Clay (kaolin)

CaCO3 (kalsium karbonat)

Barium sulfat

Titan dioxide

Salah satu jenis bahan pengisi yang banyak digunakan adalah CaCO3

(kalsium karbonat). Kalsium karbonat (CaCO3) adalah suatu komposisi senyawa

kimia yang secara alamiah terdapat dimana-mana dalam berbagai bentuk baik

berupa batu gamping (kapur), marmar, mutiara, kapur tulis atau dapat juga dibuat

secara kimia dengan dengan mencampurkan bahan-bahan kimia yang

mengandung kalsium dan karbon dioksida. Kalsium karbonat yang secara alamiah

ini mempunyai tingkat kualitas yang berbeda-beda berdasarkan usia nya

membentuk suatu senyawa kimia kalsium karbonat dengan cara proses alamiah.

Perbedaan tingkat kualitas ini terjadi akibat adanya perubahan bentuk atau

struktur berbagai kristal ikatan kimia persenyawaan kalsium karbonat sehingga

kemampuan sebagai pelapis (opacity) akan semakin lebih baik dan mempunyai

tingkat kecemerlangan (brightness) yang tinggi.

Pada industri pembuatan kalsium karbonat digunakan sebagai bahan

pengisi (filler) untuk dapat menambah atau memperbesar volume produksi kertas

tanpa merusak kualitas dari bahan penambah lainnya. Penambahan bahan pengisi

53

adalah untuk mendapatkan dan memperbaiki sifat-sifat tertentu pada kertas.

Dengan adanya bahan pengisi dapat menaikkan opasitas, memperbaiki permukaan

kertas dan sifat mudah dicetak. Bahan pengisi dapat juga memperbaiki daya

absorbsi tinta pada permukaan kertas.

5.3 Metode

5.3.1 Studi literatur tentang bahan pengisi (filler)

Studi literatur dilakukan dengan cara mengumpulkan berbagai literatur

yang berkaitan dengan filler. Literatur diperoleh dari berbagai sumber dalam

bentuk buku maupun file-file yang dapat di unduh dari internet. Selanjutnya dapat

dilakukan pengkajian terhadap literatur yang sudah didapatkan.

Kumpulan literatur menjadi landasan teori untuk dapat membahas tentang

filler dan pengaruhnya terhadap kualitas kertas.

5.3.2 Observasi Lapangan

Observasi lapangan dilakukan di salah satu pabrik kertas yang

dilaksanakan pada tanggal 15 April – 08 Mei 2013. Pengamatan dilakukan dengan

melihat cara penyaluran filler pada proses pembuatan kertas.

5.3.3 Melakukan pembahasan tentang filler dan pengaruhnya

terhadap kualitas kertas.

Pembahasan dilakukan dengan membandingkan buku manual dengan

literatur-literatur yang ada. Lalu dilakukan pembahasan dan kesimpulan terhadap

faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi hasil kertas dengan penambahan bahan

pengisi (filler).

54

5.4 Hasil dan Pembahasan

5.4.1 Hasil Observasi Filler

Penambahan filler pada pembuatan kertas digunakan sebagai bahan

subsitusi serat yang berfungsi untuk meningkatkan sifat lembaran yang

diinginkan, selain itu untuk menurunkan biaya produksi karena harganya lebih

murah dibanding serat.

Bahan pengisi yang digunakan adalah kalsium karbonat (CaCO3). Selain

dari harganya yang lebih murah dari serat, juga dapat meningkatkan kualitas

kertas terutama terhadap kualitas cetak yang sangat baik dan mengurangi

pemakaian serat. Kegunaan dari bahan pengisi adalah untuk mengurangi

penggunaan serat dan juga sebagai pengisi rongga-rongga antar serat sehingga

formasi lembaran akan menjadi lebih baik dan dapat meningkatkan kecerahan

pada lembaran.

Gambar 5.1 Partikel filler diantara dua serat

Jenis kalsium karbonat yang digunakan ada dua yaitu:

1. Natural (Alam)

Diperoleh dari proses pengilingan dari fraksionasi batu kapur. Kalsium

karbonat dari proses ini disebut GCC (Ground Calcium Carbonat)

dengan ukuran partikel yang dihasilkan 3 - 5 µ.

2. Pengendapan (Precipitate)

Diperoleh dari proses pengendapan dengan mereaksikan Ca(OH)2

dengan gas CO2. Besar partikel yang dikehendaki dapat diatur dari

Filler

55

kondisi berlangsungnya reaksi sehingga dapat menghasilkan mutu yang

lebih baik dengan ukuran partikel 0,2 – 0,5 µ dibanding dari proses

alam. Kalsium karbonat dari proses ini disebut PCC (Precipitate

Calcium Carbonat).

Keuntungan dari penggunaan bahan pengisi PCC dan GCC adalah sebagai

berikut:

Meningkatnya formasi lembaran karena bahan pengisi mengisi rongga-

rongga kosong diantara serat.

Meningkatkan opasitas.

Meningkatnya printability.

Cost saving dari penggunaan serat.

Pada proses pembentukan lembaran, partikel filler memberikan efek

positif bagi formasi, kelicinan (smoothness) dan kecerahan (brightness) lembaran.

Karena ukuran partikelnya yang kecil, bahan pengisi mengisi rongga-rongga antar

serat sehingga formasi lembaran lebih baik dan permukaan lembaran lebih licin

serta dapat meningkatkan sinar pantul sehingga kecerahan lembaran lebih besar.

Beberapa pengaruh penggunaan filler terhadap kualitas kertas dapat dilihat

pada tabel berikut:

Tabel 1. 2 Pengaruh penggunaan filler terhadap ketebalan kertas

Filler (%) Thickness (µm)

17 99

18,5 100

18,7 101

19,3 102

21 103

56

Tabel 1. 3 Pengaruh penggunaan filler terhadap kekuatan kertas

Filler (%) Strength (Nm/g)

21,4 77

21,2 78

21,1 79

20,9 80

20,7 82

Tabel 1. 4 Pengaruh penggunaan filler terhadap kehalusan kertas

Filler (%) Smoothness (ml/min)

23 169

22,6 136

22,5 132

22,3 131

21,4 130

5.4.2 Pembahasan

Jumlah filler dalam lembaran berpengaruh pada nilai kecerahan kertas.

Semakin banyak jumlah bahan pengisi dalam kertas maka semakin tinggi pula

nilai kecerahan lembaran kertas. Akan tetapi untuk meningkatkan kecerahan

kertas tidak dapat dilakukan dengan cara menambahkan jumlah bahan pengisi

sebanyak-banyaknya. Hal ini dikarenakan bahan pengisi merupakan mineral yang

tidak dapat berikatan dengan serat, sehingga kekuatan akan turun. Selain itu,

penggunaan bahan pengisi yang berlebih juga akan menimbulkan masalah baru

seperti kertas menjadi pecah (cracking).

57

Spesifikasi penggunaan filler

Spesifikasi penggunaan filler pada perbandingan PCC dan GCC pada

PM#2 :

Tabel 1. 5 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Copy Paper (MR)

Grammage

(g/m2)

Shade

Filler

Content

(%)

PCC Ratio

(%)

GCC Ratio

(%)

67 02/06 18 100 0

70 02/06 21 90 10

75 04 21 80 20

75 06 21 80 20

75 07 20 80 20

80 02/06 24 80 20

80 05 20 100 0

Tabel 1. 6 Spesifikasi penggunaan filler pada Acacia Offset Paper (OR)

Grammage

(g/m2)

Shade

Filler

Content

(%)

PCC Ratio

(%)

GCC Ratio

(%)

55 02/06 16 0 100

60 02/06 18 0 100

70 02/06/08 21 0 100

80 02/06/08 24 0 100

90 02/06 25 0 100

100 02/06 25 0 100

110 02/06 25 0 100

120 02/06 25 0 100

58

Pengaruh penambahan filler terhadap kualitas kertas

Adapun keuntungan dan kerugian penambahan filler terhadap kualitas

kertas, yaitu:

1. Keuntungannya adalah :

Memperbaiki kehalusan permukaan kertas

Memperbaiki kecerahan (brightness) kertas

Menaikkan opasitas

Memperbaiki penyerapan tinta

Menaikkan density

Memperpanjang umur kertas

2. Kerugiannya adalah :

Mengurangi kekuatan (fisik) kertas

Mengurangi efek perekatan kertas

Kecenderungan berdebu

Gambar 4.1 Pengaruh penambahan filler terhadap ketebalan kertas

Dari gambar 4.1 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan

dari filler maka semakin tebal kertas yang dihasilkan. Hal tersebut dapat dilihat

dari penggunaan filler 17% maka ketebelan kertasnya 99 µm dan pada

0

5

10

15

20

25

98 99 100 101 102 103 104

Filler (%)

Thickness (µm)

Filler vs Thickness

59

penggunaan filler 21% maka ketebelan kertasnya menjadi 103 µm. Hal tersebut

dikarenakan fungsi dari filler yaitu menggisi rongga yang kosong pada serat dan

semakin banyak pemakaian filler pada kertas maka semakin tebal kertas yang

dihasilkan. Namun pemakaian filler pada kertas juga ada batas maksimum nya

karena akan berpengaruh pada nilai kekuatan kertas.

Gambar 4.2 Pengaruh penambahan filler terhadap kekuatan kertas

Dari gambar 4.2 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan

dari filler maka semakin rendah kekuatan kertas yang dihasilkan. Hal tersebut

dapat dilihat dari penggunaan filler 20,7 % maka kekuatan kertas nya 82 dan pada

penggunaan filler 21,4 % maka kekuatan kertas nya menurun menjadi 77. Hal

tersebut dikarenakan apabila semakin banyak pemakaian filler pada kertas maka

akan mengurangi dari pemakaian serat tetapi akan menurunkan kekuatan kertas.

Hal ini dikarenakan filler hanya mengisi kekosongan pada rongga yang terdapat

pada serat namun tidak menambah nilai kekuatan pada kertas.

20.4

20.7

21

21.3

21.6

76 77 78 79 80 81 82 83

Filler (%)

Strength (Nm/g)

Filler vs Strength

60

Gambar 4.3 Pengaruh penambahan filler terhadap kehalusan kertas

Dari gambar 4.3 dapat dilihat bahwa semakin besar persentasi penggunaan

dari filler maka semakin sedikit udara yang masuk ke kertas sehingga permukaan

kertas akan semakin halus. Hal tersebut dapat dilihat dari penggunaan filler pada

21,4 % maka udara yg masuk 169 ml/min dan pada penggunaan filler 23 % udara

yang masuk 130 ml/min sehingga kehalusan permukaan kertas nya semakin

meningkat. Hal tersebut dikarenakan apabila semakin banyak pemakaian filler

pada kertas maka akan semakin tertutupi rongga yang kosong pada serat yang

juga akan menyebabkan semakin halusnya permukaan pada kertas yang

dihasilkan.

21

21.4

21.8

22.2

22.6

23

23.4

125 135 145 155 165 175

Filler (%)

Smoothness (ml/min)

Filler vs Smoothness

61

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang diperoleh, maka dapat diambil kesimpulan sebagai

berikut:

1. Kegunaan dari bahan pengisi (filler) yaitu untuk mengisi rongga-rongga

antar serat serta dapat menambah atau memperbesar volume produksi

kertas tanpa merusak kualitas dari kertas.

2. Jenis filler yang digunakan yaitu GCC (Ground Calcium Carbonat) dan

PCC (Precipitate Calcium Carbonat).

3. Keuntungan dari penggunaan bahan pengisi PCC dan GCC, yaitu :

Meningkatkan formasi lembaran karena bahan pengisi mengisi rongga-

rongga kosong diantara serat.

Meningkatkan opasitas.

Meningkatnya printability.

Cost saving dari penggunaan serat.

5.2 Saran

1. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh filler terhadap

kualitas kertas.

2. Perlu dilakukan variasi filler yang lebih optimum tanpa mengurangi

kualitas kertas.

62

LAMPIRAN

PERHITUNGAN

Diketahui: Produk Copy Paper dengan parameter sebagai berikut:

Speed = 1600 m/min

Paper width = 8,6 m

Basis weight = 70 g/m2

Filler content (%) = 21 %

PCC = 90 %

GCC = 10 %

Ditanya: Filler content (ton/jam)

Penyelesaian:

Product = Speed x Paper width x Basis weight

= 1600 m/min x 8,6 m x 70 g/m2

= 963.200 g/min

=

= 57,792 ton/jam

Filler content = 57,792 ton/jam x 21 %

= 12,136 ton/jam

PCC = 12,136 ton/jam x 90 %

= 10,922 ton/jam

GCC = 12,136 ton/jam x 10 %

= 1,214 ton/jam

Jadi, untuk memproduksi produk Copy Paper dengan basis weight 70 g/m2

dibutuhkan filler content sebanyak 12,136 ton/jam.