BAB 2 JPP - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2011-1-00731-ti 2.pdf · balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk ... memindahkannya ke mesin lain

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Terdapat

berbagai macam pengertian atau definisi mengenai tata letak pabrik.

Wignjosoebroto (2009, p. 67) mengatakan bahwa: “tata letak pabrik dapat

didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna

menunjang kelancaran proses produksi”.

Adapun kegunaan dari pengaturan tata letak pabrik menurut

Wignjosoebroto (2009, p. 67) adalah: “memanfaatkan luas area (space) untuk

penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran

gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang

bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja dan sebagainya”.

Wignjosoebroto (2009, p. 67) menambahkan: “dalam tata letak pabrik

ada dua hal yang diatur letaknya, yaitu pengaturan mesin (machine layout)

dan pengaturan departemen (department layout) yang ada dari pabrik”.

2.2 Tujuan Tata Letak Pabrik

Tujuan dari tata letak pabrik secara garis besar menurut

Wignjosoebroto (2009, p. 68) adalah: “mengatur area kerja dan segala

25

fasilitas produksi seekonomis mungkin untuk operasi produksi yang aman dan

nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari

operator”.

Berikut ini adalah berbagai keuntungan yang akan didapat apabila

perusahaan memiliki tata letak pabrik yang baik:

• Menaikkan output produksi

• Mengurangi waktu tunggu (delay)

• Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

• Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan servis

• Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan

fasilitas produksi lainnya

• Mengurangi inventory in-process

• Proses manufacturing yang lebih singkat

• Mengurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator

• Memperbaiki moral dan kepuasan tenaga kerja

• Mempermudah aktivitas supervisi

• Mengurangi kemacetan

• Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari

bahan baku maupun produk jadi

26

2.3 Ciri-Ciri Tata Letak Pabrik yang Baik

Hadiguna dan Setiawan (2008, p. 15) mengatakan bahwa: “dalam

merancang tata letak pabrik terdapat kriteria-kriteria yang menjadi ukuran

tata letak pabrik yang baik. Tata letak pabrik yang baik perlu

mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik, hal ini

dikenal dengan istilah socio-technical system”.

Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan kriteria tata letak pabrik yang

baik, yaitu:

1. Keterkaitan kegiatan terencana; kriteria ini bertujuan menjaga kelancaran

dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.

2. Pola aliran bahan terencana; kriteria ini bertujuan agar aliran bahan tidak

melompat atau malah mundur (backtrack).

3. Aliran yang lurus; kriteria ini bertujuan untuk memperpendek jarak

perpindahan bahan.

4. Langkah balik (backtrack) minimum; kriteria ini berkaitan dengan jarak

perpindahan bahan.

5. Jalur aliran tambahan; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas.

6. Gang yang lurus; kriteria ini bertujuan mempermudah kelancaran aliran

bahan.

7. Pemindahan antar-operasi minimum; apabila waktu keseluruhan operasi

digabungkan, kriteria ini akan menjadi patokan untuk mempersingkat

waktu penyelesaian produk.

27

8. Metode pemindahan yang terencana; kriteria ini bertujuan menjaga

kualitas bahan yang dipindahkan.

9. Jarak pemindahan minimum; kriteria ini bertujuan menjaga keteraturan

aliran bahan dan merepresentasikan biaya pemindahan bahan.

10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan

meminimalkan waktu produksi.

11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; kriteria ini

bertujuan memperlancar pergerakan bahan.

12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; kriteria ini bertujuan

menghemat pemakaian ruang dan memperpendek jarak perpindahan

bahan.

13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; kriteria ini bertujuan

memperpendek jarak perpindahan bahan.

14. Pemyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; kriteria ini bertujuan

mempermudah proses dan memperpendek waktu produksi.

15. Tata letak fleksibel; kriteria ini bertujuan meningkatkan fleksibilitas tata

letak apabila terjadi perubahan.

16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.

17. Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum;

kriteria ini bertujuan untuk mencapai keseimbangan lintasan (line

balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk

proses selanjutnya (bottleneck).

28

18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; kriteria ini bertujuan

menghindari bottleneck.

19. Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum; kriteria ini bertujuan

memberikan nilai tambah terhadap luas lantai produksi yang tersedia.

20. Ruang penyimpanan yang cukup; kriteria ini bertujuan agar penumpukan

produk dan komponen tidak menyebabkan kerusakan.

21. Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan; kriteria ini bertujuan

menjaga kelonggaran (allowance) demi kelancaran kegiatan manufaktur.

22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; kriteria ini bertujuan

memudahkan para pekerja dalam mengakses setiap bangunan untuk

keperluan koordinasi.

23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; kriteria ini

bertujuan menghindarkan tugas ganda bagi operator sebuah mesin dan

menghindarkan waktu delay bahan yang tidak perlu.

24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; kriteria ini bertujuan

mempersingkat waktu produksi.

25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja;

kriteria ini bertujuan memudahkan koordinasi.

26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai.

27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; kriteria ini bertujuan memberikan

fasilitas dan kenyamanan bagi para pekerja.

29

28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;

kriteria ini bertujuan menjaga Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi

para pekerja.

29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; kriteria ini

bertujuan untuk memaksimalkan waktu pemrosesan dibandingkan dengan

waktu pemindahan bahan dan barang.

30. Sesedikit mungkin pemindahan bahan; kriteria ini bertujuan

meminimalkan total waktu produksi.

31. Pemindahan ulang minimum; kriteria ini bertujuan menghemat waktu

produksi.

32. Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang; kriteria ini bertujuan

memperlancar pergerakan aliran bahan.

33. Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit

mungkin; kriteria ini bertujuan memperkecil potensi delay dan

pemborosan waktu produksi.

34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; kriteria ini bertujuan

meminimalkan buangan (scrap and waste).

35. Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman; kriteria ini

bertujuan menunjang kelancaran aliran bahan dan barang.

30

2.4 Tipe-Tipe Tata Letak

Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar

tata letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan di berbagai

industri manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai berikut:

1. Tata Letak Produk (Product Layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product layout atau

production line layout adalah metode pengaturan dan penempatan segala

fasilitas untuk proses produksi diletakkan berdasarkan garis aliran dari

proses produksi tersebut.

Keuntungan tata letak menurut produk yaitu:

a. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan

ongkos material handling rendah.

b. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.

c. Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah

diseimbangkan.

d. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan memberikan motivasi

kerja guna meningkatkan produktivitas kerjanya.

e. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang

minimal.

f. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

31

Keterbatasan dari tata letak menurut produk yaitu:

a. Adanya kerusakan salah satu mesin (machine break down) dapat

menghentikan aliran proses produksi secara total.

b. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.

c. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran

produksi.

d. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik

dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus

dimilikinya.

Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak produk:

Gambar 2.1 Product Layout

Sumber: “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”, Sritomo Wignjosoebroto

32

2. Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau

functional layout, adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala

mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu

departemen. Keuntungan penggunaan tata letak menurut proses yaitu:

a. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan

produksi lainnya.

b. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup

mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk.

c. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien

melalui spesialisasi pekerjaan.

d. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk

pekerjaan yang sulit dan membutuhkan ketelitian tinggi.

e. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara

memindahkannya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan-

hambatan signifikan.

Keterbatasan dari tata letak menurut proses antara lain:

a. Menyebabkan adanya aktivitas pemindahan material.

b. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas

produksi yang ada, maka akan memerlukan penambahan space area

untuk work in process storage.

33

c. Banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan

pengendalian produksi menjadi kompleks.

d. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai

aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.

Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak proses:

Gambar 2.2 Process Layout


3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau

fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun

kerja dimana material atau komponen utama tetap pada posisi atau

lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta

34

komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.

Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:

a. Karena yang banyak bergerak adalah fasilitas produksi, maka

perpindahan material bisa dikurangi.

b. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan

produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa

tercapai dengan sebaik-baiknya.

c. Kesempatan untuk melakukan pengayaan kerja (job enrichment)

dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan

kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena dimungkinkan

untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh (“do the whole job”).

d. Fleksibilitas kerja sangat tinggi.

Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

a. Adanya peningkatan frekuensi perpindahan fasilitas produksi atau

operator pada saat operasi kerja berlangsung.

b. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas

supervisi yang lebih umum dan intensif.

c. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan space area dan

tempat untuk barang setengah jadi (work in process).

d. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya

dalam penjadwalan produksi.

35

Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak posisi

tetap:

Gambar 2.3 Fixed Position Layout


4. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen

yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan

berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan

yang dipakai. Pada tipe tata letak ini nantinya seluruh fasilitas produksi

juga akan dikelompokkan dalam sebuah “manufacturing cell”. Efisiensi

yang tinggi akan dicapai sebagai hasil dari pengaturan fasilitas produksi

secara kelompok karena menjamin kelancaran aliran kerja.

36

Keuntungan dari tata letak teknologi kelompok yaitu:

a. Akan diperoleh pendayagunaan mesin yang optimal.

b. Lintasan aliran kerja lebih lancar dan jarak perpindahan material lebih

pendek bila dibandingkan dengan process layout.

c. Suasana kerja kelompok dapat diwujudkan sehingga keuntungan dari

aplikasi job enlargement juga akan diperoleh.

d. Memiliki keuntungan-keuntungan yang ada pada tipe product layout

maupun process layout karena tipe tata letak ini pada dasarnya

merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.

Keterbatasan tata letak teknologi kelompok yaitu:

a. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk

mengoperasikan semua fasilitas produksi sehingga aktivitas supervisi

juga harus ketat.

b. Sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi.

c. Diperlukan buffers dan work in process storage.

d. Sulit mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose.

Berikut adalah gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi

kelompok:

37

Gambar 2.4 Group Technology Layout


2.5 Pola Aliran Pemindahan Bahan

Pola aliran bahan pada umumnya dapat dibedakan dalam dua tipe,

yaitu:

1. Pola Aliran bahan untuk proses produksi (fabrikasi)

Adalah pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam

proses produksi yang dibedakan menurut:

• Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai

bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan

38

umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam

production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini

akan memberikan:

a. Jarak yang terpendek antara dua titik.

b. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus

yaitu mesin dari nomor satu sampai ke mesin terakhir.

c. Jarak perpindahan bahan secara total yang kecil karena jarak antara

masing-masing mesin adalah yang terpendek.

Gambar 2.5 Pola Straight Line


• Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)

Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan

bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan

luasan area yang tersedia. Aliran bahan akan dibelokkan untuk

menambah panjangnya garis aliran yang ada, dan secara ekonomis hal

ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area dan ukuran

bangunan dari pabrik yang ada.

39

Gambar 2.6 Pola Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped)


• U-Shaped

Pola aliran menurut U-Shaped ini dipakai bilamana dikehendaki

bahwa akhir dari proses produksi berada ada lokasi yang sama dengan

awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan

fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk

keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

Gambar 2.7 Pola U-Shaped


40

• Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan

bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material produk pada

titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai

apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk

jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik

yang bersangkutan.

Gambar 2.8 Pola Circular


• Odd-Angle

Pola aliran ini tidak begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola

aliran yang lain. Odd Angle memberikan lintasan yang pendek dan

terutama akan terasa manfaatnya untuk area yang kecil. Pada

41

dasaranya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-

kondisi seperti:

a. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran

yang pendek diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling

berkaitan.

b. Bilamana proses material handling dilaksanakan secara mekanis.

c. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain

terpaksa tidak dapat diterapkan.

d. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-

fasilitas produksi yang ada.

Gambar 2.9 Pola Odd-Angle


42

2. Pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan (assembly)

Pada umumnya ada empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu

proses perakitan, yaitu sebagai berikut:

• Combination Assembly Line Pattern

Disini main assembly line disuplai dari sejumlah sub-assembly line

atau part line yang berada pada sisi-sisi yang sama. Combination

assembly line memerlukan lintasan yang panjang.

• Tree Assembly Line Pattern

Pada assembly line pattern, sub assembly line berada pada dua sisi dari

main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena dapat

memperkecil lintasan dari main assembly line. Jika combination

assembly line pattern memungkinkan untuk menempatkan main

assembly line pada sepanjang jalan lintasan, maka tree assembly line

pattern ini baik dipakai bila main assembly line berada di bagian

tengah dari bangunan pabrik.

• Dendretic Line Pattern

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination

atau tree assembly line pattern. Pada tiap bagian berlangsung operasi

di sepanjang lintasan produksi produksi sampai menuju produksi yang

lengkap untuk proses assembly.

43

• Overhead Assembly Line Pattern

Pola ini merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang

terletak pada tingkat atau lantai yang berlainan.

2.6 Jenis-Jenis Ukuran Jarak

Berikut ini adalah jenis-jenis ukuran jarak pengukuran antar fasilitas

yang umum digunakan, yaitu:

• Jarak Euclidean

Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat

fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering

digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Untuk

menentukan jarak euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya,

digunakan formula sebagai berikut:

xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = koordinat y pada pusat fasilitas j

dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

44

• Jarak Rectilinear

Jarak rectilinear sering juga disebut dengan jarak Manhattan, merupakan

jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran dengan jarak

rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah

dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalnya untuk

menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan

pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara garis lurus. Untuk

menentukan jarak rectilinear antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya,





• Squared Euclidean

Squared euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan

bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif

untuk beberapa persoalan, terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas

diselesaikan dengan penerapan squared euclidean. Untuk menentukan

jarak squared euclidean antara fasilitas satu dengan fasilitas lainnya,


45




2.7 From-To Chart

”From-To Chart (FTC) atau Trip Frequency Chart atau Travel Chart

adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan

tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi”

(Wignjosoebroto, 2009, p. 190). Teknik ini sangat berguna untuk kondisi

dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop,

bengkel permesinan, kantor, dan lain-lain. Angka-angka yang terdapat dalam

suatu FTC akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan,

jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi dari faktor-faktor ini. FTC

termasuk salah satu metode kuantitatif yang digunakan untuk menganalisis

aliran bahan yang pengukurannya berdasarkan kuantitas material yang

dipindahkan dalam satuan unit kuantitatif. Berikut adalah contoh FTC:

46

Tabel 2.1 Contoh From-To Chart (m)

To

From

Storage (Material) CNC Tekuk Las Bor Gerinda Total

Storage (Material) – 90 0 0 0 0 90

CNC 0 – 210 0 0 0 210

Tekuk 0 0 – 346.8 0 0 346.8

Las 0 0 0 – 42.2 0 42.2

Bor 0 0 0 0 – 131 131

Gerinda 0 0 0 0 0 – 0

Total 0 90 210 346.8 42.2 131 820

Sumber: Pengolahan Data Penulis

2.8 Pemindahan Bahan

Pemindahan bahan (material handling) merupakan seni atau ilmu

tentang pemindahan, penyimpanan, pengamanan, dan pengendalian material.

Prinsip pemindahan bahan adalah menyediakan material yang tepat (right

material) pada jumlah yang tepat (right mount), dengan kondisi yang tepat

(right condition), ditempat yang tepat (right place), pada posisi yang tepat

47

(right position), pada susunan yang tepat (right sequence), dengan ongkos

yang tepat (right cost), menggunakan metode yang tepat (right methods).

(Ummi, 2010, p. 2 dan 3).

Sistem pemindahan bahan lebih difokuskan pada tata cara pemindahan

bahan, baik dari jenis alat maupun prosedur pemindahan bahan. Sistem

pemindahan bahan dapat didefinisikan sebagai mekanisme mengelola

pemindahan bahan dengan mempertimbangkan aspek ekonomis, ergonomis,

dan teknis.

Sistem pemindahan bahan merupakan upaya yang dilakukan untuk

mereduksi lead time maupun memperkecil biaya produksi akibat ongkos yang

digunakan untuk melakukan aktivitas pemindahan bahan. Salah satu hal

terpenting dalam sistem ini adalah pemilihan alat pemindahan bahan yang

tepat guna sehingga alat tersebut mampu memberikan manfaat yang lebih

besar dibandingkan biaya investasi yang dikeluarkan. (Hadiguna dan

Setiawan, 2008, p. 211).

2.9 Computerized Relative Allocation of Facilities Technique

Computerized Relative Allocation of Facilities Technique atau CRAFT

merupakan salah satu algoritma tata letak berdasarkan literatur yang telah ada.

Armour, Buffa, dan Vollman memperkenalkan CRAFT pada tahun 1964.

Cara-cara menggunakan CRAFT dicontohkan pada jurnal mereka yang

48

berjudul “A Heuristic Algorithm and Simulation Approach to Relative

Location of Facilities” dan “Allocating Facilities with CRAFT”.

CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang

mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara

bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi

departemen. Adapun tipe-tipe pertukaran yang dapat terjadi pada algoritma

CRAFT yaitu Pair Wise Interchanges, Three Way Interchanges, Pair Wise

Allowed by Three Way Interchanges, dan The Best of Pair Wise or Three Way

Interchanges.

Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak

awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan

jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT biasa

diaplikasikan dengan menggunakan software Quantitative Systems (QS).

(Hadiguna dan Setiawan, 2008, p. 182).

Cara perhitungan logika algoritma CRAFT dimulai dengan

menentukan titik pusat tiap departemen pada layout awal, kemudian CRAFT

menghitung jarak rectilinear antar pasangan titik pusat masing-masing

departemen dan menyimpan hasil perhitungan tersebut dalam matriks jarak.

CRAFT untuk selanjutnya mempertimbangkan seluruh kemungkinan

pertukaran antara dua atau tiga departemen dan kemudian menentukan

pertukaran yang terbaik. Pertukaran terbaik adalah pertukaran yang paling

banyak mengurangi nilai layout awal (nilai “Total Contribution” terendah).

49

Apabila telah didapat hasil pertukaran yang terbaik, selanjutnya

CRAFT memperbarui layout awal sesuai hasil pertukaran tersebut dan

menghitung titik pusat baru dari tiap departemen untuk menyelesaikan hasil

iterasi pertama. Iterasi kedua memiliki langkah algoritma yang sama dengan

iterasi pertama, dengan layout hasil iterasi pertama yang menjadi objek

perhitungan. Berikutnya iterasi ketiga dengan layout hasil iterasi kedua yang

menjadi objek perhitungan, dan seterusnya.

Proses iterasi ini berlanjut terus menerus hingga didapat nilai Total

Contribution sudah tidak memungkinkan untuk dapat dikurangi lagi. Jika

proses iterasi telah berhenti, ini berarti CRAFT telah mendapatkan solusi

akhir layout yang optimal.

Pada dasarnya CRAFT dibatasi untuk layout yang berbentuk segi

empat (rectangular). Namun, dengan adanya departemen dummy, CRAFT

juga dapat digunakan untuk bentuk yang bukan segi empat (non-rectangular).

Departemen dummy tidak memiliki aliran dan interaksi apapun dengan

departemen lainnya, dan departemen dummy harus berada dalam posisi yang

tetap (fixed position). (Tompkins, et. al., 1996, p. 331-333).

2.9.1 Software Quantitative Systems

Perangkat lunak (software) Quantitative Systems atau biasa disebut

dengan QS, adalah salah satu program yang interaktif, mudah digunakan, dan

sebagai sistem pendukung pengambilan keputusan yang meliputi berbagai

50

macam topik dan metode dalam manajemen, riset operasi, dan manajemen

operasi. Tujuan utama QS adalah untuk membantu penggunanya dalam

menemukan solusi suatu masalah yang ingin dipecahkan (problem solving)

dan juga membantu proses pengambilan keputusan (decision making).

QS juga dapat digunakan untuk menganalisis berbagai permasalahan

manajemen seperti programa linier, proses Markov, tata letak, alokasi sumber

daya, keuangan, antrian, material requirement planning (MRP), lot sizing,

perencanaan agregat, transportasi, penjadwalan kerja, pengendalian kualitas,

dan lain-lain dapat dengan mudah diimplementasikan menggunakan software

ini. (Chang, 1995, p. 1).

Documents

BAB 2 JPP - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2011-1-00731-ti 2.pdf · balancing) dengan cara menghindari terjadinya penumpukan WIP untuk ... memindahkannya ke mesin lain