24 8474L-024-ML-001-0 - In cho sv

MỤC LỤC

1.0 THIẾT KẾ CƠ SỞ

1.1 Công suất của phân xưởng

1.2 Tính chất của nguyên liệu

1.3 Các tiêu chuẩn đối với sản phẩm

1.4 Các cân bằng vật liệu

1.4.1 Tối đa cấu tử pha dầu - Dầu Bạch Hổ SOR

1.4.2 Tối đa cấu tử pha dầu – Dầu Bạch Hổ EOR

1.4.3 Tối đa cấu tử pha xăng – Dầu Bạch Hổ SOR

1.4.4 Tối đa cấu tử pha xăng – Dầu Bạch Hổ EOR

1.4.5 Tối đa cấu tử pha dầu – Dầu Hỗn Hợp SOR

1.4.6 Tối đa cấu tử pha dầu – Dầu Hỗn Hợp EOR

1.4.7 Tối đa cấu tử pha xăng – Dầu Hỗn Hợp SOR

1.4.8 Tối đa cấu tử pha xăng – Dầu Hỗn Hợp EOR

1.4.9 Tái sinh xúc tác tại ngay trong phân xưởng

1.5 Các điều kiện từ bên ngoài

1.6 Các đặc điểm thiết kế

1.7 Các chất thải lỏng và khí

2.0 MÔ TẢ QUY TRÌNH XỬ LÝ

2.1 Mô tả dòng công nghệ

2.2 Lý thuyết về quy trình xử lý

2.2.1 Các phản ứng mong muốn

2.2.2 Các phản ứng không mong muốn

2.2.3 Động lực và nhiệt động lực học

2.3 Phần Amin

3.0 MÔ TẢ VỀ ĐIỀU KHIỂN PHÂN XƯỞNG

3.1 Mô tả dòng công nghệ kết hợp điều khiển

3.2 Các điều kiện vận hành

3.3 Các tham số vận hành

3.4 Phối hợp điều khiển liên phân xưởng

3.5 Nguồn cung cấp điện liên tục (UPS)

3.6 Mô tả hệ thống điều khiển phức hợp

4.0 CÁC YÊU CẦU VỀ XÚC TÁC, HÓA CHẤT VÀ PHỤ TRỢ

4.1 Mức tiêu thụ phụ trợ

4.2 Mức tiêu thụ hóa chất

4.3 Mức tiêu thụ xúc tác

4.3.1 Các đặc tính

4.3.2 Số lượng

4.3.3 Tuổi thọ

4.3.4 Nạp

4.4 Cách thức tiến hành đối với hóa chất

5.0 CHUẨN BỊ CHO VIỆC KHỞI ĐỘNG LẦN ĐẦU (chưa có trong Manual)

5.1 Plant Check-out

5.2 Line Flushing

5.3 Water Circulation

5.4 Leak Testing

5.5 Heater Dry-out

5.6 Catalyst Loading

5.7 Catalyst Conditioning

5.8 Chemical Cleaning

6.0 KHỞI ĐỘNG LẦN ĐẦU VÀ KHỞI ĐỘNG BÌNH THƯỜNG

6.1 Tóm tắt sơ lược việc khởi động

6.2 Công việc chuẩn bị cuối cùng

6.3 Thổi rửa và trơ hóa

6.4 Tuần hoàn dòng lạnh

6.5 Xử lý xúc tác

6.6 Các bước tăng công suất (Streaming Products ?)

6.7 Vận hành bình thường

6.8 Các điều kiện vận hành có thể thay thế

7.0 SHUTDOWN BÌNH THƯỜNG

7.1 Tóm tắt sơ lược việc shutdown

7.1.1 Shutdown vùng phản ứng

7.1.2 Shutdown vùng chưng tách và làm khô (stripper and dryer)

7.1.3 Cụm Amine

7.2 Xả sạch bằng hơi nước

7.3 Tái sinh xúc tác

7.4 Tháo xúc tác

8.0 CÁC QUY TRÌNH SHUTDOWN KHẨN CẤP

8.1 Khái quát việc shutdown khẩn cấp

8.2 Sự cố đối với nguồn điện

8.3 Sự cố đối với dòng nguyên liệu

8.4 Sự cố đối với dòng hơi nước

8.5 Sự cố đối với khí điều khiển

8.6 Sự cố đối với dòng nước làm mát

8.7 Sự cố đối với hệ thống khí đốt (nhiên liệu)

8.8 Sự cố đối với dòng khí ni-tơ

8.9 Sự cố về mặt cơ khí

9.0 CÁC QUY TRÌNH VÀ THIẾT BỊ AN TOÀN

9.1 Các thiết bị an toàn đối với áp suất

9.2 Các thiết đặt cảnh báo

Page ii

9.3 Các cài đặt cho hệ thống Trip (ngắt)

9.4 Biểu đồ hệ thống Trip (ngắt)

9.5 Biểu đồ Nhân – Quả

9.6 Các bảng dữ liệu về an toàn vật liệu

9.7 Bảng ghi nhớ về hệ thống bảo vệ an toàn

10.0 DỮ LIỆU VỀ THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN (chưa có thông tin chi tiết trong Manual)

10.1 Control Valves and Instruments

10.2 Orifice Plates

11.0 TÓM TẮT SƠ LƯỢC CÁC THIẾT BỊ CHÍNH (chưa có thông tin chi tiết trong Manual)

11.1 Equipment List

11.2 Large Rotating Equipment

11.3 Heaters

11.4 Other Vendor information

12.0 PHÂN TÍCH (chưa có thông tin chi tiết trong Manual)

12.1 Sampling and Testing Schedule

12.2 On line analyzers

13.0 ĐIỀU KHIỂN (chưa có thông tin chi tiết trong Manual)

13.1 Distributed System Control (DCS)

13.2 Instrumented Protective System (IPS) and Safeguarding Systems

13.3 Control Centre

14.0 CÁC BẢN VẼ

14.1 Các bản vẽ mặt bằng nhà máy và phân loại vùng nguy hiểm

14.2 Các bản vẽ sơ đồ dòng (PFD) và lựa chọn vật liệu

14.3 Các bản vẽ dòng công nghệ, thiết bị và điều khiển (P&ID)

14.4 Các bản vẽ khác

ATTACHMENTS (chưa có thông tin chi tiết trong Manual)

1. Lubrication and Preventive Maintenance Schedules.

2. Other data which may be requested by DQR.

Page iii

1.0 Thiết kế cơ sở

1.1 Chức năng của phân xưởng

Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro được thiết kế để xử lý dòng dầu nguyên liệu từ:

Dầu nhẹ và dầu nặng chưng cất trực tiếp (LGO và HGO).

Dầu LCO từ phân xưởng RFCC.

Phân xưởng được thiết kế với công suất 165 000 kg/h, với hệ số thông dòng là 8000 giờ/năm, và tỉ lệ

vận hành tối thiểu là 50% công suất, thời gian ngắn nhất phải thay thế xúc tác là 2 năm.

Phân xưởng được thiết kế tái sinh xúc tác tại chỗ (in-situ catalyst regeneration).

Tham khảo sơ đồ dòng (PFD) cho các trường hợp vận hành tại phần 14.2.

1.2 Đặc tính của nguyên liệu

1.2.1 Nguồn nguyên liệu

Dòng nguyên liệu là tổng hợp của phân đoạn dầu nhẹ (LGO), dầu nặng (HGO) và dầu nhẹ phân

xưởng RFCC (LCO), với công suất dòng là 1 320 000 tấn/năm.

Nhà máy lọc dầu Dung Quất được thiết kế xử lý hai loại dầu thô khác nhau (dầu thô Bạch Hổ và Dầu

thô trộn), với mỗi loại đều có ảnh hưởng tới thiết kế của phân xưởng xử lý LCO bằng hydro. Đồng

thời với yêu cầu đó, phân xưởng còn vận hành theo các chế độ của phân xưởng RFCC: chế độ tối đa

xăng (max gasoline mode), và tối đa dầu (max distillate mode).

Các thành phần trộn nguyên liệu khác nhau (tổng số 4 loại) được thể hiện ở bảng sau:

Nguồn dầu thô

Chế độ chạy của RFCC

Đơn vị tính LCO HGO LGO Dòng nguyên liệu hỗn hợp

Bạch Hổ Max Distillate

t/h 165.0 0.0 0.0 165.0

Max Gasoline

t/h 56.5 0.0 0.0 82.3 (*)

Hỗn hợp Max Distillate

t/h 163.9 0.0 0.0 163.9

Max Gasoline

t/h 59.3 37.7 68.4 165.4

(*) Chế độ chạy công suất thấp

Chế độ chạy lớn nhất cho dầu (max distillate mode):

Chức năng của phân xưởng LCO NHT là xử lý toàn bộ dòng LCO của phân xưởng RFCC, đảm bảo

chuyển sang làm nguyên liệu cho việc pha dầu Diesel. Phân xưởng chạy với công suất lớn nhất khi

phân xưởng RFCC vận hành ở chế độ lớn nhất cho dầu, như vậy phân xưởng sẽ không tiếp nhận

nguyên liệu phân đoạn trực tiếp.

Chế độ RFCC vận hành lớn nhất cho dòng xăng:

Khi phân xưởng RFCC vận hành ở chế độ dòng xăng lớn nhất, sản phẩm LCO sẽ ít hơn công suất

thấp nhất của phân xưởng (50%), do đó dòng nguyên liệu được trộn bổ sung từ dòng nguyên liệu dầu

phân đoạn trực tiếp. Trong trường hợp xử lý nguyên liệu dầu hỗn hợp (hàm lượng lưu huỳnh cao),

dòng dầu phân đoạn trực tiếp chuyển tới xử lý tại phân xưởng là lớn nhất để đảm bảo thu được sản

phẩm diesel có hàm lượng lưu huỳnh thấp lớn nhất.Trong trường hợp xử lý dầu thô Bạch Hổ (hàm

Page 0

lượng lưu huỳnh thấp), dòng dầu phân đoạn trực tiếp chuyển tới xử lý tại phân xưởng chỉ để đảm bảo

phân xưởng chạy ở chế độ giảm công xuất 50%.

Tính chất của bốn dòng nguyên liệu được tổng hợp trong bảng dưới đây:

Bạch Hổ- Max Gasoline mode

Phương pháp thử

Đơn vị LGO HGO LCO Dòng tổng

Trọng lượng riêng @15oC

- - 0.8300 0.9110 0.8842

Hàm lượng lưu huỳnh

wt % - 0.029 1.155 0.047

N2 wt ppm - 150 850 618

Điểm chảy oC - 24.0 -14.0 10.0

Chỉ số Cetan D4737 - - 89.3 29.7 42

ASTM

D86

-

IBP oC - 180 180

5% thể tích oC 322 220 220

10% oC 332 230 238

30% oC 355 245 264

50% oC 368 262 297

70% oC 379 286 334

90% oC 405 322 378

95% 414 335 396

EBP oC - 353 428

IP=1% thể tích và EP=98% thể tích

Page 1

Bạch Hổ - Max distillate mode




- - - 0.8840 0.8840

-Hàm lượng lưu huỳnh

wt % - - 0.040 0.040

N2 wt ppm - - 650 650

Điểm chảy oC - - -18.9 -18.9

Chỉ số Cetan D4737 - - - 42 42

ASTM

D86

- -

IBP oC 189 189

5% thể tích oC 204 204

10% oC 212 212

30% oC 239 239

50% oC 264 264

70% oC 292 292

90% oC 334 334oC 450 450

EBP oC 374 374


Page 2

Dầu hỗn hợp – Max Gasoline mode




- 0.8150 0.8370 0.9260 0.8570


wt % 0.200 0.371 0.619 0.389

N2 wt ppm 100 150 1200 477

Điểm chảy oC -4.0 21.0 12.9 5.0

Chỉ số Cetan D4737 - 65 65 27 52

ASTM

D86

IBP oC - - 188 188

5% thể tích oC 219 320 221 220

10% oC 228 331 230 236

30% oC 252 354 245 262

50% oC 275 367 263 290

70% oC 295 378 287 319

90% oC 321 404 323 366

95% oC - 413 336 387

EBP oC 331 - 353 426


Page 3

Dầu hỗn hợp – Max Distillate mode




- - - 0.8810 0.8810


wt % - - 0.450 0.450

N2 wt ppm - - 900 900

Điểm chảy oC - - -17.3 -17.3

Chỉ số Cetan D4737 - - - 37 37

ASTM

D86

IBP oC 189 189

5% thể tích oC 203 203

10% oC 212 212

30% oC 239 239

50% oC 263 263

70% oC 291 291

90% oC 333 333

95% oC 349 349

EBP oC 373 373


1.2.2 Hydro bổ sung

Dòng hydo bổ sung từ phân xưởng CCR có thành phần như sau:

Cấu tử % thể tích

H2 92.17

C1 2.88

C2 2.84

C3 1.67

iC4 0.15

nC4 0.12

C5+ 0.19

Tổng 100.00

Khối lượng theo mol 4.18 kg/kmol

Axens yêu cầu độ tinh kiết lớn nhất cho phép như sau (ppm vol):

CO và CO2 50 max

H2S zero

HCL 1 ppm vol max

1.3 Yêu cầu cho sản phẩm

Phân xưởng LCO NHT có hai sản phẩm chính: LCO đã loại bỏ lưu huỳnh được dẫn tới khu bể chứa

và dòng naphtha thô. Ngoài ra còn có khí ngọt (H2S<50 ppm vol) được đưa vào hệ thống khí đốt.

1.3.1 Naphtha (naphtha chưa ổn định)

Nguyên liệu Bạch Hổ Hỗn hợp

RFCC mode Max distillate Max gasoline Max distillate Max gasoline

Page 4

Start/ end of run

SOR EOR SOR EOR SOR EOR SOR EOR

Specific gravity @15oC

0.7414 0.7438 0.7264 0.7491 0.7488 0.7315 0.7442 0.7383

TBP cut point, oC

165- 165- 165- 165- 165- 165- 165- 165-

Ni tơ, ppmwt max

1 1 1 1 1 1 1 1

Lưu huỳnh, ppm wt max

5 5 5 5 5 5 5 5

1.3.2 Diesel oil

Nguyên liệu/ RFCC mode

Phương pháp thử/ASTM

Bạch Hổ Max distillate

Bạch Hổ Max gasoline

Hỗn hợp Max distillate

Hỗn hợp Max gasoline


Specific gravity @15oC

D4052 0.860 0.860 0.863 0.863 0.885 0.885 0.848 0.848

TBP cut point, oC - 165+ 165+ 165+ 165+ 165+ 165+ 165+ 165+

Distillation curve constraint

90% vol D86 <370 <370 <370 <370

Ni tơ, ppmwt max D4629 150 150 60 60 200 200 100 100

Lưu huỳnh, ppm wt max

D4294 50 50 20 20 350 350 150 150

Độ ăn mòn tấm đồng

D130 1A max

1A max

1A max

1A max

1A max

1A max

1A max

1A max

Điểm chảy oC D97 (1) (1) (1) (1)

Điểm cháy oC D93 >66 >66 >66 >66 >66 >66 >66 >66

Chỉ số Cetan D4737 (2) (2) (2) (2) (2) (2) (2) (2)

Hàm lượng nước, wt ppm (max)

D1744 100 100 100 100 100 100 100 100

Độ bền ô xi hóa mg/l (max)

D2274 25 25 25 25 25 25 25 25

Chỉ số mầu ASTM D1500 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2 ≤2

Chú giải: (1) Giống như điểm chảy của nguyên liệu

(2) Không thấp hơn chỉ số cetan của nguyên liệu

1.3.3 Khí ngọt

Bạch Hổ Hỗn hợp

Max distillate Max gasoline Max distillate Max gasoline


Thành phần % thể tích

H2 62.6 60.2 61.2 58.3 65.4 63.6 65.7 62.8

H2S 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

NH3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

H2O 2.1 2.1 2.1 2.1 2.3 2.3 2.2 2.2

C1 12.6 13.5 13.0 14.2 11.5 12.2 11.2 12.3

Page 5

C2 12.0 12.3 12.1 12.5 11.0 11.2 10.5 10.9

C3 7.2 7.5 7.2 7.8 6.5 6.7 6.3 6.8

iC4 0.8 1.2 0.9 1.2 0.7 1.0 0.8 1.1

nC4 0.6 0.9 0.6 0.8 0.5 0.7 0.6 0.7

C5+ 2.1 2.4 2.8 3.1 2.0 2.3 2.8 3.2

Tổng 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

Phân tử lượng 12.8 13.7 13.4 14.4 12.0 12.6 12.3 13.3

1.3.4 Các chú ý khi vận hành ở chế độ Bạch Hổ Max Distillate

Trong chế độ vận hành này, nguyên liệu vào chứa ít lưu huỳnh hơn ni tơ, dẫn đến sẽ không có H2S

trong khí tuần hoàn. Điều này tiềm ẩn nguy cơ rửa trôi các trung tâm hoạt động có chứa lưu huỳnh tại

phần trên của thiết bị phản ứng (tầng thứ nhất) và hệ quả là làm mất hoạt tính của xúc tác.

Để tránh xảy ra vấn đề này, DMDS sẽ phải được phun liên tục vào hỗn hợp nguyên liệu. Mục đích

của DMDS phun vào nguyên liệu là để sinh ra H2S trong thiết bị phản ứng và do vậy giữ được các

tâm hoạt tính của xúc tác dưới dạng được sulfide hóa và như vậy ngăn chặn được hiện tượng rửa

này.

Để công việc này đạt hiệu quả, DMDS được phun liên tục với tốc độ 20l/h.

Việc phun DMDS không được phản ánh trong cân bằng vật chất của chế độ Bach Ho Max Distillate

(ảnh hưởng lên cân bằng vật chất rất ít). Chủ yếu là thành phần H2S (dạng muối) của nước chua sẽ

thay đổi. Bảng sau đưa ra các chỉ dẫn về thành phần nước chua có tính đến việc phun DMDS.

Page 6

Thành phần nước chua khi DMDS được phun liên tục (chỉ ở chế độ vận hành Bạch Hổ max distillate):

Lưu lượng dòng tính theo đơn vị kmol/h

Lưu lượng dòng tính theo đơn vị kg/h

Steam designation Nước chua Nước chua Nước chua Nước chua

Stream # 29 29 29 29

Run Case SOR EOR SOR EOR

H2S 2.24 2.24 76 76

NH3 5.81 5.83 99 99

H2O 178.08 177.97 3208 3206

Tổng 186.13 186.04 3383 3381

1.4 Cân bằng vật liệu

1.4.1 Dầu Bạch Hổ - Tối đa Distillates SOR (Start of Run)

NGUYÊN LIỆU Kg/h

LCO từ RFCC 165 024

Hydro make-up (H2 sạch bổ sung) 3 571

SẢN PHẨM

LCO đã được xử lý 165 566

Naphtha tự nhiên 268

Khí ngọt 2 689

1.4.2 Dầu Bạch Hổ - Tối đa Distillates EOR (End of Run)

NGUYÊN LIỆU Kg/h


Hydro make-up 3 570

SẢN PHẨM



Khí ngọt 2 995

1.4.3 Dầu Bạch Hổ - Tối đa Gasoline SOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


HGO từ CDU 25 757

Hydro make-up 1 773

SẢN PHẨM


Page 7


Khí ngọt 1 413

1.4.4 Dầu Bạch Hổ - Tối đa Gasoline EOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


HGO từ CDU 25 757

Hydro make-up 1 773

SẢN PHẨM



Khí ngọt 1 590

1.4.5 Dầu hỗn hợp – Tối đa Distillates SOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


Hydro make-up 4 549

SẢN PHẨM



Khí ngọt 3 454

1.4.6 Dầu hỗn hợp – Tối đa Distillates EOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


Hydro make-up 4 548

SẢN PHẨM



Khí ngọt 3 756

1.4.7 Dầu hỗn hợp – Tối đa Gasoline SOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


HGO từ CDU 37 668

Page 8

LGO từ CDU 68 465

Hydro make-up 2 798

SẢN PHẨM



Khí ngọt 2 317

1.4.8 Dầu hỗn hợp – Tối đa Gasoline EOR

NGUYÊN LIỆU Kg/h


HGO từ CDU 37 668

LGO từ CDU 68 465

Hydro make-up 2 798

SẢN PHẨM



Khí ngọt 2 619

1.4.9 Tái sinh xúc tác tại chỗ

NGUYÊN LIỆU Kg/h

Không khí make-up 521

Kiềm 958

Amoniac 1

SẢN PHẨM

Khí thổi 485

Kiềm đã sử dụng (gồm cả nước rửa)

3 402

1.5 Các điều kiện giới hạn biên

Dòng vào Áp suất vận hành kg/cm2g Nhiệt độ vận hành oC

LCO từ RFCC 4.5 50

LCO từ bể chứa 5.0 50

HGO từ CDU 5.0 55

LGO từ CDU 5.0 55

Hydro bổ sung 38.5 40

Amine sạch từ ARU 22.6 55

Kiềm sạch (14 Be’) 2.0 40

Hơi nước trung áp 14.1 250

Page 9

Hơi nước thấp áp 3.6 160

Nước nguyên liệu nồi hơi lạnh

4.0 60

Nước làm mát 5.2 32

Nước dịch vụ 5.0 30

Nước uống 2.5 30

Khí đốt 3.3 46

Ni-tơ 7.0 30

Khí điều khiển 7.5 35

Phí phân xưởng 7.5 35

Nước nguyên liệu nồi hơi áp suất thấp

22.0 112

Khí mồi lửa 2.0 30

Dòng ra Áp suất vận hành kg/cm2g Nhiệt độ vận hành oC

sản phẩm của HDT 3.5 50

Wild Naphtha đến CDU 5.5 45

Wild Naptha đến RFCC 5.7 45

Sản phẩm không đạt tiêu chuẩn của HDT LCO

3.5 50

Dầu thải nặng 3.5 50

Nước chua đến SWS 3.5 50

Amine đã sử dụng đến ARU 6.0 64

Kiềm đã sử dụng đến phân xưởng trung hòa

3.5 50

Nước ngưng áp suất thấp 2.0 133

Nước làm mát quay vòng lại 2.2 47

HC ra đuốc đốt 0.5 AMB

Khí tới hệ thống khí đốt 4.0 55

Nước lẫn dầu 3.5 AMB

1.6 Các thông số thiết kế

1.6.1 Xúc tác

1.6.1.1 Xúc tác được chọn

Phân xưởng LCO HDT sử dụng các xúc tác HR-945 và HR-448 do AXENS sản xuất.

Các xúc tác này được bảo vệ bởi một lớp bảo vệ nằm trên bề mặt của tầng xúc tác đầu tiên. Lớp bảo

vệ này là sự kết hợp của các thành phần sau kể từ đỉnh tới đáy:

Các viên bi trơ bằng sứ ¾ inch

ACT 077

Các bi trơ bằng sứ được sử dụng để đỡ các tầng xúc tác và bảo vệ lớp trên cùng khỏi bất kỳ sự xáo

trộn nào của các tầng xúc tác.

HR-945

Nhà cung cấp: AXENS IFP Group Technologies Procatalyse catalysts and absorbents

Các bi cầu bằng nhôm được nạp thêm với các oxyt niken và oxyt molipden

Page 10

Đường kính bi cầu: 2 -4 mm

Tỉ trọng khi nạp kiểu ống (Sock loading density): 880 kg/m3 ± 5%

HR-448


Các thanh nhôm 3 múi (Alumina trilobe extrudates) được nạp thêm các oxyt niken và oxyt molipden

Kích thước các thanh nhôm 3 múi: 1.2 mm

Tỉ trọng khi nạp kiểu ống (Sock loading density): 700 kg/m3 ± 5%

ACT 077


Các thanh có vòng dạng sóng (Fluted rings extrudates)

Đường kính: 10 mm

Tỉ trọng nạp: 550 kg/m3

Các viên bi sứ trơ


Kích thước hạt: ¾ inch Tỉ trọng: 1350 kg/m3

¼ inch 1400 kg/m3

1.6.1.2 Số lượng

Việc nạp vào thiết bị phản ứng dựa trên kỹ thuật nạp đặc (dense loading technique). Thể tích được

chỉ ra sau đây là thể tích thực tế được nạp ở chế độ nạp kiểu ống:

ACT 077 HR-945 HR-448 Bi sứ

¼’’ ¾’’

Thể tích (m3) 2.26 10.00 75.00 5.34 3.30

Khối lượng (kg)

1243 8800 52500 7662 4455

1.6.1.3 Các đặc tính của xúc tác

Hai loại xúc tác được nạp vào thiết bị phản ứng:

- Loại xúc tác đã qua xử lý trước (HR-945) được dùng để no hóa các hợp chất chưa no có

trong nguyên liệu cracking.

- Phần lớn các phản ứng mong muốn được thực hiện thông qua lớp xúc tác HR-448

Sự lựa chọn xúc tác HR-448 trên cơ sở các yếu tố quan trọng cơ bản sau:

Tốc độ loại ni-tơ và lưu huỳnh.

Hydro hóa các vòng thơm.

Vòng đời tái sinh.

Page 11

Xúc tác HR-448 là thích hợp nhất để đảm bảo đạt được hoạt tính loại lưu huỳnh, nó là một tổ hợp của

sulfide nickel và molybdenum trên chất mang alumina (giống với HR-945) với diện tích bề mặt tiếp xúc

lớn thể hiện chức năng axit.

1.6.1.4 Cơ chế/hoạt tính xúc tác

Việc nghiên cứu cân bằng kim loại-sulfide cho kim loại Ni và Mo chỉ ra rằng tại các điều kiện vận

hành, thì trạng thái bền của sulfide là:

Ni3S2 cho Ni

Mo S2 cho Mo

Là những dạng hoạt tính của xúc tác.

Tại những điều kiện ổn định, áp suất hơi riêng phần của H2S trong thiết bị phản ứng phải đủ lớn để

duy trì xúc tác ở dạng sulfide hóa.

Việc bỏ không thực hiện quy trình sulfide hóa trước khi thực hiện tuần hoàn dòng hydro nóng của giai

đoạn khởi động đầu tiên dẫn đến sự khử các oxit kim loại, cùng với sự lắng kết của kim loại và sau đó

là sự sulfide hóa kém. Kết quả là hoạt tính của xúc tác bị giảm.

Quá trình sulfide hóa trước phải được tiến hành ngay trước khi dòng nguyên liệu được đưa vào.

Cần sulfide hóa xúc tác mới hoặc xúc tác đã tái sinh trước khi tiến hành quá trình khởi động

bình thường của phân xưởng. Quy trình sulfide hóa được nêu trong chương ‘’Các tiêu chuẩn và

các quy trình riêng của xúc tác’’.

1.6.1.5 Các tạp chất của xúc tác

Định nghĩa:

Có ba loại tạp chất được xem xét: các chất ức chế hay các chất làm giảm hoạt tính, các chất độc tạm

thời và vĩnh viễn.

a) Các chất ức chế hay các chất làm giảm hoạt tính

Các chất ức chế là những hợp chất cạnh tranh với các chất phản ứng để giành lấy bề mặt hoạt tính

của xúc tác dẫn đến sự giảm bề mặt hoạt tính sẵn có của xúc tác. Chúng hấp phụ mạnh mẽ lên kim

loại của xúc tác nhưng sự hấp phụ này là quá trình thuận nghịch. Khi nguyên liệu không còn chứa các

tạp chất đã nói nữa, hoạt tính sẽ phục hồi mà không cần quá trình xử lý đặc biệt nào.

Carbon monoxide (CO) là chất ức chế hoạt tính điển hình.

Lưu ý: Đối với phân xưởng mới, thiết kế công nghệ cơ sở, gọi là tốc độ nạp liệu (LHSV:

Liquid hourly space velocity), có tính đến lượng tạp chất cho phép được chỉ ra trong

cơ sở thiết kế.

b) Các chất ngộ độc tạm thời

Các chất độc tạm thời là những tạp chất hấp phụ mạnh đến nỗi chúng tích tụ trên toàn bộ bề mặt hoạt

tính. Việc loại bỏ các chất độc và phục hồi hoạt tính chỉ đạt được bằng cách sử dụng các quy trình có

sẵn về tái sinh bên trong và bên ngoài. Nước tự do là chất độc tạm thời điển hình và sự stripping với

hydro nóng thì hiệu quả để phục hồi hoạt tính.

c) Các chất ngộ độc vĩnh viễn

Page 12

Các chất độc vĩnh viễn không thể loại bỏ bằng các quy trình sẵn có tại site, nghĩa là quá trình khử cốc

bằng hơi nước và không khí và quá trình stripping bằng hydro nóng. Silic từ các phụ gia chống tạo bọt

là chất độc vĩnh viễn điển hình. Xúc tác phải được tháo ra và thay thế bởi xúc tác mới khi nồng độ của

chất độc vĩnh viễn trên xúc tác vượt quá một ngưỡng nhất định.

Các lưu ý chung

Danh sách các tạp chất, các ảnh hưởng, nguồn gốc của chúng và các biện pháp loại bỏ chúng được

liệt kê ở bảng sau

Trước khi sử dụng danh sách này, cần lưu ý các điểm quan trọng sau:

a. Bảng này chỉ có giá trị đối với xúc tác, nguyên liệu và phản ứng hydro hóa qui định. Bất kỳ sự

suy luận nào đến trường hợp khác tương tự có thể dẫn đến sự hiểu sai.

b. Bảng này giới thiệu danh sách không đầy đủ các tạp chất thường gặp nhất ở kiểu định trước.

Các tạp chất không được liệt kê ở đây, và các tạp chất liên quan đến các nguyên liệu khác, có

thể có ảnh hưởng bất lợi đến tính năng của xúc tác.

Xúc tác HR-448 nhạy cảm với các tạp chất sau:

a) Các chất ức chế

Carbon monoxide và dioxide

Chúng có thể có mặt trong dòng khí bổ sung nhưng xúc tác có thể chịu được đến 1000 ppm thể tích

của CO + CO2 trong dòng khí hydro bổ sung.

b) Các chất độc tạm thời

Asen

Asen tồn tại dưới nhiều dạng khác nhau trong gas oil.

Hàm lượng tổng tối đa được phép trong nguyên liệu là 50 ppb (wt) đối với As, Sb, Pb.

Xúc tác bị mất hoạt tính hoàn toàn khi lượng tích tụ của những kim loại này là 3% wt, hoạt tính được

phục hồi bằng sự tái sinh.

c) Các chất độc vĩnh viễn

Silic

Silic có nguồn gốc từ các phụ gia chống tạo bọt được sử dụng trong các phân đoạn dầu mỏ đến từ

phân xưởng coke hóa và phân xưởng giảm nhớt, Silic cũng có thể được tìm thấy trong nguyên liệu

đến từ các phân xưởng cracking.

Silic bám trên xúc tác do nhiệt độ cao và từ từ làm giảm các tâm hoạt tính kim loại.

Bảng tóm tắt các tạp chất của xúc tác HR-448

Tạp chất Ký hiệu

Kiểu tạp chất

Nguồn gốc Hàm lượng tối đa của nguyên liệu điển hình

Hàm lượng xúc tác tối đa

Phương pháp loại trừ

Ghi chú

NGUYÊN LIỆU:

Nikel, Vanadium

Ni, V Vĩnh viễn Nguyên liệu nặng

4% wt (3)

Asphaltene (nC7

--- Chất ức --- 200 ppm wt Tái sinh xúc tác (1)

Page 13

rửa) chế

Chất nhựa (existing gums)

--- Tạm thời Lưu chứa/phân xưởng coke hóa

5 mg/ 100ml (sau nC7 rửa)

Tái sinh xúc tác (2)

Arsenic, Antimony, Lead

As, Sb, Pb

Vĩnh viễn Phân đoạn nguyên liệu (craked)

50 ppb wt (tổng)

5000 ppm wt

N/A (3)

Nước tự do

H2O Tạm thời Ô nhiễm bên ngoài

Khôi phục lại tiêu chuẩn nguyên liệu

Chlorides và các muối khoáng khác

--- Vĩnh viễn Ô nhiễm bên ngoài

1 % wt N/A (3)

Sodium Na Vĩnh viễn Ô nhiễm bên ngoài

5000 ppm wt

N/A (3)

Silicium Si Vĩnh viễn Ô nhiễm bên ngoài ngoài

2 ppm 4% wt N/A (3) (4)

HYDRO BỔ SUNG

Carbon monoxide/ dioxide

CO + CO2

Chất ức chế

PSA upset 50 ppm vol Khôi phục lại tiêu chuẩn nguyên liệu H2

Oxygen O2 Chất ức chế

Phân xưởng trước

50 ppm vol Khôi phục lại tiêu chuẩn nguyên liệu H2

Chloridric acid

HCl Chất ức chế

Phân xưởng trước (reformer)

1 ppm vol Khôi phục lại yêu cầu H2 nguyên liệu

(5)

1.6.2 Tái sinh xúc tác

Khi một trong số những hiện tượng sau xảy ra thì quá trình tái sinh xúc tác cần được thực hiện:

- Tăng nhiệt độ nhưng không thu được sản phẩm theo yêu cầu hoặc hiệu suất giảm mạnh tới

mức mà không thể vận hành phân xưởng một cách hiệu quả.

- Đạt tới nhiệt độ lớn nhất cho phép của thiết bị phản ứng.

- Dòng khí tuần hoàn không đủ do sự tổn thất áp trong thiết bị phản ứng.

Các hiện tượng nêu trên là hậu quả của hiện tượng coke bám trên bề mặt xúc tác.

Hoạt tính của xúc tác được phục hồi bởi quá trình đốt coke bằng Nito và không khí. Quá trình này

được thực hiện tại chỗ hoặc phải tháo xúc tác ra khỏi thiết bị phản ứng trong môi trường trơ.

Quy trình được lập cho quá trình tái sinh tại chỗ.

1.6.2.1 Các phản ứng hóa học

Các phản ứng được đơn giản hóa như sau:

Quá trình đốt cốc

Cốc là một hỗn hợp của cacbon và hydro (khoảng 10% trọng lượng của hydro trong cốc).

Page 14

Oxy hóa các sunphua kim loại trên xúc tác

Ni3S2 + 7/2 O2 3 NiO + 2 SO2

MoS2 + 7/2 O2 MoO3 + 2SO2

Oxy hóa các oxít của lưu huỳnh

SO2 + ½ O2 SO3

Các phản ứng trung hòa

SO3 (oxy hóa SO2) được trung hòa bởi amôniac tạo thành amônisunphát.

SO3 + 2 NH3 + H2O (NH4)2 SO4

CO2 được trung hòa bởi kiềm.

CO2 + H2O H2 CO3

H2 CO3 + Na OH NaH CO3 + H2O

NaH CO3 + Na OH Na2 CO3 + H2O

CO2 + Na2CO3 + H2O 2 NaH CO3

SO2 được trung hòa bởi kiềm.

Để trung một mol CO2 hoặc SO2 cần hai mol NaOH

NH3 không phản ứng với SO3 sẽ phản ứng với CO2 tạo ra amônicacbonát có thể lắng đọng trong

thiết bị làm lạnh bằng không khí.

Phòng ngừa

a. Cấu trúc tinh thể của catalyst support bị biến dạng khi nhiệt độ lớn hơn 870°C. Đây là quá

trình tỏa nhiệt rất mạnh và self-sustained.

Do đó khi một phần của lớp xúc tác ở trên nhiệt độ này thì tất cả xúc tác xung quanh sẽ thay

đổi cấu trúc của nó nếu nhiệt độ không được giảm xuống ngay lập tức bằng dòng khí làm mát; sự

thay đổi cấu trúc này không cần không khí để tiếp diễn.

b. Không để thiết bị phản ứng với không khí bên trong bởi vì một túi nhỏ cốc chưa được đốt

luôn luôn có thể tự bắt cháy và gây ra sự thay đổi về cấu trúc của xúc tác.

c. Không mở cả 2 đầu của tháp phản ứng vì không khí có thể được hút vào bởi lực hút tự

nhiên. Luôn đưa nitơ vào đáy thiết bị phản ứng ngay cả khi tháo xúc tác.

d. Sau khi tái sinh, cần hết sức thận trọng khi tạo chân không bởi vì không khí có thể thâm

nhập vào trong tháp phản ứng và làm bốc cháy bất kỳ phần xúc tác chưa cháy hết mặc dù điều này

Page 15

C + O2 CO2

2H2 + O2 2H2O

SO2 + H2O H2 SO3

H2 SO3 + Na OH Na HSO3 + H2O

Na HSO3 + Na OH Na2 SO3 + H2O

rất hiếm khi xảy ra. Quan sát nhiệt độ trong tháp phản ứng khi tạo chân không và có nguồn cung cấp

nitơ sẵn sàng cho sử dụng ngay lập tức.

e. Không tăng nhiệt độ và nồng độ oxy một cách đồng thời. Oxy có thể tích tụ và phần xúc tác

chưa được đốt cháy có thể bắt cháy một cách đột ngột làm cho nhiệt độ tăng mạnh và không thể kiểm

soát được. Bất cứ khi nào cần tăng cả hàm lượng oxy trong dòng khí tuần hoàn và nhiệt độ đầu vào

của tháp phản ứng thì tăng nhiệt độ trước, oxy sau.

1.6.2.2 Thông số vận hành (Nhiệt độ và hàm lượng oxy)

Do một lượng lớn xúc tác được sử dụng trong phân xưởng, nên cần rút ngắn đến mức có thể

thời gian cần cho quá trình đốt cháy và gia nhiệt hệ thống. Điều này có thể đạt được bằng cách hoạt

động dưới điều kiện áp suất cao.

N2-CO2 được tuần hoàn bởi máy nén khí tuần hoàn trong khi không khí được đưa vào bởi

máy nén khí bổ sung (make-up). Lượng tuần hoàn khí tái sinh tùy thuộc vào hiệu suất của máy nén

tuần hoàn dưới các điều kiện tái sinh.

Nhiệt độ tháp phản ứng được định nghĩa là nhiệt độ ở đầu vào của tháp phản ứng. Đối với

tháp phản ứng, nhiệt độ đạt được bằng cách tăng nhiệt độ đầu ra của lò đốt.

Oxy được đưa vào một cách từ từ đảm bảo rằng không có sự tăng mạnh về nhiệt xảy ra. Để

phục hồi tối đa hoạt tính xúc tác cần phải giữ nhiệt độ ở mức đã định. Nếu sự tăng mạnh nhiệt độ bắt

đầu, giảm không khí đưa vào ngay lập tức và làm nguội với dòng làm nguội (TUYỆT ĐỐI CẤM SỬ

DỤNG HƠI NƯỚC).

1.6.2.3 Các điều kiện thuận lợi và các bước của quá trình tái sinh

Trong quá trình tái sinh, dòng khí tái sinh không đi qua các thiết bị sau khi nó tuần hoàn.

• Thiết bị trao đổi nhiệt thứ nhất giữa dòng ra và nguyên liệu phản ứng.

• Thiết bị trao đổi nhiệt giữa dòng ra của tháp phản ứng với nguyên liệu của tháp (Stripper).

Các van an toàn về áp suất sau được nối với khí quyển:

• Van an toàn ở vùng phản ứng.

• Van an toàn của máy nén make-up.

• Van an toàn khí tuần hoàn.

Đường xả của hệ thống:

• Đường xả trong hoạt động bình thường tới đuốc đốt được bịt kín.

• Đường xả trong quá trình tái sinh được nối với khí quyển.

Như một hậu quả của các phản ứng oxy hóa, một vài chất ăn mòn được tạo ra: chủ yếu là SO2 và

dạng vết của SO3.

• SO3 được trung hòa bởi NH3 phun vào ở đầu ra của tháp phản ứng.

• SO2 được trung hòa bởi sự phun kiềm ở đầu ra của thiết bị làm lạnh bằng không khí dòng

ra của tháp phản ứng.

• Nước rửa được phun vào thượng nguồn thiết bị làm lạnh bằng không khí dòng ra của tháp

phản ứng để hòa tan các muối tạo thành bởi sự trung hòa SO2 và SO3.

• Một phần CO2 chứa trong dòng khí tái sinh cũng được trung hòa bằng kiềm.

Page 16

Từ bình tách áp suất cao hai dòng được xả ra ngoài:

- Dòng khí ra (N2, CO2 và H2O).

- Kiềm đã sử dụng.

Điều khiển áp suất trong vùng phản ứng:

- Dòng xả ra khí quyển được điều chỉnh để điều khiển áp suất vùng phản ứng.

- Lưu lượng vào của không khí được điều chỉnh bởi điều khiển dòng.

Do đó điều khiển đối với nguyên liệu mới và dòng xả trong quá trình tái sinh là phương pháp

điều khiển theo hướng đối lập trong hoạt động khử lưu huỳnh bình thường.

1.6.2.4 Thực hiện công việc trong vùng phản ứng

Giả định cần shutdown phân xưởng.

Chuẩn bị cho phân xưởng:

• Sau khi làm nguội tháp phản ứng, giảm áp phân xưởng tới đuốc đốt.

• Cô lập vùng phản ứng với các vùng khác.

• Làm sạch vùng phản ứng bằng quá trình tăng áp và giảm áp với nitơ hoặc nếu có thể bằng

cách tạo chân không để tiết kiệm nitơ.

Khi hàm lượng H2 và hydrocacbon trong nitơ nhỏ hơn 0.5% thể tích, tiếp tục bước tiếp theo.

• Bắt đầu chu trình tái sinh.

1.7 Sản phẩm lỏng và khí

Tham khảo 8474L-024-NM-0005-301.

Page 17

2.0 MÔ TẢ CÔNG NGHỆ

2.1 Mô tả dòng công nghệ

VÙNG PHẢN ỨNG

Nguyên liệu LCO, LCO và HGO hoặc LCO, HGO và LGO, đầu tiên được qua thiết bị lọc, S-2401 A/B,

và tiếp đó được đưa đến Feed Surge Drum, D-2401, như trên bản P&ID 8474L-024-PID-0021-111.

Nguyên liệu được bơm từ Feed Surge Drum bởi bơm P-2401 A/B, và được trộn với dòng khí tuần

hoàn và dòng hydro bổ sung. Nguyên liệu được điều khiển lưu lượng bởi FIC-005 mà set point của nó

được đặt lại bởi tín hiệu mức từ LIC-002 trên Feed Surge Drum.

Hỗn hợp được gia nhiệt ban đầu bởi dòng sản phẩm phản ứng, đầu tiên là trong thiết bị trao đổi nhiệt

Nguyên liệu/Sản phẩm phản ứng thứ 2, E-2402 A-E, rồi sau đó là thứ nhất, E-2401, xem trên P&ID

8474L-024-PID-0021-112. Tiếp đó nó sẽ được gia nhiệt bởi Lò gia nhiệt, H-2401, đến nhiệt đầu vào

tháp phản ứng theo yêu cầu, xem trên P&ID 8474L-024-PID-0021-113.

Nhiệt độ đầu vào của Tháp phản ứng được ổn định bởi vòng điều khiển nhiệt độ dạng feedback TIC-

047 hiệu chỉnh dòng khí đốt vào các đầu đốt của lò gia nhiệt. Trong tháp phản ứng HDT, R-2401, các

phản ứng no hóa acromatic, khử nitơ, khử lưu huỳnh và no hóa olefin xảy ra trên xúc tác. Thiết bị

phản ứng được thể hiện trên P&ID 8474L-024-PID-0021-116.

Tại đầu ra của tháp phản ứng, dòng sản phẩm được phân tách bởi bộ điều khiển nhiệt độ TIC-066 với

phần lớn của dòng được dùng để gia nhiệt ban đầu cho nguyên liệu vào tháp phản ứng tại E-2401 và

phần còn lại được dùng để gia nhiệt lần cuối cho nguyên liệu tháp tách tại Thiết bị trao đổi nhiệt dòng

ra tháp phản ứng/nguyên liệu tháp tách, E-2404.

Các dòng được chia ra ở trên sẽ được kết hợp lại và chúng được dùng để gia nhiệt ban đầu cho

nguyên liệu tháp phản ứng tại E-2402 A-E. Sau đó chúng được làm lạnh và ngưng tụ một phần trong

thiết bị làm lạnh bằng không khí, E-2403, xem trên P&ID 8474L-024-PID-0021-117.

Để tránh hiện tượng muối amoni bám vào và nguy cơ ăn mòn xảy ra trong E-2403, nước sẽ được

bơm vào tại đầu vào của thiết bị làm lạnh bằng không khí nhờ bơm nước rửa, P-2402 A/B. Nước rửa

là hỗn hợp của nước lạnh cấp cho thiết bị đun gia nhiệt, nước thu hồi từ bình tách cao áp và nước từ

vùng phân tách. Hỗn hợp sẽ được gom vào bình nước rửa D-2405, như trên P&ID 8474L-024-PID-

0021-123.

Sản phẩm sau phản ứng từ thiết bị làm lạnh bằng không khí, E-2403, sẽ được gom vào bình tách cao

áp, D-2402, ở đó sẽ tách thành 3 pha. Ba pha đó gồm có hydrocacbon đã xử lý, nước chua và khí

tuần hoàn. Áp suất của bình tách cao áp được điều khiển bởi lưu lượng dòng hydro make-up từ Máy

nén, C-2402 A/B, và bằng lưu lượng dòng sục rửa tại đầu ra của bình tách cao áp (override tại điểm

cao hơn set point). Máy nén được thể hiện trên P&ID 8474L-024-PID-0021-115.

Khí sục rửa được đưa đến hệ thống Khí Nhiên Liệu nhờ Tháp hấp thụ bằng Amin, T-2402. Phần lớn

khí từ Bình tách cao áp sẽ được đưa đến Bình tách K.O. của Máy nén tuần hoàn, D-2403 trên P&ID

8474-024-PID-0021-118. Từ bình tách đó, khí tuần hoàn sẽ được sử dụng như là lưu chất lạnh cho

Thiết bị phản ứng, R-2401. Phần khí tuần hoàn còn lại sẽ được trộn với dòng hydro make-up từ Máy

nén khí, C-2402 A/B. Dòng khí lạnh đến thiết bị phản ứng sẽ được đặt bởi bộ điều khiển dòng, FIC-

Page 18

013&014, mà set point của nó sẽ được đặt lại dựa theo nhiệt độ tầng phản ứng TIC-048&049 theo

tương ứng.

Các máy nén make-up sẽ nhận hydro mới từ bên ngoài và nén lại để duy trì áp suất riêng phần của

hydro đối với vùng phản ứng.

Nước chua ra khỏi Bình tách cao áp bởi bộ điều khiển mức, LIC-009, được phân chia một phần là

nước chua có chứa muối amoni sẽ được đưa đến phân xưởng chưng tách nước chua bởi bộ điều

khiển, LIC-051, và phần nước chua còn lại sẽ được đưa đến bình nước rửa D-2405 bởi bộ điều khiển

dòng, FIC-035.

Pha hydrocacbon lỏng đã xử lý sẽ được đưa đến tách chưng tách T-2401 bởi bộ điều khiển mức, LIC-

012.

VÙNG CHƯNG TÁCH

Nguyên liệu cho tháp chưng tách có chứa H2S, đây là hợp chất không mong muốn trong LCO sản

phẩm do đó cần được loại bỏ.

Pha hydrocacbon lỏng từ bình D-2402 được gia nhiệt ban đầu trong Thiết bị trao đổi nhiệt Nguyên

liệu/LCO đã xử lý, E-2408, trên P&ID 8474L-024-PID-0021-121, sau đó qua Thiết bị trao đổi nhiệt Sản

phẩm đáy/Nguyên liệu tháp chưng tách, E-2406 A/B/C, trên P&ID 8474L-024-PID-0021-119 và cuối

cùng là qua Thiết bị trao đổi nhiệt Nguyên liệu tháp tách/Sản phẩm phản ứng, E-2404. Nhiệt độ đầu

vào của Tháp chưng tách, T-2401, được điều khiển nhờ van 3-ngã, TV-066, để chuyển một phần sản

phẩm từ thiết bị phản ứng đến E-2404.

Quá trình chưng tách được bảo đảm bằng cách nạp hơi nước trung áp, mà đã được gia nhiệt trong

vùng đối lưu của Thiết bị gia nhiệt tháp phản ứng, H-2401, vào dưới đáy tháp.

Hơi ra từ đỉnh được làm ngưng tụ một phần trong Thiết bị làm lạnh ngưng tụ bằng không khí đỉnh

tháp, E-2405, và được gom lại trong Bình ngưng hồi lưu, D-2406 như được thể hiện trên P&ID 8474L-

024-PID-0021-120.

Pha hydrocacbon lỏng được dùng để hồi lưu cho tháp tách, T-2401, nhờ bộ điều khiển dòng, FIC-023,

mà set point của nó sẽ được đặt lại bởi nhiệt độ đỉnh, TIC-067. Lượng dư Naphtha tự nhiên sẽ được

đưa ra khỏi phân xưởng nhờ bộ điều khiển dòng, FIC-025, mà set point của nó được đặt lại bởi bộ

điều khiển mức, LIC-022, trên bình ngưng hồi lưu.

Nước chua từ bình ngưng hồi lưu được đưa đến Bồn chứa nước rửa, D-2405, nhờ bộ điều khiển

mức, LIC-020, ở phần dưới của bình ngưng hồi lưu.

Dòng đáy ra khỏi tháp chưng tách sẽ gia nhiệt ban đầu cho dòng nguyên liệu vào nhờ Thiết bị trao đổi

nhiệt Dòng đáy/Nguyên liệu, E-246 A/B/C. Sau đó LCO tách ra từ tháp chưng tách sẽ đưa đến Thiết

bị làm khô chân không, T-2403, xem trên P&ID 844L-024-PID-0021-121. Nhiệt độ đầu vào cho Thiết

bị làm khô sẽ được điều khiển bằng cách cho bypass một phần Dòng đáy tháp chưng tách từ Thiết bị

trao đổi nhiệt Dòng đáy/Nguyên liệu, E-2406 A/B/C.

Dòng hơi ra từ đỉnh tháp làm khô chân không sẽ được ngưng tụ một phần trong Thiết bị ngưng tụ, E-

2407, và được gom lại trong Thiết bị tách ở đỉnh, D-2409, xem trên P&ID 8474L-024-PID-0021-122.

Một hệ thống chân không, A-2401, được dùng để duy trì độ chân không cho tháp làm khô. Hơi nước

ngưng tụ trong hệ thống chân không và hydrocacbon cuốn theo sẽ được gom lại trong D-2409, là nơi

tiến hành tách 2-pha lỏng. Page 19

Pha hydrocacbon lỏng được đưa trở lại Tháp làm khô bằng chân không, T-2403, bởi bộ điều khiển

mức, LIC-028. Nước sẽ được bơm bởi Bơm nước nhiễm dầu, P-2411 A/B, ra khỏi phân xưởng. Pha

hơi được hình thành từ những thành phần không ngưng đi ra từ Hệ thống chân không, A-2401, sẽ

được đưa đến đốt ở Lò gia nhiệt cho tháp phản ứng, H-2401.

Dòng đáy của tháp làm khô (là LCO đã được xử lý bằng hydro) được bơm bởi Bơm P-2405 A/B, và

dùng để gia nhiệt ban đầu cho Nguyên liệu tháp chưng tách trong Thiết bị trao đổi nhiệt E-2408.

Trước khi vào bể chứa LCO (đã xử lý) bởi bộ điều khiển mức, LIC-026, nhiệt độ của LCO được điều

chỉnh khi qua Thiết bị làm lạnh bằng không khí E-2409.

Khí chua từ Bình ngưng hồi lưu có chứa H2S cần được loại bỏ. Nó sẽ được trộn với khí sục rửa cao

áp, và hỗn hợp được đưa đến Tháp hấp thụ bằng Amin, T-2402, thông qua bình tách K.O., D-2407,

xem trên P&ID 8474L-024-PID-0021-124.

Amin sạch chảy qua Tháp hấp thụ, T-2402, và hấp thụ H2S từ khí chua. Khí ngọt ra khỏi Tháp hấp thụ

có thể cuốn theo những giọt amin mà sẽ được ngưng tụ và thu hồi trong Bình tách K.O. khí ngọt, D-

2408. Khí ngọt được đưa ra khỏi phân xưởng nhờ bộ điều khiển áp, PIC-068. Amin đã hấp thụ từ đáy

tháp hấp thụ được đưa đến Phân xưởng tái sinh amin bởi bộ điều khiển mức, LIC-040.

2.2. Lý thuyết về Quy trình xử lý

Các phản ứng hóa học trong công nghệ khử lưu huỳnh bằng hydro gồm hai dạng:

Các phản ứng mong muốn: nghĩa là các phản ứng nhằm đạt những mục đích về mặt công nghệ:

Loại bỏ lưu huỳnh

Loại bỏ ni-tơ và oxy

Loại bỏ kim loại

No hóa olefin và điolefin

Các phản ứng không mong muốn: đó là những phản ứng mà kết quả dẫn tới việc làm hao hụt các

cấu tử có giá trị của nguyên liệu hoặc sự giảm hoạt tính xúc tác.

Hydrocracking

Tạo cốc

2.2.1 Các phản ứng mong muốn

A) Phản ứng khử lưu huỳnh

- Các hợp chất mercaptan, sulfua và đi-sulfua phản ứng dễ dàng tạo thành những hợp chất thơm

(aromatic) hoặc no tương ứng.

- Lưu huỳnh kết hợp vào trong vòng cấu trúc aromatic, như thiophene, càng khó để loại bỏ.

Tất cả những phản ứng này là phản ứng tỏa nhiệt; chúng tạo ra hydro sulfua và tiêu thụ hydro.

Ví dụ

- Các hợp chất mercaptan

R - SH + H2 → R - H + H2S

- Hợp chất của lưu huỳnh

R – S – R’ + 2 H2 → R – H +R’ – H + H2S

+ 2 H2 → C4H10 + H2S

Page 20

S

Thiophene

+ 4 H2 → C4 H10 + H2S

S

Dibenzothiophene

+ 5 H2S → + H2S

S Benzylcyclohexane

B) Các phản ứng khử ni-tơ

- Tốc độ phản ứng thấp hơn đối với phản ứng khử lưu huỳnh.

- Những phản ứng này dẫn tới quá trình tạo amoni.

- Những phản ứng này cũng là phản ứng tỏa nhiệt.

Ví dụ:

. Pyridine

+ 3 H2 + H2 C5H11NH2 + H2 C5H12 + NH3

N N

H

Pyridine Phenylamine

. Amine

R – NH2 + H2 RH + NH3

Page 21

. Quinoline

+ 7 H2 + NH3

N

C) Hydro hóa các hợp chất chứa oxy

- Hydro hóa liên kết C-O

. Các alcohol và phenol

R – OH + H2 R – H + H2O

. Các axit O

R – C = O + H2 R – C + H2O

OH H

- Sự hydro hóa của liên kết C=O

• Aldehydes

R - C = O + 2H2 → R - CH3 + H2O

H

D) Sự hydro hóa của những hợp chất olefinic

Những phản ứng này tỏa nhiệt lớn. Olefins và diolefins được chuyển vào hợp chất no. Tốc độ hydro

hóa của olefins and diolefins là cao hơn tốc độ hydro hóa của các hợp chất chứa lưu huỳnh.

Ví dụ :

. Olefins

E) Sự hydro hóa của những hợp chất thơm

Sự hydro hóa của những hợp chất thơm có sự giới hạn về nhiệt động. Những phản ứng này là tỏa

nhiệt và có số luợng phân tử giảm. Do đó phản ứng này thích hợp ở nhiệt độ thấp và áp suất cao.

Với một áp suất đã cho, khi nhiệt độ tăng thì tốc độ hydro hóa tăng trước tiên, đạt đến giá trị tối đa,

và sau đó giảm khi nhiệt độ tiếp tục tăng.

Với một nhiệt độ đã cho, Tốc độ hydro hóa tăng nhanh cùng với sự tăng áp suất.

Ví dụ:

. Benzene

. Napthalene

Page 22

F) Sự khử kiêm loại

• Những hợp chất hữu cơ kim loại (chứa As, Pb, Cu, Ni, Va...) bị bẽ gãy và những kim loại bị

giữ lại trên xúc tác

2.2.2 Những phản ứng không mong muốn

Sản lượng sản phẩm tối đa đạt được giới hạn bởi các phản ứng không mong muốn.

A) Hydrocracking

Đây là phản ứng không mong muốn và phải được khống chế do phản ứng này tiêu thụ hydro, giảm

sản lượng sản phẩm và độ tinh khiết hydro của dòng khí hồi lưu

Nó bị giới hạn bởi sự chọn lựa của chất xúc tác với khả năng xảy ra hydocracking thấp và làm việc ở

nhiệt độ thấp. Phản ứng hydrocracking tăng với sự tăng nhiệt độ (cho lý do động học).

Ví dụ:

B) Coking

• Ở điều kiện vận hành thiết kế, những phân tử lớn bị hấp thụ trên tâm axít của chất xúc tác, có

lẻ bị ngưng tụ và xảy ra quá trình polymer hóa trên chất xúc tác hình thành cốc. Sự lắng đọng cốc là

nguyên nhân chính của sự mất hoạt tính chất xúc tác.

2.2.3 Nhiệt động học và động học

Những hợp chất của lưu huỳnh (mercaptans, sulfides, disulfides) bị hydro hóa dễ dàng thành

hydrocarbon no hoặc hydrocarbon thơm tương ứng, với sự tạo thành H2S. Những phản ứng này là

tỏa nhiệt:

Mercaptans:

R-SH + H2 → R-H + H2S : 17 Kcal/mole

Disulfides:

R-S-S-R' + 3 H2 → R-H + R'-H + 2 H2S

Sulfides:

R-S-R’ + 2 H2 → R-H + R’-H + H2S : 28 Kcal/mole

Những hợp chất của nitơ bị hydro hóa thành hydrocarbon no hoặc hợp chất thơm tương ứng, với sự

Page 23

tạo thành NH3. Phản ứng này yêu cầu áp suất riêng phần của hydro cao và là phản ứng tỏa nhiệt.

Sự hydro hóa của các hydrocarbon không no được đặc trưng bởi sự loại bỏ nhiệt quan trọng (phản

ứng tỏa nhiệt)

Và giảm thể tích.Vì vậy từ một quan điểm nhiệt động, nhiệt độ thấp và áp suất cao thích hợp với

những phản ứng này. Nhiệt điển hình của phản ứng (trên 1 mol của chất phản ứng) đựoc thể hiện:

Diolefins to olefins : 26 Kcal/mole

Olefins to paraffins : 30 Kcal/mole

Alkenylaromatics to alkylaromatics : 47 Kcal/mole

Aromatics to naphthenics : 50 Kcal/mole

Nhiệt động chỉ ra rằng sự hydro hóa olefin hầu như hoàn thành ở 3000C với áp suất riêng phần của

Hydro thấp.

Các điều kiện vận hành là kết quả của sự bù trừ giữa mặt nhiệt động học ở trên và nhiệt độ tối thiểu

đòi hỏi bởi động học của các phản ứng.

2.3 Cụm xử lý bằng amine

Hóa học liên quan đến sự loại bỏ H2S được thảo luận dưới.

Hydrogen Sulfide, H2S or HSH, là 1 axít yếu và ion hóa trong nước để hình thành hydrogen ion and

sulfide ion:

H2S + H2O ↔ H3O+ + HS- (1)

Vì là một axít yếu, nên chỉ một phần của H2S sẽ bị ion hóa.

Diethanolamine (DEA) cũng là một bazơ yếu và ion hóa trong nước để hình thành amine ion and

hydroxyl ion:

(HOCH2CH2)2NH + H20 ↔ (HOCH2CH2)NH2+ + OH- (2)

Khi H2S hòa tan vào trong dung dịch chứa amine ion, nó phản ứng để hình thành muối không bền của

axít và bazơ:

(HOCH2CH2)NH2 + HS- ↔ (HOCH2CH2)2NHSH2 (3)

Như vậy là ion sulfide được hấp thụ bởi dung dịch amin.

Phản ứng hình thành muối sau cho thấy đây là một quá trình thuận nghịch. Mũi tên chỉ một mức cân

bằng của hydrogen sulfide vẫn còn trong dòng hydrocarbon. Phản ứng tổng thể có thể được tóm lại

bởi biểu thức sau:

(HOCH2CH2)2NH + H2S ↔ (HOCH2CH2)2NH SH2 (4)

Những biến vận hành được điều chỉnh để phản ứng tiến đến trạng thái cân bằng (4) trong bước hấp

thụ của quá trình và ngược lại, được điều chỉnh thích hợp trong bước tái sinh của quá trình. Nó là một

phản ứng ngược cho phép tái sinh dung dịch và loại bỏ liên tục H2S bởi amin.

Page 24

Page 25

3.0 MÔ TẢ ĐIỀU KHIỂN

3.1 Mô tả điều khiển dòng

3.1.1 Bình chứa nguyên liệu

Bình chứa nguyên liệu nhận nguyên liệu sạch đã được lọc từ một số dòng trong nhà máy và điều

khiển đầu vào phân xưởng thông qua lập trình sắp xếp đã định trước ( predefined alignment

scenarios).

Bình chứa nguyên liệu D-2401 được điều khiển mức bởi 024-LIC-002. Tín hiệu e).Bộ lựa chọn

024-HS-001 và 024-HS-002 cho phép người vận hành chọn tác động tự động chỉ một trong hai

nguyên liệu đối với trường hợp vận hành tối đa xăng của dầu BẠCH HỔ (Chỉ nguyên liệu HGO) hoăc

không nguyên liệu nào hết.

DCS sẽ được cấu hình để phân biệt giữa chế độ vận hành dầu ‘Bach Ho’ và ‘Mixed Crude’. Mỗi chế

độ này có 2 operating scenarios, ‘maximum distillate’ and ‘maximum gasoline’. Mỗi chế độ vận hành

là duy nhất. Chỉ trong trường hợp dầu hỗn hợp (mixed crude),chế độ maximum gasoline điều

khiển tỷ số của 024-FIC002/3.

Dòng LCO bổ sung từ bể chứa được giới hạn đến 50% của công suất phân xưởng. Setpoint của bộ

điều khiển dòng

024-FIC-001 sẽ được giới hạn để dòng [in flow units] không vượt quá 50% của dòng tổng [again in

flow units] được đo bởi 024-FIC-005.

Feedstock Bach Ho Mixed Crude

RFCC mode Max Distillate Max Gasoline Max Distillate Max Gasoline

024-HS-001 position

OFF 024-FIC-002 OFF 024-FIC-002

024-HS-002 position

OFF OFF OFF 024-FIC-003

024-HS-003 position

024-FIC-005 024-FY-007 024-FIC-005 024-FY-007

control loop principle 024-LIC-002

cascading

024-FIC-005,

024-FIC-002 &

024-FIC-003 on local setpoint

024-LIC-002

cascading

024-FIC-002,

024-FIC-005 &

024-FIC-003 on local setpoint

024-LIC-002

cascading

024-FIC-005,

024-FIC-002 &

024-FIC-003 on

local setpoint

024-LIC-002

cascading both

024-FIC-002/3

with a ratio

control,

024-FIC-005 on

local setpoint

3.1.2 By pass các thiết bị trao đổi nhiệt gia nhiệt nguyên liệu

Trong khu vực phản ứng, sự no hóa olefins, sự khử lưu huỳnh (desulfurization), sự khử nitơ

(denitrogenation) và phản ứng no hóa aromatic xảy ra. Trong trường hợp vận hành bình thường,

đường by pass các thiết bị trao đổi nhiệt gia nhiệt cho nguyên liệu được thực hiện bởi 024-HIC-016.

Khi quá trình tái sinh xúc tác yêu cầu, ở đó có 1 van tay (manual valve), 024-SP-301, mà trợ giúp

trong việc điều khiển duy trì dòng khí tái sinh chảy qua các thiết bị trao đổi nhiệt. Phải chú ý rằng

Page 26

E-2401 được by pass trong suốt qua trình vận hành này.

024-SP-301 có 1 kết cấu dừng cơ khí vì nó không thể đưa khí tái sinh ở trạng thái lạnh qua chuổi các

thiết bị trao đỏi nhiệt này. TI-004 có thể đọc đựoc từ van vận hành bằng tay ( m a n u a l v a l v e ) dể

mà người vận hành có thể quan sát nhiệt độ đầu ra của dòng sản phẩm phản ứng từ đầu ra của E-

2402 A. Nhiệt độ này phải không được dưới 220°C vì có thể có sự bay hơi của muối trong thiết bị

trao đổi nhiệt nếu nhiệt độ là qúa thấp.

Đường by pass các thiết bị trao đổi nhiệt gia nhiệt cho nguyên liệu được điều khiển bởi HV-016, mà

lúc này nhiệt độ được điều khiển tự động từ TIC-017. TIC-017 đo nhiệt độ đầu ra từ E-2402 A và

cản trở dòng chảy thông qua đường by pass để đảm bảo nhiệt độ đầu ra của dòng sản phẩm phản

ứng từ thiết bị trao đổi nhiệt.

3.1.3 Điều khiển áp suất thiết bị phản ứng

Áp suất đầu hút của máy nén cung cấp hydro C-2402 A/B được điều khiển bởi 024-PIC-014 trong

cấu hình phân chia (split range). Tín hiệu từ 0% – 50 % của bộ điều khiển được gửi đến bộ lựa

chọn giá trị thấp 012-PY-014A [UNIT 12 Naphtha Hydrotreater - 8474L-012-PID-0021-025], Bộ

điều khiển áp suất ghi đè (override controller) 012-PIC-014 để duy trì áp suất của hydro cung cấp.

Tín hiệu từ 50% – 100% được so sánh với tín hiệu từ 024-HS-005 (chọn 024-PIC-035 trong suốt

sự vận hành bình thường hoặc 024-FIC-010 trong suốt quá trình tái sinh) trong bộ lựa chọn tín hiệu

thấp 024-PY-014, và tín hiệu thấp hơn được gửi đến 024-PV-014.

Trong sự vận hành bình thường 024-PIC-014 đièu khiển dòng H2 cung cấp từ Unit 012 và 024-

PIC-035 điều khiển dòng tuần hoàn (spill back) của máy nén. Hệ thống này duy trì áp suất đầu hút

bởi dùng đường tuần hòan (spill back) của máy nén Nêu dòng H2 cung cấp là thiếu từ Unit 012.

3.1.4 Điều khiển nhiệt độ của phản ứng.

Nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng dược điều khiển bởi 024-TIC-047 cascad đến bộ điều khiển áp

suất on 024-PIC-088 [fuel gas đến burner của lò gia nhiệt]. Điều này tác động bởi điều tiết tốc độ

cháy của lò gia nhiệt tương ứng đến nhiệt đòi hỏi từ thiết bị phản ứng .

Dòng khí hồi lưu (Recycled gas) được đưa quay trở vào thiết bị phản ứng ở trên tầng xúc tác ở giữa

thiết bị phản ứng và phia dưới tầng xúc tác này đưới bộ điều khiển dòng được setpoint bởi nhiệt độ

tầng xúc tác của thiết bị phản ứng.

Đối với dòng khí quay lại thiết bị phản ứng ở phía trên tầng xúc tác chính giữa, 024-FIC-014 được

cascade từ bộ điều khiển nhiệt độ trung bình của tầng xúc tác 024-TIC-049. Nhiệt đọ của bộ

điều khiển nhiệt dộ trung bình 024-TIC-049 được đo bởi nhiều điểm 024- TI-045A – F.

Đối với dòng khí đi vào phía dưới tầng xúc tác, 024-FIC-013 được cascad từ bộ điều khiển nhiệt độ

trung bình 024-TIC-048. Nhiệt độ trung bình của bộ điều khiển 024-TIC-048 được đo bởi nhiều điểm

024-TI-044A -F.

3.1.5 Điều khiển dòng khí tuần hoàn (Gas Recycle) đến thiết bị phản ứng

Dòng khí sản phẩm phản ứng từ đầu ra của thiết bị phản ứng được tuần hoàn về thiết bị phản ứng

để điều khiển tốc độ phản ứng. Sự tuần hoàn này đựoc dẫn động bởi máy nén tuần hoàn C-2401

( Recycle Gas Compressor), với lưu lượng dòng đến những khu vực phản ứng khác nhau và dòng

đựơc điều khiển riêng biệt.

Page 27

024-FIC-014 điều khiển dòng làm mát (quench) ở trên tầng xúc tác giữa của thiết bị phản ứng và

024-FIC-013 và điều khiển dòng làm mát (quench) ở trên tầng xúc tác cuối cùng để duy trì nhiệt độ

tầng xúc tác.

Tỷ lệ của dòng khí tuần hoàn đưa về th iế t b ị phản ứng ở đầu vào được điều khiển bởi 024-

FIC-015, mà nó được thực hiện trong vùng tác động của bộ điều khiển chống surge của C-2401. Bộ

điều khiển này hoạt động bởi điều chỉnh dòng khí tuần hoàn đến đầu vào của E-2403. 024-FIC-015

có thể bị ghi đè bởi 024-UIC-001 ở đó cần thiết để chống hiên tượng surge của máy nén, và một độ

mở van tối thiểu của van tuần hoàn có thể được set bởi 024-HIC-015.

Máy nén C-2401 là một máy 2 tốc độ (two-speed machine) không có phương tiện điều khiển công

suất ( capacity control facilities). Công suất của quá trình được điều khiển bởi 024-FIC-015 như đã

được mô tả ở trên. 024-HIC-017 được cung cấp để cho phép điều tiết đầu hút ở lúc khởi động bằng

N2 và trong quá trình tái sinh, nhưng phải không được sử dụng trong suốt quá trình vận hành bình

thường.

3.1.6 Bình tách cao áp

Trong điều kiện vận hành bình thường, tốc độ dòng gas purge được điều khiển bởi 024-FIC-016 tác

động lên van 024-FV-016 ở vùng phản ứng. Áp suất bình tách cao áp được điều khiển bởi 024-PIC-

035 theo thiết đặt dạng chia tỷ lệ 024-PIC-035 0%-50% output được gửi đến bộ chọn lọc 024-PY-014

thông qua 024-HS-005, như được mô tả trong quá trình điều khiển đầu hút của máy nén khí make-up

ở trên. 50%-100% output được gửi đến 024-FIC-016 thông qua bộ chọn 024-FY-016. Nếu áp suất

Bình tách cao áp tăng lên, 024-PIC-035 tác động lên 024-PV-016 sẽ không điều khiển được áp suất,

024-FIC-016 sẽ bị override tín hiệu bởi 024-PIC-035 thông qua việc lựa chọn tín hiệu cao của 024-FY-

016, để đẩy áp dư đến bình tách giọt lỏng, K.O. drum D-2407, trước tháp hấp thụ bằng amin cho đến

khi áp suất trở lại bình thường.

Mức trong bình tách cao áp có hai chế độ vận hành. Ở chế độ vận hành bình thường, 024-LIC sẽ điều

khiển 024-LV-012 và 024-LIC-009 điều khiển 024-LV-009. Tuy nhiên ở chế độ tái sinh xúc tác, tín hiệu

output của 024-LIC-012 sẽ gửi đến 024-LV-009 thông qua sự kết nối của 024-HS-009 và 024-HS-008.

3.1.7 Điều khiển đầu đốt lò gia nhiệt cho tháp phản ứng

Yêu cầu đốt đối với lò gia nhiệt cho tháp phản ứng được đưa ra bởi 024-TIC-047 đặt tại đầu vào của

tháp phản ứng HDT. Nó cascade với bộ điều áp 024-PIC-088 tác động đến áp suất của khí đốt (nhiên

liệu) vào các đầu đốt chính của lò gia nhiệt cho tháp phản ứng. Bộ điều áp 024-PIC-088 có một giá trị

setpoint tối thiểu để đảm bảo có một dòng khí đốt tối thiểu vào các đầu đốt chính.

Lò gia nhiệt cho tháp phản ứng gồm có draft (gió lò) tự nhiên, một loại nhiên liệu (Khí Đốt) và một

lượng nhỏ khí thải (khí áp suất thấp).

Khởi động lò gia nhiệt tháp phản ứng là một chuỗi thao tác vận hành và điều khiển bằng tay: các thao

thác kiểm tra trước khi khởi động, purge (xả sạch) lò đốt, lần lượt châm lửa các pilot (đầu mồi), lần

lượt châm lửa các đầu đốt chính và châm đầu đốt áp suất thấp.

Hệ thống ngừng khẩn cấp sẽ đóng các block valve của dòng khí Công Nghệ, Khí nhiên liệu và Khí

cho pilot, và mở các bleed valve trong trường hợp gặp điều kiện không an toàn hoặc trip như được

mô tả ở trên.

3.1.8 Tháp tách T-2401

Page 28

Áp suất của tháp tách T-2401 được điều khiển bởi áp suất khí ngọt đỉnh của D-2408 hoặc áp suất

đỉnh của T-2401. Bộ điều khiển 024-HS-012 chọn tín hiệu của bộ đo 024-PIC-068 trên đỉnh của D-

2408 hoặc của bộ đo 024-PIC-048 trên đỉnh của T-2401.

Mức ở đáy của stripper được điều khiển trong 1 bộ đo mức thông thường nối tiếp. Điểm setpoint của

bộ điều khiển dòng hơi 024-FIC-022 được điều khiển bởi dòng hơi sản phẩm đáy của stripper (024-

FIC-

024) thông qua 024-FY-024.

3.1.9 Bình nước rửa D-2405

Mức trong bình được điều khiển bởi 024-LIC-037 điều chỉnh nước vào nồi đun từ bên ngoài. Khi

không có nước lạnh cho nồi đun thì sự điều khiển được duy trì bởi các mức nối tiếp trên dòng

nước đến (024-FIC-035) từ bình tách áp suất cao D-2402 thông qua 024-HS-011.

3.1.10 Tháp hấp thụ Amine T-2402

H2S tạo ra trong vùng phản ứng sẽ được loại bỏ trong tháp hấp thụ Amine T-2402. Nhiệt độ thấp

thuận lợi cho quá trình hấp thụ H2S; do đó quá trình hấp thụ được thực hiện ở một nhiệt độ càng

thấp càng tốt.

Tháp hấp thụ Amine T-2402 được thiết kế để vận hành ở một nhiệt độ được xác định bằng một sự

chênh lệch 10oC giữa khí chua và amine nghèo để đảm bảo tránh được sự ngưng tụ của hơi

hydrocarbon. Nhiệt độ vào của dòng amine nghèo được điều khiển bởi bộ điều khiển 024-TDIC-087

đo sự chênh lệch nhiệt độ giữa khí chua và amine nghèo. Tín hiệu ra của bộ điều khiển 024-TDIC-

087 được gửi tới bộ lựa chọn tín hiệu thấp 019-TDY-019D trong Phân xưởng tái sinh Amine (Unit

019).

3.1.11 Hệ thống tháo kín

Hệ thống tháo kín được sử dụng để thu lại các vật liệu còn dư trong quá trình xử lý trong đường ống

để tái chế lại. Bơm P-2460A/B sẽ tự động vận hành khi mức ở 024-LIC- 055 báo cao và sẽ ngừng khi

mức ở 024-LIC-055 báo thấp. 024-HS-018 quy định lựa chọn một công suất trung bình hoặc trạng

thái chờ của bơm từ DCS.

3.2 Các điều kiện vận hành

Với các điều kiện vận hành của phân xưởng LCO HDT tham khảo biểu đồ dòng công nghệ tại phần

14.2

Bach Ho Max Distillate SOR/EOR – PFD number 8474L-024-PFD-0010-101 & 102

Bach Ho Max Gasoline SOR/EOR – PFD number 8474L-024-PFD-0010-111 & 112

Mixed Crude Max Distillate SOR/EOR – PFD number 8474L-024-PFD-0010-121 & 122

Mixed Crude Max Gasoline SOR/EOR – PFD number 8474L-024-PFD-0010-131 & 132

Catalyst In-situ Regeneration – PFD number 8474L-024-PFD-0010-141

3.3 Các biến số công nghệ

Các phần sau miêu tả các biến số công nghệ chính cho việc điều khiển phân xưởng LCO

Hydrotreater.

3.3.1 Điều khiển áp suất vùng phản ứng

Page 29

Lượng khí H2 nạp vào phải đủ dùng để đáp ứng sự tiêu thụ hóa chất và đảm bảo đủ áp suất riêng

phần H2. Điều này được thực hiện bởi việc thêm vào một lượng H2 dư từ hệ thống điều khiển máy nén

H2 bổ sung (spill-back).

Khi dòng lỏng được dẫn vào, dưới sự tác động của sự điều khiển dòng, sự tiêu thụ H2 có khuynh

hướng gây ra sự giảm áp suất trong vùng phản ứng, nhưng bộ điều khiển áp suất trong bình tách áp

suất cao D-2402 sẽ đảm bảo đủ lượng khí từ dòng khí H2 bổ sung (spill back) để duy trì áp suất trong

suốt quá trình phản ứng.

Trong điều kiện vận hành bình thường, sự làm sạch bởi áp cao được mở rộng trong điều khiển dòng

và áp suất chỉ được điều khiển bởi lưu lượng dòng H2 bổ sung.

Tham khảo quy trình tái sinh xúc tác tại chỗ để xác định sự điều khiển áp suất trong vùng phản ứng

trong trường hợp tái sinh xúc tác tại chỗ.

3.3.2 Nhiệt độ tháp phản ứng

Thông số tới hạn khác để điều khiển là nhiệt độ phản ứng. Điều này được thực hiện nhờ một bộ điều

khiển nhiệt độ trên dòng vào tháp phản ứng, nó điều chỉnh tốc độ đốt cháy của lò đốt và khí làm mát

giữa các tầng.

Bởi vì hoạt tính xúc tác mất chậm dần theo thời gian nên nhiệt độ vận hành phải tăng để bù lại sự mất

mát đó. Điều đó có thể đạt được bằng việc tăng giá trị định trước (set point) của bộ điều khiển nhiệt độ

trên dòng vào một cách thích hợp.

Người vận hành phải ghi nhớ trong đầu rằng nhiệt độ vận hành cao quá mức cần thiết sẽ ảnh hưởng

tới các đặc tính kỹ thuật của sản phẩm và tuổi thọ của xúc tác.

3.3.3 Vùng tách

Tháp tách sẽ loại bỏ tất cả H2S và các hydrocarbon nhẹ ra khỏi sản phẩm nhằm thu được sản phẩm

không chứa H2S. Lưu lượng dòng hơi nước, nhiệt độ vào, tốc độ hồi lưu và áp suất tháp đảm bảo các

thông số kỹ thuật.

3.3.4 Vùng làm khô

Tháp làm khô sẽ loại bỏ nước khỏi sản phẩm nhằm thu được sản phẩm với hàm lượng nước chính

xác. Nhiệt độ dòng vào và áp suất chân không yêu cầu đảm bảo các thông số kỹ thuật.

3.3.5 Các thông số vận hành – Vùng phản ứng

3.3.5.1 Áp suất

Áp suất vùng phản ứng được điều khiển bởi bình tách áp suất cao D-2402.

Áp suất này được lựa chọn để duy trì áp suất riêng phần tối thiểu của H2 (ppH2) ở đầu ra của tháp

phản ứng. Áp suất riêng phần tối thiểu của H2 nên là 38 kg/cm2 abs tại đầu ra của tháp phản ứng.

Áp suất được điều khiển bởi sự cung cấp của H2 bổ sung (điều khiển bởi van trên đường H2 bổ sung)

nhằm bù lại lượng tiêu thụ H2 do đốt cháy và hòa tan H2. Nếu một phần mềm máy tính không thể thực

hiện việc tính toán cần thiết thông qua DCS thì áp suất riêng phần của H2 được ước lượng thông qua

kinh nghiệm vận hành sau:

Ví dụ: ppH2 = áp suất ra khỏi tháp x Số mole H2 (hơi) / Tổng số mole (hơi)

Page 30

Điều đó nhằm để vạn hành ở áp suất riêng phần cao nhất của H2. Bất kỳ kết quả nào làm vượt quá

chất lượng sản phẩm thì có thể được cân bằng lại bằng cách hạ thấp nhiệt độ và do đó dẫn tới việc

kéo dài thời gian của quá trình. Để điều chỉnh ppH2 thì áp suất vạn hành và/hoặc tốc độ của khí tuần

hoàn có thể phải được điều chỉnh.

3.3.5.2 Nhiệt độ

Nhiệt độ cùng với tốc độ dòng chảy trong không gian (xem sau) là các thông số vận hành quan trọng

và thường được sử dụng nhất.

Nhiệt độ tầng xúc tác theo trung bình khối lượng WABT phụ thuộc vào nhiệt độ vào của các tầng xúc

tác và nếu thừa nhận nhiệt độ vào thì WABT sẽ là một hàm số về khả năng phản ứng của từng mẻ

nguyên liệu (tốc độ dòng chảy trong không gian và hoạt tính thực của xúc tác).

Trong suốt quá trình vận hành, nhiệt độ tháp phản ứng sẽ được tăng để bù lại sự mất hoạt tính xúc tác. Điều này sẽ được thực hiện bằng cách tăng giá trị đặt trước (set point) của bộ điều khiển nhiệt độ vào các tầng xúc tác thích hợp. Nhiệt độ vận hành của tháp phản ứng sẽ được đặt để đạt được nhiệt độ theo Weighted Average Bed Temperature (WABT) (oC) (nhiệt độ trung bình trên tầng xúc tác) trong xúc tác HR-448:

WABT SOR : 340

WABT EOR : 370

Một sự tăng nhiệt độ (vd WABT) sẽ có theo đó nhiều ảnh hưởng, giả sử tốc độ dòng chảy trong không

gian (vd tốc độ nguyên liệu) và các đặc tính của nguyên liệu là không thay đổi:

• Tăng hoạt tính xúc tác (desulfurization, denitrogenation, and hydrotreating...).

• Giảm độ tinh khiết của khí tuần hoàn.

• Tăng lượng coke.

Với WABT không đổi thì tuổi thọ của xúc tác là kết quả của sự mất dần nhưng đều đặn của hoạt tính

xúc tác. Việc tăng nhẹ nhiệt độ của WABT trong suốt thời gian bổ sung xúc tác là do sự mất hoạt tính

xúc tác này. Việc tăng nhiệt độ cao hơn và tạm thời nhằm đòi hỏi:

• Thay đổi các đặc tính kỹ thuật của sản phẩm khi chất lượngvà số lượng của nguyên liệu không

đổi.

• Thay đổi số lượng của nguyên liệu và vẫn duy trì các đặc tính kỹ thuật (xem tốc độ dòng chảy

trong không gian dưới đây).

Việc điều chỉnh hằng ngày đối với sự mất hoạt tính xúc tác hoặc sự biến đổi nhẹ của các điều kiện

vận hành sẽ yêu cầu nhiệt độ không được điều chỉnh quá 1°C của bộ điều chỉnh nhiệt độ vào tầng xúc

tác tại một thời điểm.

Thay đổi nhiệt độ của tháp phản ứng sẽ dẫn tới sự thay đổi của tốc độ sản phẩm trong một thời gian

dài. Vì mỗi phân xưởng có thời gian trễ khác nhau hơn nữa còn phụ thuộc vào tốc độ nguyên liệu nên

sẽ khoa để đưa ra một dự đoán chính xác. Cho đến khi mà kinh nghiệm vận hành đã thu được, nhiệt

độ tháp phản ứng sẽ không được thay đổi quá 1°C trong 2h khi đang cố tăng phẩm chất sản phẩm.

Sự điều khiển nhiệt độ của tầng trên xúc tác của tháp phản ứng là không phức tạp; nó có tác động tới

lượng khí nhiên liệu cấp cho lò đốt của tháp phản ứng. Đối với tất cả tầng khác, nhiệt độ được điều

khiển bởi sự phun trực tiếp dòng khí H2 lạnh (làm mát từ máy nén tuần hoàn) vào tháp phản ứng (xen

vào giữa các tầng).

Page 31

3.3.5.3 Tốc độ dòng chảy trong không gian

Một sự tăng thêm của tốc độ dòng chảy (vd tăng lưu lượng dòng nguyên liệu) dẫn tới một hiệu quả

thấp hơn (tốc độ hydro hóa và sulfu hóa bằng hydro), tất cả các điều kiện khác trở nên cân bằng. Hiệu

quả có thể được duy trì nếu nhiệt độ được tăng tuy nhiên cũng làm tăng tốc độ tạo cốc.

Ngược lại một tốc độ dòng chảy thấp hơn (vd giảm lưu lượng) có nghĩa là tốc độ hydro hóa và sulfu

hóa bằng hydro cao hơn.

Giảm tốc độ dòng chảy, khi đó các ảnh hưởng tương tự với việc tăng nhiệt độ như:

• Tăng độ hoạt động.

• Giảm độ tinh khiết của H2.

• Tăng hàm lượng coke.

Nếu tăng nhiệt độ bị giới hạn (bởi công suất thiết kế của lò đốt hoặc bất kỳ lý do khác) thì việc hạ thấp

tốc độ dòng chảy (vd giảm lưu lượng dòng) có thể đưa đến một sự khuyếch đại của hoạt tính xúc tác.

Người vận hành cần chấp nhận rằng trong mỗi thời điểm tốc độ nguyên liệu lỏng bị thay đổi; một sự

hiệu chỉnh nhiệt độ phải được thực hiện nếu các đặc tính sản phẩm được duy trì. Khi nguyên liệu

tăng, nhiệt độ phải được nâng lên và ngược lại, khi nguyên liệu giảm thì nhiệt độ phải giảm xuống.

Khi tốc độ nguyên liệu thay đổi thì một nguyên tắc quan trọng là:

Đối với việc tăng nguyên liệu: tăng nguyên liệu trước sau đó điều chỉnh nhiệt độ tăng để đạt được

phẩm chất kỹ thuật.

Đối với việc giảm nguyên liệu: giảm nhiệt độ trước sau đó điều chỉnh nguyên liệu giảm để được

phẩm chất kỹ thuật.

3.3.5.4 Tỉ lệ H2/Hydrocarbon

Tỷ lệ H2/HC là tỷ số giữa H2 tinh khiết trong khí tuần hoàn tại đầu vào tháp phản ứng (Sm3/h) (không

tính khí bổ sung) với lưu lượng dòng nguyên liệu (m3/h at 15°C). Người vận hành có thể tác động tới

tỷ số H2/HC bằng cách hạ hoặc tăng dòng máy nén tuần hoàn (đặt giá trị cho trước lưu lượng dòng

tuần hoàn, tác động lên van điều tiết).

Tỷ lệ của H2/HC không có tác động mạnh lên phẩm chất của sản phẩm. Nhưng tỷ lệ H2/HC cao làm

giảm lượng cốc tạo thành và làm tăng chiều dài quá trình. Tỷ lệ tối thiểu được duy trì của H2/HC nên

là 150 Sm3/m3 tại đầu vào tháp phản ứng.

3.3.6 Quá trình hoạt động của tháp tách

Sự điều khiển là theo quy tắc. Các thông số vận hành là:

- Nhiệt độ vào.

Đây là thông số quan trọng nhất. Nó đảm bảo hiệu suất loại bỏ H2S.

- Lượng hơi nước để strip.

- Áp suất tháp.

- Lưu lượng dòng hồi lưu.

3.3.7 Các thông số vận hành – vùng Amine

3.3.7.1 Nhiệt độ

Page 32

Nhiệt độ thấp thúc đẩy quá trình hấp thụ H2S; do đó quá trình hấp thụ được thực hiện ở nhiệt độ thấp

có thể thực hiện được. Tháp hấp thụ Amine được thiết kế để vận hành ở nhiệt độ được xác định bằng

một sự chênh lệch 10oC giữa khí chua và amine nghèo để đảm bảo tránh được sự ngưng tụ của hơi

hydrocarbon.

Nhiệt độ vào của dòng amine nghèo được điều khiển bởi bộ đo TDIC, nó đo sự chênh lệch nhiệt độ

ΔT giữa khí chua và amine nghèo. Tín hiệu sẽ được gửi đến Phân xưởng tái sinh Aminetion Unit (Unit

019).

3.3.7.2 Nạp khí axit trong amine giàu

Hiệu suất loại bỏ khí axit tốt cũng phụ thuộc vào việc hạn chế nạp H2S trong amine giàu, nó được điều

khiển bởi sự điều chỉnh tốc độ tuần hoàn của amine tới tháp hấp thụ. Lưu lượng của dòng amine

nghèo tới tháp hấp thụ amine là chịu tác động của sự điều khiển dòng. Người vận hành nhận thấy

rằng nguyên lý điều khiển này không thể đưa vào để ước lượng hàm lượng H2S dao động trong khí

chua.

Lưu ý: Khi tỷ lệ mol của khí axit với amine vượt quá khoảng 0.5 hoặc 0.6, dung dịch amine tăng độ

ăn mòn ống thép carbon, đặc biệt khi nâng cao nhiệt độ.

3.3.7.3 Nồng độ amine trong dòng amine nghèo

Nồng độ amine trong dòng amine nghèo bị ảnh hưởng chủ yếu bởi hiệu suất và việc điều khiển của

quá trình tái sinh amine, bên ngoài phân xưởng.

3.3.7.4 Áp suất tháp hấp thụ

Mặc dù quá trình hấp thụ thuận lợi ở áp suất cao, áp suất làm việc của tháp phụ thuộc điều kiện thiết

kế và thường không đổi khi vận hành.

Chú ý: Chênh lệch áp suất tháp giảm bất thường chỉ ra rằng tháp bị ngập lụt hoặc dòng khí nguyên

liệu quá lớn.

3.4 Sơ đồ hệ thống điều khiển phân xưởng

3.4.1 Hệ thống điều khiển nguyên liệu

Mức D-2401Feed Surge Drum được điều khiển bởi 024-LIC-002. Bộ chọn lựa tín hiệu 024-HS-003

cho phép bộ điều khiển mức 024-LIC-002 gởi tín hiệu reset bộ điều khiển lưu lượng bơm nạp liệu

024-FIC-005 và cài đặt module 024-FY-007. Module này sẽ reset 024-FIC-002 của dòng HGO nguyên

liệu và 024-FIC-003 của dòng LGO để điều khiển tỉ lệ HGO/LGO trong case Mixed crude max

gasoline . 024-HS-001 và 024-HS-002 cho phép người vận hành chọn chế độ vận hành tự động trong

case Bach Ho max gasoline (HGO Feed only) và các case khác.

Người DCS phải hiểu được sự khác biệt giữa 2 mode vận hành ‘Bach Ho’ và ‘Mixed Crude’. Mỗi

mode gồm 2 scenarios, ‘maximum distillate’ và ‘maximum gasoline’. Điều khiển tỉ lệ 024-FIC-002/3 chỉ

được sử dụng ở mode mixed crude maximum gasoline.

Dòng LCO make up từ bồn chứa được giới hạn dưới 50% trên tổng nguyên liệu đưa vào. Giá trị lưu

lượng cài đặt bởi bộ điều khiển 024-FIC-001 sao cho dòng LCO không vượt quá giá trị 50% đo tại

024-FIC-005.

Page 33

Tổng lưu lượng LGO từ CDU và Refinery storage được giữ không đổi bởi tác động của bộ tính toán

dòng 011-FY-038, giúp reset giá trị setpoint của 011-FQIC-028, bù dòng LGO từ 011-HIC-007 đến

cụm LCO HDT.

Tương tự, tổng lưu lượng HGO từ CDU và Refinery storage được giữ không đổi bởi bộ 011-FY-039,

bộ tính toán này giúp reset giá trị setpoint của 011-FQIC-028, bù dòng HGO từ 011-HIC-007 đến cụm

LCO HDT.

3.4.2 Nhiệt độ dòng lean amin đến LCO HDT

Tín hiệu từ 024-TDIC-087 ( LCO HDT) gởi trực tiếp đến bộ lưa chọn tín hiệu thấp (019-TDY-019D), để

đảm bảo rằng nhiệt độ lean amin luôn lớn hơn nhiệt độ dòng fuel gas 10°C, tránh ngưng tụ HC.

Tín hiệu tác động lên van điều khiển thiết bị làm mát Amine Air Cooler E-1904 ( tác động thuận lên

van điều chỉnh dòng lean amine vào Air Cooler và tác động ngược lên van Bypass qua Air Cooler, hai

van này sẽ hoạt động ngược nhau van này đóng van kia mở). Các bố chí này sẽ làm cho sự thay đổi

dong/áp suất của lean amine cung cấp đến các hộ tiêu thụ khi điều khiển chênh lệch nhiệt độ là nhỏ

nhất.

3.4.3 Hydrogen từ NHT đến LCO HDT

Điều khiển áp suất đầu hút của máy nén khí make up C-2402 A/B tại phân xưởng LCO HDT bởi tín

hiệu từ bộ điều khiển áp 024-PIC-014 (tác động thuận) tác động lên van 012-PV-014 đặt tại đường khí

đầu ra của bình tác lỏng cuốn theo D-1208 tại phân xưởng NHT, thông qua bộ lựa chọn tín hiệu thấp

012-PY-14A, được sử dụng để lựa chọn tín hiệu giữa áp suất đầu xả của máy nén ba cấp C-1202

A/B/C hay áp suất yêu cầu đối với khí Make up ở phân xưởng LCO HDT.

Áp suất đầu hút máy nén cấp khí C-2402 A/B được điều khiển bởi bộ điều khiển chia tín hiệu 024-

PIC-014. Tín hiệu 0% - 50% được gởi đến bộ lựa chọn tín hiệu thấp 012-PY-14A (Unit 12 Naphtha

Hydrotreater). Tín hiệu 50% - 100% được so sánh với tín hiệu từ 024-HS-005 (lấy tín hiệu từ 024-

PIC-035 trong case vận hành bình thường hoặc 024-PIC-010 trong case vận hành tái sinh xúc tác)

trong bộ lựa chọn tín hiệu thấp 024-PY-014, và tín hiệu thấp hơn được đưa đến 024-PV-014.

3.5 Hệ thống cung cấp năng lượng liên tục (UPS)

Hệ thống UPS 230 VAC cài đặt cho các thiết bị thông tin liên lạc, tự động hóa được phân phối từ

Power Distributed Boards (PDB) đặt gần Instrument Technical building / Control Room. Hai dạng UPS

được sử dụng dưa trên yêu cầu : 1/2h sử dụng đối với các quá trình công nghệ và 4h sử dụng đối với

các thiết bị an toàn và thông tin liên lạc khẩn cấp. PDB bao gồm các hệ thống phân phối 230VAC

UPS, 230VAC Non-UPS và 230VAC Emergency cho thiết bị Instrument / Telecom của tòa nhà trung

tâm và các thiết bị đặt ngoài field nếu có yêu cầu.

Bản vẽ vendor dưới đây cung cấp sự phân phối chi tiết và danh sách các hộ tiêu thụ, UPS và Non-

UPS.

Số bản vẽ PDB Mã bảng điều khiển trên PDB Vị trí

8474L-500-A3404-1521-004-025 PDB-P6-401 PIB-6

Các hộ tiêu thụ có các công tăc đóng ngắt điện riêng.

Trình tự các bước trước khi khởi động các Power Distribution cabinets(PDB):

- Đảm bảo tất cả đầu vào, đầu ra của các hộ tiêu thụ (feeder) đã được cô lập

Page 34

- Bật lần lượt công tắc đầu ra của các hộ tiêu thụ chính tại Electrical distribution panel trong

Substation hoặc PDB khác nếu có kết nối.

- Tại Instrument PDB cabinet, bật lần lượt công tắc đầu vào và kiểm tra bằng Voltmeters trước

cabinet.

- Lần lượt bật công tắc các feeders/MCBs của mỗi hộ tiêu thụ Instrument / Telecom.

Báo động đến DCS ( Alarm cảnh báo ngắt điện):

Đối với công tác bảo trì, mỗi Power distribution cabinet được cài đặt 1 hệ thống báo động tới DCS, sẽ

được kích hoạt khi một trong các cầu chì của hộ tiêu thụ bị cháy.

3.6 Mô tả hệ thống điều khiển phức hợp

Điều khiển Anti-surge máy nén C-2401

Chi tiết được đề cập ở tài liệu 8474L-024-A3501-1010-001-099. dưới đây chỉ mô tả những chức năng

cơ bản.

Ứng dụng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất điển hình cho các điểm mạnh của hệ thống điều khiển tự

động tương phản với hệ thống điều khiển thông thường.

Những ưu điểm chính :

a) Nếu đường làm việc của máy nén chệch về phía trái, gần đường bảo vệ surge, High Deviation

threshold tác động lên servomotor, solenoid valve (024-FSY-015) mở ra.

b) Ngay khi điểm làm việc quay trở lại phía phải đường bảo vệ surge, van solenoid đóng lại và 2 ramp

hoạt động:

Ramp thứ nhất điều khiển tiến trình đóng van thông qua bộ lựa chọn tín hiệu thấp.

Ramp thứ hai tăng cường chức năng bảo vệ, đoán trước điều khiển van, giới hạn nguy cơ.

c) Tự động shutdown

Trong các cấp nén, nếu quá trình surge xảy ra lập lại 3 lần trong khoản thời gian ngắn, hệ thống tự

động shutdown máy nén.

Trong trường hợp shutdown hoặc dừng máy bình thường, anti-surge van được mở bởi PLC theo trình

tự bình thường.

d) Hệ thống điều khiển vận hành

UIC được khóa ở chế độ tự động, người vạn hành không can thiệp.

Đối với DCS, HIC-015 giúp vận hành anti-surge van FV-015 ở chế độ man, chỉ có những giá trị độ mở

van lớn hơn giá trị đòi hỏi của hệ thống điều khiển anti-surge mới được phép.

e) Điều khiển dòng tuần hoàn

Thông qua bộ lựa chọn tín hiệu thấp FY-015, tin hiệu vào từ anti-surge controller UIC-001 và spill

back controller FIC-015.

FIC-015 được cài dặt setpoint từ HMI

f) Đề phòng surge với van tiết lưu

Page 35

Tốc độ máy nén, áp suất đầu vào không đổi, vì thế điểm làm việc của máy nén rất nhạy cảm với sự

thay đổi vị trí van tiết lưu (throttling valve), gần đường bảo vệ máy.

Một sự thay đổi rất nhanh đến vị trí đóng gần điểm surge sẽ chạm đến High threshold function. Để

tránh hiện tượng này, hệ thống dự báo trước độ mở anti-surge van bằng cách thêm vào PID output

một giá trị phụ thuộc vào sự thay đổi vị trí của van tiết lưu, nếu van có xu hướng đóng và điểm làm

việc gần đường bảo vệ.

4.0. CÁC YÊU CẦU VỀ PHỤ TRỢ, HÓA CHẤT VÀ XÚC TÁC

4.1 Tiêu thụ phụ trợ:

Về tiêu thụ phụ trợ cho phân xưởng LCOHDT, xem các tài liệu sau:

Dầu Bach Ho Max Distillates-8474L-024-CN-0003-201

Dầu Bach Ho Max Gasoline-8474L-024-CN-0003-211

Dầu hỗn hợp Max Distillates-8474L-024-CN-0003-221

Dầu hỗn hợp Max Gasoline-8474L-024-CN-0003-231

4.2 Tiêu thụ hóa chất:

Chất ức chế ăn mòn:

Loại: CHIMEC 1044 kết hợp với CHIMEC 1037 (hoặc nhà cung cấp tương đương).

Người ta đưa vào ở tỷ lệ 10 ppm wt chất ức chế ăn mòn tinh khiết ở đỉnh tháp stripper. Chất ức chế

phải được pha loãng ở 10% wt trong naphtha (hồi lưu của tháp stripper).

Lượng tiêu thụ hằng năm dự đoán của chất ức chế ăn mòn tinh khiết là 1320 kg.

- Lưu lượng thiết kế: 1.0 l/h

- Lưu lượng thông thường: 0.2 l/h

Tác nhân Sulfide hóa:

Nếu xúc tác không được sulfide hóa trước, Dimethyldisulfide (DMDS) sẽ được sử dụng để sulfide hóa

lượng xúc tác mới hoặc xúc tác đã tái sinh:

Tác nhân sulfide hóa DMDS

Lưu huỳnh

Tỷ trọng tiêu chuẩn

Điểm sôi

Độ nhớt

Khối lượng được sử dụng trong quá trình sulfide hóa xúc tác (lượng bao gồm cả 50% biên độ)

Lưu lượng đưa vào (được điều chỉnh trong quá trình khởi động theo yêu cầu)

68.1 wt%

1.065

109.60 C

0.62 cP tại 15oC

10.9 tấn

lên đến 1.0 m3/h

0.57 m3/h (bình thường)

Do nồng độ thấp của lưu huỳnh trong nguyên liệu khi vận hành ở chế độ Bach Ho Max Distillates, cần

thiết phải đưa 20 l/h DMDS vào trong nguyên liệu. Nếu không có dòng DMDS, xúc tác có thể trở nên

mất hoạt tính.

Tác nhân chống tạo cặn (antifouling agent)

Loại CHIMEC 3033 hoặc nhà cung cấp tương đương

Page 36

Người ta đưa vào tỷ lệ 50 ppm wt tác nhân chống tạo cặn vào gas oil tại đầu hút của bơm P-2401

A/B. Tác nhân chống tạo cặn phải được pha loãng tại 10% trong gas oil (dòng LCO đã xử lý từ battery

limit).

Lượng tiêu thụ hằng năm dự kiến của tác nhân chống tạo cặn tinh khiết là 66.2 tấn.

- Lưu lượng thiết kế: 110 l/h

- Lưu lượng thông thường: 95 l/h.

Tác nhân chống tạo bọt (antifoaming agent)

Loại CHIMEC 8041 hoặc nhà cung cấp tương đương.

Việc đưa tác nhân chống tạo bọt gián đoạn được dự đoán trước trong trường hợp tạo bọt trong tháp

hấp thụ bằng amine T-2402.

Tác nhân chống tạo bọt gián đoạn được đưa vào ở tỷ lệ từ 5 đến 10 wt ppm lưu lượng amine mới, tại

đường amine mới ở đầu vào của tháp hấp thụ bằng amine T-2402.

- Lưu lượng thiết kế: 1.0 l/h

- Lưu lượng bình thường: 0.23 l/h (1.74 tấn/năm).

Amoniac:

Trong quá trình tái sinh, amoniac được sử dụng để trung hòa SO3 ở đầu ra của thiết bị phản ứng.

Amoniac thì không được sử dụng trong quá trình vận hành bình thường.

Tiêu thụ trong quá trình tái sinh xấp xỉ 1 kg/h.

4.3 Tiêu thụ xúc tác:

Phân xưởng LCOHDT sử dụng xúc tác HR-945 và HR-448 do AXENS sản xuất.

Các xúc tác này được bảo vệ bởi một lớp bảo vệ đặt ở trên cùng của tầng xúc tác đầu tiên. Lớp bảo

vệ này dựa trên sự kết hợp từ đỉnh đến đáy của các thành phần sau:

Các viên bi sứ trơ ¾ inch

ACT 077

Các viên bi sứ trơ ở lớp trên cùng dùng để tránh bất kỳ sự xáo trộn nào của các tầng xúc tác. Ngoài

ra, các viên bi sứ trơ này được sử dụng trong thiết bị phản ứng để đỡ các tầng xúc tác.

4.3.1 Các đặc tính

HR 945

Nhà cung cấp: Tập đoàn công nghệ AXENS IFP

Xúc tác procatalyse và chất hấp thụ

Các viên bi nhôm được nạp với các oxyt Niken và Molipden.

Đường kính bi: 2 -4 mm

Tỷ trọng nạp kiểu ống: 880 kg/m3 ± 5%

HR 448



Các ống nhôm 3 múi (Alumina trilobe extrudates) được nạp với các oxyt Niken và Molipden.

Page 37

Kích cỡ ống nhôm 3 múi: Đường kính : 1.2 mm

Tỷ trọng nạp kiểu ống: 700 kg/m3 ± 5%

ACT 077



Các ống có các vòng dạng rãnh.

Đường kính: 10 mm

Tỷ trọng nạp: 550 kg/m3

Cac viên bi sứ trơ



Đường kính các viên bi: ¾ inch Tỷ trọng nạp: 1350 kg/m3

¼ inch 1400 kg/m3

4.3.2. Số lượng:

Việc nạp xúc tác vào thiết bị phản ứng được dựa trên kỹ thuật nạp đặc. Các thể tích được chỉ ra sau

đây là các thể tích thực ở phương thức nạp kiểu ống (sock loading mode)

ACT 077 HR-945 HR-448

Bi sứ

¼” ¾”

Thể tích (m3) 2.26 10.00 75.00 5.43 3.30

Trọng lượng (kg)

1243 8800 52500 7662 4455

4.3.3. Tuổi thọ:

Theo hợp đồng giữa DQR và nhà cung cấp bản quyền AXENS (IFP), cam kết bảo hành xúc tác qui

định rằng “Khi PHÂN XƯỞNG vận hành không hơn công suất thiết kế với một lượng nguyên liệu thích

hợp ĐƯỢC NẠP, và với tất cả vật liệu cần thiết được tập hợp theo các CHỈ DẪN CỦA NHÀ BẢN

QUYỀN, khi nó được vận hành ở các điều kiện được quy định bởi NHÀ BẢN QUYỀN, thì đối với XÚC

TÁC HR 945 và HR 948, CHU KỲ CỦA XÚC TÁC sẽ không ít hơn 24 tháng và TUỔI THỌ XÚC TÁC

sẽ không ít hơn 60 tháng”.

4.3.4. Nạp xúc tác:

Điều chỉnh việc nạp xúc tác là tuyệt đối cần thiết để đạt được tính năng mong đợi cho phân xưởng.

Phần này giới thiệu các chỉ dẫn cho việc điều chỉnh việc nạp xúc tác cho thiết bị phản ứng:

Việc nạp xúc tác và lắp các phần bên trong tuân theo quy trình sau:

Ghi chú:

1. Qui trình nạp xúc tác được cho sau đây có hiệu lực cho xúc tác ở trạng thái oxyt tiêu chuẩn

(không được sunfua hóa trước).

2. Trong trường hợp nạp xúc tác đã được sunfua hóa trước, các phòng ngừa an toàn thêm phải

được quan tâm liên quan đến việc bảo vệ con người và thiết bị:

Page 38

Xúc tác được nạp ở môi trường nitơ.

Khi đã có lưu huỳnh trong xúc tác, tất cả nhân sự phải đeo mặt nạ kiểu ống chống sản

phẩm có lưu huỳnh trong khi điều khiển xúc tác vào khu vực hở.

Người làm việc bên trong thiết bị phản ứng phải đeo mặt nạ thở không khí tươi che kín

mặt (với đường cung cấp không khí dự phòng cho trường hợp bị mất không khí cung

cấp).

Mặt nạ phải được trang bị với 2 đường liên lạc để có thể giao tiếp đúng và liên tục với

người ở trên đỉnh của thiết bị phản ứng.

Trong trường hợp khẩn cấp, người đang làm việc bên trong thiết bị phản ứng cần phải

biết cách thoát ra ngoài một cách nhanh chóng hoặc đội cứu hộ phải có khả năng giải

cứu người bên trong thiết bị phản ứng một cách nhanh chóng.

3. Phần còn lại của quy trình được giữ nguyên cho cả 2 loại xúc tác.

Kiểm tra sơ bộ

Các phần bên trong của thiết bị phản ứng phải được kiểm tra: phải chắc chắn rằng tất cả các vật

dụng cần thiết có ở site (các bulông, các đai ốc, các miếng đệm). Nếu có thể, kiểm tra lắp đặt các

đĩa phân phối ở dưới đất trước khi thử lắp đặt chúng bên trong thiết bị phản ứng (trong bất cứ

trường hợp nào, việc gắn biển tên cho phần lắp ráp và các chi tiết của nó phải được thực hiện tại

xưởng của nhà sản xuất).

Kiểm tra xem thiết bị phản ứng được cô lập đúng và các tấm bích mù (spectacle blind) trên đường

nitơ ở đầu vào của thiết bị phản ứng đã được chuyển sang vị trí đóng. Việc kiểm tra này phải được

ghi lại ở danh sách các miếng chắn (blind) cho quá trình khởi động/chạy thử. Việc này nhằm đảm

bảo rằng các đội nạp xúc tác sẽ không tạo ra rủi ro khả năng gây ngạt bởi nitơ rò gỉ vào trong thiết

bị phản ứng.

Mở cửa kiểm tra (manhole) trên đỉnh. Tiến hành thông khí và kiểm tra xem không khí bên trong

thiết bị phản ứng đã phù hợp để chui vào hay chưa (21% O2). Tuân thủ quy trình cho phép chui

vào thiết bị của nhà máy lọc dầu. Cung cấp không khí với đầu nối ống dẫn khí khi cần thiết.

Đảm bảo rằng các bình xúc tác và nhôm oxyt được tập hợp ở nơi có che chắn, gần với thiết bị

phản ứng.

Cung cấp đầy đủ ánh sáng bên trong thiết bị phản ứng.

Kiểm tra rằng các phần bên trong thiêt bị phản ứng đã được làm khô và làm sạch. Kiểm tra rằng

các bộ gom đầu ra đã được lắp đặt đúng. Việc lắp ráp chặt của bộ gom này là cần thiết để ngăn

ngừa sự di chuyển của nhôm oxyt và xúc tác vào trong ống đầu ra.

Làm sạch đáy của thiết bị phản ứng nơi mà bụi bẩn và các mãnh vỡ có thể tập hợp lại trong quá

trình làm khô.

Một thiết bị làm sạch bằng chân không ở cấp độ công nghiệp cũng nên sẵn có để loại trừ bụi bẩn

và các hạt xúc tác mịn bên trong thiết bị phản ứng.

Các tường vách của thiết bị phản ứng cũng sẽ được làm sạch nếu cần thiết (cấm nước và chải

quét).

Page 39

Các công cụ, phương tiện thắp sáng, mặt nạ chống bụi, các thiết bị thở, các dây an toàn và mức

độ nhiệt tình để kiểm tra độ bằng phẳng của các tấm cũng được chuẩn bị.

Đảm bảo rằng tất cả thiết bị cá nhân và an toàn cần thiết là sẵn có cũng như các phương tiện giao

tiếp (máy bộ đàm).

Khuyến cáo rằng khi lắp ráp các phần bên trong nên để chúng được kiểm tra càng sớm càng tốt

nhằm thực hiện bất kỳ sự điều chỉnh nào mà không làm chậm trễ kế hoạch khởi động.

Đối với việc kiểm tra các mục khác nhau dưới đây, tham chiếu đến các bản vẽ của thiết bị phản ứng:

Bộ gom đầu ra ở đáy của thiết bị phản ứng: kiểm tra các mối hàn dây là chính xác và bộ gom thì

được siết chặt như đã chỉ ra ở bản vẽ liên quan.

Các đĩa phân phối không có lối đi thông (manway): kiểm tra độ chặt dọc theo các vòng đỡ. Tham

chiếu đến bản vẽ liên quan.

Kiểm tra vị trí của tất cả lỗ đo nhiệt như đã chỉ ra ở bản vẽ liên quan.

Đặt các nắp bảo vệ kín và các nút bông thủy tinh trong các vòi rút xúc tác và đóng các vòi này như

đã chỉ ra ở bản vẽ liên quan.

Các chai lọ phải sẵn có để lấy mẫu xúc tác trong quá trình nạp.

Các bản báo cáo về việc nạp vào thiết bị phản ứng (xem tờ lấy mẫu đính kèm) phải sẵn có để ghi

lại: các số tham khảo của lô xúc tác và các bình xúc tác (hoặc các túi) và số của các bình (hoặc

các túi) được nạp vào thiết bị phản ứng.

Kiến nghị:

Kiểm tra chất lượng của các viên bi nhôm. Nếu chúng bị vỡ, chúng phải được phân loại và tất cả

các hạt mịn phải được loại bỏ.

Để tránh sự mài mòn xúc tác, không được lăn các bình chứa trên sàn.

Bất cứ khi nào có thể trong quá trình nạp sock loading (tạm dịch là nạp kiểu ống), một người sẽ

vào bên trong thiết bị phản ứng để xem mức độ bằng phẳng của lớp xúc tác và di chuyển ống nạp

khi được yêu cầu. Một người khác phải trực ở bên ngoài với các thiết bị thích hợp và các chỉ dẫn

trong trường hợp khẩn cấp.

Xúc tác phải được nạp một cách cẩn thận để giảm thiểu việc rơi tự do. Chiều cao rơi tự do cho

phép tối đa là 1 m. Không được dẫm trực tiếp lên xúc tác. Sử dụng các miếng ván để đi.

Một vài phần bên trong của các đĩa trộn và các đĩa làm mát sẽ được tháo dỡ để cho phép tải và

san bằng xúc tác.

Trong trường hợp mưa lớn thì ngừng tải. Nếu dự đoán thời tiết mưa kéo dài, cần cung cấp mái

che. Nếu hoạt động nạp không được tiếp tục trong một thời gian dài, thì các mặt bích đầu vào phải

được che phủ kiểu kín với thời tiết trong quãng thời gian không dùng.

Làm việc trong môi trường bụi xúc tác thì không có hại về mặt cơ thể với điều kiện là mặt nạ

chống bụi được cảnh báo và tất cả phần da trần được che lại.

Đảm bảo rằng không có vật liệu bên ngoài còn sót lại trong thiết bị phản ứng (các mảnh của ống

nạp, các miếng ván để đi, các công cụ và vân vân).

Page 40

Để thuận tiện cho việc lắp ráp các phần bên trong, các bulông và các khớp nối nên được bôi mỡ

nhẹ.

Các thiết bị nạp đặc biệt:

a. Sock loading, tạm dịch là nạp kiểu ống (tham chiếu đến các bản vẽ đính kèm)

Thiết bị bao gồm:

Một cái phễu tĩnh (stationary hopper) được xây ở site (xem bản vẽ Fig.02 chi tiết 1). Cái phễu tĩnh

này được gắn một van trượt (slide valve) để điều khiển việc nạp. Các chân của phễu phải đủ dài

để cho phép tiếp cận vào trong thiết bị phản ứng. Phễu này phải có thể tích khoảng 3m3.

Các ống vải bạt (đủ dài, đường kính 150 mm).

Một phễu di động chứa khoảng 1m3 xúc tác (xem bản vẽ Fig.02 chi tiết 1).

Một thiết bị nâng để nâng phễu di dộng khỏi mặt đất. Thiết bị nâng này hoặc có thể là cần cẩu

hoặc là hệ thống winche (Hình 1).

Trên mặt đất, một sàn thao tác tạm thời dựng ngang với xe tải được sử dụng để chuyển ACT

065/077 và các phuy hình cầu trơ từ kho chứa đến tại site của reactor. Các phuy được chuyển từ

xe tải lên sàn thao tác, được mở ra và được rót vào trong phễu di động.Các phuy rỗng nên được

để tại site hoặc ngay tức khắc được đưa trở lại các thiết bị lưu trữ (xem bản vẽ số 02, detail 2).

Một sàn thao tác tạm thời cũng được lắp đặt trên đầu của thiết bị phản ứng để cho phép vận hành

van trượt của phễu di động trong suốt quá trình nạp (Fig 03).

Để bảo vệ xúc tác khỏi mưa, một mái che tạm thời được lắp trên đỉnh thiết bị phản ứng và sàn

thao tác trên mặt đất.

b. Quá trình nạp với mật độ cao (tham chiếu các bản vẽ đính kèm):

Thay vì nạp kiểu ống, xúc tác có thể được nạp bằng cách sử dụng kỹ thuật nạp mật độ cao cho phép

nạp nhiều xúc tác hơn (về trọng lượng) trong một thể tích cho trước.

Người ta sử dụng một bộ dụng cụ nạp có thể vận chuyển được bao gồm bộ phân phối quay được

đưa vào thiết bị phản ứng từ mặt bích ở đỉnh. Chức năng của bộ phân phối này là tưới cho lớp xúc

tác một cách đồng đều cho phép tạo ra sự đồng nhất trên bề mặt.

Sự phân phối đồng nhất hơn làm giảm nguy cơ sự xói lở. Một ưu điểm khác của kỹ thuật nạp mật độ

cao là nó không yêu cầu sự có mặt thường xuyên của con người bên trong thiết bị phản ứng trong

suốt quá trình vận hành nạp xúc tác.

Axens có thể cung cấp theo yêu cầu và chi phí của chủ đầu tư dịch vụ bộ dụng cụ nạp mật độ cao,

CATAPAC và kỹ thuật viên để vận hành chúng.

Page 41

Page 42

Page 43

Page 44

Page 45

Qui trình nạp xúc tác

Qui trình nạp xúc tác của thiết bị phản ứng sử dụng phương pháp nạp xúc tác bằng túi vải mềm.

Có 3 tầng xúc tác:

Ở tầng trên đỉnh thiết bị phản ứng được phủ bằng môt lớp chất bảo vệ ACT 077 và môt lớp bi trơ,

được mô tả trên bản vẻ tổng thể về thiết bị phản ứng.

Giả sử rằng các chi tiết bên trong đã được kiểm tra trước tiên.

Tham khảo bản vẽ lắp ghép tổng quan về thiết bị phản ứng đối cho chiều cao và thể tích khác nhau

của xúc tác, lớp nhôm.., và các bản vẻ chi tiết có liên quan khác cho sự lắp đặt các chi tiết bên trong

thiết bị phản ứng.

Kiểm tra chất lượng xúc tác và một lượng xúc tác có sãn dự kiến.

Qui trình nạp xúc tác như sau:

- Bọc một lớp phủ kín trên đường ống lấy xúc tác bằng bông thủy tinh như trên bản vẽ, nạp đầy

với bi trơ ¾’’.

- Điền vào hai lớp bi trơ ở vùng đáy thiết bị phản ứng, đầu tiên là lớp bi ¾’’, rồi sau đó là lớp ¼’’.

- Nạp xúc tác HR 448 đồng nhất có thể.

- Đặt lớp bi trơ ¼’’ ở trên lớp xúc tác.

- Lắp đặt lối vào đĩa phân phối.

- Lắp đặt lối vào đĩa trộn.

- Lắp đặt lối vào lưới nâng đỡ tầng xúc tác trung gian.

- Điền một lớp bi trơ ¼’’trên lưới đỡ.

- Nạp xúc tác HR 448 càng đồng nhất càng tốt.

- Lắp đặt một lớp bi trơ ¼’’trên tầng trung gian.

- Lắp đặt lối vào đĩa phân phối.

- Lắp đặt lối vào đĩa trộn.

- Lắp đặt lối vào lưới nâng đỡ tầng xúc tác phía trên.

- Điền vào một lớp bi trơ ¼’’trên lưới đỡ.

- Nạp vào phần đáy của tầng phía trên với lớp xúc tác HR 448 và HR 945.

- Nạp lớp bảo vệ ACT 077. Làm bằng bề mặt của mỗi lớp xúc tác một cách cẩn thận.

- Điền vào lớp bi trơ ¾’’vào tầng trên.

- Lắp dặt đĩa phân phối ở đỉnh và bích, với thiết bị phân phối đầu vào.

Một mẫu xúc tác hỗn hợp cũng được lấy và chia đều cho chủ đầu tư và Axens. Một bản tường trình

về quá trình nạp xúc tác phải được lưu trữ một cách cẩn thận.

Những lưu ý của người vận hành khi kiểm tra các chi tiết bên trong:

- Thiết bị gom ở đáy: sự định tâm,sự siết chặt, lưới thép.

- Đĩa phân phối dòng: độ sạch và độ cao.

- Hộp làm mát đĩa phối trộn dòng: sự siết chặt, sự định hướng, đệm lót.

Page 46

- Đường ống phun dòng làm mát: độ sạch, sự định hướng lỗ và số thứ tự.

- Vỉ nâng đở xúc tác.

- Ống lấy xúc tác: nắp, nút bông thủy tinh.

Kiểm tra rò rỉ, thổi rửa và làm trơ.

Sau khi hoàn thành việc nạp xúc tác, kiểm tra độ kín của tất cả các vùng phải được thực hiện sau khi

các mối liên kết, các manhole được lắp lại để phát hiện ra bất kỳ sự sai sót nào trong quá trình xây

dựng (các bích không được bắt bulong, thiếu gasket và packing…).

Kiểm tra độ chân không của vùng phản ứng, kiểm tra quá trình làm kín và làm trơ với nitơ.

a, Kiểm tra độ chân không/ quá trình làm trơ

Để kiểm tra độ chân không trong vùng phản ứng, nên cô lập cẩn thận các thiết bị liên quan bên cạnh

vùng phản ứng, mở vent để ngăn sự co rút, móp của thiết bị.

Máy nén khí tuần hoàn được cô lập (các block valve và các bích mù) dưới áp suất dương của nitơ, và

hệ thống dầu bôi trơn, dầu làm kín được sử dụng. Sự vận hành ở áp suất âm của casing máy nén khí

tuần hoàn sẽ dẫn đến phá hủy nghiêm trọng đối với các bộ phận làm kín bằng labyrinth và các vật liệu

làm kín khác.

Máy nén khí make-up cũng được cô lập bởi bích mù và valve (ở mỗi tầng) để tránh sự xâm nhập của

không khí và phá hủy các thiết bị đo lường tự động. Máy nén sẽ được kiểm tra áp suất với nitơ bằng

cách tăng/giảm áp của niơ đến hệ thống flare.

Tất cả các thiết bị đo lường tự động phải được cô lập; chỉ một hoặc hai đồng hồ đo áp kiểu thủy ngân

(áp suất/chân không) được gắn vào vùng phản ứng ở một điểm cách xa từ thiết bị tạo chân không.

Thiết bị tạo chân không được khởi động và quá trình giảm áp được ghi lại bằng biểu đồ và ổn định khi

<60mmHg. Thời gian thực cần để tạo độ chân không tương ứng với công suất của ejector mà không

thể bị thay đổi.

Lưu ý đặc biệt:

Đảm bảo đường hơi đến thiết bị tạo chân không phải được thổi bằng hơi một cách kỹ lưỡng trước khi

dẫn hơi qua thiết bị tạo chân không. Hư hỏng có thể dẫn đến làm tắc nghẽn nghiêm trọng hệ thống

venturi của thiết bị tạo chân không, băt buộc phải shutdown cho việc tháo gỡ và làm sạch.

Thiết bị tạo chân không bị cô lập và ngừng khi độ chân không yêu cầu đạt được. Bất kỳ sự tăng áp

suất (nghĩa là mất độ chân không) được ghi lại. Nếu độ tăng là it hơn 5 mm Hg/hr, nó có thể xem xét

chấp nhận được. Nếu tăng áp suất (mất độ chân không) cao hơn 5 mm Hg/hr, nó cần thiết dán băng

tất cả các mối nối, rồi sau đó khoét một lỗ trên băng gián và bôi chất làm sủi bọt trên bề mặt chờ cho

đến khi chổ rò rỉ được phát hiện và được sửa chữa.

Khi kiểm tra độ chân không được hoàn tất, làm mất độ chân không bằng cách tăng áp suất nitơ vào

đến 1kg/cm2g. Kiểm tra nồng độ O2. Lập một danh sách ỏ đó O2 phải được phân tích ở các góc chết.

Nếu nồng độ O2 không thấp hơn 0.2% thể tich ở các vị tri thì lặp lại các bước tạo chân không/tăng áp

đến tận khi nồng độ O2 thấp hơn 0.2% thể tích trong toàn khu vực. Sau đó lắp đặt lại tất cả các thiết bị

đo lường trên đường ông và thay thế PI chân không bằng PI bình thường.

Page 47

Khi O2,<0.2%, thể tích, vùng phẩn ứng được xem là vùng chân không (không có không khí). Máy nén

khí tuần hoàn được kết nối với vùng phản ứng khi có yêu cầu, nếu nó ở môi trường chân không và

dưới áp suất nitơ, và chỉ khi vùng phản ứng dưới áp suất dương của nitơ.

b, Kiểm tra độ kín với nitơ

Một vài khuyến cáo chính:

-Vùng phản ứng được cô lập và không khí bên trong thiết bị phản ứng được kiểm tra và thấp hơn

0.2% thể tích O2 trong môi trường nitơ. Áp suất cân bằng với áp suất của mạng nitơ.

-Trong toàn bộ các bước, nhiệt độ vỏ cuả thiết bị phản ứng phải được kiểm tra liên tục dựa vào biểu

đồ nhiệt đồ áp suât/nhiệt độ của nhà cung cấp thiết bị phản ứng. Áp suất không thể cao hơn ¼ áp

suất thiết kế khi nhiệt độ vỏ thiết bị thấp hơn 80oC (trừ khi ở trong điều kiện khác cho bởi nhà sản suất

thiết bị).

-Quá trình tăng áp và cũng như là quá trình giảm áp đi theo hướng thông thường. Nếu thiết bị phản

ứng được tăng áp theo hướng từ dưới lên, điều này có thể gây nên nhiễu loạn tầng xúc tác và có thể

dẫn đến sự phân bố xúc tác không tốt sau này.

-Tốc độ tăng áp/giảm áp tối đa cho phép ≤20 kg/cm2 mỗi giờ.

-Sự chênh lệch nhiêt độ tối đa cho phép giữa nhiệt độ tầng và nhiệt độ vỏ thiết bị tương ứng phải

được xác nhận bởi nhà cung cấp thiết bị.

Bước đầu tiên là tiến tới giảm áp suất N2 đến mức yêu cầu tối thiểu để khởi động máy nén khí tuần

hoàn. Nếu nhà cung cấp máy nén khí make-up không cho phép máy nén khí của họ chạy dưới N2,

một thiết bị hóa hơi nitơ lỏng áp suất cao có thể được sử dụng(xe tải chở N2 ).

Khi máy nén khí tuần hoàn chạy, bắt đầu để gia nhiệt vùng phản ứng bằng cách khởi động lò gia nhiệt

lên đến 120oC. Mục đich là đển nhiêt độ toàn bộ vỏ của thiết bị phản ứng là cao hơn 80oC (để được

xác minh bởi nhà cung cấp thiết bị).

Sau đó tiếp tục tăng áp đạt đến mức tối đa có thể được thực hiện bởi máy nén khí tuần hoàn hoặc là

thiết bị hóa hơi N2.

Nó là an toàn hơn để kiểm tra rò rỉ ở áp suất cao nhất có thể (gần đến áp suất vận hành thường) dưới

áp suất N2 trước khi thực hiện kiểm tra với H2.

Kiểm tra rò rỉ được thỏa mản khi sự giảm áp là thấp hơn 0.05 kg/cm2/giờ trong 4 giờ liên tục.

Lưu ý:

Bởi vì sự mất mát cao thông qua bẫy dầu của máy nén khí tuần hoàn, nó cũng có thể cần thiết để

ngừng máy nén khí tuần hoàn cho việc kiểm tra tốc độ rò rỉ một cách chính xác.

Sau khi hoàn thành quá trình kiểm tra rò rỉ, nhằm mục đích để tránh mất mát quá nhiều lượng N2

được sử dụng trong vùng phản ứng, N2 có thể được sử dụng lại để kiểm tra rò rỉ và các vùng áp suất

thấp (LP).

Nếu không thì tận dụng cơ hội để kiểm tra hệ thống giảm áp, ( Kiểm tra nếu N2 được nhập từ quá

trình giảm áp thì được phép để được phép đưa đến đuốc đốt, để tránh lỗi ngọn lửa đuốc đốt).

Qúa trình làm trơ vùng stripper và kiểm tra rò rĩ.

a, Vùng phụ

Page 48

-Kiểm tra Feed surge drum/quá trình loại bỏ không khí.

Feed surge drum, cùng với Feed Filter và đường start-up sẽ được thổi bằng hơi nước và kiểm tra rò rỉ

bằng hơi trước khi nạp fuel gas hoặc là nitơ vào.

Kiểm tra rò rỉ Washing Water Drum/quá trình loại bỏ không khí.

Wahshing Water surge drum sẽ được thổỉ bằng hơi nước và kiểm tra rò rỉ bằng dòng hơi nước trước

khi nạp fuel gas vào.

-Kiểm tra rò rỉ Stripper, Stripper Reflux Drum, Amine Absorber KO Drum, Amine absorber, Sweet Gas

KO Drum/quá trình loại bỏ không khí.

Những thiết bị này và các thiết bị đi kèm theo chúng sẽ được thổi bằng hơi nước kèm theo kiểm tra rò

rỉ và sau đó nitơ hoặc fuel gas được đưa vào để tạo ra áp suất dương.

-Kiểm tra dò rỉ Dryer và Dryer Overhead Separator/ quá trình loại bỏ không khí.

Các thiêt bị này cũng như là các thiết bị kèm được thổi rbằng hơi nước sau đó kiểm tra rò ri, và đưa

hidro hoặc nitơ vào để tạo ra áp suất dương.

-Kiểm tra rò rỉ vùng sản phẩm Dryer/ quá trình loại bỏ không khí.

Thổi bằng hơi nước tiếp theo sau là kiểm tra rò rỉ và đưa fuel gas hoặc nitơ vào để tao ra áp suất

dương.

b,Qui trình Steam out

Trước khí cung cấp hơi nước đến các bộ phận khác nhau của thiết bị, các vent và drain phải được

mở, và nước liên tục được tháo ra.

Khi hơi khô ra khỏi drain, kiểm tra nồng độ O2 (thấp hơn không 0.2% thể tích) mặt khác tiếp tục thổi

hơi nước tối thiểu 12 giờ.

Rồi sau đó đóng các đường drain và bắt đầu đóng vent ở đỉnh, cẩn thận không để nhiệt độ bình vượt

quá nhiệt độ thiết kế.

Ngừng phun hơi nước và ngay lập tức đưa fuel gas (hoặc nitơ) đến thiết bị, mục đích tránh tạo độ

chân không trong trong thiết bị do hơi ngưng tụ.

Giữ áp suất thiết bị dưới điều kiện áp suất dương.

CHÚ Ý:

Trong quá trình thổi hơi nước, có thể dẫn đến giãn nở nhiệt, sự co rút được xem xét trong

nghiên cứu ứng suất chi tiết.

Cũng trong quá trình này, cần tháo nước ngưng tụ ở các điểm thấp, chú ý cá biệt đối với

những vùng trong dịch vụ nóng ở đó nước có thể tích tụ không mong muốn.

Kiểm tra rò rỉ vùng phản ứng bằng hydro.

Vùng phản ứng được cô lập ở dòng đầu vào và dòng đầu ra. Kiểm tra nồng độ O2 phải thấp hơn 0.2%

trong môi trường nitơ. Áp suất vùng phản ứng cân bằng với áp suất của mạng nitơ.

Nhiệt độ vỏ của thiết bị phản ứng phải được kiểm tra liên tục dựa trên biểu đồ nhiệt độ/áp

suất của nhà cung cấp thiết bị (được cho ở cuối chương 6). Vùng cấm H2 được kiểm tra riêng

biệt. Áp suất không được cao hơn 1/4 của áp suất thiết kế khi nhiệt độ thấp hơn 90 oC ( trừ

khi điều kiện khác được cho bởi nhà chế tạo thiết bị).

Page 49

Quá trình tăng áp và cũng như là quá trình giảm áp theo hướng thông thường. Nếu thiết bị

phản ứng được tăng áp theo hướng từ dưới lên, điều này có thể gây nên nhiễu loạn tầng xúc

tác và có thể dẫn đến sự phân bố xúc tác không tốt sau này.

Tốc độ tăng áp và giảm áp tối đa ≤20 kg/cm2 mỗi giờ.

Trước khi và sau khi dẫn H2 vào trong thiết bị, nhiệt độ tầng xúc tác trong thiết bị phản ứng

phải thấp hơn 125oC để tránh xảy ra quá trình khử xúc tác.

Sự chênh lệch cho phép tối đa giữa nhiệt độ tầng xúc tác và nhiệt độ vỏ thiết bị phản ứng

tương ứng phải được xác nhận bởi nhà cung cấp thiết bị.

Qui trình tăng áp bằng hydro như sau:

Dẫn hidro vào trong vùng phản ứng và đẩy nitơ ra khỏi hệ thống. Áp suấtv ùng phản ứng

được cân bằng với áp suất nguồn hidro.

Mở block valve cô lập ở đường đầu hút máy nén khí tuần hoàn.

Mở valve cô lập ở đầu đẩy máy nén khí tuần hoàn.

Khởi động máy nén khí tuần hoàn theo qui trình trong sổ tay vận hành và đặt lưu lượng dòng

tuần hoàn theo yêu cầu (nếu cần thiết, sử dụng máy nén make-up nhằm mục đích đạt được

áp suất yêu cầu tối thiểu để khởi động máy nén toàn hoàn).

Tắt lò gia nhiệt và khởi động để tăng nhiệt độ tầng xúc tác ở tốc độ 20 oC/h cho đến khi đạt

120oC (tốc độ gia nhiệt được xác nhận bởi nhà cung cấp thiết bị).

Khởi động reactor effluent air cooler ở mức độ làm mát tối đa nhằm mục đích ngưng tụ hơi

ẩm trong dòng khí tuần hoàn, sau đó được tách trong HP separator.

Tăng áp suất hệ thống theo như biểu đồ nhiệt độ/áp suất sử dụng máy nén khí make-up để

tăng áp lên đến áp suất vận hành.

Kiểm tra sự hoạt động của valve điều khiển dòng làm mát (giữ rồi mở nhỏ valve từ từ để tránh

sốc nhiệt).

Trong bước này tiếp tục để kiểm tra rò rỉ. Hydro sẽ thường xuyên tìm những chỗ rò rỉ mà

không khí hoặc nitơ không thể thâm nhập.

Sau khi hoàn thành việc kiểm tra rò rỉ, đồng nghĩa với việc độ giảm áp thấp hơn 0.05 kg/cm2/giờ, trên

4 giờ liên tục. kiểm tra hệ thống giảm áp khẩn cấp, nếu nó không được thực hiện trong bước đầu tiên

(kiểm tra rò rỉ vùng áp suất cao (HP) với nitơ).

Không cần thiết để giảm áp, khi lý do cho việc kiểm tra của hệ thống giảm áp khẩn cấp là tốc độ giảm

áp thực dưới các điều kiện vận hành có thể được tính toán. Việc kiểm tra sẽ được xác nhận nếu các

valve và orifice được định cỡ hợp lý và không có cản trở bất thường nào trên đường ống.Trước khi

kiểm tra, lấy một mẫu khí tuần hoàn để phân tích trọng lượng phân tử khí.Số liệu thu được này cùng

với khoảng thời gian của quá trình giảm áp và sự sụt áp sẽ được sử dụng để kiểm tra hiệu quả của

quá trình giảm áp.

Ghi chú: Ở giai đoạn này, nếu bất kỳ lý do nào, dòng gas oil bắt đầu tuần hoàn là không thể, vùng

phản ứng sẽ được giảm áp đến ≈1 kg/cm2g và giảm áp với nitơ đến tối thiểu 5 kg/cm2g; quá trình vận

hành này sẽ được thực hiện 3 đến 4 lần nhằm mục đích để đạt được nồng độ H2 thấp hơn 1% thể

tích. Điều này để tránh sự khử của xúc tác nếu nó được giữ dưới áp suất cao của H2 trong một thời

gian kéo dài.

Page 50

Trong trường hợp thử hệ thống giảm áp khẩn cấp được thực hiện, giảm áp thiết bị với H2, Ở khoảng

90% áp suất vận hành bình thường (phải đề phòng sự hóa hơi đột ngột có thể xảy ra của gas oil);

đảm bảo rằng áp suất này là phù hợp cho qui trình sulfiding xúc tác.

Sau đó H2 được giữ trong vùng phản ứng, vùng phản ứng vẫn được cô lập bằng block valve từ vùng

áp suất thấp.

Quá trình tăng áp vùng áp suất thấp

Trước khi tiến đến quá trình start-up, thiết bị Stripper và Amine absorber sẽ được tăng áp bằng cách

sử dụng đường tăng áp bằng fuel gas hoặc nitơ. Vòng điều khiển áp suất trên các drum và column

có thể đưa vào hoạt động. Khí dư được đưa đến Amine absorber và rồi đưa đến flare đến tận khi

phân xưởng hoạt động ổn định được thiết lập với lượng H2S trong đường vent của Fuel gas KO drum

ở mức ổn định và nồng có thể chấp nhận được. Khi điểm này được tiến đến, dòng khi vent này được

đưa đến mạng lưới fuel gas.

4.4 Vận hành hóa chất

Hóa chất Năng suất bồn chứa,

m3

Tốc độ phun Tốc độ bổ sung, ngày

Chất sulphiding (package A-2404) 7.0 20.0 l/h

0.57 m3/h

14(1)

0.5(2)

Chất chống tạo bọt (A-2405) 0.022 0.23 l/h 4

Chất chống đóng cặn (A-2406) 2.0 9 5 l/h 1(3)

Chất ngăn ngừa ăn mòn (A-2407) 0.02 0.20 l/h 4

Lưu ý: 1. Tốc động bổ sung trong chế độ vận hành Bạch Hổ Max distillate

2.Tốc độ bổ sung trong quá trình sulfiding xúc tác

3. Bồn được bổ sung với 10% (200 lít) chất đóng cặn và 90% Gas oil

Bồn có thể được điền bằng pump vận hành bằng tay từ bình chứa phụ gia. Có một bộ kết nối nhanh

¾ ‘’ được đặt ở mỗi bồn. Dây mềm với bộ nối nhanh thích hợp có thể chạy từ bơm tay đến bình.

Đối với việc sunfua hóa xúc tác, có thể sẽ tốt hơn nếu có xe tải đến để thực hiện việc nạp ban đầu

cho Bình chứa Tác nhân Sunfua hóa.

Lam & Hau translated from here

6.0 Khởi động ban đầu và khởi động bình thường:

Khi quá trình xử lý bằng hydro làm tăng đáng kể H2S, các phân xưởng được kết nối với phân xưởng

xử lý bằng hydro ( phân xưởng tái sinh amine và phân xưởng stripping nước chua) phải sẵn sàng

đảm nhiệm và được hoạt động 1 cách đúng đắn, trong mọi mặt trước khi kế hoạch khởi động phân

xưởng Hydrotreating được đưa ra.

6.1 Tổng hợp quá trình start-up

. Phải hoàn thành việc thử chân không và thử rò rỉ

. Vùng phản ứng phải dưới áp suất Hydro

. Vùng amine phải được tẩy rửa, sấy khô và đặt dưới áp suất dương khí không có oxy

Page 51

. Vùng hơi nước trung áp đặt dưới áp suất Nitrogen hoặc fuel gas

. Các phần khác của phân xưởng phải đặt dưới áp suất dương Nitơ hoặc fuel gas và nước phải được

xả tới chừng mực có thể. Nước có thể vẫn còn bị bẫy( lưu lại) trên đĩa tháp và ở các chi tiết khác của

thiết bị.

. Tất cả các thiết bị phụ trợ đều phải sẵn sàng.. Dỡ bỏ tất cả các tấm chắn ở các đầu headers và mở

tát cả các valves để sử dụng.

. Vùng phản ứng phải được làm khô.

. Chất xúc tác phải được đưa vào thiết bị phản ứng đúng đắn.

. tất cả các thiết bị đo phải được kiểm tra.

. Mọi thiết bị an toàn và emergency phải được thử và kiểm tra trước.

. các valves an toàn của tất cả các thiết bị sẽ phải được kết nối, và tất cả các việc đó đều phải được

ghi lại vào bảng kiểm tra.

. Vùng phản ứng phải được cách ly với các thiết bị phía trước và phía sau.

. Thùng chứa nước sạch phải được điền đầy bằng nước, việc điều khiển mực lỏng và điều khiển áp

suất trong thùng được vận hành tự động.

. Bơm và máy nén (và các bộ truyền động của chúng) phải được đặt ngay thẳng và hoạt động nơi

thích hợp.

. Các thiết bị trao đổi nhiệt/ các thiết bị làm mát bằng không khí phải được kiểm tra và ở chế độ sẵn

sàng hoạt động.

. Dòng gas oil dùng để khởi động phải sẵn sang.

. Phân xưởng Hydro đã và đang hoạt động

. Những hệ thống châm hóa chất phải được chuẩn bị sẵn sàng và các bơm hóa chất cũng phải được

xác định. Các đường ống châm hóa chất phải được điền đầy đến tại điểm châm hóa chất.

. Nguyên liệu cho khởi động phải sẵn sàng: thường là dòng straight run gas oil, với các chỉ tiêu sau:

- Đường cong chưng cất ASTM gần với đường cong chưng cất của nguyên liệu

theo thiết kế.

- Tỷ trọng càng gần với tỷ trọng theo thiết kế càng tốt.

Ghi chú: Nguyên liệu cho khởi động nghĩa là phần chưng cất về cơ bản không có chứa olefin và

diolefin, và hàm lương nitơ và lưu huỳnh thấp.

. Khi vùng phản ứng tạo ra 1 lượng H2S. tháp hấp thụ Amine, phân xưởng tái sinh amine,

phân xưởng thu hồi lưu huỳnh và tháp stripper nước chua phải được khởi động trước khi khởi

động vùng phản ứng của phân xưởng Hydrotreating.

. Đối với thiết bị dưới áp suất N2 (hoặc FG nếu thành phần chủ yếu là C1 và C2), các vùng

chết cần phải được làm sạch để loại bỏ các khí không ngưng.

. Trong suốt quá trình thực hiện các bước này, cần chú ý đến tất cả các chỉ thị mức lỏng. Khi

tỷ trọng của GO sai khác với dòng lưu chất trong quá trình vận hành bình thường,điều này có

thể do các thiết bị đo mức bị lỗi. Các mức lỏng nên được kiểm tra tại site cùng với thiết bị kính

đo mức lỏng thích hợp.

Page 52

6.2 Các bước chuẩn bị cuối cùng

Ghi chú: DMDS(dimethyl disulfure) là hóa chất độc hại- nên thật cẩn thận khi tiếp xúc hay thao

tác và phải đọc kỹ các tài liệu được nhà cung cấp trang bị trước.

1. Kiểm tra thùng chứa tác nhân sulphur hóa đã được điền đầy chưa và dòng N2 làm sạch cho thiết

bị này phải ở chế độ sẵn sàng hoạt động.

2. Kiểm tra bơm tác nhân sulphure hóa đã và đang hoạt động an toàn không.

3. Điền đầy thùng chứa tác nhân chống tạo bẩn bằng tác nhân đã chọn và kiểm tra thiết bị khấy và

bơm chồng tạo bẩn.

4. Điền đầy thùng chứa tác nhân chống ăn mòn bằng hóa chất ức chế ăn mòn đã chọn cho đỉnh

thiết bị Stripper và kiểm tra bơm chất ức chế ăn mòn.

5. Khởi đầu dòng lean amine đến thiết bị hấp thụ amine và cài đặt thiết bị điều khiển mức cho vận

hành bình thường. Chú ý rằng trong suốt quá trình hoạt hóa xúc tác tháp hấp thụ amine,dòng khí

recycle phải được by passed.

6.3 Làm sạch và làm sạch bằng khí trơ

Kiểm tra rò rỉ và làm sạch

Sau khi hoàn thành việc nạp xúc tác,kiểm tra độ kín của tất cả các vùng thật kỹ sau khi các mối

nối/các manhloles được gắn lại để tìm ra những điểm xây lắp sai sót( các bích không được chốt, các

miếng đệm bị mất…v…v…)

Việc kiểm tra độ kín này có thể được xem xét, đánh giá khi có khí bao phủ phân xưởng.

6.3.1.1 Thử chân không vùng phản ứng, thử độ kín bằng Nitơ

a) Thử chân không

Vùng phản ứng được thử chân không, chúng ta nên cách ly cẩn thận chúng với các thiết bị gần kề,

những thiết bị này nên được mở xả để ngăn ngừa các bình(hoặc các đường ống có đường kính lớn)

không được thiết kế cho làm việc hoàn toàn ở chân không bị gãy đổ.

Có một điều cực kỳ quan trọng là dòng khí recycle của máy nén phải được cô lập (2 cái block valves

và blinds thì thích hợp hơn) dưới áp suất N2 dương, và với hệ thống dầu bôi trơn và làm kín sẵn sàng.

Quá trình vận hành ở áp suất âm của dòng khí recycle vỏ máy nén sẽ dẫn đến kết quả là hỏng

labyrinth và các chi tiết làm kín khác.

Dòng khí make-up máy nén cũng được cô lập bởi blinds và valves (ở mỗi cấp) để tránh sự đi vào của

khí và làm hỏng các thiết bị đo. Nó sẽ được thử áp với N2 và không khí bằng cách điều áp/giảm áp

N2 đến hệ thống flare.

Tất cả các thiết bị đo phải được cách ly; chỉ một hoặc hai đồng hồ áp suất loại thủy ngân kết hợp là

phù hợp với với vùng phản ứng ở điểm càng xa thiết bị tạo chân không càng tốt . Điều này sẽ được

thực hiện sau khi khởi động thiết bị tạo chân không.

Ejector được khởi động và giảm áp theo biểu đồ ghi lại và ổn định ở áp suất < 60mmHg. Thời gian

thực tế xảy ra để đẩy chân không này sẽ tương ứng với công suất ejector.

Ghi chú đặc biệt: Đảm bảo rằng đường hơi nước đến ejector đã được thổi triệt để trước khi đưa

hơi nước thông qua ejector. Hỏng hóc có thể do hệ thống venture của ejector bị

block, cần thiết thì shutdown để tháo dỡ và vệ sinh chùi rửa. Page 53

Các thiết bị tạo chân không được cách ly và ngừng lại khi hệ thống chân không đã đạt được. Bất cứ

khi nào áp suất tăng(nghĩa là mất chân không) đều được ghi lại. Nếu tăng ít hơn 5mmHg/h, có thể

chấp nhận. Nếu tăng hơn 5mmHg/h, cần thiết phải đo, kiểm tra laị các mối nối, chọc 1 lỗ trên Tape, và

thoa bọt xà phòng(hoặc loại bọt chuyên dụng phát hiện rò rỉ chân không) cho đến khi phát hiện rò rỉ và

chỉnh sửa.

Khi nhận thấy việc thử chân không là thỏa đáng, phá vỡ chân không bằng cách dùng N2 tăng đến

1kg/cm2g. Kiểm tra hàm lượng O2. Lập 1 danh mục các nơi phân tích hàm lượng O2. Nếu O2 không

nhỏ hơn 0.2% thể tích ở mọi điểm thì lặp lại các bước điều áp/chân không cho đến khi hàm lượng O2

nhỏ hơn 0.2% thể tích ở toàn bộ vùng. Sau đó đặt tất cả các thiết bị đo hoạt động trở lại và thay thế PI

chân không bằng PI bình thường.

Khi O2<0.2% thể tích, vùng phản ứng được coi là không khí tự do(air free), dòng khi recycle máy nén

có thể được nối thông với vùng phản ứng khi cần thiết, nếu dòng khí recycle của máy nén đã được

thông khí và dưới áp suất N2, và chỉ khi vùng phản ứng ở dưới áp suất dương N2.

b) Thử độ kín với Nitơ:

Những gợi ý chính:

- Vùng phản ứng được cách ly và vùng khí quyển được kiểm tra và có hàm lượng N2 nhỏ

hơn 0.2% thể tích. Áp suất phải cân bằng với áp suất mạng lưới N2.

- Trong suốt toàn bộ các bước, nhiệt độ vở thiết bị phản ứng phải được kiểm tra liên tục

tương phản với biểu đồ áp suất/nhiệt độ của nhà cung cấp thiết bị phản ứng. Áp suất không

thể cao hơn ¼ áp suất thiết kế khi nhiệt độ vỏ thấp hơn 800C(ngoại trừ tình trạng khác được

nhà sản xuất thiết bị phản ứng đưa ra)

- Sự điều áp(và cũng như giảm áp) sẽ theo hướng dòng bình thường. Nếu thiết bị phản ứng

được điều áp bằng dòng từ trên xuống, điều này sẽ làm xáo trộn các tầng xúc tác và có thể

dẫn đến việc phân phối sẽ không được hiệu quả sau này.

- Việc tăng/giảm áp với lưu lượng tối đa là <= 20kg/cm2 trên giờ.

- Sự chênh lệch nhiệt độ tối đa cho phép giữa nhiệt độ vỏ và nhiệt độ tầng xúc tác phải phù

hợp và được nhà cung cấp thiết bị phản ứng xác nhận.

Bước đầu tiên là đòi hỏi đạt được áp suất N2 tối thiểu để khởi động máy nén khí recycle.

Nếu nhà cung cấp máy nén khí make-up không cho phép máy nén của họ chạy dưới áp suất nitơ, thì

việc hóa hơi nitơ lỏng áp suất cao có thể được áp dụng.

Sau đó, khi máy nén khí recycle hoạt động, bắt đầu gia nhiệt co vùng phản ứng bằng cách đánh lửa

cho heater gia nhiệt cho dòng nguyên liệu đến 1200C. Mục đích của việc đạt được nhiệt độ tối thiểu vỏ

cho toàn bộ thiết bị phản ứng cao hơn 800C(được xác nhận bởi nhà cung cấp thiết bị).

Sau đó việc tăng áp có thể tiếp tục đến áp suất tối đa có thể thực hiệnbằng máy nén make-up hoặc

hóa hơi Nitơ.

Để an toàn hơn cần kiểm tra sự rò rỉ ở áp suất cao nhất có thể (gần với áp suất hoạt động bình

thường) trong điều kiện NB2B trước khi thực hiện kiểm tra với H2.

Sự kiểm tra rò rỉ được thỏa mãn khi sự giảm áp suất thấp hơn 0.05 kg/cm²/giờ trong 4 giờ liên tiếp.

Page 54

Chú ý: Vì sự mất mát cao qua bẫy dầu của máy nén khí tuần hoàn, cần thiết dừng máy nén để kiểm

tra tốc độ rò rỉ chính xác.

Sau khi hoàn thành quá trình kiểm tra rò rỉ, để tránh mất quá nhiều lượng N2 sử dụng trong vùng

phản ứng, N2 có thể được sử dụng để kiểm tra rò rỉ và tạo môi trường trơ trong các vùng thấp áp.

Nếu không thì đó là cơ hội để kiểm tra hệ thống giảm áp (kiểm tra xem một lượng đáng kể của N2 có

xả ra đuốc được không để tránh lỗi ngọn lửa của đuốc).

6.3.2 Kiểm tra rò rỉ và tạo môi trường trơ trong vùng tách (Strippers)

a) Các vùng phụ cận

- Làm sạch không khí và kiểm tra rò rỉ bình chứa nguyên liệu.

Bình chứa nguyên liệu cùng với thiết bị lọc nguyên liệu và đường dùng cho khởi động được

thổi và kiểm tra rò rỉ bằng hơi trước khi khí nhiên liệu hoặc nitơ được nạp vào.

- Thổi sạch không khí và kiểm tra rò rỉ bình chứa nước rửa.

Bình chứa nước rửa sẽ được thổi bằng hơi và kiểm tra rò rỉ sử dụng hơi trước khi đưa khí

nhiên liệu vào.

- Thổi sạch không khí và làm sạch tháp tách, bình chứa hồi lưu của tháp tách, bình tách của

tháp hấp thụ amin, tháp hấp thụ amin, bình tách khí ngọt (khí nhiên liệu).

Các bộ phận này cùng các thiết bị liên quan sẽ được thổi bằng hơi và sau đó kiểm tra rò rỉ, tiếp

theo khí nhiên liệu hoặc khí nitơ được đưa vào để tạo một áp suất dương.

- Thổi sạch không khí và kiểm tra rò rỉ tháp làm khô và thiết bị tách sản phẩm đỉnh của tháp làm

khô.

Thiết bị này cũng như các bộ phận liên quan sẽ được thổi sạch không khí và kiểm tra rò rỉ bằng

hơi và hydro hoặc nitơ được đưa vào ở bước tiếp theo để tạo áp suất dương (gasing -up).

- Thổi sạch không khí và kiểm tra rò rỉ vùng sản phẩm của tháp làm khô.

Vùng này sẽ được thổi và kiểm tra rò rỉ bằng hơi sau đó đưa khí nhiên liệu hoặc nitơ để tạo áp

suất dương.

b) Qui trình thổi bằng hơi

Qui trình sau là một qui trình điển hình, và nó không nhằm để thay thế thực tiễn thông thường của

khách hàng.

Trước khi cung cấp hơi tới các phần khác nhau của thiết bị cần đảm bảo rằng lỗ thông hơi và xả được

mở để sau đó nước được tháo ra một cách liên tục.

Khi hơi khô đi ra từ các nối xả, kiểm tra hàm lượng O2 (nó sẽ nhỏ hơn 0.2% thể tích), cách khác là xả

hơi liên tục ít nhất trong 12 giờ.

Sau đó đóng các nối xả và bắt đầu đóng lỗ thông hơi ở đỉnh, cẩn thận không để vượt quá nhiệt độ

thiết kế của bình. Ngừng đưa hơi vào và đưa khí nhiên liệu (hoặc khí nitơ) vào bình ngay lập tức để

tránh tạo độ chân không do có thể ngưng tụ hơi.

Vì vậy giữ bình dưới áp suất dương.

CẢNH BÁO:

Page 55

• Khi quá trình thổi hơi được thực hiện, những sự di chuyển do giãn nở nhiệt cần được xem xét một

cách kỹ lưỡng.

• Trong quá trình thổi hơi cần thiết phải xả nước ngưng tụ ở tất cả các điểm thấp. Cần chú ý đặc biệt

tới các vùng trong dịch vụ nóng ở đó nước có thể tích tụ một cách không mong muốn.

6.3.3 Kiểm tra rò rỉ vùng phản ứng với hydro

Cô lập vùng phản ứng với các thiết bị ở thượng nguồn và hạ nguồn, môi trường trong vùng được

kiểm tra và chứng tỏ có thấp hơn 0.2% thể tích O2 trong N2. Áp suất trong địa phận này cân bằng với

áp suất của mạng khí nitơ.

• Trong toàn bộ bước trên, nhiệt độ thành của tháp phản ứng phải được kiểm tra liên tục với

biểu đồ nhiệt độ/áp suất của nhà cung cấp thiết bị phản ứng. Vùng cấm H2 sẽ được kiểm tra

một cách đặc biệt. Áp suất không được cao hơn 1/4 áp suất thiết kế khi nhiệt đọ thành thấp

hơn 900C (trừ các trường hợp khác được đưa ra bởi nhà sản xuất thiết bị phản ừng).

• Quá trình tăng áp (và cũng như giảm áp) sẽ theo hướng dòng bình thường. Nếu thiết bị

phản ứng được tăng áp theo hướng ngược, điều này sẽ làm đảo lộn lớp xúc tác và có thể dẫn

đến sự phân phối kém sau này.

• Tốc độ tăng/giảm áp tối đa ≤ 20 kg/cm² mỗi giờ.

• Trước và sau khi đưa H2 vào phân xưởng, nhiệt độ của lớp xúc tác phải nhỏ 150°C để tránh

sự khử xúc tác.

• Sự khác nhau cho phép tối đa giữa nhiệt độ của lớp xúc tác và nhiệt độ thành tương ứng

phải được thừa nhận bởi nhà cung cấp thiết bị phản ứng.

Qui trình cho quá trình tăng áp bằng hydro như sau:

• Đưa hydro vào vùng phản ứng và thổi sạch nitơ từ hệ thống. Sau đó vùng phản ứng được

cân bằng áp với nguồn hydro.

• Mở van cô lập ở thượng nguồn đầu hút của máy nén khí tuần hoàn.

• Mở van cô lập ở hạ nguồn đầu xả của máy nén khí tuần hoàn.

• Khởi động máy nén khí tuần hoàn theo sổ tay vận hành máy nén và đặt tốc độ tuần hoàn

yêu cầu (nếu cần thiết sử dụng máy nén bổ sung để đạt được áp suất tối thiểu đòi hỏi để khởi

động máy nén tuần hoàn).

• Đánh lửa lò gia nhiệt cho tháp phản ứng và bắt đầu tăng nhiệt độ với tốc độ 20°C/giờ cho tới

120°C (tốc độ được xác nhận bởi nhà cung cấp).

• Khởi động thiết bị làm lạnh bằng không khí dòng ra của tháp phản ứng ở tốc độ làm lạnh tối

đa để ngưng tụ bất kì lượng ẩm có mặt trong dòng khí tuần hoàn, chúng sẽ được loại bỏ

trong thiết bị tách áp suất cao sau đó.

• Tăng áp suất hệ thống tương ứng với biểu đồ nhiệt độ/áp suất sử dụng máy nén bổ sung

cho tới áp suất hoạt động.

• Kiểm tra sự hoạt động của van điều khiển dòng làm mát (giữ mở nhỏ để tránh sốc nhiệt).

• Trong bước này tiếp tục kiểm tra rò rỉ. Hydro sẽ phát hiện ra chỗ rò rỉ một cách thường

xuyên mà không khí và nitơ không thể xuyên qua.

Page 56

Sau khi hoàn thành quá trình kiểm tra rò rỉ, có nghĩa là áp suất giảm ít hơn 0.05 kg/cm²/hour, trong

khoảng thời gian 4 giờ liên tục, một quá trình tiếp theo có thể kiểm tra Hệ Thống Giảm Áp khẩn cấp,

nếu không được làm trong khi làm bước phía trước (kiểm tra rò rỉ HP với Nitơ).

Không cần thiết phải giảm áp hoàn toàn, mục đích của sự kiểm tra hệ thống giảm áp khẩn cấp là tỉ lệ

giảm áp thực tế dưới những điều kịen vận hành có thể đã được tính toán. Quá trình kiểm tra sẽ xác

nhận các van và/hoặc oriffic đã sắp xếp chính xácvà những cái đó không có những sự hạn

chế trên đường ống. Trước khi quá trình kiểm tra diễn ra nên lấy mẫu khí tuần hoàn để phan tích

khối lượng phân tử. Tính toán này giữa thời gian của quá trình giảm áp và độ giảm áp suất sẽ được

dùng để kiểm tra hiệu suất của quá trình giảm áp.

Chú ý: Ở giai đoạn này, nếu có bất kì lí do gì không có khả năng tuần hoàn star-up gas oil, cụm phản

ứng sẽ được giảm áp tới khoảng 1kg/cm2g và nâng áp tở lại với Nitơ tới tối thiểu là 5kg/cm2g; quá

trình này sẽ được làm 3-4 lần để đạt được hàm lượng H2 ít hơn 1% thể tích. Điều này nhằm tránh bất

kỳ sự khử xúc tác nào nếu nó được giữ dưới áp suất H2 cao trong một thời gian dài.

Trong trường hợp Hệ thống giảm áp khẩn cấp thử nghiệm đã được hoạt động, nâng áp phân xưởng

trở lại với H2, ở 90% áp suất vận hành bình thường (lập dự phòng cho khả năng bay hơi thình lình

của dòng star-up gas oil trong suốt quá trình prewetting phase); cái đó chắc chắn là áp suất này phù

hợp nhiệt độ bước đầu tiên của quy trình sulfiding xúc tác.

Sau khi H2 được giữ trong cụm phản ứng; cụm phản ứng vẫn được cô lập với cụm LP bằng các block

van.

6.3.4 Quá trình nâng áp của các cụm LP

trước khi bắt đầu xuyên suốt quá trình khởi động, thiết bị Stripper và Hấp thụ amin sẽ được nâng áp

bởi các dòng fuel gas hoặc nitơ. Các vòng điều khiển áp suất của các drum và tháp có thể sau đó

được đưa vào vận hành. Khí dư nên dược dẫn tới tháp hấp thụ amin và sau đó đưa đến hệ thống

đốt(flare system) cho tới khi sự hoạt động ổn định của phân xưởng được thiết lập với mức độ H2S ổn

định à được chấp nhận trong khi xả từ Fuel gas KO Drum. Khi chỉ tiêu này đạt được khí xả sẽ được

đưa vào mạng fuel gas.

6.4 Quá trình tuần hoàn nguội.

6.4.1 Quá trình làm khô cụm stripping/ tuần hoàn LP gas oil

Mục đích của quá trình này là điền đầy phân xưởng, ngoại trừ cụm phản ứng, với start-up gas oil,

tuần hoàn dòng này đến đáy tháp stripper và tách nước ngưng đọng, trước khi đưa start up gas oil tới

thiết bị phản ứng cho bước sulfurization xúc tác. Dòng này có thể được xem như “closed loop short

circulation”. từ khoá “short” có nghĩa là cụm phản ứng không được bao gồm trong sự tuần hoàn ở thời

điểm này.

Trong suốt quá trình làm khô cụm stripping, chắc chắn rằng cụm phản ứng đã được cô lập tốt.

Quá trình tuần hoàn start up gas oil được trình bày theo sau:

Start-up gas oil từ bể chứa → bộ lọc nguyên liệu → Feed surge drum (được nâng áp với fuel gas) →

Bơm nguyên liệu → trao đổi nhiệt Stripper feed/reactor effluent(shell side) → Stripper (được nâng áp

với nitơ hay fuel gas) → Trao đổi nhiệt Stripper feed/bottoms (shell side) → Treated LCO vacuum

dryer → Bơm sản phẩm LCO đã xử lí → Trao đổi nhịêt Stripper feed/Treated LCO product(shell side)

→ Treated LCO product air cooler → quay trở lại Feed Surge Drum theo đường cho start-up. Page 57

Lưu lượng tuần hoàn start-up được ấn định là 50% lưu lượng thiết kế.

Quy trình cho sự thiết lập mức các bình

Chú ý: quy trình này xem như hệ thống xử lí amin sẵn sàng hoạt động nhận rich amin từ tháp

hấp thụ.

A. Thiết lập mức trong Feed Surge Drum, D-2401

Nên đóng van điều khiển mức (024-FV-001) của feed surge drum trên đường từ bể chứa vào. Nên

đóng van cô lập của nguyên liệu ở hạ nguồn. Van cô lập trên trên đầu hút của bơm điện nên mở. Một

trong các van ở đầu xả của bơm được dùng nên mở, đóng những cái còn lại.

Chắc chắn rằng các van cô lập ở phía trước và sau các van điều khiển áp suất (024-PV-001A/B) của

feed surge drum là mở. Chuyển sang điều khiển tự động (DCS) và điều chỉnh set point điều khiển ở

giá trị vận hành bình thường.

Feed surge drum lúc này đang hoạt động dưới áp suất fuel gas/khí xả ra flare khi quá áp suất set

point.

Chuyển điều khiển của van điều khiển mức lỏng Feed Surge Drum (024-LIC-002) sang Manual và mở

khoảng 5%.

Đưa nguyên liệu start-up gas oil vào feed surge drum.

Cho phép hệ thống nguyên liệu điền mức từ từ với start-up gas oil, nhằm tránh bị shock thuỷ lực trong

khi hệ thống không được nạp tải thuỷ lực trong thời điểm này.

Cho phép mức trong Feed Surge Drum tăng lên đến khoảng 50%, 024-LIC-002. Đặt bộ điều khiển

mức Feed Surge Drum sang AUTO.

Chuẩn bị sẵn một trong các bơm nguyên liệu, 024-P-2401, và khởi động vận hành ở chế độ tối thiểu

dòng. Đìều chỉnh bộ điều chỉnh dòng tối thiểu đầu xả tuỳ thuộc vào thông số kỷ thuật của nhà sản

xuất, đường spill back đầu xả bơm đưa tới Feed Surge Drum. Lỗi gây ra của dòng minimum flow sẽ

dẫn tới trip bơm.

Chắc chắn rằng van điều khiển nguyên liệu, (024-FV-005), tới cụm phản ứng đã được cách ly cả hai

mặt.

Kiểm tra mức nước trong Feed Surge Drum Boot, 024-LIC-001, và tháo ra đường nước thải nhiễm

dầu khi cần thiết. Trong suốt quá trình hoạt động của phân xưởng, mức nước trong Feed Surge Drum

Boot sẽ phải được kiểm tra cẩn thận.

B. Thiết lập mức ở Stripper, T-2401

Chuẩn bị sẵn sàng đường start-up từ bơm nguyên liệu tới đầu vào của stripper, T-2401.

Van điều khiển mức/dòng cho stripper (024-FV-024) nên được đóng ở chế độ điều khiển MAN.

Chắc chắn dòng khí ở đỉnh của stripper mở dẫn vào cụm Hấp Thụ Amin.

Mở từ từ van trên đường xả của bơm nguyên liệu và đồng thời mở van điều khiển 024-FIC-006 (DCS)

trên đường start-up một cách từ từ để thiết lập một dòng start-up gas oil từ feed surge drum (theo

đường các bơm nguyên lịệu) tới tháp stripper.

Page 58

Tăng mức đáy stripper ổn định tới khoảng 50% của khoảng chia mức, 024-LIC-021. Kiểm tra chéo

giữa sự hiển thị LIC trong DCS với sự hiển thị 024-LG-023 ngoài field. Khi đạt được mức là 50%,

đóng van 024-FIC-006 trên đường start-up.

Không được làm mất áp stripper. Nếu áp suất giảm quá nhanh và áp suất giảm xuống dưới khoảng

5.0 kg/cm2g, khôi phục lại áp suất theo đường start-up fuel gas hoặc đường nâng áp bằng nitơ.

C. Tạo mức cho Dryer, T-2403

Các trao đổi nhiệt shell side giữa nguyên lịêu stripper/dòng đáy, E-2406, và van điều khiển bypass,

024-TV-001, không nên mở.

Tăng mức đáy Dryer ổn định tới khoảng 60% khoảng chỉ thị mức, 024-LIC-026. Kiểm tra chéo sự hiển

thị 024-LIC-026 trong DCS với sự hiển thị 024-LG-031 ngoài field.

Khi mức đạt được 60%, đóng van điều khỉên dòng trên đường start-up.

Chú ý: Trong suốt quá trình tuần hoàn start-up gas oil, gỉ sắt và cặn bẩn và các mảnh vụn khác sẽ tập

trung trong strainer của bơm.

6.4.2 Quá trình loại nuớc và bơm ra slop (offspec)

Các bình chứa trong cụm nguyên liệu và cụm stripping lúc này chứa start-up gas oil ở mức nhiều

hoặc ít hơn mức thông thường.

Vì sự tồn trữ ban đầu của start-up gas oil sẽ bị bẩn nhanh chóng bởi nước và hạt bẩn/gỉ, điều này cho

thấy nên tháo lượng tồn trữ nhiễm bẩn ban đầu ra các bể slop, cho quá trình xử lí trở lại, nước tháo ra

và thu hồi trở lại.

Dòng dầu đưa ra slop có thể rất có khả năng bị nhũ tương hoá cục bộ với nước vẫn còn trong các

bồn chứa khác nhau, một cách đặc biệt dẫn tới quá trình đồng nhất hoá của các bơm nguyên

liệu/dòng đáy stripper, và quá trình trộn lẫn xuyên qua các van điều khiển khác nhau.

Dòng start-up gas oil nhiễm bẩn được dẫn tới bể chứa dầu thải từ Vacuum Dryer theo bơm LCO đã

xử lí, P-2405A/B.

Điều này là điểm quan trọng trong toàn bộ quá trình khởi động điều đó xác định đúng chức năng của

các vòng điều khiển mức các bồn chứa khác nhau, và tiến hành các công vịêc sửa chữa nếu có sự cố

xảy ra.

Bước tiếp theo là chuẩn bị sẵn sàng hệ thống để nguyên liệu start-up sạch và bơm dầu nhiễm bẩn ra

slops(offspec).

- Mở các van cô lập trên đường dầu tới slops

- Đóng chậm van cầu có khả năng đọc từ 024-FIT-009 trên đường start-up/tuần hoàn, chú ý

thời gian để bộ điều khiển mức Feed Surge Drum điều chỉnh lưu lượng nguyện liệu sạch đến

phân xưởng nhằm duy trì mức Feed Surge Drum.

- Duy trì lưu lượng đến phân xưởng ở 50%.

- Kiểm tra tất cả các drain ở điểm thấp, các boot của bồn chứa, v.v.. để loại nước một cách

định kì.

- Lấy mẫu dầu start-up tới slop ở những quãng thời gian cách nhau đều đặn. Khi dòng dầu

xuất hiện đã được sạch, so sánh đặc điểm của mẫu ban đầu với mẫu cuối cùng. Nếu chất

lượng đạt mức thoả đáng (khi dòng dàu không còn đục) tiếp tục bước kế tiếp. Page 59

6.4.3 Quay lại quá trình tuần hoàn kín (ngắn)

Quá trình tuần hoàn này sẽ dược duy trì cho tới khi các vùng nguyen liệu và tripper là khô hoàn toàn,

khi điểm oil-in cụm phản ứng được xem xét đã đạt tới được.

Tại các điểm theo thứ tự này trong thủ tục khởi động, lò đốt nguyên lịêu vẫn sẽ yêu cầu làm khô lớp

refractory. Trong trường hợp này, người đại diện của Vendor phải ở tại site giám sát các quá trình

này.

Chú ý: Trong suốt quá trình tuần hoàn start-up gas oil, gỉ sắt, cặn và các loại bụi khác sẽ tập trung

trong các bộ lọc trước bơm. Làm sạch các bộ lọc khi cần thiết và giữ sự tuần hoàn hoạt động chừng

nào mà các bộ lọc cần được làm sạch.

Bắt đầu quá trình tuần hoàn như sau:

- Đóng từ từ các van cô lập trên đường LCO treated ra slop và đồng thời mở các

van cô lập đã đóng trên đường start-up/tuần hoàn tới Feed Surge Drum.

- Theo dõi mức trong Feed Surge Drum và Stripper để biết cân đối với sự thay đổi

quay về vòng tuần hoàn kín.

- Duy trì lưu lượng dòng khởi động ở 50% lưu lượng thiết kế.

- Kiểm tra đường cho xả nước nếu có. Điều này là bắt buộc nhằm tránh sự phá

các đĩa của tháp do bay hơi trong quá trình gia nhiệt.

6.4.4 Đưa thiết bị dryer vào vận hành

Bước tiếp theo là tạo độ chân không mong muốn trong thiết bị làm khô nhằm đạt được chỉ tiêu cho

LCO được xử lí trong các chỉ tiêu về hàm lượng nước.

- Kiểm tra lại đường vent của Thiết Bị Phân Tách Đỉnh Dryer đã được thông ra môi trường.

- Khởi động cụm chân không (các ejector và thiết bị ngưng tụ). Áp suất thiết bị làm khô được

điều khiển bởi 024-PIC-055.

- Khi mức nuớc trong thíêt bị phân tách ở đỉnh Dryer đạt được khoảng 50%, đặt set point của

nó (024-LIC-029) là giá trị này, chuyển sang chế độ điều khiển tự động và khởi động bơm

nước tải nhiễm dầu, P-2411 A/B.

- Khi mức hydrocarbon trong thiết bị phân tách ở đỉnh Dryer đạt khoảng 50%, đặt setpoint của

nó (024-LIC-028) là giá trị này, chuyển sang chế độ điều khiển tự động và khởi động bơm

OVHD recycle, P-2404 A/B.

6.5 Quá trình xử lí xúc tác

6.5.1 Sự tuần hoàn H2

Cụm phản ứng được dùng môi trường H2 để kiểm tra rò rỉ.

Khởi động lại máy nén recycle trong chu trình kín xuyên qua cụm phản ứng (theo sơ đồ dòng):

Máy Nén Recycle →

Trao Đổi Nhiệt Reactorfeed/Effluent (Shell Side) →

Reactor Heater →

Reactor →

Trao Đổi Nhiệt Stripper Feed/Effluent (Tube Side) →

Page 60

Trao Đổi Nhiệt Reactor Feed/Effluent (Tube Side) →

Reactor Effluent Air Cooler →

Thiết Bị Tách Cao Áp (HP Separator) →

Recycle Compressor KO Drum →

Máy Nén Recycle.

6.5.2 Prewetting

- Sự tuần hoàn start-up gas oil vận hành như mô tả ở chương 6.4

- Cụm phản ứng thì dưới áp suất H2 (thông số vận hành bình thường trừ 10%) với nhiệt độ vùng

phản ứng ở 80-900C, và không có nhiều nước ở HP separator (nó cần thiết kiểm tra áp suất này phù

hợp với đồ thị P/T của thiết bị phản ứng - xem đồ thị ở phần cuối chương này).

- Tăng lưu lượng dòng dầu xuyên qua bypass cụm phản ứng lên 100% mức bình thường nếu có thể

- Từ từ dẫn start-up gas oil vào thiết bị phản ứng bởi mở các van cô lập đôi ở phía trước và phía sau

của van điều khiển nguyên liệu, và dòng ban đầu đặt ở 024-FIC-005 như điều khiển thông thường từ

DCS. Dòng sẽ được tăng một cách ổn định thông thường là tới 50% lưu lượng thiết kế của phân

xưởng, trong lúc đó dòng start-up gas oil tới stripper được giảm tới 50%.

Chú ý: G.O tiếp xúc với xúc tác dưới môi trường hydro có xảy ra một ít nhưng chú ý sự tăng nhịêt độ

trong thiết bị phản ứng (phụ thuộc vào lưu lượng tuần hoàn, delta T có thể là khoảng 200C).

- Khi start-up gas oil được dẫn vào cụm phản ứng thì mức trong Feed Surge Drum nên dược

duy trì bởi cho phép dòng start-up gas oil mới tới phân xưởng. Bởi lưu lượng dòng gas oil

thấp ảnh hưởng xấu trực tiếp tới cụm tripping, chú ý rằng mức lỏng trong stripper không được

mất.

Dòng start-up sẽ tới HP separator cuối cùng. Mở van cô lập mức lỏng của HP separator, khi

mức lỏng trong thiết bị tách đủ cao. Cài đặt LIC liên quan sang chế độ điều khiển MAN và

chắc chắn rằng 0% output (van điều khiể mức đóng hoàn toàn). Mở các van cô lập phía trước

và phía sau của van điều khiển.

- Khi mức dầu trong HP separator phía HC đạt khoảng 50%, đặt đúng setpoint của LIC đó giá

trị này và chuyển sang chế độ điều khiển AUTO. Dòng dầu lúc này sẽ được dẫn tới stripper.

Chú ý, ngay khi có dòng lỏng trong separator, quá trình tuần hoàn một lần phải được thiết lập

để loại các hạt bụi xúc tác cuốn theo dòng G.O. Đóng đường tuần hoàn kín này và đưa dầu ra

slop.

- Tăng lưu lượng nguyên liệu lên 100% lưu lượng thiết kế.

- Sau 4 giờ, lấy mẫu dầu và kiểm tra bằng mắt nhìn. Nếu G.O có màu sáng, mở trở lại đường

tuần hoàn kín và cô lập đường ra slop, mặc khác tiếp tục sự tuần hoàn mở tới khi G.O trở nên

sạch.

- Ngay khi các dòng và mức đã được ổn định trong cụ phản ứng, tăng áp suất tới mức vận hành

bình thường, giữ nhiệt độ các vùng phản ứng ở 80-900C.

6.5.3 Quy trình sulfiding xúc tác

Page 61

Tổng lượng DMDS được phun trong khảng 12 tiếng. Tuy nhiên giai đoạn này có thể dài hơn nếu

lượng DMDS phải được giảm do nguyên nhân nào đó.

. Các bước chính là:

- Quá trình phun DMDS vào dòng nguyên liệu trơ khi khởi động. Nhiệt độ tối thiểu được yêu

cầu cho sự phân huỷ nhiệt của DMDS sản xuất tác nhân sulfurizaton (H2S) là 1500C. Nó

được khuyến cáo bắt đầu quá trình phun tác nhân sulfiding ở 160-1800C.

- Một nấc nhiệt độ được duy trì ở 225-2300C cho tới khi một lượng đáng kể H2S xuất hiện

trong khi tuần hoàn (>0.2% thể tích) trong thời gian ít nhất là 4 giờ.

- Bước tiếp theo nhiệt độ được duy trì ở 350oC ít nhất trong suốt 12 giờ.

- Sau đó, nhiệt độ thiết bị phản ứng được giảm đến nhiệt độ SOR (Start of Run).

Một số khuyến cáo:

- Qui trình sulfiding không nên bắt đầu trước khi các bước trước đó đã được hoàn thành.

- Nguyên liệu chưa bão hòa (có nguồn gốc từ RFCC, coker (cốc hóa), giảm nhớt

(visbreaking)) không được dùng trong quá trình sulfiding.

- Nồng độ H2 trong dòng khí tuần hoàn phải được duy trì >50%vol.

- Để ngăn ngừa các oxít kim loại bị khử thì xúc tác chưa sulfiding không được gia nhiệt trên

200oC ở môi trường H2 mà không có mặt của DMDS trong nguyên liệu hoặc nồng độ tối

thiểu của H2S là 0.1% trong dòng khí tuần hoàn.

- Ở một số bước trong qui trình sulfiding, hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn sẽ cao

hơn 1%vol. Dòng khí chua chứa H2S ở thiết bị tách áp suất cao sẽ được hấp thụ bởi amin

ở tháp hấp thụ.

- Tốc độ nâng nhiệt cho thiết bị phản ứng được cho bởi nhà sản xuất thiết bị.

- Quá trình sulfiding không đạt hiệu quả hoặc chưa đạt nồng độ sẽ làm giảm hoạt tính và

chu kỳ tái sinh của xúc tác.

6.5.3.1 Một số tiêu chuẩn của nguyên liệu cho quá trình sulfiding:

Qui trình sulfiding được thực hiện với vòng tuần hoàn kín của dòng nguyên liệu

straight run gas oil (nguyên liệu từ CDU) để đảm bảo cho quá trình nâng nhiệt và điều khiển

nhiệt độ tốt. Một số tiêu chuẩn đặc trưng:

- Khoảng nhiệt độ chưng cất : 150-350oC.

- Hàm lượng sulfure (S) : 0.05-2%wt.

- Chỉ số brom : <2.

- C7 insoluble : NIL.

- Độ màu (ASTM D1500) : <4

6.5.3.2 Kiểm soát nồng độ một số khí trong quá trình sulfiding:

- H2S trong dòng khí tuần hoàn: H2S reactive tubes (ống Draeger hoặc thiết bị tương

đương, khoảng: 0-2%) hoặc phân tích ở phòng thí nghiệm hoăc bộ phân tích trực tuyến

(online). Page 62

- Độ tinh khiết của H2 trong dòng khí tuần hoàn: Phòng thí nghiệm hoặc bộ phân tích

online.

6.5.3.3 Qui trình sulfiding xúc tác chi tiết:

Trạng thái ban đầu của phân xưởng:

- Vùng phản ứng được tuần hoàn bởi dòng khí tuần hoàn H2 ở tốc độ thiết kế.

- Dòng nguyên liệu straight run gas oil được tuần hoàn kín ở 50% công suất.

- Tháp hấp thụ amin ở trạng thái vận hành (phòng khi thiết bị phản ứng bị purge áp suất

cao thì nó sẽ rửa dòng khí purge trước khi đưa vào hệ thống fuel gas).

- Van khí purge áp suất cao đóng trong quá trình sulfiding, áp suất được điều khiển thông

qua dòng H2 make up. Van này chỉ mở để purge thiết bị phản ứng khi hàm lượng H2 trong

dòng khí tuần hoàn giảm xuống dưới 50%.

- Tắt dòng nước rửa áp suất cao. Đối với phân xưởng mới đưa vào vận hành thì mức

nước rửa trong bình nước rửa nên được thiết lập. Và bơm nước rửa phải được kiểm tra

trước khi sulfiding. Bơm này có thể được vận hành ở chế độ minimum flow cho lúc cần

thiết.

Vùng phản ứng:

- Vùng phản ứng thiết lập ở áp suất vận hành trừ đi 10% và cài đặt PC ở chế độ auto.

- H2 make up sẵn sàng.

- Nhiệt độ thiết bị phản ứng tối thiểu là 80oC hoặc cao hơn nếu ở nhiệt độ ổn áp tối thiểu (at

reactor minimum pressurization temperature (MPT) if higher).

Vùng stripper:

- Tháp stripper ở áp suất vận hành, PC cài đặt ở chế độ auto. Thiết bị ngưng tụ dòng đỉnh

của tháp stripper ở trạng thái làm việc.

- DMDS sẵn sàng để phun vào đầu hút của bơm nguyên liệu.

Bước 1:

Xem hình đính kèm đối với quá trình nâng nhiệt cho một thiết bị phản ứng điển hình.

- Bắt đầu nâng nhiệt cho đầu vào của thiết bị phản ứng đến nhiệt độ của bước 1 là 220oC,

với tốc độ nâng nhiệt là 20oC/h.

- Khi nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng đạt 160oC và không được vượt quá 180oC

trong bất kỳ trường hợp nào thì bắt đầu qui trình phun DMDS (tăng đến tốc độ dòng ban

đầu trong khoảng 1 giờ)

- Phản ứng sulfiding là phản ứng tỏa nhiệt vì vậy cần chú ý nhiệt độ dọc theo thiết bị phản

ứng trong suốt bước này.

- Đưa hơi stripping vào tháp stripper ở lưu lượng tối thiểu, nếu nhiệt độ đủ cao tối thiểu

hàm lượng H2S trong dòng nguyên liệu tuần hoàn lại vùng này.

- Kiểm tra đinh kỳ tốc độ phun DMDS và sự hoạt động của bơm DMDS. Ghi lại lưu lượng

phun và khối lượng đã phun.

Page 63

- Ổn định nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng ở 220oC và duy trì ở nhiệt độ này đến khi

có sự tăng đột biến hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn (> 0.2%vol) và ít nhất là 4

giờ. Điều chỉnh nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng để duy trì nhiệt độ đầu ra ở gá trị cực

đại là 230oC.

- Khi mức lỏng trong bình hồi lưu của tháp stripper bắt đầu tăng, khởi động bơm hồi lưu và

đưa dòng hồi lưu vào tháp stripper. Đưa nước chua ở bình hồi lưu đến tháp stripper nước

chua.

- Quá trình sulfiding được xác nhận bởi lượng nước (sản phẩm của phản ứng sulfiding) lấy

ra ở bình tách áp suất cao và hàm lượng CH4 tăng lên trong dòng khí tuần hoàn (vì % H2

giảm xuống). Khoảng 8 tấn nước sinh ra khi tái sinh 100 tấn xúc tác. Nước này chứa H2S

và sẽ được đưa đến tháp stripper nước chua.

- Khi bắt đầu phun DMDS thì hàm lượng H2S và H2 trong dòng khí tuần hoàn phải được

giám sát như sau:

Hàm lượng H2S: Phân tích 1 lần/1h bằng ống Draeger hoặc phân tích ở phòng thí nghiệm

hoặc bộ phân tích online (trực tuyến). Vì H2S phản ứng với oxit kim loại nên hàm lượng

H2S trong dòng khí tuần hoàn ở mức thấp trong suốt giai đoạn đầu của quá trình sulfiding

ở bước 1. Đến cuối bước 1 thì hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàng tăng đột biến

(H2S breakthrough)

Hàm lượng H2: Phân tích 1 lần/2h ở phòng thí nghiệm và nếu có thể thì cùng với bộ phân

tích online. H2 tiêu thụ bởi sự phân hủy DMDS và CH4 được tạo thành. Nếu hàm lượng H2

trong dòng khí tuần hoàn giảm xuống dưới 50%vol thì phải tăng tốc độ H2 make up và

purge thiết bị phản ứng bằng N2 khi cần thiết.

Một số lưu ý :

- Nhiệt độ của phản ứng tỏa nhiệt không được phép tăng vượt quá 30oC, nếu quan sát thấy

tăng nhanh thì tốc độ phun tác nhân sulfiding nên giảm xuống hoặc nếu cần thiết thì

ngừng hẳn. Nếu bằng cách này mà không thể điều khiển được nhiệt độ của phản ứng thì

nhanh chóng giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng đến 220oC.

- Khi nhiệt độ trong thiết bị phản ứng đạt đến 180oC mà không thể phun DMDS vào được

thì phải ngừng tăng nhiệt độ và làm lạnh xuống 150oC. Tiếp tục qui trình khi DMDS có thể

phun trở lại được.

- Trong trường hợp không có sự tăng vọt hàm lượng H2S sau 4 giờ, hãy kiểm tra nguyên

nhân của sự cố có thể là thiếu DMDS thực sự hoặc lỗi phân tích.

Bước 2:

- Cuối bước 1, sau khi hàm lượng H2S tăng vọt, tăng nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản

ứng đến 350oC với tốc độ 20oC/h.

- Trong quá trình nâng nhiệt, tốc độ phun DMDS có thể được giảm xuống (thường giảm

một nửa so với giá trị trước đó) miễn là hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn được

duy trì trên 0.2%vol.

Page 64

- Duy trì nhiệt độ thiết bị phản ứng ở 350oC trong suốt 12 giờ. Trong bước này, tốc độ lưu

lượng DMDS có thể được giảm thấp hơn hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn được

duy trì giữa 0.2-2%vol.

- Nước rửa sẽ được bắt đầu phun vào ở cuối bước 2 trong trường hợp có sự tuần hoàn

của gasoil đến bình Surge Dum.

Một số lưu ý :

- Nếu phun DMDS bị lỗi trong quá trình nâng nhiệt từ bước 1 đến bước 2 thì giảm nhiệt độ

đầu vào của thiết bị phản ứng đến 250oC với tốc độ 20oC/h. Nếu dòng DMDS không thể

phục hồi và hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn giảm xuống dưới 0.1% thì giảm

nhiệt độ phản ứng xuống 220oC. Tiếp tục qui trình khi DMDS có thể phun trở lại.

- Trong trường hợp thiếu DMDS ngoài mong muốn ở bước 2 thì nguyên liệu straight run

gas oil có thể được phun vào để giữ hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn trên

0.2%vol. Trong trường hợp này, nhiệt độ đầu vào của các tầng xúc tác phải được giảm

để quan tâm đến phản ứng tỏa nhiệt hydotreating và giữ nhiệt độ đầu ra của các tầng xúc

tác ở giá trị tối đa là 250oC. Sử dụng dòng làm lạnh khi cần thiết.

- Nếu hàm lượng DMDS sẵn sàng đủ cho bước 2 thì có thể ngừng phun DMDS bất cứ lúc

nào giữa bước 2 và bước khởi động phân xưởng miễn là nguyên liệu sạch straight run

gas oil phun vào vẫn đảm bảo được nồng độ H2S trong dòng khí tuần hoàn.

Từ bước 2 đến khởi động phân xưởng:

- Giảm nhiệt độ thiết bị phản ứng xuống dưới nhiệt độ SOR (khoảng 280oC) trước khi đưa

nguyên liệu sạch vào.

- Đưa nước chua ở thiết bị tách áp suất cao đến tháp stripper nước chua thông qua bộ

điều khiển mức.

Lưu ý rằng, cấm dùng nguyên liệu chưa bão hòa (FCC) trong 2 ngày đầu ở chế độ vận hành bình

thường.

Nếu quá trình start up bị trì hoãn thì thiết bị phản ứng nên được làm lạnh xuống như sau:

- Với thời gian ngắn thì đầu tiên giảm xuống 250oC và giữ nồng độ H2S trong dòng khí tuần

hoàn > 0.1%.

- Với thời gian dài (>8h) thì giảm nhiệt độ đến 200oC vì H2S không thể giữ được trong thời

gian dài. Khi khởi động lại thì nguyên liệu được phun vào ở 200oC và sau đó tăng nhiệt độ

thiết bị phản ứng đến nhiệt độ SOR.

- Nếu quá trình start up không thể thì vùng phản ứng được làm lạnh, giảm áp và giữ ở áp

suất nitơ (3 kg/cm2 abs) còn vùng stripping nên được làm lạnh và nâng áp với hydrogen

make up.

6.5.3.4 Hoạt hóa xác tác:

Hoạt hóa xúc tác chỉ cần thiết cho xác tác đã được sulfiding trước. Mục đích là để biến đổi

các oxisulfid kim loại thành các sulfide kim loại hoạt động. Lưu huỳnh đã bám trên xúc tác đã sulfiding

trước nên trong quá trình hoạt hóa phải cẩn thận để tránh mất mát quá nhiều lưu huỳnh.

Page 65

Qui trình này có thuận lợi là giảm thời gian cần thiết cho giai đoạn sulfiding trước. Không dùng

qui trình thông thường với tác nhân sulfiding để đảm bảo cho quá trình sulfure hóa đồng nhất xúc tác.

Trong quá trình hoạt hóa, một lượng H2S sẽ bị giải phóng nên phải dùng ống Draeger để giám

sát điều này.

Khi nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng trên 100oC, kiểm tra hàm lượng H2S trong dòng khí

tuần hoàn 2 lần/h.

Một lượng nước cũng được tạo ra từ phản ứng hoạt hóa.

Sản phẩm gas oil hòa tan polysulfide vì vậy quá trình hoạt hóa phải được thực hiện trong một

vòng kín để tối thiểu sự mất mát sulur.

Trong suốt quá trình hoạt hóa, kiểm tra độ tinh khiết của H2 trong dòng khí tuần hoàn phải cao

hơn 50%.

Nếu cần thiết, xả từ từ một lượng khí tuần hoàn và bổ sung thêm một lượng khí H2 make up.

a) Trạng thái ban đầu trước khi hoạt hóa xúc tác đã sulfiding trước:

- Nguyên liệu cho quá trình start up được tuần hoàn ở tốc độ 50% của dòng nguyên liệu

vận hành bình thường cực đại trong vùng phản ứng, bình tách áp suất cao, tháp Stripper,

Dryer và trở lại bình Feed Surge Drum qua đường tuần hoàn start up.

- Tháp hấp thụ amine ở trạng thái vận hành.

- Tuần hoàn hydro lạnh qua vùng phản ứng ở áp suất vận hành bình thường của nó.

b) Hoạt hóa cho xác tác đã được sulfiding trước:

1. Đốt lò gia nhiệt và bắt đầu nâng nhiệt đầu vào của thiết bị phản ứng đến khoảng 220oC với

tốc độ 20oC/h.

2. Sự hoạt hóa (sự phân hủy của hỗn hợp sulfur) của xúc tác bắt đầu trong khoảng 110-160oC

và được thể hiện bởi những thay đổi sau:

- Lượng H2S tăng rõ rệt trong dòng khí tuần hoàn (và sẽ giảm khi quá trình hoạt hóa gần

hoàn thành).

- Có tỏa nhiệt nhẹ vì sự phân hủy của hỗn hợp sulfur và sự sulfiding hóa của xúc tác,

khoảng 5-20oC (chênh lệch nhiệt độ giữa đầu vào và đầu ra của thiết bị phản ứng)

- Nước cũng được tạo ra từ phản ứng hóa học của quá trình hoạt hóa. Lượng nước này

được tháo ra từ thiết bị tách áp suất cao.

- Một lượng hydrogen đáng kể bị tiêu thụ trong quá trình hoạt hóa và áp suất có kkhuynh

hướng giảm. Vì vậy hệ thống điều khiển áp suất sẽ được cài đặt để đối phó với tình

xuống có thể xảy ra và tăng lượng hydrogen make up.

3. Nếu ở 220oC mà tất cả các điều trên xảy ra thì tiếp tục tăng nhiệt độ đến 350oC với tốc độ

20oC/h. Tiếp tục kiểm tra hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn. Giữ ở nhiệt độ 350oC it

nhất 6h.

Nếu hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn xuống dưới 0.1% thì thêm một ít diesel tinh

khiết đã sulfiding để tạo ra H2S đồng thời xả ra một lượng gas oil bằng với lượng diesel thêm

vào.

Page 66

Khi nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng đạt 280oC thì phản ứng khử nito bắt đầu xảy ra và

muối amoni hữu cơ sẽ được hình thành, nó sẽ làm bít các ống trao đổi nhiệt của thiết bị trao

đổi nhiệt áp suất cao và các thiết bị khác. Vì vậy nước rửa cần được phun vào ở lưu lượng

cực đại.

4. Sau khi giữ ở 350oC trong 6h, bắt đầu giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng đến nhiệt

độ vận hành bình thường SOR.

6.5.3.5 Một số hướng dẫn xử lý sự cố trong quá trình sulfiding:

Một vài hướng dẫn chung được cho sau đây:

Lỗi lò gia nhiệt cho nguyên liệu:

Sự tuần hoàn nguyên liệu và dòng khí tuần hoàn vẫn được duy trì. Nhiệt độ thiết bị phản ứng sẽ giảm

và nếu lò đốt không thể hoạt động trở lại trước khi nhiệt độ của thiết bị phản ứng đạt đến 200oC thì tắt

bơm nguyên liệu và ngừng phun DMDS.

Lỗi máy nén khí H2 make up:

Những phản ứng sulfiding đều tiêu thụ H2 vì vậy áp suất trong vùng phản ứng sẽ giảm. Nếu tổn thất

áp suất dưới 80% áp suất vận hành bình thường thì giảm nhiệt độ xuống 200oC và ngừng phun

DMDS. Quá trình được tiếp tục trở lại khi có H2 make up. Nếu nhiệt độ không thể điều khiển thì cần

thiết phải giảm áp.

Lỗi máy nén khí tuần hoàn:

Trong trường hợp này, hệ thống emergency shut down (ESD) sẽ tự động tắt lò gia nhiệt, bơm nguyên

liệu. Trong trường hợp như vậy thì ngừng phun DMDS và tiếp theo là giảm nhiệt độ thiết bị phản ứng

một cách cẩn thận.

Lỗi bơm nguyên liệu:

Ngừng phun DMDS. Hệ thống emergency shut down (ESD) sẽ tự động tắt lò gia nhiệt. Giữ dòng khí

tuần hoàn ở lưu lượng tối đa và kiểm tra nhiệt độ của xúc tác một cách cẩn thận. Việc tiếp theo là

kiểm tra hàm lượng H2S trong dòng khí tuần hoàn cho đến khi tốc độ dòng nguyên liệu và DMDS

được thiết lập trở lại.

Ngừng phun tác nhân sulfiding:

Giảm nhiệt độ thiết bị phản ứng đến 250oC, kiểm tra cẩn thận hàm lượng H2S trong dòng khí tuần

hoàn, nếu giảm xuống dưới 0.1% thì giảm nhiệt độ đến 200oC, sau đó ngừng phun nước rửa. Nếu

thiếu tác nhân sulfiding trong một thời gian dài thì giảm nhiệt độ đến 150oC.

Chú ý: Trong quá trình hoạt hóa xúc tác, cần điều chỉnh set point cảnh báo nhiệt độ của thiết bị phản

ứng để cảnh báo cho người vận hành với bất kỳ sự tỏa nhiệt nào vượt quá 30 oC. Chênh lệch

nhiệt độ cực đại cho phép trong quá trình hoạt hóa là 30oC. Nếu chênh lệch nhiệt độ trên các

tầng xúc tác vượt quá giá trị này hoặc mất khả năng điều khiển thì nhiệt độ sẽ được giảm và

quá trình hoạt hóa được giữ ở một giá trị thấp hơn cho đến khi nhiệt độ của toàn bộ thiết bị

phản ứng đồng nhất trước khi tăng trở lại ở một tốc độ thấp hơn.

Page 67

- Trong trường hợp quá trình sulfiding phải tạm dừng trước khi hoàn thành vì bất kỳ lý do gì

thì nó phải được bắt đầu lại từ đầu.

6.6 Các dòng sản phẩm:

Page 68

Chú ý: Bởi vì xúc tác rất hoạt tính trong những giờ vận hành đầu tiên và các nguyên liệu từ quá trình

cracking thì dể phản ứng hơn so với nguyên liệu straight run nên lúc đầu chỉ dùng straight run gasoil

làm nguyên liệu (nguyên liệu kém khả năng phản ứng). Sau 48 giờ,khi hoạt tính của xúc tác đã ổn

định thì nguyên liệu theo thiết kế (bao gồm nguyên liệu từ quá trình cracking như LCO) có thể dùng.

6.6.1 Chuyển sang chế độ nạp liệu ( ở 50% công suất thiết kế)

Chú ý: Nhiệt độ mong muốn trong quá trình này chỉ là giá trị muốn hướng đến vì nhiệt độ thực tế sẽ

phụ thuộc vào thành phần của nguyên liệu. Đồng thời, quá trình này được viết cho trường hợp thiết

kế hiện tại.

Các thông số vận hành:

Nhiệt độ đầu vào của mỗi lớp đệm: SOR

Nhiệt độ tại HP separator: 500C.

Tỷ lệ khí hồi lưu.

Lượng DMDS phun vào khoảng 0.5-1% vol H2S trong dòng khí hồi lưu.

Lưu lượng dòng nước rửa.

Lượng gas oil tuần hoàn cho quá trình khởi động: 50% thiết kế trong suốt quá trình

sulfiding/activation.

Sự phân tích thành phần nguyên liệu luôn sẵn sàng và phù hợp với tiêu chuẩn thiết kế.

Các bộ lọc nguyên liệu luôn sẵn sàng.

Stripper thì luôn trong chế độ vận hành.

Dryer thì luôn trong chế độ vận hành.

Sự tuần hoàn amine liên tục tại tháp hấp thụ amine.

Chú ý: Tháp hấp thụ amine sẽ được khởi động ngay khi Stripper đang hoạt động và cụm phản

ứng cần phải được làm sạch. Đảm bảo rằng lượng H2S trong dòng đỉnh của tháp hấp phụ đủ thấp

để dẫn dong nay đến hệ thống Fuel gas.

Bước 1:

Chuyển sang chế độ nạp liệu đòi hỏi phải thực hiện một cố các công việc để thiết lập lại dòng gas

oil từ chế độ khởi động sang chế độ “nạp liệu” thông thường. Sự thay đổi này như sau:

Chắc chắn rằng tất cả các hoá chất đã sẵn sàng ở điều kiện thiết kế.

Mở block valves trên đường LCO đã xử lý đến bồn chứa.

Cài đặt ngay khi có thể, tất cả các bộ điều khiển ở chế độ tự động( đặc biệt bộ điều khiển

nhiệt độ đầu ra của thiết bị phản ứng).

Khởi động thiết bị phun chất chống tạo bọt va chất ức chế ăn mòn.

Nguyên liệu được đưa vào Feed Surge Drum ở 25% của lưu lượng gasoil tuần hoàn(5%

mỗi 30 phút ) cùng lúc đó dòng gas oil tuần hoàn đến 75%. Nguyên liệu đưa đến thiết bị

phản ứng được giữ ở giá trị không đổi 50% giá trị thiết kế- theo yêu cầu của quá trình.

Khi một lượng gas oil tuần hoàn đến Feed Surge Drum giảm khoảng 25%. Hệ thống kiểm

kê tổng sẽ bắt đầu tăng thêm một lượng nguyên liệu xuyên qua thiết bị phản ứng vào

tháp stripper. Khi mức bắt đầu tăng lên trong tháp stripper, gas oil thừa sẽ được đưa đến

Page 69

Dryer (thiết bị làm khô) nhờ bộ điều khiển mức, 024-LIC-021, và sau đó đưa đến bồn

chứa nhờ bộ điều khiển mức, 024-LIC-026.

Nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng tăng 50C/giờ để đạt 3000C ở đầu ra của mỗi lớp

đệm để đạt được phạm vi ban đầu của sự chuyển hoá và đưa tháp Stripper vào hoạt

động.

Khi nguyên liệu ở thiết bị phản ứng ổn định, lượng H2S trong khí hồi lưu và lượng

sulfiding agent phun vào đạt khoảng 0.5% đến 1% vol. H2S.

Tăng lượng amine đến tháp hấp phụ ở tỷ lệ thiết kế.

Kế hoạch lấy mẫu và kiểm tra phân tích nên được bắt đầu ngay để xác định có cần điều

chỉnh thông số phân xưởng thêm không. Kế hoạch lấy mẫu được mô tả ở Phần 12.

Bước 2:

Tăng từ từ dạng bậc thang lưu lượng ngyuên liệu đến 50% thiết kế (5% mỗi giờ), giảm

gas oil tuần hoàn về Feed Surge Drum đến 50%.

Tăng từ từ nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng từ 3000C để nhiệt độ đầu ra đạt 3100C

(5% mỗi giờ). Kiểm tra lượng H2S trong khí tuần hoàn và giảm lượng sulfding agent phun

vào (dừng nếu cần thiết).

Chú ý: Liên quan đến đoạn văn 3.5 trong trường hợp sử dụng dầu Bạch Hổ Max Distillates.

Trong trường hợp này, việc phun DMDS liên tục bằng cách sử dụng bơm liều lượng DMDS

để luôn giữ hàm lượng H2S cho phép trong dòng khí hồi lưu.

Nếu hàm lượng H2S trong dòng khí hồi lưu quá cao ( >0.5mol%), cho hơi nước trung áp

vào để làm sạch nhằm giảm % H2S .

Cùng lúc đó, tháp stripper nên được tạo áp ở điều kiện gần với điều kiện bình thường có

thể. Stripper Gas oil thừa sẽ đưa đến tồn chứa( ban đầu đưa đến slop ( off-spec), cho

đến khi sản phẩm đạt chất lượng).

Bước 3:

Lặp lại quá trình bằng cách tăng tỷ lệ nạp liệu lên 75%, giảm sự hồi lưu dòng gas oil đến 25%.

Điều chỉnh nhiệt độ phản ứng và sự khác nhau các thông số vận hành, mục đích là đạt được

nhiệt độ đầu ra của thiết bị phản ứng là 320 0C.

Bước 4:

Tại thời điểm, tăng fresh feed đến 50% và khóa dòng tuần hoàn về Feed Surge Drum, và điều

chỉnh nhiệt độ phản ứng đến giá trị yêu cầu của quá trình

Chú ý:

1. Quá trình nạp liệu thực hiện một cách từ từ, không để xáo động đột ngột cho thiết bị( như

bơm, thiết bị trao đổi nhiệt,thiết bị phản ứng,tháp stripper)

2. Dừng quên kiểm tra tất cả các thiết bị nóng về sự giản nở nhiệt không hạn chế.

3. Sự chênh lệch áp suất qua thiết bị lọc nguyên liệu được giám sát khi tăng nguyên liệu vào.

6.6.2 Tăng tỷ lệ nạp liệu đến giá trị thiết kế:

Page 70

Điều chỉnh dòng làm lạnh để đảm bảo nhiệt độ tại các lớp đệm đạt yêu cầu, nhằm làm

cho san phẩm đạt tiêu chuẩn.

Sau khi phân xưởng hoạt động ổn định khoảng vài giờ (chạy ở 50% công suất) tăng

nguyên liệu lên 100% công suất thiết kế, mỗi lần tăng 5%.

Hướng dẫn điều chỉnh nhiệt độ:

Khi cần thiết thay đổi tỷ lệ nạp liệu, dạng nguyên liệu, chất lượng hydro bổ sung hoặc thứ khác, nó sẽ

ảnh hưởng đến nhiệt độ vận hành, đoán trước được sự thay đổi bằng cách điều chỉnh nhiệt độ như

sau:

Nếu ta đoán trước sự thay đổi sẽ làm tăng nhiệt độ, thì ta thực hiện việc thay đổi trước rồi sau

đó tăng nhiệt độ.

Nếu ta đoán trước sự thay đổi sẽ làm giảm nhiệt độ, thì ta thực hiện việc giảm nhiệt độ trước

rồi sau đó giảm nhiệt độ.

Trong thời gian thay đổi thông số vận hành (thời gian ngắn), sẽ an toàn hơn nếu hơi từ từ và

chấp nhận độ chuyển hóa thấp.

Trước khi thay đổi các thông số, phải đảm bảo rằng nhiệt độ thiết bị phản ứng đang tăng hoặc

đang giảm theo đúng như yêu cầu. Đèn báo nhiệt độ cao sẽ cài đặt lớn hơn 50C so với

nhiệt độ đầu ra của mỗi lớp đệm.

Thực hiện việc thay đổi với một giá trị nhỏ, không lớn hơn 10C mỗi giờ.Nhiều sự thay đổi nhỏ

thì tốt hơn là chỉ vài sự thay đổi lớn.

Ở điều kiện vận hành bình thường, giữ nhiệt độ ra khỏi mỗi lớp đệm bằng nhau bằng cách

điều chỉnh nhiệt độ vào mỗi lớp đệm.

6.6.3 Stripper:

Chú ý: Sự vận hành sau tại tháp stripper và Dryer được thực hiện trong suốt quá trình Sulfding khi ta

đã thực hiện việc gia nhiệt cho cụm thiết bị này cho lần vận hành đầu tiên. Sự vận hành viết ra ở đây

chỉ là để nhắc nhở và có thể tìm thấy trong quá trình Sulfding ở phần “Catalyst Specification and

Special Procedures”.

Đặt điều khiển mức ở đáy tháp stripper ở chế độ tự động.

Trong suốt quá trình sulfding, một lượng nhỏ hơi nước được dùng để cuốn H2S ra khỏi dòng

gas oil. Khởi động Stripper Air Condenser khi có nhu cầu.

Khi nguyên liệu đưa đến vùng phản ứng và thiết bị phản ứng đã khởi động, lưu lượng dòng

hơi nước tăng lên. Nước trong Stripper Reflux Drum được hồi lưu đến Washing Water Drum.

Dòng khí giàu H2S sẽ đưa đến tháp hấp thụ amine. Có một lượng Naphtha được tạo thành tại

stripper reflux drum, khi mức của nó bắt đầu tăng lên,khởi động bơm hồi lưu và thiết lập dòng

hồi lưu.

Khi mức ở Stripper Reflux Drum tăng lên, khởi động dòng Wild Naphtha đến Battery Limit.

Lưu lượng dòng stripping đến tháp Stripper được điều chỉnh để H2S đạt tiêu chuẩn (<1ppm

wt) trong dòng đáy của tháp Stripper và đạt được lưu lượng dòng hồi lưu thiết kế.

Page 71

6.6.4 Dryer

Khi các thông số vận hành đạt được trong tháp Stripper, lượng hơi nước phun vào phải được điều

chỉnh để đạt độ chân không mong muốn.

6.7 Vận hành bình thường

6.7.3 Tóm tắt các điều kiện vận hành

Tóm tắt các thông số vận hành sau chỉ có tính tham khảo. Chi tiết được đề cập ở PFD và Basis of

Design trong Process Data Book.

A) Thiết bị phản ứng R-2401

- Nhiệt độ phản ứng

Các thông số nhiệt độ phản ứng sẽ được cài đặt để đạt được theo Weight Average Bed

Temperature (WABT) ở 0C.



Start / end of run SOR EOR SOR EOR SOR EOR SOR EOR

HR 448 catalyst WABT 340 370 340 370 340 370 340 370

Nhiệt độ trung bình của tầng xúc tác đối với xúc tác HR-448 được xác định như sau:

Trong đó: i: số thứ tự lớp đệm,W(i): phần trăm khối lượng của xúc tác HR-448 tại mỗi lớp đệm,

Tvào (i): nhiệt độ đầu vào của mỗi lớp đệm, Tra (i): nhiệt độ đầu ra của mỗi lớp đệm, i=1,2,3.

- Áp suất thiết bị phản ứng:

Áp suất phản ứng được điều khiển tại HP Separator, D-2402. áp suất này được chọn lựa để

duy trì áp suất riêng phần của hydro (ppH2) tối thiểu tại đầu ra của thiết bị phản ứng

38kg/cm2 abs. thấy chi tiết ở bảng sau. (Áp suất tính bằng kg/cm2 g).


RFCC mode Max Distillate Max GasolineMax

DistillateMax Gasoline


Reactor inlet pressure 59.3 61.7 59.3 61.7 59.3 61.7 59.3 61.7

Reactor outlet pressure 56.0 56.0 56.0 56.0 56.0 56.0 56.0 56.0

B) Feed Surge Drum D-2401

Áp suất, kg/cm2 g 1.5

Nhiệt độ, 0C 50( max 52.5)

C) HP Separator D-2402

Page 72


Nhiệt độ, 0C 50

D) Washing Water Drum D-2405


Nhiệt độ, 0C 47.6( max 54.1)

E) Stripper T-2401

Áp suất đỉnh, kg/cm2 g 7.0





Feed temperature, °C 250 250 270 270 250 250 250 250

Stripping steam flowrate,kg/h 3865 3863 1914 1906 3806 3781 3908 3885

Stripper reflux / feed ratio,wt% 5.3 5.5 6.6 6.7 5.7 5.9 4.0 4.2

F) Stripper reflux drum D-2406



G) Dryer

Áp suất, mm Hg 110





Feed temperature, 0C 130 130 140 140 130 130 140 140

H) Dryer Overhead Separator D-2409



I) Amine Absorber T-2402

Ở điều kiện hoạt động bình thường, đặc tính của nguyên liệu, hàm lượng H2S trong dòng khí hồi

lưu( tại đầu xả của máy nén hồi lưu) thì thấp hơn ở dầu Bạch Hổ so với Mixed crude. Do đó, lưu

lượng dòng amine tại đầu vào của tháp hấp phụ nên được điều chỉnh theo hàm lượng H2S đến.

Áp suất ở đỉnh, kg/cm2 g 6.2


Page 73



Sour Gas temperature, °C 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0

Lean amine temperature,°C55.0 55.0 55.0 55.0 55.0 55.0 55.0 55.0

Lean amine flowrate, kg/h 10100 10100 10100 10100 10100 10100 10100 10100

Chú ý: 100C được duy trì giữa nhiệt độ của lean amine và nhiệt độ của dòng khí chua đưa vào tháp

hấp phụ để tránh hiên tượng ngưng tụ HC và tạo bọt ở trong tháp hấp phụ amine.

6.8 Các điều kiện vận hành có thể thay thế

Sự chế biến LCO từ bồn lưu trữ

LCO từ bồn lưu trữ được co thể chế biến tại phân xưởng nhưng chỉ phối trộn với LCO đến trực tiếp

từ phân xưởng RFCC. Lưu lượng của LCO từ bồn chứa sẽ bị giới hạn 25% tổng lưu lượng nguyên

liệu.

Sự chế biến LCO từ bồn chứa có một số chú ý sau:

Phân tích LCO từ bồn chứa nên thực hiện thường xuyên (đặc biệt chất gôm và màu sắc).

Bồn chứa LCO nên làm kín bằng nitơ.

Bồn chứa LCO chỉ nên chứa sản phẩm LCO từ RFCC (không phối trộn với sản phẩm khác

hoặc dầu nhập khẩu)

Insert P-T Chart from Schwartz Hautmont when issued from vendor.

7 DỪNG MÁY BÌNH THƯỜNG

Quy trình dưới đây được áp dụng cho quá trình dừng máy toàn bộ phân xưởng để tái sinh hoặc thay

thế xúc tác, kiểm tra bảo dưỡng thiết bị.

Page 74

Việc dừng máy phải được thực hiện dưới sự tư vấn của nhà cung cấp máy, đặc biệt đối với cụm phản

ứng.

7.1 TÓM TẮT QUY TRÌNH DỪNG MÁY

7.1.1 Dừng máy cụm phản ứng

. Giảm nguyên liệu xuống 50%

Giảm lưu lượng, từ từ giảm nhiệt độ tháp phản ứng tương ứng sao cho chất lượng sản phẩm không

thay đổi

. Ngắt dòng nguyên liệu đến phân xưởng. Rửa xúc tác.

Giảm nhiệt độ thiết bị phản ứng đến 300°C (20°C/giờ)

Giảm nguyên liệu có thành phần HC chưa no trước nhằm giới hạn cốc bám lên xúc tác và duy trì cân

bằng (tăng tỉ lệ khí dầu chưng cất trực tiếp-straight-run gas oil)

Trường hợp xử lí nguyên liệu nặng chứa nhiều hợp chất olefin, diolefin, nên dùng phân đoạn khí dầu

chưng cất trực tiếp(straight-run gas oil) rửa xúc tác. Sản phẩm sẽ được chuyển về khu bể chứa phế

phẩm trong vòng 2 đến 4 giờ. Sau đó mở đường tuần hoàn chuyển toàn bộ dầu về bể chứa nguyên

liệu (Feed Surge Drum), tiếp tục quá trình rửa nhằm giảm hạn chế lượng sản phẩm không đạt tiêu

chuẩn. Cuối cùng dừng hẳn dòng công nghệ đến bể chứa nguyên liệu.

Lưu lượng khí tuần hoàn được duy trì tối đa và giữ hàm lượng H2S trên 0.1 vol %. Trường hợp Bach

Ho Max Distillate, có thể sẽ phải tiếp tục bơm hợp chất DMDS.

Dừng từ từ dòng nguyên liệu đến cụm phản ứng và chuyển trực tiếp đến tháp Stripper bằng đường

start up, đóng vòng tuần hoàn.

Dừng dòng nước rửa chống ăn mòn phun vào Reactor Effluent Air Cooler. Đồng thời dừng phun hợp

chất chống tạo bọt, chống ăn mòn trên đỉnh Stripper.

. Stripping xúc tác

- Tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên 300°C (20°C/giờ)

- Giữ tối đa lưu lượng dòng tuần hoàn 8 giờ đối với dừng máy bình thường, 24 giờ đối với

dừng máy để tái sinh xúc tác.

- Drain HC từ HP Separator ra slops

- Drain nước chua vào hệ thống xử lí nước thải sau đó xả ra cống.

- Giảm nhiệt độ xuống 200°C (20°C/giờ) và dừng lò phản ứng, máy nén tuần hoàn, máy nén

cấp khí hydro.

- Tiến hành giảm áp vùng áp suất cao.

Chú ý: Quá trình làm mát và giảm áp phải theo khuyến cáo của vendor cho phép giải hấp

hydro từ thành thiết bị phản ứng hợp lý.

- Cô lập máy nén tuần hoàn và các thiết bị tự động hóa không thiết kế cho hiệu ứng chân

không.

- Tạo chân không trong thiết bị phản ứng và sau đó tăng áp băng nitơ. Lặp lại qua trình nhiều

lần cho đến khi nồng độ hydro trong thiết bị phản ứng dưới 0.2% thể tích.

- Nâng áp N2 trong thiết bị phản ứng và khởi động máy nén khí tuần hoàn.

Page 75

- Tuần hoàn dòng N2 để làm mát thiêt bị phản ứng xuống 40°C sau khi đã tháo toàn bộ xúc

tác.

- Dừng máy nén khí tuần hoàn, giảm áp và giữ cụm phản ứng ở áp suất khí quyển bằng N2.

- Khi thiết bị đủ lạnh mát, tháo lượng lỏng không thể bơm trong thiết bị vào hệ thống Closed

Drian. Tháo lỏng từ các tháp và các hệ thống van tháo tại các điểm thấp nhất trên hệ thống

đường ống công nghệ.

7.1.2 Dừng cụm Stripper và Dryer

Dừng cụm Stripper

- Ngay khi dòng nguyên liệu ở thiết bị phản ưng bị cắt, chuyển nguyên liệu qua Stripper và

tuần hoàn sản phẩm LCO đã xử lí về bồn chứa nguyên liệu (Feed Surge Drum) bằng đường

start up .

- Dừng dòng hơi đến Stripper.

- Chuyển tối đa lượng HC từ HP Separator đến Stripper

- Dừng dòng phụ gia chống ăn mòn đến đỉnh Stripper

- Khi không thể thu hồi hết lượng wild naphtha từ Stripper Reflux Drum, cô lập van điều khiển

mức trên đường wild naphtha. Bơm HC còn lại qua Stripper và sau đó dừng bơm. Drain nước

đến Washing Water Drum.

- Dừng dòng nguyên liệu đến Stripper và tháo nhanh sản phảm ở đáy stripper sau đó dừng

bơm.

- Giảm áp Stripper và Reflux Drum, tăng áp trở lại bằng N2

Dừng cụm hấp thụ amin (Amine Absorber)

- Khi Stripper dừng, không còn khí chua cấp cho cụm Amine Absorber, cô lập đường lean

amin, rich amin đến tháp hấp thụ

Dừng thiết bị làm khô khí (Dryer)

- Dừng đường hơi vào hệ thống tạo chân không.

- Làm sạch Dryer và Overhead Separator bằng N2

Chú ý: Tuân thủ theo hướng dẫn của Vendor.

7.1.3 Cụm Amin

Dừng máy tạm thời

Dừng vận hành phân xưởng xử lý amine tạm thời là rất cần thiết bởi vị các dòng amine vao và ra phụ

thuộc vào hoạt động của các phân xưởng khác.Quy trình dưới đây sẽ đặt phân xưởng ở chể độ chờ,

sẵn sàng đưa vào vận hành nhan chóng.

1. By-pass dòng khí đến tháp hấp thụ amin qua Flare khí chua.

2. Chuyển hệ thống điều khiển lưu lượng dòng lean amin qua chế độ manual và đóng van điều

khiển.

3. Đóng van điều khiển mức đáy tháp hấp thụ. Amin trên các đĩa chảy xuống đáy tháp.

Trình tự dừng máy phân xưởng xử lí amin

Page 76

Quy trình này cho phép thu hồi tối đa lượng amin và lưu trữ ở khu bể chứa amin.

1. Giữ áp suất cho tháp hấp thụ để vận chuyển amin trở lại phân xưởng ARU.

2. Ngay khi dừng dòng khí chua, amine trong các đĩa của tháp hấp thụ sẽ nhanh tróng chảy

xuống đáy tháp do không gặp phải lực cản của dòng khí đi lên.Van điều khiển mức dòng rich

amin tự động mở ra, chuyển van này qua chế độ manual và điều tiết dòng rich amin từ tháp

hấp thụ qua ARU để tái sinh nhằm tối thiểu hóa hàm lượng khí axit trước khi chuyển qua bể

chứa.

3. Khi thấy mức rich amin ở đáy tháp hấp thụ hết nhờ quan sát kính đo mức, chuyển bộ điều

khiển mức ở đáy trở lại chế độ auto.

4. Quá trình tuần hoàn tiếp tục cho đến khi nhiệt độ tháp hạ xuống khoảng 60°C, đóng van điều

khiển dòng lean amin và thông báo cho người vận hành phân xưởng ARU.

5. Mở van điều khiển mức by-pass ở đáy tháp hấp thụ và tăng áp đẩy toàn bộ amin qua ARU,

sau đó đóng van điều khiển mức dòng rich amin.

6. Chuyển lean amin qua ARU (tại điểm thấp nhất). Thu hồi tối đa lượng amin nhằm đáp ứng

tính kinh tế của phân xưởng.

7. Tuần hoàn nước từ tháp hấp thụ đến ARU để rửa toàn bộ bề mặt thiết bị. Sử dụng áp suất N2

đẩy nước đến ARU

8. Xả nước thải nhiễm amine xuống hệ thống cống nước thải amine, phụ thuộc vào quy trình

thao tác áp dụng tại nhà máy.

9. Thiết bị hấp thụ, Amine Absorber KO Drum và các thiết bị khác cần được súc rửa bằng dòng

steam nhằm tẩy vết HC, H2S. Chú y mở van xả, vent khí tránh tạo chân không trong thiết bị.

Trước khi tiến hành công việc

a) Kiểm tra thiết bị đã được cô lập

b) Kiểm tra khu vực làm việc và bồn bể với thiết bị test cháy nổ

c) Đánh giá hàm lượng H2S bằng thiết bị đo

d) Lắp quạt thông gió (air mover) nếu có yêu cầu và kiểm tra nồng độ O2 (21%)

e) Cần có giấy phép làm việc trong không gian hạn chế (Vessel Entry Permit) do phòng an toàn

cấp. Theo các khóa đào tạo chuyên sâu về an toàn trong nhà máy lọc dầu.

Hớt váng dầu từ tháp hấp thụ amin

Thiết bị đo mức tiếp xúc giữa dầu và dung môi amin trải dài 100mm bên trên và 1200mm bên dưới

ống skimming nozzle. Để xác định hàm lượng váng HC cần vớt ra, người vận hành cần nâng mức

lỏng trong cột cao hơn đỉnh thiết bị đo mức (interface LG), để làm sạch tất cả các các chất từ LG đảm

bảo độ chính xác khi đọc từ thiết bị đo mức LG. Từ từ hạ mức trong cột xuống, khi mức thấp hơn lớp

HC có thể được nhìn thấy trong thiết bị LG. tiếp tục hạ mức cho đến khi thấy được bề mặt hơi. Lớp

HC giữa bề mặt DEA và bề măt hơi là lớp váng dầu cần vớt ra. Bằng cách mở van và theo dõi, khi lớp

HC đã được vớt ra, mức bề mặt DEA/HC được nâng lên, tuy nhiên, DEA nặng hơn nên lượng HC vớt

ra nhanh hơn. Cần thiết phải làm sạch LG để đảm bảo hiệu quả vớt váng dầu.

Chú ý rằng váng dầu vớt ra được đưa đến hệ thống xử li amin (Amine Closed Drain system).

Page 77

Dưới đây là trình tự các bước:

- Kiểm tra mức amin trong T-2402

- Chỉnh mức đến 900mm cao hơn ống nozzle

- Xả hết lượng HC và amin bên trên ống nozzle xuống closed amine pot

- Đóng van tháo váng dầu

- Chuyển hỗn hợp HC/Amin đến phân xưởng ARU để phân tách.

7.2 Steam out

Để phục vụ cho quá trình kiểm tra bồn bể chứa, thiết bị, vùng phân tách cần được phun hơi nước súc

rửa (steam out) trước khi đưa không khí vào. Phải đảm bảo cô lập hoàn toàn hệ thống bằng các bích

mù (blind).

Vùng phản ứng không cần steam out, HC được đuổi ra trong suốt quá trình stripping, tạo độ chân

không trước khi đưa N2 vào.

Đối với công tác bảo trì thiết bị, sửa chữa bồn bể vùng phản ứng, cần phải thực hiện cô lập bằng các

bích mù, đưa N2 vào sau khi phun dung môi trung hòa( tránh axit polythionic hình thành) trước khi

đưa không khí vào. Những thiết bị khác của vùng phản ứng không yêu cầu sữa chữa bào trì cần duy

trì áp suất dương của N2 trong hệ thống.

Trước khi tiến hành công việc

a) Kiểm tra thiết bị đã được cô lập

b) Kiểm tra khu vực làm việc và bồn bể với thiết bị test cháy nổ

c) Đánh giá hàm lượng H2S bằng thiết bị đo

d) Lắp quạt thông gió (air mover) nếu có yêu cầu và kiểm tra nồng độ O2 (21%)

e) Cần có giấy phép làm việc trong không gian hạn chế (Vessel Entry Permit) do phòng an toàn

cấp. Theo các khóa đào tạo chuyên sâu về an toàn trong nhà máy lọc dầu.

Chú ý: Trong một số trường hợp, phải tạm thời dừng máy vì một lí do nào đó ngoài tái sinh hoặc thay

thế xúc tác. Lúc này quá trình stripping HC, H2 là không cần thiết, để nguyên trạng thái sẵn sàng cho

quá trình khởi động máy trở lại.

Một số điểm khác biệt cần ghi nhớ:

Không tuần hoàn dòng H2 (không có mặt H2S) đến thiết bị phản ứng khi nhiệt độ trên 200°C để tránh

hỏng xúc tác. Nếu không xác định được thời gian khởi động lại máy, nên giảm áp và giữ áp N2 lớn

hơn áp suất khí quyển một ít.

7.3 Tái sinh xúc tác

7.3.1 Tái sinh xúc tác

Một số dấu hiệu nhận biết xúc tác đã giảm hoạt tính, cần phải tái sinh.

- Tăng nhiệt độ vẫn không đưa sản phẩm đạt tiêu chuẩn hoặc sản lượng giảm không thể vận

hành hiệu quả.

- Nhiệt độ tháp phản ứng đạt cực đại.

- Độ giảm áp trong thiết bị phản ứng lớn, dòng khí tuần hoàn giảm

Page 78

Các hiện tượng trên chứng tỏ coke tạo thành trên lớp xúc tác.

Việc đốt cốc được thực hiện bằng dòng hỗn hợp N2 và không khí.

Công tác tái sinh có thể tiến hành tại thiết bị phản ứng hoặc tháo xúc tác đưa đi tái sinh dưới môi

trường khí trơ. Quy trình dưới đây áp dụng cho công tác tái sinh xúc tác tại chỗ.

Các phản ứng hóa học

Một số phản ứng:

Phản ứng đốt cháy cốc

Cốc là hỗn hợp HC (H2 chiếm khoảng 10% khối lượng)

C + O2 = CO2

2H2 + O2 = 2H2O

Oxi hóa sulfit kim loại trên xúc tác

Ni3S2 + 7/2O2 = 3NiO + 2SO2

MoS2 + 7/2O2 = MoO3 + 2SO2

Oxi hóa dioxit sulfur

SO2 + 1/2O2 = SO3

Phản ứng trung hòa

SO3 được trung hòa bằng NH3 cho ra amonium sulfat

SO3 + 2NH3 + H2O = (NH4)2 SO4

CO2 được trung hòa bởi dung dịch NaOH

CO2 + H2O = H2CO3

H2CO3 + NaOH = NaHCO3 + H2O

NaHCO3 + NaOH = Na2CO3 + H2O

CO2 + Na2CO3 + H2O = 2NaHCO3

SO2 + H2O = H2SO3

H2SO3 + NaOH = NaHSO3 + H2O

NaHSO3 + NaOH = Na2SO3 + H2O

Để trung hòa một mole CO2, SO2 cần hai mole NaOH

NH3 không phản ứng với SO3 sẽ phản ứng với CO2 tạo muối amoni bicacbonat tích tụ ở air cooler

7.3.2 Phòng ngừa.

a.Cấu trúc tinh thể của xúc tác giúp cho xúc tác chịu được sự thay đổi của nhiệt độ trên 870oC. Sự

thay đổi này là tỏa nhiệt mạnh và có khả năng tự chống đỡ.

Vì vậy, một phần của tầng xúc tác là trên nhiệt độ này và xúc tác sẽ thay đổi cấu trúc nếu nhiệt độ

không giảm ngay lập tức bởi dòng làm mát; phản ứng này không cần không khí để tiếp tục.

b.Không cho phép không khí bên trong thiết bị phản ứng bởi vì một túi nhỏ của cốc có thể bùng cháy

và kích thích sự thay đổi cấu trúc xúc tác.

Page 79

c. Không mở thiết bị phản ứng bởi không khí bên ngoài có thể vào bên trong. Luôn luôn phun nitơ ở

đáy thiết bị khi tháo xúc tác.

d.Sau khi tái sinh phải cẩn thận khi tạo chân không bởi vì không khí có thể thâm nhập vào bên trong

thiết bị phản ứng và bắt lửa một phần không bị đốt cháy của xúc tác mặc dù điều này là rất hiếm khi

xảy ra. Theo dõi nhiệt độ trong thiết bị phản ứng khi tạo chân không và sẵn sàng cung cấp nitơ cho

sử dụng ngay.

e. Không tăng đồng thời nhiệt độ và nồng độ oxi. Nồng độ oxi có thể tăng và đột ngột làm một phần

không bị đốt cháy của xúc tác bắt lửa, gây nên sự không ổn định về nhiệt độ và không có khả năng để

kiểm soát. Bất cứ khi nào cần để tăng nồng độ cả nồng độ oxi trong dòng khí tuần hoàn và nhiệt độ

đầu vào thiết bị phản ứng thì đầu tiên ta tăng nhiệt độ rồi sau đó mới đến oxi.

7.3.3 Thông số vận hành (nhiệt độ và nồng độ oxi)

Khi một lượng khá lớn của xúc tác được sử dụng, nó cần thiết để rút ngắn thời gian cho việc đốt cháy

và gia nhiệt của hệ thống càng nhiều có thể. Điều này đạt được bởi vận hành dưới áp suất.

N2-CO2 được tuần hoàn lại bởi máy nén khí tuần hoàn trong khi không khí được phun vào bởi máy

nén khí make up. Lượng khí tái sinh tuần hoàn phụ thuộc vào hiệu suất của máy nén khí tuần hoàn

dưới các điều kiện của quá trình tái sinh.

Nhiệt độ thiết bị phản ứng được định nghĩa như là nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng.Nhiệt độ

thiết bị phản ứng đạt được bằng cách tăng nhiệt độ đầu ra của lò gia nhiệt.

Oxi được phun từ từ mỗi lần để tránh sự không ổn định nhiệt tồn tại. Để thu hồi tối đa hoạt tính xúc

tác cần phải giữ nhiệt độ đến mức được chỉ dịnh. Nếu nhiệt độ không ổn định xuất hiện, cắt ngay

dòng không khí vào và làm mát bằng dong quench (cấm sử dụng hơi nước một cách tuyệt đối).

7.3.4 Các bộ phận và sắp xếp quá trình tái sinh

Theo như mục 7.1.1, phân xưởng shutdown, được làm lạnh và giữ dưới áp suất của nitơ. Các bích

mù được hiển thị trên P&ID, thể hiện bích mù nào được đóng và mở trong quá trình tái sinh.Trong

quá trình tái sinh, hệ thống thiết bị dưới đây được bypass bởi dòng khí tái sinh khi nó tuần hoàn.

1st Reactor Feed / Effluent Exchanger.

Stripper Feed / Reactor Effluent Exchanger.

Các valve an toàn áp suất dưới đây được thông ra môi trường khí quyển khi ta mở bích mù và

đóng bích mù đến các valve giảm áp được sử dụng trong quá trinh hydrotreating.

Các valve an toàn vùng phản ứng.

Các valve an toàn trên máy nén khí make-up

Các valve an toàn trên đường khí tuần hoàn.

Thổi rửa (purge) hệ thống:

Đường Purge trong quá trình vận hành bình thường đến flare được bịt kín.

Đường purge trong quá trình tái sinh được thông với khí quyển.

Kết quả của các phản ứng oxi hóa, vài chất ăn mòn được hình thành: phần lớn là SO2 và SO3 ở

dạng vết.

SO3 được trung hòa bởi ammonia được phun vào ở đầu ra của thiết bị phản ứng.

SO2 được trung hòa bởi xút được phun vào đầu ra của Reactor effluent Air Cooler.

Page 80

Nước rửa được phun vào trước Reactor Effluent Air Cooler nhằm mục đích để hòa tan muối

được hình thành bởi phản ứng trung hòa SO3 và SO2.

Một phần của CO2 chứa đựng trong dòng khí tái sinh được trung hòa bởi natri hydrat.

Trong HP Separator, 2 dòng được purge là:

-Gaseous effluent (N2, CO2 và H2O).

-Spent caustic.

Điều khiển áp suất trong vùng phản ứng:

-Purge đến khí quyển được điều chỉnh để điều khiển áp suất của vùng phản ứng.

-Tốc độ không khí đầu vào được điều chỉnh bởi điều khiển lưu lượng.

(Ngược với quá trình vận hành bình thường)

7.3.5 Thực hiện công việc trong vùng phản ứng.

Giả sử phân xưởng được shutdown theo như mục 7.1

Chuẩn bị.

Sau khi làm lạnh thiết bị phản ứng, giảm áp phân xưởng đến flare.

Cô lập vùng phản ứng

Purge vùng phản ứng bằng cách tăng áp / giảm áp với nitơ hoặc nếu có thể bằng cách tạo

chân không để tiết kiệm nitơ.

Khi nồng độ hidro và hydrocarbon trong dòng nitơ là thấp hơn 0.5% thể tích, thực hiện các bước tiếp

theo.

Chạy thử qui trình tái sinh.

7.3.6 Tóm tắt qui trình tái sinh

Tăng áp suất vùng phản ứng bằng nitơ lên bằng với áp suất mạng nitơ.

Khởi động máy nén khí make-up dưới áp suất nitơ để tăng áp suất vùng phản ứng đến áp

suất vận hành phù hợp cho khởi động máy nén khí tuần hoàn.

Khởi động máy nén khí tuần hoàn.

Lấy mẫu dòng khí tuần hoàn để kiểm tra nồng độ hidro và hydrocarbon thấp hơn 0.5% thể

tích.

Khởi động lò gia nhiệt và tăng nhiệt độ ở đầu vào thiết bị phản ứng lên đến 250oC ở tốc độ

của 15oC/giờ. Không được vượt quá ΔT =30oC (được xác nhận bởi nhà chế tạo thiết bị phản

ứng) giữa đầu vào thiết bị phản ứng và bất kỳ phần nào của tầng xúc tác trong giai đoạn gia

nhiệt.

Giữ những điều kiện này cho đến khi nhiệt độ của toàn bộ các tầng xúc tác tiến đến 250oC.

Khởi động bơm nước rửa để điền vào HP Separator đến khi mức trong bình tiến đến 60%.

Tuần hoàn nước này khoảng 1 giờ để đảm bảo làm sạch Reactor Effluent Air Cooler.

Quá trình phun natri hydrat và Ammonia được thử nghiệm.

Khởi động bơm bổ sung xút và điều chỉnh lưu lượng dòng lên đến lưu lượng vận hành (thông

qua dòng tuần hoàn trên bơm xút bổ sung). Kiểm tra pH cho dung dịch xút sạch. Nó là nên ở

mức pH=14.

Page 81

Điều chỉnh tốc độ phun của nước bổ sung cho đến khi tổng nồng độ NaOH tuần hoàn đến HP

Separator là giữa 3 đến 6% trọng lượng (thông qua đường tuần hoàn bơm). Lấy mẫu sau khi

ổn định và trong khoảng thời gian ngắn đến khi nồng độ mong muốn đạt được.

Khởi động bơm ammonia.

Khởi động phun không khí dần dần trong đường khí tuần hoàn đến thiết bị phản ứng. Mỗi lần

tăng không được vươt quá tối đa 0.1% thể tich và nồng độ oxi không được vượt quá 0.5% thể

tích ở đầu vào thiết bị phản ứng.

Ngay khi không khí được phun vào trong hệ thống, khí axit (vết của SO3) sẽ được hình thành

và ammonia phải được phun vào đầu ra của thiết bị phản ứng để trung hòa khí axit. Theo dõi

nhiệt độ tăng lên trong thiết bị phản ứng. Quan sát ΔT (ΔT được tính toán dựa vào sự chênh

lệch giữa nhiệt độ đầu vào và nhiệt độ cao nhất trong bất kỳ phần nào của thiết bị phản ứng),

tăng nhiệt độ đầu vào từng bước 25oC ở tốc độ 25oC/giờ. Luôn luôn tăng nhiệt độ thiết bị

phản ứng đầu tiên, rồi sau dó mới tăng nồng độ O2, đến khi ΔT tiến đến 55o C. Tuy nhiên,

nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng không được vượt quá 345o C và nồng độ oxi 0.5% thể

tích ở đầu vào thiết bị phản ứng.

Kiểm tra nhiệt độ đầu ra tube side của thiết bị trao đổi nhiệt 2nd Reactor Feed/Effluent là luôn

luôn trên 180oC để tránh đóng cặn muối.

Oxi hóa sunfit kiêm loại của xúc tác và những hạt cốc sẽ hình thành khí SO2 và CO2. Để trung

hòa các khí này, sử dụng dung dịch xút (NaOH) ở nồng độ 3% đến 6% trong pha lỏng trước

khi phản ứng trung hòa xảy ra.

Trong quá trình tái sinh xúc tác, nguyên lý điều khiển nước và xút bổ sung như sau:

-Nồng độ muối trong xút đã dùng duy trì thấp hơn 6% trọng lượng bằng bộ điều khiển nước

bổ sung.

-Tốc độ phun xút bổ sung phải được điều chỉnh để đạt được pH từ 7.5 đến 8 trong xút đã sử

dụng (thông qua dòng tuần hoàn trên bơm xút bổ sung).

-Tốc độ phun nước (thông qua dòng tuần hoàn trên bơm nước) được điều chỉnh để đạt được

2 điều kiện ràng buộc công nghệ: trước tiên,nước được phun vào ở tối thiểu 20% trọng lượng

là vẫn duy trì trong pha lỏng trước Reactor effluent Air Cooler thứ 2, nồng độ của NaOH đưa

đến HP Separator được duy trì ở 3 đến 6% trọng lượng trong pha lỏng trước khi phản ứng

trung hòa diễn ra.

Kiểm tra nhiệt độ ở đầu vào HP Separator là dưới 55oC để tránh sự dòn hóa do kiềm. Kiểm

tra dòng khí tuần hoàn để chắc chắn rằng SO2 được tách hoàn toàn.

Giữ ΔT ở 55oC (nồng độ O2 ở 0.5% thể tích) đến tận khi oxi breakthrough qua thiết bị phản

ứng.

Giảm lưu lượng không khí phun vào, nhằm mục đích để giữ nồng độ oxi ở đầu vào thiết bị

phản ứng 0.3% thể tích.

Ngay lập tức, tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng bởi 10oC ở 25oC/giờ và đợi đến tận khi

không còn sự chênh lệch nhiệt độ giữa đầu vào và nhiệt độ của tầng xúc tác.

Lặp lại bước trên đến tận khi nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng là 345o và ΔT=0.

Ngay lập tức tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên đến 400oC (25oC/giờ). Khi nhiệt độ

này tiến đến, bắt đầu tăng nồng độ oxi, đến tận khi một trong những thông số sau đạt được:

- ΔT=30oC

Page 82

- Nồng độ O2=0.5% thể tích.

Giữ ΔT ở tối đa 30oC bằng cách tăng oxi nếu cần. Khi nồng độ oxi ở đầu vào thiết bị phản

ứng tiến đến 0.5% thể tích, theo dõi ΔT giảm đều đặn đến khi nó tiến đến không. Chú ý oxi

breakthrough xuất hiện qua thiết bị phản ứng. Oxi phun vào điều chỉnh để đạt được nồng độ

tối đa 0.5% ở đầu vào thiết bị phản ứng ở bất kỳ thời điểm nào.

Khi ΔT tiến đến không, giữ nồng độ oxi ở 0.3% thể tích, và tăng từ từ nhiệt độ đầu vào thiết bị

phản ứng đến 425oC ở 25oC/giờ. Khi nhiệt độ này được tiến đến, tăng dần nồng độ oxi trong

dòng khí tuần hoàn ở đầu vào thiết bị phản ứng đến khi ΔT=30oC hoặc O2=0.5% thể tích.,(chỉ

cần một trong hai thông số đạt được). Khi ΔT giảm, tăng dần dần nồng độ O2 đến 0.5% thể

tích; khi nồng độ O2 =0.5% thể tích, theo dõi độ giảm ΔT đến khi ΔT tiến đến bằng không.

Chú ý để giữ nồng độ oxi thấp hơn hoặc bằng 0.5% thể tích, đặc biệt là sau khi O2

breakthrough.

Khi ΔT bằng không, tăng dần nồng độ oxi ở đầu vào thiết bị phản ứng lên đến 1% thể tích;

ngừng tăng nếu ΔT cao hơn 30oC. Khi nồng độ O2 tiến đến 1% thể tích, giữ điều kiện này cho

đến khi ΔT bằng không hoặc trong 8 giờ.

Kết luận: Quá trinh tái sinh xúc diễn ra 4 bước tăng nhiệt độ dầu vào thiết bị phản ứng:

Bước 1: 250oC, Max ΔT=30oC




Quá trình tái sinh được thực hiện rất chậm. Nhiệt độ phản ứng đầu vào và nồng độ oxi được

tăng dần dần. Tất cả các bước trên được giám sát trên màn hình DCS . Quá trình theo dõi và

ghi chép được thực hiện đều đặn từ đầu đến cuối qui trình tái sinh.

Quá trình tái sinh được xem là kết thúc khi tất cả ba điều kiện dưới đây được đáp ứng:

-Oxi không còn tiêu thụ nữa: Không có nhiều không khí phun vào để duy trì nồng độ oxi trong

chu trình tái sinh.

-CO2 không được sinh ra.

-Không còn tăng nhiệt độ ngang qua bất kỳ tầng xúc tác nào.

Chắc chắn rằng không khí cấp vào đã được ngừng.

Giữ 425oC tại đầu vào của thiết bị phản ứng.

Chuyển đầu hút của máy nén khí bổ sung sang nitơ (rằng nitơ sẽ được dùng để duy trì áp suất

thiết bị phản ứng và để đuổi oxy khỏi hệ thống).

Giữ việc đưa kiềm, amoniac và nước rửa cho đến khi SO2 được dò thấy trong dòng khí sản phẩm

của thiết bị phản ứng.

Sau đó ngừng đưa kiềm và amoniac vào.

Giữ việc đưa nước rửa vào để súc rửa kiềm khỏi hệ thống.

Khi pH của nước xả giống pH của nước sạch, ngừng đưa nước vào.

Giữ cho nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng ở 425oC để làm khô chu trình tuần hoàn và xả

nước ở tất cả các điểm lạnh thấp. Quá trình này nên được thực hiện khoảng 4h và không nên

vượt quá 6h.

Page 83

Sau đó bắt đầu giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng với tốc độ là 25oC/h cho đến 70o.

Không được vượt quá T= 30oC (điều này được qui định bởi nhà sản xuất thiết bị phản ứng) giữa

đầu vào của thiết bị phản ứng với bất kỳ phần nào của các tầng xúc tác trong tất cả các giai đoạn

làm mát. Nếu cần, các đường làm nguội nhanh (quench lines) có thể được sử dụng để làm đồng

đều nhiệt độ trong thiết bị phản ứng. Tốc độ làm mát có thể được qui định bởi nhà sản xuất thiết bị

phản ứng.

Dừng máy nén tuần hoàn.

Giảm áp hệ thống và giữ ở một ít áp suất nitơ.

Tình trạng này là tình trạng dự phòng cho phân xưởng. Nó cũng tương ứng với các điều kiện tháo

xúc tác thông thường.

Nếu phân xưởng phải khởi động trở lại, qui trình khởi động bình thường áp dụng cho xúc tác mới

với bước sulfide hóa.

Máy nén khí tuần hoàn được sử dụng để tuần hoàn nitơ và làm mát thiết bị phản ứng. Quá trình này

tiêu tốn nhiều thời gian bằng cách sử dụng chu trình tuần hoàn bình thường do các thiết bị trao đổi

nhiệt và nhiệt độ đầu xả của máy nén khí tuần hoàn. Giải pháp để tăng tốc quá trình này là tạo ra các

by-pass tạm thời của các thiết bị trao đổi nhiệt, chạy thẳng từ máy nén khí tuần hoàn đến đầu vào của

lò gia nhiệt.

Thêm một lựa chọn thực tế nữa là điều động nhà thầu chuyên nghiệp đến làm mát thiết bị phản ứng

giữa 100oC và 50oC bằng dòng nitơ cực mát.

7.3.7 Các điểm quan trọng và các hành động khẩn cấp:

Các điểm quan trọng:

Phải chắc chắn rằng tất cả các tấm chắn đang ở vị trí đúng, bao gòm cả việc cách ly khỏi đuốc đốt

và tất cả các điều chỉnh đều đã chính xác.

Trong giai đoạn gia nhiệt, phải chắc chắn ràng các van làm mát (quench valve) đều được đóng.

Theo dõi một cách cẩn thận pH của kiềm đã sử dụng: pH quá thấp sẽ dẫn đến ăn mòn do tính axit

và quá cao thông thường sẽ dẫn đến ăn mòn do tính kiềm và tiêu thụ kiềm sẽ nhiều hơn.

Các hành động khẩn cấp:

Trong trường hợp amoniac không được cung cấp, ngừng đưa không khí vào cho đến khi NH3

được cung cấp lại.

Trong trường hợp kiềm mới không được cung cấp, tiến hành dừng bơm kiềm. Hoạt động cho đến

khi pH đạt đến 7.5. Tại thời điểm này, ngừng đưa không khí vào. Nếu việc đưa kiềm vào không

được tiếp tục lại trong vòng 1 giờ, ngừng cung cấp NH3 cho đến khi kiềm mới được đưa vào.

Trong trường hợp nước rửa không được đưa vào, hoạt động cho đến khi hàm lượng muối hòa tan

tổng đạt đến 10% wt. Tại thời điểm này, ngừng đưa không khí vào. Nếu việc đưa nước vào không

được tiếp tục lại trong vòng 1 giờ, ngừng cung cấp kiềm, ngừng cung cấp NH3 cho đến khi nước

được đưa vào.

Trong trường hợp máy nén khí tuần hoàn dừng, ngừng cung cấp không khí, dừng máy nén khí bổ

sung, ngừng đốt lò gia nhiệt (cho đến khi nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng thấp hơn 1500C),

giữ cho kiềm tuần hoàn và đưa NH3 vào trong vòng 15 phút, đưa nước rửa vào trong vòng 30 phút.

Page 84

Trong trường hợp có sự giảm áp lớn giữa đầu vào của thiết bị làm mát bằng không khí dòng ra

của thiết bị phản ứng (Reactor Effluent Air Cooler) và đầu vào của thiết bị phân tách áp suất cao

(HP Separator), ngừng đưa không khí, tăng lưu lượng nước rửa.

7.4. Tháo xúc tác:

Xúc tác có thể được tháo ra do nhiều nguyên nhân khác nhau:

Xúc tác hết tuổi thọ (và không thể tái sinh được nữa trong thiết bị tái sinh gián đoạn).

Xúc tác được tháo ra để tái sinh gián đoạn ở bên ngoài.

Xúc tác vẫn còn hoạt tính nhưng phải được tháo ra để phục vụ cho việc kiểm tra thiết bị.

Trong mọi trường hợp, xúc tác phải được sục tách hydro trước khi tháo dỡ để giảm thiểu lượng cặn

hydrocacbon còn sót lại trên xúc tác.

7.4.1. Tháo xúc tác để tái sinh bên ngoài:

Nếu như việc nạp xúc tác dự phòng là sẵn có, việc tái sinh bên ngoài cho phép phân xưởng nhanh

chóng quay trở lại hoạt động. Việc tháo xúc tác sẽ được thực hiện bởi một nhà thầu chuyên nghiệp có

khả năng làm việc trong môi trường khí trơ với mặt nạ thở không khí.

Đối với sự sục tách hydrocacbon và làm mát thiết bị phản ứng, tham chiếu phần trên về sục tách

hydro của xúc tác.

Đảm bảo rằng các lớp xúc tác là đồng nhất dưới 400C.

Đảm bảo rằng hàm lượng (H2+HC) trong khu vực phản ứng là thấp hơn 0.2% vol.

Việc tháo xúc tác được thông qua các vòi tháo xúc tác, tháo vào trong các bình( drum) kim loại dưới

việc quét liên tục dòng nitơ lạnh. Bản thân các bình gom cũng được quét với dòng nitơ lạnh. Một sự

xen kẽ đặt ra cho nhà thầu chuyên nghiệp phải làm mát thiết bị phản ứng xuống giữa 1000C và 500C

bằng dòng nitơ phụ đã được làm mát.

Nếu như việc chui vào thiết bị không được yêu cầu thì vùng phản ứng vẫn phải duy trì ở áp suất

dương của nitơ. Nếu như việc chui vào thiết bị để làm sạch xúc tác còn bám lại được yêu cầu, bắt

buộc phải tuân thủ nghiêm ngặt qui trình chui vào thiết bị và các thiết bị thở phải được cảnh báo.

7.4.2. Tháo xúc tác đã sử dụng để bỏ:

Nếu như xúc tác bị loại bỏ (không tái sử dụng nữa) thì theo các chỉ dẫn sau:

Khởi động bằng việc sục tách các hydrocacbon và làm mát thiết bị phản ứng như đã diễn giải ở phần

trên về sục tách hydro của xúc tác. Làm mát thiết bị phản ứng xuống. Khi thiết bị phản ứng đã được

giảm áp và ở môi trường nitơ, nạp trực tiếp vào thiết bị phản ứng kể từ đáy 2% dung dịch trung hòa

Na2CO3. Tháo hết dung dịch từ các vòi ở đáy và tháo xúc tác dưới không khí phủ (air blanket) trực

tiếp vào trong các bình chứa kim loại. Nếu xúc tác được giữ ướt, nó có thể hoạt động bên trong thiết

bị phản ứng ở môi trường không khí.

Khi loại bỏ, nếu xúc tác nóng lên do sự oxy hóa của không khí xung quanh, nó có thể được tưới nước

bằng vòi.

7.4.3. Tháo xúc tác phục vụ cho việc kiểm tra phản ứng:

Để kiểm tra thiết bị phản ứng, vì xúc tác vẫn còn hoạt tính, nên việc đầu tiên phải làm trước khi tháo

là:

Page 85

Hoặc tái sinh hoàn toàn nếu như xúc tác được thải trong môi trường xung quanh với việc không có

phòng ngừa đặc biệt nào đối với sự oxy hóa bên ngoài.

Hoặc tiến hành quy trình sục tách và làm mát (tham chiếu đến sự tháo xúc tác cho việc tái sinh

gián đoạn bên ngoài).

Việc tháo xúc tác phải được thực hiện với sự thận trọng về an toàn bởi vì hoạt tính của xúc tác.

Chỉ người nào được trang bị thiết bị thở chuyên dụng mới được chui vào thiết bị phản ứng để làm

sạch bất kỳ cặn xúc tác trước khi trung hòa thiết bị phản ứng với dung dịch xỉ kiềm (xem mục 8.5).

Các biện pháp an toàn thông thường bao gồm cả dây an toàn toàn thân và con người với thiết bị thở

dự phòng cũng phải được thực hiện khi tiến hành hoạt động này.

Sau đó thiết bị phản ứng được sục khí (aerated) và được kiểm tra.

7.4.4. Xử lý xúc tác đã sử dụng và xử lý thêm:

7.4.4.1. Xử lý:

Xúc tác đã sử dụng có thể ở dưới một trong những dạng sau:

Xúc tác đã đốt bỏ cacbon:

Có nghĩa là trước khi tháo, xúc tác đã chịu sự đốt bỏ có kiểm soát muội coke. Tất nhiên là trước

khi cacbon bị đốt bỏ, các hydrocacbon đã được đuổi sạch, xúc tác và các vùng liên quan của phân

xưởng đã được làm trơ.

Xúc tác bị coke hóa:

Chỉ có việc đuổi khí và làm trơ hóa được thực hiện trước khi tháo xúc tác. Trong trường hợp này,

việc tháo xúc tác phải được thực hiện dưới môi trường khí trơ cùng với xúc tác được tháo vào

bình đã được súc rửa với dòng nitơ nhẹ.

Xúc tác đã đốt bỏ cacbon, cái đã được cung cấp sự đốt được thực hiện một cách triệt để, không còn

tiềm ẩn nguy hiểm hơn xúc tác mới.

Xúc tác bị coke hóa không còn nguy hiểm đặc biệt được tạo ra khi nhiệt độ của nó thấp hơn 500C.

Nhiệt độ cao hơn có thể gây ra sự oxy hóa kim loại và sự bắt cháy muội coke. Nhiệt độ càng cao và

vùng hoạt tính còn sót lại càng lớn thì nguy cơ bắt cháy càng lớn. Đây là lý do vì sao xúc tác phải

được tháo vào bình đã được súc rửa bằng nitơ.

7.4.4.2. Xử lý thêm:

Tham chiếu đến sơ đồ tuần hoàn kèm theo cho xúc tác đã sử dụng cũng như sự mô tả của việc tái sử

dụng/loại bỏ phần dư thừa được tháo bởi Eurocat.

Thu hồi kim loại quý:

Khi kim loại của xúc tác là kim loại quý (Pt, Pd, Re), chúng có thể được thu hồi sau công đoạn đốt

(không có xử lý khác trong trường hợp này).

Axens, nhà sản xuất xúc tác, có thể thực hiện tất cả sự chuẩn bị cần thiết để thực hiện nhiệm vụ này

dưới các điều kiện thương mại và kỹ thuật tốt nhất theo yêu cầu của người chủ phân xưởng.

Đối với các kim loại khác thì không kinh tế để thu hồi chúng từ xúc tác. Xúc tác đã sử dụng có thể loại

bỏ tuân thủ theo các quy định vể môi trường ở địa phương.

Page 86

Page 87

8.0 Qui trình ngừng khẩn cấp

8.1 Tổng quan về quá trình ngừng khẩn cấp

Trong bất kỳ tình huống ngừng khẩn cấp, nhân viên vận hành phải cố gắng tuân theo qui trình

ngừng thông thường nhiều như có thể. Một tình huống ngừng khẩn cấp là một trường hợp không

mong muốn phải ngừng phân xưởng và luôn luôn có các mối nguy hiểm tiềm ẩn.

Để ngăn cản tình huống này xảy ra thì các thiết bị dự phòng phải được kiểm tra thường xuyên

để đảm bảo rằng chúng sẵn sàng cho hoạt động và bất kỳ các vấn đề nhỏ cũng cần phải xem xét tỉ mỉ

và giải quyết trước khi chúng dẫn tới một viễn cảnh khẩn cấp.

Khi xem xét lại qui trình ngừng khẩn cấp, có thể rất hữu ích để tham khảo biểu đồ nguyên

nhân và ảnh hưởng, 8474L-024-DW-1514-201.

8.1.1 Trình tự về logic an toàn và ngừng khẩn cấp tự động

Quá trình ngừng khẩn cấp tự động được thực hiện thông qua các trình tự logic an toàn được

miêu tả sau đây.

Tuy nhiên, các nhân viên vận hành cần phân tích một cách cẩn thận các sự kiện ban đầu và

các nguyên nhân có thể của chúng để ngăn chặn bất cứ khi nào có thể nguyên nhân dẫn đến ngừng

khẩn cấp. Trong trường hợp ngừng khẩn cấp do mức công nghệ, có thể thường được gây ra bởi sự

bất thường công nghệ do mức quá cao hoặc quá thấp.

Tất cả các thiết bị đo lường tự động hóa cao-cao hoặc thấp-thấp đều được cung cấp cảnh

báo trước ở mức cao hoặc thấp bất thường. Do đó nhiệm vụ của nhân viên vận hành phải có phản

ứng đối với những cảnh báo ngay lập tức để tránh sự bất thường đạt tới điểm ở đó sự ngừng là

không tránh được.

Các nhân viên vận hành phân xưởng phải làm quen một cách hoàn hảo với các trình tự này

và thực hiện một cách thủ công các hành động được cung cấp bởi trình tự khẩn cấp, từng bước một,

khi hệ thống tự động lỗi vì lí do công nghệ.

8.1.2 Hệ thống giảm áp khẩn cấp

Phân xưởng xử lý bằng hydro gồm có các phản ứng xảy ra ở nhiệt độ cao, áp suất cao và tỏa

nhiệt, chúng được tăng tốc độ bởi sự tăng nhiệt độ. Tuy nhiên, rủi ro về nhiệt độ tăng mạnh là không

mong muốn đối với xúc tác HR-448. Vùng phản ứng được lắp đặt với một hệ thống giảm áp đặt ở

vùng áp suất cao chỉ được kích hoạt trong trường hợp có lửa.

Chú ý: Trong trường hợp lỗi máy nén tuần hoàn, nhiệt của phản ứng không được loại bỏ và một sự

rối loạn về nhiệt độ có thể xảy ra. Axens đề nghị tình huống này có liên quan tới độ mở van xả của

máy nén tuần hoàn (máy nén make-up nên được ngừng) và cho phép vùng phản ứng giảm áp theo

cách được điều khiển cho đến khi sự tăng nhiệt độ trở lại dưới sự điều khiển.

Trình tự giảm áp đã được lập trình sẵn và được kích hoạt bởi nhân viên vận hành.

Hệ thống giảm áp

Hệ thống này được kích hoạt bởi nhân viên vận hành trong phòng điều khiển thông qua công

tắc 024-UXHS-005A hoặc ngoài hiện trường thông qua công tắc 024-UXHS - 005C. Xem sự miêu tả

về UX-005 để biết trình tự.

Page 88

8.1.3 Ngừng vùng phản ứng sau khi giảm áp khẩn cấp

• Khi áp suất vùng phản ứng được giảm khẩn cấp, có thể xả nước và hydrocacbon từ bình tách áp

suất cao, giảm áp ra đuốc tới 0.2 kg/cm² g.

• Nếu máy nén tuần hoàn có thể khởi động lại, nâng áp vùng phản ứng với nitơ ở đầu xả của máy nén

tuần hoàn lên tới áp suất tối thiểu mà máy nén tuần hoàn có thể hoạt động.

Khởi động máy nén tuần hoàn và làm lạnh tháp phản ứng xuống tới 180°C sử dụng dòng tuần hoàn

kín của nitơ.

• Nếu máy nén tuần hoàn không thể khởi động lại, nâng áp vùng phản ứng với nitơ ở đầu xả của máy

nén tuần hoàn tới 5.0 kg/cm² g. Xả ra đuốc tới 0.2 kg/cm² g và nâng áp vùng phản ứng lại tới áp suất

của mạng nitơ. Lặp lại quá trình này cho tới khi tháp phản ứng được nguội tới180°C. Sau đó nâng áp

vùng phản ứng lại tới áp suất của mạng nitơ.

• Xả hydrocacbon ở các điểm thấp.

• Dừng máy nén khí tuần hoàn nếu nó đang hoạt động. Giảm áp hệ thống tới đuốc.

• Giữ vùng phản ứng ở 0.2 kg/cm² g cho tới khi phân xưởng sẵn sàng cho khởi động (tham khảo qui

trình khởi động lại).

8.2 Mất điện

Một sự mất điện gây ra sự ngừng khẩn cấp như chi tiết trong phần 8.3.3 (lỗi máy nén tuần hoàn).

• Hậu quả

Tất cả các thiết bị mà ở đó các thiết bị điện bao gồm (các bơm, các máy nén, các thiết bị làm

mát bằng không khí) sẽ dừng do mất điện.

• Hành động

Nếu sự mất điện không thể phục hồi, khởi động lại sự tuần hoàn amin trong thời gian ngắn, bắt

đầu "sự ngừng khẩn cấp".

8.3 Mất nguyên liệu

8.3.1 Lỗi bơm nguyên liệu

Mất khả năng làm việc của bơm nguyên liệu sẽ ảnh hưởng tới lò gia nhiệt cho tháp phản ứng,

nó sẽ ngừng khi dòng nguyên liệu quá thấp. Cần thiết phải giữ nhiệt độ đầu vào của tháp phản ứng

dưới sự điều khiển và cố gắng phục hồi nguyên liệu tới phân xưởng. Nếu không thể thì qui trình

ngừng thông thường được áp dụng.

Trong trường hợp mất sự hoạt động của bơm nguyên liệu, hành động tiếp theo như sau:

• Nếu bơm dự phòng được khỏi động trong khoảng 5 phút, giảm nguyên liệu về 50 % công suất

và theo dõi nhiệt độ tháp phản ứng một cách cẩn thận. Đánh lửa lại lò gia nhiệt nguyên liệu, ổn

định nguyên liệu của phân xưởng ở 50 % công suất và tiếp tục như khi khởi động bình thường.

• Nếu nguyên liệu không được phục hồi trong khoảng 5 phút thì ngừng phân xưởng như qui

trình ngừng thông thường.

Giữ vùng phản ứng dưới điều kiện của khí tuần hoàn và 200°C trong tháp phản ứng trước khí

đưa nguyên liệu trở lại phân xưởng.

8.3.2 Lỗi bơm nước rửa

Page 89

Thiếu nước tới thiết bị làm mát bằng không khí dòng ra của tháp phản ứng có thể dẫn tới tắc

ống do sự lắng đọng muối amôni. Nó được tạo thành từ hàm lượng nitơ trong nguyên liệu.

Amôniắc sẽ không được loại bỏ từ thiết bị làm mát bằng không khí dòng ra của tháp phản

ứng. Do đó, sự tạo cặn nhanh của thiết bị làm mát bằng không khí dòng ra của tháp phản ứng sẽ xảy

ra.

Phân xưởng có thể được tiếp tục hoạt động trong 20 phút mà không cần nước rửa. Sau 20 phút, hãy

thực hiện theo đúng quy trình shutdown bình thường.

8.3.3 Sự cố đối với máy nén tuần hoàn

Lỗi này sẽ dẫn đến kích hoạt UX-007 (Dừng các bơm nạp liệu, cô lập dòng nguyên liệu vào tháp phản

ứng, gây trip (dừng) lò gia nhiệt nguyên liệu).

Trong trường hợp này, nhiệt của phản ứng không thể điều khiển và sự tăng nhiệt độ sẽ xảy ra với

nguy cơ gây hư hại xúc tác.

Hành động của người vận hành ngay lúc này là hãy cố gắng để khởi động lại máy nén tuần hoàn

càng nhanh càng tốt, để phục hồi dòng khí tuần hoàn.

- Người vận hành nên cố gắng để khởi động lại máy càng nhanh càng tốt.

- Nếu máy nén có thể khởi động lại trong vòng 5 phút từ khi có sự cố xảy ra, thì giảm nhiệt độ

đến 3000C trong tháp phản ứng. Khởi động lại bơm sau khi mở van đầu ra và dầu vào sau khi

có sự cháy trong Lò gia nhiệt tháp phản ứng.

- Nếu máy nén không thể khởi động lại trong thời gian cho phép là 5 phút hoặc nếu nhiệt độ

của tầng (phản ứng) tăng nhanh, thì hãy giảm nhiệt độ tháp phản ứng bằng cách mở van xả

sạch khí tuần hoàn bằng tay (manual) và dừng máy nén khí make-up (khí sạch nạp thêm).

Cảnh báo: Đừng bao giờ cố gắng làm lạnh tháp phản ứng bằng máy nén khí make-up.

8.3.4 Sự cố đối với khí make-up (khí sạch nạp thêm)

Áp suất vùng phản ứng sẽ giảm nhanh và, nếu không có một hành động nào được thực hiện, thì xúc

tác sẽ bị cốc hóa do thiếu hụt Hydro để no hóa các thành phần đã được bẻ gãy mạch, nếu có. Tốc độ

nạp liệu sẽ phải được giảm nhanh xuống 50% thiết kế, trong khi đó nhiệt độ tháp phản ứng sẽ được

giảm một cách phù hợp.

Nếu ở 80% áp suất vận hành bình thường, Hydro không thể khôi phục cho vùng phản ứng, thì nguyên

liệu phải được ngắt bằng cách ngừng Lò gia nhiệt phản ứng đầu tiên, và sau đó là các bơm nạp liệu,

cho đến khi nguồn khí make-up được thiết lập trở lại; nếu nguồn khí make-up không thể thiết lập lại

được, thì cần phải tuân thủ thực hiện quy trình shut-down (dừng) thông thường.

8.4 Sự cố đối với dòng steam (hơi nước)

. Hơi trung áp.

Hơi nước có sẽ bị hao hụt bởi tháp chưng tách và hệ thống tạo chân không. Hãy đưa các sản

phẩm tới slop.

. Hơi thấp áp.

Chỉ có thiết bị hút chân không mới sử dụng hơi thấp áp khi khởi động/dừng.

8.5 Sự cố đối với khí điều khiển (instrument air)

Page 90

Các van ngừng và điều khiển phân xưởng sẽ tích hợp thiết kế vị trí “fail-safe” trong trường hợp có sự

cố đối với dòng khí điều khiển: FC (đóng khi bị lỗi), hoặc FO (mở khi bị lỗi). Các van được thiết kế để

tạo lập cho Phân xưởng một chế độ an toàn:

. Dừng nạp liệu

. Ngừng dòng khí make-up

. Ngừng Lò gia nhiệt phản ứng.

. Máy nén khí tuần hoàn cần duy trì chế độ vận hành.

. Van giảm áp vùng phản ứng cần giữ trạng thái đóng khi mà cơ cấu phát động (actuator) được cung

cấp kèm một chai đựng khí (air bottle) dự phòng. Van này có thể được mở trong trường hợp mất khí

điều khiển khi mà chai khí dự phòng có chứa khí đủ 3x100% cho chuyển động của van: nghĩa là mở-

đóng-mở.

. Kết quả

Tất cả các van điều khiển tự động sẽ dịch chuyển đến vị trí an toàn.

. Hành động

- Phát động lệnh “Ngừng khẩn cấp”.

- Đặt tất cả các bộ điều khiển ở chế độ điều khiển bằng tay (manual) để đặt tín hiệu đầu ra cho

chúng về giá trị 0 (trừ khi có hành động dự phòng), để cho chúng vẫn ở vị trí đóng khi mà khí

điều khiển được phục hồi.

8.6 Sự cố đối với nước làm mát

Mất dòng nước làm mát có thể dẫn đến việc ngừng phân xưởng do thiếu tác nhân làm mát cho các

thiết bị quay và những cơ cấu đi kèm; máy nén khí tuần hoàn, máy nén khí sạch bổ sung (make-up),

và các bơm nạp liệu.

8.7 Sự cố đối với hệ thống khí đốt (fuel gas)

Mất dòng Khí đốt sẽ gây trip (ngừng) Lò gia nhiệt phản ứng H-2401. Sẽ không có thiết bị nào khác bị

sự cố. Tuy nhiên, sản phẩm nên được đưa tới hệ thống slop để rồi tái xử lý. Trong trong hợp khí đốt

không thể tái lập trở lại ngay được thì phân xưởng nên được ngừng hoạt động theo quy trình thông

thường.

Trong trường hợp ngừng lò gia nhiệt: do mất dòng nguyên liệu, khí đốt hoặc bất kỳ nguyên nhân nào

kể trên; thì việc kiểm tra bằng trực quan đối với các ống lò gia nhiệt và lớp (gạch) chịu lửa cần được

hoàn thành trước khi châm lại lò. Việc này có thể được thực hiện bằng cách nhìn qua cửa lò gia nhiệt,

trong trường hợp nguyên liệu tổn thất ít mà không ảnh hưởng đến quá trình chế biến, và nhanh chóng

đưa phân xưởng trở lại hoạt động. Việc kiểm tra một cách kỹ lưỡng hơn sẽ được thực hiện trong quá

trình bảo dưỡng định kỳ (turn around) khi mà phân xưởng được làm lạnh xuống hoặc sau khi ngừng

khẩn cấp như khi dòng hơi thổi (snuffing steam) cần có để xả buồng đốt.

8.8 Sự cố đối với khí ni-tơ

Trong trường hợp sự cố đối với khí ni-tơ, sẽ có sự tổn thất áp khí làm kín đối với việc làm kín dạng

hai seal cùng hướng (tandem seal) cho Máy nén tuần hoàn. Ban đầu sẽ có cảnh báo thấp áp, PI-741.

Khi mà áp tụt nhiều hơn, sẽ dẫn đến việc ngừng máy nén bởi PXA-740 của Máy nén tuần hoàn.

Page 91

8.9 Sự cố về mặt cơ khí

Tất cả các thiết bị quay, trừ Máy nén tuần hoàn C-2401, được cung cấp kèm thiết bị dự phòng. Gồm

có:

P-2401 A/B Bơm nạp liệu

P-2402 A/B Bơm nước sục rửa

P-2403 A/B Bơm hồi lưu tháp chưng tách

P-2404 A/B Bơm tuần hoàn dòng đỉnh thiết bị làm khô

P-2405 A/B Bơm LCO sản phẩm (đã qua xử lý)

P-24011 A/B Bơm nước nhiễm dầu

C-2402 A/B Máy nén khí make-up

Điều này chắc chắn rằng nếu có một sự cố bất ngờ nào về mặt cơ khí thì thiết bị dự phòng có thể

nhanh chóng khởi động để tránh gây tổn thất cho quá trình chế biến. Sự có mặt của cặp thiết bị quay

đồng thời cũng được tuân theo như trong các hệ thống nạp chất hóa học.

Page 92

9.0 NHỮNG QUY TRÌNH VÀ THIẾT BỊ AN TOÀN

9.1 Cơ cấu bảo vệ áp

Tham khảo bảng tóm lượt xả ra đuốc đót, số tài liệu 8474L-024-NM-006-201.

9.2 Cài đặt cảnh báo

Đưa vào bảng trích từ danh sách I/O của tát cả các thiết bị đo với cảnh báo và giá trị cảnh báo.

9.3 Cài đặt dừng máy

Đưa vào bảng trích từ danh sách I/O của tát cả các thiết bị đo với chức năng dừng máy.

9.4 Biểu đồ hệ thống dừng máy

Tham khảo đến biểu đồ nguyên nhân và hậu quả nằm ở phần 9.5.

9.5 Sơ đò nguyên nhân và hậu quả

Đưa vào biểu dồ nguyên nhân và hậu quả, số tài lẹeuj 8474L-024-DW-1514-201.

9.6 Những bảng dữ liệu nguy hiểm của vật liệu

MSDS cho những hóa chất đựợc sử dụng đẻ đưa vào ở đây.

9.7 Safeguarding Memorandum

Ví dụ sau dây là một sự mô tả của một vài cảnh báo và hành động bảo vệ để phòng chống những

điều như xả ra đuốc đốt hoặc là phá hủy của khí.

9.7.1 Bình chứa nguyên liệu, D-2401

LIC-002 :Cảnh báo mức cao

Sự kiện là ở đó có những phần tử cảnh báo mức cao đã được đưa ra ở dưới là những nguyên nhân

có thể mà cần phải được khảo sát.

Nguyên nhân: FV-001 mở – LCO từ bể chứa.

FV-002 mở – HGO từ CDU

FV-003 mở – LGO từ CDU

FV-005 lổi ở tại vị trí đóng – Nguyên liệu đến vòng phản ứng

P-2401 A/B Dừng bơm nguyên liệu.

Tác động bảo vệ – UX-012

Khi lổi cho mức cao trong bình chứa nguyên liệu không thể tìm thấy hoặc sửa chửa được trong thời

gian cho phép. Sẽ có một bộ dừng máy ở mức quá cao, UX-012. Hành động dừng máy này là đóng

van XV-001, van ESD ở đầu vào đến bộ lọc nguyên liệu S-2401 A/B. Hành động dừng máy

được bắt đầu khi 2 trong 3 tín hiệu từ bộ truyền tín hiệu gửi về là tín hiệu mức quá cao đến

LXA-003.

Hành động này phòng chống bình chưa nguyên liệu bị tràn và lỏng dưa ra đuốc dót

LIC-002 :cảnh báo mức thấp

Sự kiện là ở đó có những phần tử cảnh báo mức thấp đã được đưa ra ở dưới là những nguyên

nhân có thể mà cần phải được khảo sát.

Nguyên nhân- FV-001 lổi ở tại vị trí đóng –

Page 93

LCO từ bể chứa

FV-002 lổi ở tại vị trí – HGO từ

CDU

FV-003 lổi ở tại vị trí – từ CDU

FV-005 mở – Nguyên liệu đến vòng phản ứng

Hoặc 1 bơm bị dừng ở phân xương thượng nguồn


Khi lổi cho mức thấp trong bình chứa nguyên liệu không thể tìm thấy hoặc sửa chửa được trong thời

gian cho phép. Sẽ có một bộ dừng máy ở mức quá thấp, UX-001.Hành động dừng máy được

bắt đầu khi 2 trong 3 tín hiệu từ bộ truyền tín hiệu trên D-2401 gửi về là tín hiệu mức quá thấp

đến LXA-001 để kích hoạt UX-001.

Hành động dừng máy này là dừng bơm P-2401 A/B.

9.7.2 Bình tách D-2404 của máy nén khí bổ sung

Cảnh báo mức cao LI-007

Sự kiện có cảnh báo mức cao, Bình tách phải được xả lỏng. Xả lỏng ở bình tách được làm bằng tay

ở tại bình tách.


Nếu bình tách không được xả lỏng ngay lập tức,thì máy nén sẽ bị dừng. Hành động dừng được bắt

đầu khi 2 trong 3 bộ truyền tín hiệu mức trên D-2404 gửi tín hiệu mức cao đến LXA-006.

9.7.3 Bình tách áp cao D-2402

9.7.3.1 Bình tách chính

Cảnh báo mức cao LIC-012

Sự kiện có một cảnh báo mức cao nguyên nhân có thể là LV-012 bị lổi và đóng lại


Khi lổi cho mức cao trong bình tách áp cao không thể tìm thấy hoặc sửa chửa được trong thời gian

cho phép. Sẽ có một bộ dừng máy ở mức quá cao, UX-004. Hành động dừng máy này là kích hoạt

UX-001 mà dừng bơm. Hành động dừng máy được bắt đầu khi 2 trong 3 tín hiệu từ bộ

truyền tín hiệu mức gửi đến LXA-017 là quá cao.

Hành động này phong chống bình tách đièn quá đầy và xả lỏng ra đuốc đốt.

Cảnh báo mức thấp LIC-012

Sự kiện có một cảnh báo mức thấp mà nguyên nhân có thể là LV-012 đựơc mở..


Khi lổi cho mức thấp trong bình tách áp cao không thể tìm thấy hoặc sửa chửa được trong thời gian

cho phép. Sẽ có một bộ dừng máy ở mức quá thấp, UX-003.Hành động dừng máy được bắt

đầu khi 2 trong 3 tín hiệu từ bộ truyền tín hiệu trên D-2404 gửi về là tín hiệu mức quá thấp đến

LXA-017.

Tín hiệu từ UX-003 đóng van XV-006. Van này được đóng kín để phòng ngừa dòng khí lọt qua

Page 94

bởi tình huống nào đó

9.7.3.2 Phần thấp của bình tách (tách lỏng)

Báo động theo mức giao diện thấp LIC-009

Trong sự kiện có một báo động theo mức chất lỏng giao diện thấp nguyên nhân có thể gây ra là LV-

009 được điều khiển mở.

Hoạt động của thiết bị bảo vệ - UX-006

Khi mức thấp báo lỗi trong HP Separator Boot không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh trong

thời gian được giao thì có một mức thấp-thấp ngắt, đó là UX-006. Hành động ngắt này được khởi đầu

bởi bộ truyền tín hiệu mức trên D-2404 khởi động đưa một tín hiệu thấp-thấp tới 024-LXA-011.

Tín hiệu từ UX-006 đóng van ESD XV-005. Sự đóng kín của van này được thực hiện để ngăn cản dầu

làm bẩn dòng nước chua.

9.7.4 Máy nén tuần hoàn K.O Drum D-2403

Cảnh báo mức cao LIC-010

Trong sự kiện có một cảnh báo mức cao thì nguêyn nhân có thể gây ra là LV-010 đóng khi lỗi.


Khi mức cao báo lỗi trong K.O Drum không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh trong thời gian

được giao thì có một mức cao-cao ngắt, đó là UX-007. Hành động này để ngắt máy nén tuần hoàn.

Hành động được khởi đầu bởi 2 đầu ra của 3 bộ truyền tín hiệu mức đưa một tín hiệu cao-cao tới

LXA-013.

Hành động này để ngăn chặn khả năng chất lỏng đi vào máy nén.

Trường hợp xen kẽ nhau


Có một mức thấp-thấp ngắt, là UX-007. Hành động ngắt được khởi đầu bởi 2 đầu ra của 3 bộ truyền

mức trên D-2403 đưa ra một tín hiệu thấp-thấp tới LXA-013.

Tín hiệu từ UX-007 để đóng lại thông qua một solenoit LV-010. Sự đóng kín của van này được thực

hiện để ngăn cản khả năng thổi bay khí.

9.7.5 Stripper Reflux Drum Boot D-2406

Báo động theo mức giao diện thấp LIC-020

Trong sự kiện có một báo động theo mức chất lỏng giao diện thấp thì nguyên nhân có thể gây ra là

LV-020 được điều khiển mở.


Khi mức thấp báo lỗi trong Stripper Reflux Drum Boot không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh

trong thời gian được giao thì có một mức thấp-thấp ngắt, đó là UX-022. Hành động ngắt này được

khởi đầu bởi bộ truyền tín hiệu mức trên D-2406 khởi động đưa một tín hiệu thấp-thấp tới LXA-057.

Tín hiệu từ UX-022 đóng van ESD XV-016. Sự đóng kín của van này được thực hiện để ngăn cản dầu

làm bẩn dòng nước chua

9.7.6 Tháp làm khô chân không T-2403

Page 95

Báo động mức cao LIC-026

Trong sự kiện có một cảnh báo mức cao thì các nguyên nhân có thể gây ra là:

Ngắt P-2405 A/B

Mở van nguyên liệu FV-024 vào T-2403


Khi mức cao báo lỗi trong tháp làm khô chân không không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh

trong thời gian được giao thì có một mức cao-cao ngắt, đó là UX-013. Hành động này để đóng van

FV-024 ngăn dòng nguyên liệu vào tháp. Hành động được khởi đầu bởi 2 đầu ra của 3 bộ truyền tín

hiệu mức đưa một tín hiệu cao-cao tới LXA-027.

Hành động nhằm ngăn chặn tháp trở nên đầy tràn và gây nên khả năng chất lỏng thoát ra Flare.

Báo động mức thấp LIC-026

Trong sự kiện có một cảnh báo mức thấp thì nguyên nhân có thể gây ra là LV-026 được điều khiển

mở hoặc LV-024 đóng khi lỗi.


Khi mức thấp báo lỗi trong tháp không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh trong thời gian được

giao thì có một mức thấp-thấp ngắt, đó là UX-013. Hành động được khởi đầu bởi 2 đầu ra của 3 bộ

truyền tín hiệu mức trên T-2403 đưa một tín hiệu thấp-thấp tới LXA-027.

Tín hiệu thừ UX-013 ngắt bơm sản phẩm P-2405 nhằm nhăn chặn khả năng xâm thực và phá hủy

bơm.

9.7.7 Bình tách khô D-2409

9.7.7.1 Mặt dầu tái sinh



mở hoặc mất nước làm mát tới bình ngưng khô và cụm làm khô chân không.


Khi mức thấp báo lỗi trong bình tách không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh trong thời gian

được giao thì có một mức thấp-thấp ngắt, đó là UX-021. Hành động được khởi đầu bởi bộ truyền tín

hiệu mức trên D-2409 đưa một tín hiệu thấp-thấp tới LXA-068.

Tín hiệu thừ UX-021 ngắt bơm tuần hoàn trên đỉnh P-2404 A/B nhằm nhăn chặn khả năng xâm thực

và phá hủy bơm.

9.7.7.2 Mặt nước có dầu



mở hoặc mất nước làm mát tới bình ngưng khô và cụm làm khô chân không.


Khi mức thấp báo lỗi trong bình tách không thể tìm thấy được hoặc được điều chỉnh trong thời gian

được giao thì có một mức thấp-thấp ngắt, đó là UX-023. Hành động được khởi đầu bởi bộ truyền tín

hiệu mức trên D-2409 đưa một tín hiệu thấp-thấp tới LXA-059.

Page 96

Tín hiệu thừ UX-023 ngắt bơm nước có dầu P-2411 A/B nhằm nhăn chặn khả năng xâm thực và phá

hủy bơm.

9.7.8 Bình wash water D-2405

LIC-037, tín hiệu cảnh báo mức lỏng cao.

Nguyên nhân có thể là do môt trong hai hay cả hai van LV-035 và LV-037 mở, hoặc mất điều khiển

bơm nươc rửa P-2402.

Tác động của bộ -UX-008.

Khi mức lỏng cao trong bình không được phát hiện hoặc chưa được xử lý ngay và trong một thời gian

ngắn đạt tới mức High-High level, UX-008. Quá trình trip tự động được khởi đầu bởi việc chuyển tín

hiệu high-high tới bộ LXA-041.

Tín hiệu từ UX-008 kích hoạt cho van từ tính trên LV-037 đóng.

LIC-037 Tín hiệu báo low level.

Nguyên nhân có thể là do mất dòng nước chua từ D-2402 hoặc từ dòng Cold BFW.

Tác động của bộ bộ -UX-008.

Khi mà mức dầu thấp trong bình không được phát hiện hoặc không được xử lý ngay thì sau một thời

gian ngắn mức dầu sẽ đạt tới Low-Low level mức này sẽ được transmitter chuyển tín hiệu tới bộ LXA-

041.

Tín hiệu từ bộ interlock UX-008 sẽ chuyển đến để trip bơm P-2402 A/B để ngăn ngừa phá hỏng bơm

và đóng van 024-XV-007 trên đường wash water tơi hệ thống công nghệ.

FIC-036 Tín hiệu cảnh báo dòng thấp.

Dòng wash water chạy tới các dòng công nghệ được điều khiển bởi bộ điều khiển FIC-036. Nếu có

hiện tượng giảm lưu lượng dòng wash water, ở đây sẽ có một tín hiệu cảnh báo cho người vận hành

biết lưu lượng dòng thấp. Nếu lưu lượng dòng tiếp tục giảm từ low level đến mức low-low thì sẽ có tín

hiệu cảnh bảo theo bộ FXA-040 và kích hoạt UX-008. Bộ interlock UX-008 sẽ tiến hành tắt bơm wash

water, P2402 A/B, để ngăn chặn các nguy hiểm tác động tới bơm và đóng van 024-XV-007 trên

đường ống tới dòng công nghệ.

9.7.9 D-2407 Bình tách dầu lỏng trên đường khí vào tháp hấp thụ amine.(Amine Absorber KO

Drum)

Tác động của bộ interlock –UX-029.

Ở đây sẽ có hiện tượng trip khi mức lỏng trong bình low-low. Quá trình trip được bắt đầu khi bộ

transmitter trên bình D-2407 gửi tín hiệu tới bộ LXA-065.

Tín hiệu từ bộ Interlock UX_029 sẽ tác động làm van từ tính LV-038 đóng lại.

9.7.10 D-2408 Bình tách lỏng trên dòng khí ngọt ra khỏi tháp hấp thụ amine (Sweet Gas KO

Drum).


Ở đây sẽ có hiện tượng trip khi mức lỏng trong bình low-low. Quá trình trip được bắt đầu khi bộ

transmitter trên bình D-2408 gửi tín hiệu tới bộ LXA-066.

Page 97

Tín hiệu từ bộ Interlock UX-028 sẽ tác động làm van từ tính LV-039 đóng lại.

9.7.11 T-2402 tháp hấp thụ amine.

Tín hiệu báo mức lỏng low-low của bộ điều khiển mức LIC-040.

Nguyên nhân gây ra low level có thể là do mất dòng amine vào tháp hoặc van điều khiển mức LV-040

mở.


Khi mà low level trong tháp hấp thụ không được phát hiện hoặc không được xử lý ngay thì sau một

thời gian mức lỏng sẽ đạt tới mức low-low, mức gây trip tháp do tác động của bộ Interlock UX-024

gây ra. Quá trình trip bắt đầu khi tín hiệu mức low-low được chuyển từ bộ transmitter trên tháp T-

2402 đến bộ LXA-060.

Tín hiệu tự bộ interlock UX-024 sẽ làm van ESD XV-018 đóng. Hành động này sẽ ngăn ngừa khí thoát

ra từ đáy tháp.

9.7.12 Điều khiển đầu đốt của thiết bị gia nhiệt H-2401.

Tín hiệu áp xuất thấp từ bộ điều khiển áp xuất PIC-088.

Nguyên nhân có thể do mất dòng khí nhiên liệu (Fuel gas) hoặc do sự cố đóng van chặn.

Tác động của bộ interlock-UX-018

Khi mà hiện tượng áp thấp không được phát hiện hoặc không được xử lý ngay thì sau một thời gian

áp có thể sẽ tiến tới low level, hiện tượng này dẫn đến trip gây ra bởi bộ interlock UX-018. Quá trình

trip được khởi đầu khi tín hiệu áp low-low được bộ transmitter trên đường ống dẫn tới đầu đốt của

thiết bị gia nhiệt H-2401 gửi đến PXA-121.

Tín hiệu gây dừng thiết bị sẽ tác động làm van cách ly XV-012 và XV-009 đóng và mở van cách ly XV-

014.

Tín hiệu áp low-low từ bộ PXA-122 trên đường khí pilot.

Nguyên nhân có thể là do mất dòng khí pilot hoặc sự cố đóng van chặn trên đường khí pilot.

Tác động của bộ Interlock –UX-017.

Tín hiệu gây dừng thiết bị sẽ tác động làm van cách ly XV-008và XV-011 đóng và mở van cách ly XV-

013.

Tín hiệu báo áp low-low từ bộ PXA-120 trên đường khí công nghệ từ bình D-2409 đến thiết bị gia

nhiệt H2401.

Nguyên nhân có thể là do mất dòng khí công nghệ hoặc sự cố đóng van chăn trên đường khí công

nghệ.

Tác động của bộ Interlock –UX-016.

Bộ UX-016 sẽ đóng van cách ly XV-010 và XV-020 và mở van cách ly XV-019.

Page 98

10. DỮ LIỆU THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN

Các van điều khiển và thiết bị điều khiển

Tham khảo các bảng dữ liệu về các van điều khiển và thiết bị điều khiển dòng mà đã được tạo ra bởi

các thiết bị cầm tay (In Tools)

Các đĩa Orifice

Tham khảo các bảng dữ liệu về các đĩa orifice và các orifice làm giảm tốc độ dòng như đã được tạo ra

bởi các thiết bị cầm tay (In Tools)

Page 99

11. THỐNG KÊ CÁC THIẾT BỊ CHÍNH

Bảng liệt kê thiết bị

Chèn bảng kê thiế bị, tài liệu số 8474L-024-EL-001

Các thiết bị quay loại lớn

Chèn: Các bảng dữ liệu về máy nén với đồ thị đường cong vận hành Q-dH cho máy nén tuần hoàn C-

2401

Bảng dữ liệu của nhà cung cấp đối với máy nén khí make-up C-2401 A/B

Các lò gia nhiệt

Chèn Bảng dữ liệu của nhà cung cấp với bản vẻ bố trí đường ống, các điều kiện thiết kế và vận hành,

profile nhiệt độ của dòng khói thải và thành ống.

Thông tin về nhà cung cấp khác

Chèn bảng các thiết bị điều khiển với hệ thống cảnh báo và trip cho lò gia nhiệt, các máy nén và các

cụm thiết bị quan trọng khác cùng P&ID của nhà cung cấp.

Page 100

12. PHÂN TÍCH

Kế hoạch kiểm tra và lấy mẫu

Dưới đây là bảng liệt kê đường kết nối lấy mẫu, dòng công nghệ đi kèm, các tính chất để phân tính đi

kèm với phương pháp luận và tần suất

Mã số thiết bị thu thập mẫu

Dòng công nghệ

Tính chất Phương pháp phân tích Tần số

SC-001 Đường nguyên liệu kết hợp

Tỉ trọng, gm/mlThành phần cất, oCĐộ nhớt @ 50oCLưu huỳnh, wt%Nitơ,wt ppmMàu sắcĐiểm chớp cháy, oCĐiểm chảy, oCHàm lượng aromatic, wt%Chỉ số brom, g/100gChỉ số cetaneĐộ ổn định oxi hóa (gums)

ASTM D1298/D4052ASTM D0086ASTM D0445/D0446ASTM D5453/D4294ASTM D4629ASTM D1500ASTM D0093ASTM D0097ASTM D1319/IFP 9407ASTM D1159ASTM D0976/D4737ASTM D2274

1/D1/D1/W1/D2/W1/D1/D1/W1/D1/D1/D1/D

SC-003 Đường khí tuần hoàn

Thành phần & H2S, mol% Sắc ký khí 1/D

SC-004 Đường khí make up

Thành phần, mol%Tạp chất (CO), ppm vol

Sắc ký khíĐộ dài của vết bẩn trên ống thử

2/W1/D

SC-005 Nước chua từ D-2406Xút đã dùng

pHHợp chất lưu huỳnh, mg/LAmmonia, mg/LpHXút đã dungMuối

Máy đo pH kỹ thuật sốMáy đo ISEMáy đo ISEASTM D1293TBDTBD

2/W2/W2/W2H2H2H

SC-006 Đường khí thải từ D 2402

Oxi, mol%CO, mol%CO2, mol%SO2, vol ppm

UOP 539UOP 539UOP 539ASTM D4599

2H1H1H1H

SC-007 Nước chua từ D-2406

pHhợp chất lưu huỳnh, mg/LAmmonia, mg/L

Máy đo pH kỹ thuật sốMáy đo ISEMáy đo ISE

2/W2/W2/W

SC-008 Wild naphtha

Tỉ trọng, gm/mlThành phần cất, oCLưu huỳnh, wt%

ASTM D1298/D4052ASTM D0086ASTM D5453/D4294

1/D1/D2/W

SC-009 Dòng khí thải stripper

TBD

SC-010 Sản phẩm Gas oil đã được xử lý

Tỉ trọng, gm/mlThành phần cất, oCĐộ nhớt @ 50oCLưu huỳnh, wt%Nitơ,wt ppmMàu sắcĐiểm chớp cháy, oCĐiểm chảy, oCHàm lượng aromatic, wt%Hàm lượng nước, wt ppmChỉ số cetaneĐiểm vẩn đục, oCĂn mòn tấm đồng

ASTM D1298/D4052ASTM D0086ASTM D0445/D0446ASTM D5453ASTM D4629ASTM D1500ASTM D0093ASTM D0097ASTM D1319/IFP 9407ASTM D6304ASTM D0976/D4737ASTM D2500ASTM D0130

1/D1/D1/W1/D2/W2/W1/D1/W1/W1/D1/D1/W1/W

Page 101

SC-011 Đường dầu tuần Dryer

TBD

SC-012 Đường khí thải Dryer

TBD

SC-013 Đường khí chua đến Absorber

TBD

SC-014 Dòng khí thải được đã được xử lý

Thành phần &H2S, mol% UOP 539 1/D

SC-015 Đường rich amine

Mẫu Rich amine là độc và nguy hiểm nên không đòi hỏi phải kiểm tra trong quá trình vận hành bình thường.

SC-016 Đường lean amine

H2S, mg/L

CO2

Bề ngoài

IFP 9762

IFP 0508

Có thể nhìn thấy

Khi có

yêu cầu

1/D

1/D

SC-017 Xút sạch TBD

SC-018 Đường khí nhiên liệu Heater

TBD

Thiết bị phân tích trực tuyến

Thiết bị phân tích H2 (AI-002A)

Thiết bị phân tích hydro được gắn ở chỗ nối giữa đường khí tuần hoàn và hydro make-up (Re: P&ID

8474L-024-PID-0021-112). Thiết bị phân tích đo nồng độ hidro dòng khí tuần hoàn, dòng khí make-up,

dòng khí trộn lẫn. Block valve trên đường công nghệ có thể mở và đóng với mục đích có thể đọc

được nồng độ hidro trong dòng tương ứng có thể được quan sát. Dòng khí đi qua thiết bị phân tích

trực tuyến và được được đưa quay lại máy nén khí tuần hoàn, C2401 ở vùng hút. Bình thường hidro

trong dòng khí tuần hoàn và dòng khí make-up tương ứng là 84% và 97%. Khoảng vận hành của thiết

bị phân tích là giữa 50-100%. Thiết bị phân tích trực tuyến thích hợp với dòng khí hổn hợp.

Thiết bị phân tích O2 (AI-002B)

Thiết bị phân tích oxi được đặt trên đường đầu nối giữa đường khí tuần hoàn và đường không khí bổ

sung (Ref: P&ID 8474L-024-PID-0021-112). Thiết bị phân tích đo nồng độ oxi có trong dòng khí tuần

hoàn và dòng khí hỗn hợp. Không cần thiết để theo dõi dòng khí make-up khi mà nó được cung cấp

bởi hệ thống plant air. Nồng độ oxi trong plant air ổn định ở 20%. Nên lưu ý rằng thiết bị phân tích oxi

chỉ được sử dụng trong quá trình tái sinh xúc tác.

Các block valve đi kèm trên dòng công nghệ có thể mở và đóng cho đến khi nồng độ oxi đọc liên tục

trên dòng tương ứng được quan sát. Dòng khí đi qua thiết bị phân tích trực tuyến được đưa đến khí

quyển.

Nồng độ oxi bình thường trong dòng khí tuần hoàn và khí hỗn hợp tương ứng là 0% và 0.5%. Khoảng

hoạt động của thiết bị phân tích là 0-20%.

Page 102

13.0 Điều khiển công nghệ

- Hệ thống điều khiển phân tán (DCS)

8474L-000-JSS-1511-001: Tiêu chuẩn kỹ thuật của hệ thống điều khiển phân tán

8474L-000-JSD-1510-001: Thông tin thiết kế kỹ thuật cho hệ thống điều khiển và đo lường

8474L-000-DW-1510-001: Sơ đồ kết nối trung gian hệ thống điều khiển

- Hệ thống bảo vệ tự động (IPS)

8474L-000-JSS-1511-001: Trung tâm điều khiển shutdown khẩn cấp



13.3 - Trung tâm điều khiển



Page 103

14.0 BẢN VẼ

14.1 Bản vẽ tổng quan phân xưởng (Plot Plan) and phân loại vùng nguy hiểm

8474L-024-DW-0051-001 Plot Plan

8474L-024-DW-1920-001 Phân loại vùng nguy hiểm

14.2 Sơ đồ dòng công nghệ

8474L-024-PFD-0010-101 Vùng phản ứng trong chế độ Bach Ho – Max Distillate

8474L-024-PFD-0010-102 Vùng phân tách trong chế độ Bach Ho – Max Distillate

8474L-024-PFD-0010-111 Vùng phản ứng trong chế độ Bach Ho – Max Gasoline

8474L-024-PFD-0010-112 Vùng phân tách trong chế độ Bach Ho – Max Gasoline

8474L-024-PFD-0010-121 Vùng phản ứng trong chế độ Mixed Crude – Max Distillate

8474L-024-PFD-0010-122 Vùng phân tách trong chế độ Mixed Crude – Max Distillate

8474L-024-PFD-0010-131 Vùng phản ứng Mixed Crude – Max Gasoline

8474L-024-PFD-0010-132 Vùng phân tách trong chế độ Mixed Crude – Max Gasoline

8474L-024-PFD-0010-141 Quá trình tái sinh xúc tác tại chổ

8474L-024-MSD-0011-101 Vùng phản ứng

8474L-024-MSD-0011-102 Vùng tái sinh

14.3 Sơ đồ đường ống và hệ thống điều khiển đo lường

8474L-024-PID-0021-101 Đường công nghệ -Battery Limit

8474L-024-PID-0021-102 Battery Limit – Phụ trợ

8474L-024-PID-0021-103 Battery Limit–Đường công nghệ

8474L-024-PID-0021-111 Feed Surge Drum

8474L-024-PID-0021-112 Feed Preheat Train

8474L-024-PID-0021-113 Reactor Heater

8474L-024-PID-0021-114 Make-Up Gas Compressor

8474L-024-PID-0021-115 Make-Up Gas Compressor

8474L-024-PID-0021-116 HDT Reactor

8474L-024-PID-0021-117 HP Separator

8474L-024-PID-0021-118 Recycle Compressor

8474L-024-PID-0021-119 Stripper

8474L-024-PID-0021-120 Stripper Reflux

8474L-024-PID-0021-121 Treated LCO Vacuum Dryer

8474L-024-PID-0021-122 Overhead Vacuum Separator

8474L-024-PID-0021-123 Washing Water / Fresh Caustic Drum

8474L-024-PID-0021-124 Amine Absorber

8474L-024-PID-0021-125 Chemical Injection (1/2)

Page 104

8474L-024-PID-0021-126 Chemical Injection (2/2)

8474L-024-PID-0021-127 Reactor Heater Burner Control

8474L-024-PID-0031-501 LP & MP Steam Utilities

8474L-024-PID-0031-502 BFW, CW & Potable Water Utilities

8474L-024-PID-0031-503 Instrument Air, Plant Air & Nitrogen Utilities

8474L-024-PID-0031-504 Service Water, LP Condensate & Cold BFW

8474L-024-PID-0031-505 Fuel Gas Distribution Header

8474L-024-PID-0031-506 Closed Drain Drum Header

8474L-024-PID-0031-507 Closed Drain System

8474L-024-PID-0031-508 Flare Utility

8474L-024-PID-0031-509 OW Distribution

8474L-024-PID-0031-510 OW Sump

8474L-024-PID-0021-401 Make-Up Compressor C-2402 A Interface

8474L-024-PID-0021-402 Make-Up Compressor C-2402 B Interface

8474L-024-PID-0021-403 Recycle Compressor C-2401 Interface

8474L-024-PID-0021-611 Sampler Details (1/3)



8474L-024-PID-0021-621 Vent and Drain Detail of Level Instrument (1/2)

8474L-024-PID-0021-622 Vent and Drain Detail of Level Instrument (2/2)

8474L-024-PID-0021-631 Typical Pump Auxiliary Piping (1/7)







14.4 Các bản vẽ khác

Sơ đồ hệ thống điện

Mạng lưới cống thoát nước dưới lòng đất

Sơ đồ phân bố nước chữa cháy

Page 105

Documents

24 8474L-024-ML-001-0 - In cho sv