15

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen Operasi

2.1.1 Pengertian Manajemen Operasi

Menurut Heizer dan Render (2014 : 3), manajemen operasi adalah serangkaian

aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input

menjadi output. Menurut Tampubolon (2014:14), Manajemen operasional didefenisikan

sebagai manajemen proses konversi, dengan bantuan fasilitas seperti ; tanah, tenaga kerja,

modal dan manajemen masukan (input) yang diubah menjadi keluaran yang diinginkan

berupa barang atau jasa/layanan.

Menurut Daft (2006:216), mendefinisikan Manajemen Operasi sebagai bidang

manajemen yang mengkhususkan pada produksi barang. Artinya kegiatan operasi hanya

berfokus pada kegiatan memproduksi barang dan memecahkan masalah-masalah yang

berkaitan dengan sektor produksi.

Dari beberapa definisi diatas, dapat diambil persamaan bahwa manajemen operasi

merupakan kegiatan proses menghasilkan produk baik barang maupun jasa dengan

mengalokasikan sumber daya yang ada pada proses kegiatan produksi yang dimulai dari

tahap input dan diakhiri dengan tahap output guna menghasilkan produk yang bernilai.

Menurut Heizer dan Render (2014 : 04), untuk menghasilkan barang dan jasa, semua

jenis organisasi menjalankan tiga fungsi. Fungsi – fungsi ini merupakan hal penting, bukan

hanya untuk proses produksi, tetapi juga demi kelangsungan hidup sebuah organisasi. Fungsi-

fungsi ini adalah sebagai berikut.

1. Pemasaran yang menghasilkan permintaan, paling tidak, menerima pemesanan untuk

sebuah barang atau jasa (tidak aka nada aktivitas jika tidak ada penjualan).

2. Produksi/operasi yang menghasilkan produk.

3. Keuangan/akuntansi yang mengawasi sehat tidaknya sebuah organisasi, membayar

tagihan dan mengumuplkan keuangan.

2.1.2 Pentingnya Manajemen Operasi

Menurut Heizer dan Render yang diterjemahkan oleh Sungkono, C. (2014 : 5),

terdapat empat alasan utama dalam mempelajari manajemen operasi, yaitu:

16

1. Manajemen operasi adalah satu dari tiga fungsi utama dari setiap organisasidan

berhubungan secara utuh dengan semua fungsi bisnis lainnya. Semua organisasi

memasarkan (menjual), membiayai (mencatat laba rugi), dan memproduksi

(mengoperasikan), maka sangat penting untuk mengetahui bagaimana aktivitas

manajemen operasi berjalan. Karena itu pula, dengan mempelajari manajemen

operasi dapat mempelajari bagaimana orang-orang mengorganisasikan diri mereka

bagi perusahaan yang produktif.

2. Untuk mengetahui bagaimana barang dan jasa diproduksi.

3. Untuk memahami apa yang dikerjakan oleh manajer operasi.

Karena manajemen operasi merupakan bagian yang paling banyak menghabiskan biaya

dalam sebuah organisasi.

2.2 Pengendalian

2.2.1 Pengertian Pengendalian

Menurut Koontz dan O’donell dalam Fattah (2007: 175) “controlling is the measuring

and correcting of activities of subordinates to assure that events conform to plants”atau

pengendalian adalah pengukuran dan koreksi kinerja dalam rangka untuk memastikan tujuan-

tujuan perusahaan dan rencana yang dirancang tercapai.

Sedangkan menurut Siagian dalam Fattah (2007: 176) “pengendalian adalah proses

pengamatan dari pada pelaksanaan seluruh kegiatan organisasi untuk menjamin agar semua

pekerjaan yang sedang dilakukan berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan”.

Menurut Evans dan Lindsay (2007;236) pengendalian diperlukan karena adanya 2

alasan yaitu :

1. Pengendalian merupakan dasar bagi manajemen kerja harian yang efektif bagi

semua tingkatan.

2. Perbaikan jangka panjang tidak dapat diterapkan pada suatu proses kecuali proses

tersebut terkendali dengan baik.

Suatu system pengendalian mempunyai 3 komponen Evans dan Lindsay (2007: 236)

yaitu :

1. Standart atau tujuan

2. Cara untuk mengukur keberhasilan

3. Perbandingan antara hasil sebenarnya dengan standar, serta umpan balik guna

membentuk dasar untuk tindakan korektif.

17 Jadi dari pengertian diatas, dapat disimpulkan pengendalian adalah pengamatan, pengukuran,

dan koreksi kinerja agar semua pekerjaan berjalan dengan baik dan tujuan perusahaan

tercapai.

2.2.2 Jenis – Jenis Pengendalian

Menurut Ernie dan Saefullah (2005:327), jenis pengawasan terbagi 3 yaitu:

1. Pengawasan Awal

Pengawasan yang dilakukan pada saat dimulainya pelaksanaan pekerjaan. Ini

dilakukan untuk mencegah terjadinya penyimpangan dalam pelaksanaan pekerjaan.

2. Pengawasan Proses

Pengawasan dilakukan pada saat sebuah proses pekerjaan tengah berlangsung untuk

memastikan apakah pekerjaan yang dilaksanakan sesuai dengan tujuan yang

ditetapkan.

3. Pengawasan Akhir

Pengawasan yang dilakukan pada saat akhir proses pengerjaan pekerjaan

2.2.3 Langkah – Langkah Pengendalian

Dalam melakukan pengendalian ada 4 langkah yang digunakan Evans dan Lindsay

(2007: 236) yaitu:

1. Menentukan standard (setting standard)

Menentukan standard mutu biaya (cost quality), standard mutu kerja (performance

quality), standard mutu keamanan (safety quality), standard mutu keandalan

(reliability quality) yang diperlukan untuk suatu produk.

2. Menilai kesesuaian (appraising conformance)

Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat dengan standard yang telah

ditetapkan.

3. Bertindak bila perlu (acting when necessary)

Mengoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktor-faktor yang mencakup

marketing, desain, engineering , produksi, dan pemeliharaan factor-faktor yang

mempengaruhi kepuasan pelanggan.

4. Merencanakan perbaikan (planning for improvement)

Merencanakan suatu upaya yang berlanjut untuk memperbaiki standard biaya, kinerja,

keamanan, dan keandalan.

18 2.3 Kualitas

2.3.1 Definisi Kualitas

Menurut Tampubolon (2014:96), Definisi dari kualitas adalah kemampuan suatu

produk, baik itu barang maupun jasa/layanan untuk memenuhi keinginan pelanggannya.

Sehingga setiap barang atau jasa selalu diacu untuk memenuhi keinginan pelanggannya.

Menurut Heizer dan Render (2014:244) Kualitas (quality) adalah “keseluruhan fitur

dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau

tersamar”. Menurut Prawirosentono (2007:5) pengertian kualitas suatu produk adalah

“keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk yang bersangkutan yang dapat memenuhi selera

dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan”.

Persamaan dari beberapa ahli diatas ada tiga yaitu memuaskan atau memenuhi selera

dan kebutuhan konsumen baik barang maupun jasa. Jadi, pengertian kualitas itu sendiri bisa

disimpulkan sebagai keseluruhan barang ataupun jasa yang diharapkan dapat memberikan

kepuasan orang yang menggunakannya.

2.3.2 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Menurut Assauri (2008) faktor – faktor yang memengaruhi kualitas adalah :

a. Fungsi suatu barang

Suatu barang yang dihasilkan hendaknya memerhatikan fungsi untuk apa barang

tersebut digunakan atau dimaksudkan, karena pemenuhan fungsi tersebut

memengaruhi kepuasan para pelanggan. Mutu yang hendak dicapai sesuai dengan

fungsi untuk apa barang tersebut digunakan, tercermin pada spesifikasi dari

barang tersebut seperti kecepatan, daya tahan, kegunaannya, berat, bunyi, mudah

atau tidaknya perawatan dan kepercayaan.

b. Wujud luar

Walaupun barang yang dihasilkan secara teknis atau mekanis telah maju, tetapi

bila wujud luarnya kuno atau kurang dapat diterima, maka akan menyebabkan

barang tersebut tidak disenangi oleh konsumen karena dianggap mutunya kurang

memenuhi syarat.

c. Biaya barang

Umumnya biaya dan harga suatu barang akan menentukan kualitas barang

tersebut. Hal ini terlihat dari barang – barang yang mempunyai biaya atau harga

yang mahal, dapat menunjukkan bahwa kualitas barang tersebut relatif lebih baik.

Menurut Yamit(2005:349) faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas adalah:

19

a. Fasilitas operasi seperti kondisi fisik bangungan

b. Peralatan dan perlengkapan

c. Bahan baku dan material

d. Pekerjaan ataupun staf organisasi

Jadi dapat disimpulkan faktor yang mempengaruhi kualitas terdapat pada hasil

jadi suatu barang yang di produksi sudah pasti dipengaruhi oleh proses produksi dari awal

sampai ahir yang menjadikan barang tersebut berkualitas atau tidak.

2.3.3 Dimensi Kualitas

Dimensi kualitas merupakan factor pengukuran yang dipakai untuk menilai

kualitas. Montgomery ( 2009:4), menyatakan bahwa ada delapan dimensi kualitas. Delapan

dimensi kualitas tersebut adalah :

1. Performance (Kinerja)

Adalah karakteristik dasar dari sebuah produk.

2. Durability (Daya tahan)

Daya tahan adalah lamanya sebuah produk bertahan sebelum produk tersebut harus

diganti. Semakin besar frekuensi pemakaian konsumen terhadap produk, maka

semakin besar pula daya tahan produk

3. Conformance (Kesesuaian)

Kesesuaian kinerja dan mutu produk dengan standar, minimalisasi kecacatan produk

4. Perceived Quality (Mutu atau kualitas yang diterima)

Mutu atau kualitas yang diterima dan dirasakan oleh konsumen

5. Features (Fitur)

Karakteristik produk yang dirancang untuk menyempurnakan fungsi produk atau

menambah ketertarikan konsumen terhadap produk.

6. Aesthetic (Estetika)

Penampilan produk yang bisa dilihat dari tampak, rasa, bau, dan bentuk dari produk.

7. Reability (Reabilitas)

Probabilitas bahwa produk akan bekerja dengan memuaskan atau tidak dalam periode

waktu tertentu. Semakin kecil kemungkinnan terjadinya kerusakan, maka produk

tersebut dapat diandalkan.

8. Serviceability (Kemudahan Perbaikan)

Kemudahan service atau perbaikan produk ketika dibutuhkan

20 2.3.4 Pengaruh Kualitas

Menurut Heizer dan Render (2014:245), ada tiga alasan pentingnya kualitas bagi

sebuah perusahaan untuk terus dapat bertahan di dalam sebuah pasar, yaitu:

1. Reputasi Perusahaan

Kualitas dari sebuah produk sangat mempengaruhi reputasi perusahaan. Kualitas

produk yang baik akan membuat reputasi perusahaan meningkat dan sebaliknya

kualitas yang kurang baik akan membuat reputasi perusahaan menjadi buruk.

2. Keandalan Produk

Kualitas produk yang baik dan andal akan digemari dan disukai oleh para

konsumennya. Konsumen yang menyukai produk yang dibuat oleh perusahaan

biasanya akan kembali membeli produk tersebut. Keandalan produk merupakan salah

satu faktor penting bagi perusahaan untuk meningkatkan loyalitas konsumen.

3. Keterlibatan Global

Di masa teknologi seperti sekarang ini, kualitas adalah suatu perhatian Internasional.

Bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global,

maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain, dan harga global

2.4 Pengendalian Kualitas

2.4.1 Definisi Pengendalian Kualitas

Menurut Vincent Gasperz (2005;480), pengendalian kualitas adalah “teknik dan

aktivitas operasional yang digunakan untuk memenuhi standar kualitas yang diharapkan”.

Menurut Irvan Julia Hanum Rukmini (2006:2,) Pengendalian kualitas adalah suatu system

yang dikembangkan untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada

tingkat biaya yang minimum dan merupakan bantuan untuk mencapai efesiensi perusahaan.

Menurut Rusdiana (2014:221), pengendalian kualitas adalah teknik dan aktivitas

operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas.

Berdasarkan pengertian diatas, maka dapat disimpulkan bahwa pengendalian kualitas

adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai,

mempertahankan dan mengikatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.

2.4.2 Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas

Tampubolon (2014:96), merupakan tugas bagi operasional dalam menentukan titik

kritis untuk memusatkan perhatian dalam proses produksi, agar mutu dari hasil produksi

21 dapat dipenuhi. Pencapaian target mutu akan bermanfaat bagi perusahaan di dalam

menempatkan posisinya di pasaran(market position).

Dengan demikian mutu bermanfaat bagi perusahaan dalam penentuan :

1. Reputasi perusahaan (company Reputation); apabila posisi perusahaan dapat sebagai

pemimpin pasar (market leader), keadaan ini menunjukan bahwa mutu perusahaan

dibandingkan pesaing lainnya. Sebaliknya apabila perusahaan hanya pengikut

pasar(market follower) maka perusahaan harus berusaha mengendalikan mutu

produknya untuk lebih baik lagi (market reposition). Dengan demikian mutu sangat

bermanfaat di dalam membentuk reputasi perusahaan, melalui mutu hasil

produksinya.

2. Pertanggungjawaban produk (product liability), merupakan suatu tantangan bagi

perusahaan di dalam memasarkan suatu produk, apabila produk menimbulkan

permasalahan bagi pelanggan atau pasar, adalah merupakan tanggung jawab dari

perusahaan secara material maupun secara moral.

3. Aspek global (Global Implikasi), dalam era globalisasi yang diatikan bahwa setiap

barang atau jasa yang dipasarkan secara internasional harus mampu bersaing di dalam

mutu, dan dari segi harga yang lebih murah, serta desain yang sesuai dengan

permintaan pasar internasional, akibatnya adalah bahwa aspek global akan

berpengaruh secara langsung terhadap mutu suatu hasil dari proses operasional.

Wignjosoebroto (2006:256), Dengan melaksanakan manajemen kualitas sebaik-

baiknya, maka banyak keuntungan yang bisa diperoleh perusahaan, antara lain:

1. Meningkatkan efesiensi dan produktivitas kerja.

2. Mengurangi kehilangan-kehilangan (losses) dalam proses kerja yang dilakukan,

seperti mengurangi waste product atau menghilangkan waktu-waktu yang tidak

produktif.

3. Menekan biaya dan save money

4. Menjaga agar penjualan (sales) akan tetap meningkat, sehingga profit tetap diperoleh

(meningkatkan potensi daya saing).

5. Meningkatkan realibilitas produk yang dihasilkan.

6. Memperbaiki moral pekerja agar tetap tinggi.

Berdasarkan pengertian diatas tujuan dari pengendalian kualitas adalah untuk

mengembangkan perusahaan itu sendiri agar mendapatkan kepuasan oleh konsumen dan

meningkatkan profit yang didapat melalui hasil dari pengendalian kualitas tersebut.

22 2.5 Produk

Menurut Alma (2007:139), produk adalah seperangkat atribut baik berwujud maupun

tidak berwujud. Termasuk didalamnya masalah warna, harga, nama baik pabrik, nama baik

took yang menjual (pengecer), dan pelayanan pabrik serta pelayanan pengecer, yang diterima

oleh pembeli guna memuaskan keinginannya.

Menurut Kotler dan Keller dalam buku benyamin molan (2007:4), produk adalah

segala sesuatu yang ditawarkan ke pasar untuk memuaskan keinginan atau kebutuhan..

Pengertian produk menurut Kotler dan Armstrong (2010:253) adalah “segala sesuatu yang

dapat ditawarkan ke pasar untuk mendaptkan perhatian , dibeli, digunakan atau dikonsumsi

yang dapat memuaskan keinginan dan kebutuhan. Produk meliputi objek secara fisik, jasa,

orang , tempat , organisasi, dan ide”.

Persamaan dari definisi diatas adalah produk adalah sesuatu yang ditawarkan ke pasar

untuk memenuhi kebutuhan atau keinginan pasar tersebut..

Terdapat 3 aspek dari produk yang perlu diperhatikan Kotler dan Amstrong

(2010:253):

1. Produk inti

Produk inti merupakan manfaat inti yang ditampilan oleh suatu produk kepada

konsuomen dalam memenuhi kebutuhan serta keinginannya.

2. Produk yang diperluas (Augmented Product)

Produk yang diperluas merupakan manfaat tambahan diluar produk inti disebut

produk yang diperluas. Tambahan manfaat itu berupa pemasangan instalasi,

pemeliharaan, pemberian garansi serta pengirimannya.

3. Produk formal

Produk formal adalah produk yang merupakan “penampilan atau perwujudan” dari

produk inti maupun perluasan produk. Produk formal inilah yang dikenal

pembeli sebagai daya tarik yang tampak langsung atau tangible offer dimata

konsumen. Terdapat 5 komponen yang terdapat pada produk formal yaitu :

- Desain/bentuk/coraknya

- Daya tahan/mutunya

- Daya tarik/keistimewaan

- Pengemasan/bungkus

- Nama merek/brand name

Kebanyakan produk di produksi untuk melayani konsumen yang dapat

diklasifikasikan sebagai:

23

1. Produk Konsumen

Produk konsumen adalah produk yang tersedia secara luas bagi konsumen,

sering dibeli oleh konsumen, dan sangat mudah didapat.

2. Produk Belanja

Produk belanja berbeda dengan produk konsumen karena produk belanja

tidak sering dibeli. Ketika konsumen bersiap untuk membeli produk belanja,

pertama mereka akan berkeliling melihat perbandingan kualitas dan harga

dari produk pesaing.

3. Produk Spesial

Produk spesial adalah produk yang dimaksudkan untuk konsumen tertentu

yang spesial dan oleh karenanya memerlukan upaya khusus untuk membelinya.

2.6 Statistical Process Control (SPC)

2.6.1 Pengertian Statistical Process Control (SPC)

Render dan Heizer (2005:286), Statistical process control merupakan sebuah teknik

statistik yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standart.

Dengan kata lain, Statistical Process Control merupakan sebuah proses yang digunakan

untuk mengawasi standart, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi

sebuah produk atau jasa sedang diproduksi.

Pengertian lain dari Statistical Process Control menurut pendapat Vincent Gasperz

(2005) adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas, serta penentuan dan

interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem

industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi

pelanggan. Pengertian Statitstical Process Control menurut assauri (2004:219), adalah suatu

system yang dikembangkan untuk menjaga standart yang uniform dari kualitas hasil

produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan merupakan bantuan untuk mencapai

efesiensi.

Dari pengertian diatas dapat diambil persamaan bahwa Statistical Process Control

adalah alat untuk mengawasi standart kualitas suatu produk.

2.6.2 Fungsi dan Tujuan Statistical Process Control (SPC)

Statistical Process Control menurut Render dan Heizer (2006:287) mempunyai fungsi

melakukan pengawasan standar, membuat pengukuran, dan mengambil tindakan perbaikan

selagi sebuah produk atau jasa sedang di produksi.

Berikut adalah tujuan utama SPC (Smith, 1995: 4) yaitu :

24

a. Meminimalisir atau menekan biaya produksi. Hal ini dapat tercapai dengan program

memperbaiki proses produksi dari awal. Dengan program ini dapat mengurangi

biaya berhubungan dengan pembuatan penemuan dan memperbaiki proses produksi.

b. Mendapatkan kestabilan dari produk dan jasa yang sesuai dengan spesifikasi produk

dan harapan konsumen. Mengurangi variabelitas produk kepada level cukup sesuai

dengan spesifikasi sehingga barang jadi sesuai seperti yang diharapakan. Kestabilan

ini mengarah kepada proses prediktabilitas, yang mana merupakan keuntungan bagi

perusahaan dengan membantu manajemen mencapai target kuantitas.

c. Menciptakan kesempatan untuk semua anggota organisasi untuk berkontribusi

terhadap peningkatan kualitas.

d. Membantu manajemen dan karyawan produksi membuat keputusan ekonomi tentang

hal-hal yang berpengaruh terhadap proses produksi.

SPC dapat digunakan manajemen maupun pekerja produksi karena SPC mengandung

metode statistik yang memudahkan para ahli dari perusahaan terkait dalam hal pemecahan

masalah. Manajemen dapat menggunakan SPC sebagai alat yang efektif untuk mengurangi

biaya oprasional dan meningkatkna kualitas dengan menggunakan metodenya untuk

mengorganisir dan menerapkan upaya kualitas. Seluruh proses menjadi jelas sehingga

manajer dapat mencapai strategi yang lebih baik untuk target kuantitas. SPC menciptakan

filosifi baru mengenai manajemen, komunikasi lebih terbuka diantara para karyawan demi

kebaikan perusahaan dan produk baru.

SPC juga berguna untuk produktifitas karyawan. Karyawan dapat menggunakan SPC

untuk mengembangkan alat yang efektif demi bekerja lebih efisien. Saat para karyawan

mempelajari SPC, mereka bekerja lebih pintar. Dari kontrol chart, mereka dapat mengetahui

pekerjaan mereka bagus atau tidak. SPC memberikan kesempatan mereka untuk

mempengaruhi proses produksi dan bertanggung jawab atas pekerjaan mereka. SPC dapat

meningkatkan kebanggan karyawan dengan cara memperbolehkan mereka untuk masuk

dalam proses produksi. Pekerja produksi biasanya adalah karyawan yang memenuhi

kualifikasi untuk menentukan baik atau buruk pada setiap proses produksinya.

2.6.3 Teknik Statistical Process Control (SPC)

Teknik-teknik penting dalam SPC termasuk dalam penggunaan (Gerald Smith, 1995: 6)

yaitu :

1. Proses kontrol chart / diagram kontrol untuk mendapatkan dan mempertahankan

statistik pengendalian pada setiap proses.

25

2. Proses pembelajaran kapalititas yang menggunakan kontrol chart / diagram kontrol

untuk mendukung proses kapabilitas dalam hubungan dengan spesifikasi produk dan

permintaan pelanggan.

3. Sampel statistikal sebagai bagian dari rencana self-certification untuk vendor.

4. Studi untuk mengukur kemampuan

5. 7 alat yang digunakan dalam SPC, dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah.

Saat SPC membantu menciptakan sebuah produk yang variabelitasnya sangat rendah

tetapi masih dalam batasan spesifikasi, hasil akhir menjadi lebih seragam dan lebih

berkualitas. Yang artinya lebih sedikit barang cacat yang diperbaiki dan lebih sedikit barang

cacat yang diaur ulang, jadi hasil akhir dan keuntungan keduanya meningkat. Penggunaan

SPC oleh karyawan produksi dapat menunjukan kearah proses produksi yang lebih

berkualitas dan memperkecil kesalahan. Pengalaman bekerja dan berpengalaman dengan

menggunakan mesin dapat mengarah kepada pembuatan produk berkualitas, daripada

memperbaiki barang cacat, jadi biaya dapat ditekan. Hal ini dapat mengarah kepada

pengurangan biaya rata-rata, dan hal ini dapat meningkatkan minat pada suatu posisi, dan

banyak lapangan pekerjaan terbuka karena permintaan pelanggan naik.

SPC harus diadopsi sebagai bagian penting dari kebijakan jangka panjang untuk

pengembangan berkelanjutan dalam kualitas sebuah produk dan produktifitas. Jika SPC

terbatas hanya dalam pengguan control chart saja, hasil yang positif akan menjadi tebatas.

Tidak ada cara cepat atau jalan pintas dalam masalah kualitas. Diagram dan teknik SPC akan

menunjukan dimana masalah berada dan menyediakan bantuan dalam hal menemukan

penyebab masalah. Manajemen harus membentuk rangkaian tindakan yang responsif. SPC

dapat diaplikasikan pada area dimana pekerjaan sudah selesai., biasanya digunakan untuk

memecahkan masalah dalam teknik mesin, produksi, inspeksi, manajemen, service, dan

pembukuan. Agar efektif, SPC harus menjadi bagian penting dari perusahaan seperti bagian

dari program pengendalian kualitas. Ini adalah bagian yang penting dalam filosifi baru

menjalankan sebuah bisnis. Manajemen harus merubah pendekatan atasan dan bawahan dan

menciptakan melalui pelatihan yang baik. Sebuah struktur yang dapat bekerjasama pada

setiap tingkatannya.sebuah tingkatan komunikasi baru harus dibentuk, setiap bagian

bertanggung jawab atas bagiannya pada saat produk, dan semangat untuk bekerjasama demi

kebaikan perusahaan tidak boleh dilupakan.

26 2.6.4 Alat Bantu Statistical Process Control (SPC)

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical

Processing Control) memiliki 7 alat bantu yang sangat berguna dalam mengukur dan

mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan oleh Heizer & Render dalam bukunya

Manajemen Operasi (2014: 254), antara lain:

1. Diagram alir (Flow Chart)

2. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

3. Lembar Periksa (Check Sheet)

4. Diagram Sebab Akibat (Cause-and-Effect Diagram)

5. Diagram Batang (Histogram)

6. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

7. Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control chart)

Sumber : Heizer and Render, 2005

Gambar 2.1 Alat Bantu Pengendalian Kualitas.

2.6.4.1 Diagram Alir (Flow Chart)

Heizer dan Render (2014:257), Diagram alir (Process Flow Chart) secara grafik

menyajikan sebuah proses atau system dengan menggunakan kotak dan garis yang saling

berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk

mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan sebuah proses.

Evans & Lindsay (2007:179), Diagram alir (Flow Chart) dilakukan untuk

mengidentifikasi urutan aktivitas atau aliran berbagai bahan baku dan informasi didalam

suatu proses. Diagram alir dapat membantu orang-orang yang terlibat dalam proses tersebut

untuk memahaminya secara lebih baik dan lebih objektif dengan cara memberikan gambaran

27 mengenai langkah-langkah yang dibutuhkan untuk mengindikasikan bahwa perusahaan dapat

menunjukkan kinerja yang baik dari proses yang dilakukan.

Diagram alir digunakan apabila ada kaitannya dengan hal-hal dibawah ini :

1. Terdapat masalah dalam proses yang ditunjukkan melalui tingkat

performansi proses yang rendah.

2. Memberikan pelatihan kepada karyawan baru.

3. Mengembangkan sistem pengukuran.

4. Menganalisis ketidaksinkronan, kesenjangan, dan lain-lain, yang berkaitan

dengan proses.

5. Landasan untuk perbaikan proses secara terus menerus.

2.6.4.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Heizer dan Render (2014:255), Diagram Pareto (Pareto Analysis) adalah sebuah

metode untuk mengelola kesalahan, masalah atas cacat untuk membantu memusatkan

perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo

Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19.Joseph M. Juran mempopulerkan pekerjaan

Pareto dengan menyatakan bahwa 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari

penyebab yang hanya 20%.

Besterfield (2009:78), Diagram pareto ini merupakan suatu gambaran yang

mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga

terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalah yang paling penting untuk segera

diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan

(ranking terendah) diagram pareto juga dapat mengidentifikasikan masalah yang paling

penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas.

Diagram pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik kolom dan

grafik garis, berguna untuk:

1. Menunjukkan pokok masalah.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.

3. Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Untuk membuat diagram pareto, langkah-langkah yang digunakan adalah sebagai

berikut (Besterfield, 2009:80) :

1. Pengklasifikasian data menurut pelaksanaan pekerjaan.

28

2. Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan buat lembar isian

(Check Sheet) yang mencakup periode waktu dari semua klasifikasi data yang

mungkin, kemudian kumpulkan datanya.

3. Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan catatlah jumlah

totalnya.

4. Gambarlah sumbu horizontal dan vertikal pada kertas grafik. Bagilah sumbu

horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu

vertikal dibuat sedemikian rupa sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut

menggambarkan suatu jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.

5. Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik

tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana ada kelompok yang disebut

“lain-lain” gamabarkanlah kelompok itu pada bagian yang paling akhir setelah

kelompok yang paling kecil.

6. Gambarlah garis kumulatif. Mulailah dengan menggambar garis diagonal memotong

kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian

atas sudut kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan

menggerakkannya ke arah kanan yang jaraknya sama tinggi kolom kedua, dari titik

tersebut tariklah garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan ke arah kanan dengan

jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju ke atas denga jarak yang sama

dengan tingginya kolom ketiga. Ulangi terus samapai ujung sudut kanan paling atas

dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada titik ini menggambarkan jumlah

data yang telah di kumpulkan.

7. Buat sumbu vertikal yang lain di sebelah kanan grafik dan buat skala dari 0 sampai

100%. Akhir dari garis kumulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100%.

8. Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siapa yang telah

mengumpulkan data tersebut, kapan dan di mana, serta tambahan informasi apa saja

yang penting untuk mengindentifikasi data.

2.6.4.3 Lembar Periksa (Check Sheet)

Heizer dan Render (2014:255), Lembar pengecekan (check sheet) adalah suatu

formulir yang didesain untuk mencatat data.Pencatatan dilakukan sehingga pada saat data

diambil pola dapat dilihat dengan mudah. Lembar pengecekan membantu analisis

menentukan fakta atau pola yang mungkin dapat membantu analisis selanjutnya.

29 Montgomery (2009:199), Check Sheet adalah suatu formulir dimana item-item yang

akan diperiksa telah dicetak dalam formulir dengan maksud agar data dapat dikumpulkan

secara mudah dan ringkas. Tujuan pembuatan Check Sheet adalah menjamin bahwa data

dikumpulkan secara teliti dan akurat untuk dilakukan pengendalian proses dan penyelesaian

masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisa

secara cepat dan mudah.

Ada beberapa jenis lembar periksa yang digunakan untuk keperluan pengumpulan data

(Wignjosoebroto, 2006:264), yaitu:

1. Production Process Distribution Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses

produksi atau proses kerja lainnya.

2. Defective Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang

ada dalam suatu proses kerja, maka terlebih dulu kita harus mampu

mengidentifikasikan kesalahan-kesalahannya.

3. Defect Location Check Sheet

Lembar periksa ini adalah sejenis lembar pengecekan dimana gambar sketsa dari

benda kerja akan disertakan sehingga lokasi cacat yang terjadi bisa segera

diidentifikasikan.

4. Defective Cause Check Sheet

Lembar periksa ini digunakan untuk menganalisa sebab-sebab terjadinya kesalahan

dari suatu output kerja.

5. Check Up Conformation Check Sheet

Lembar periksa ini lebih menitikberatkan pada karakteristik kualitas atau cacat-cacat

yang terjadi. Lembar periksa ini digunakan untuk melaksanakan semacam general

check up pada akhir proses kerja yang pada intinya untuk lebih meyakinkan apakah

output kerja sudah selesai dikerjakan dengan baik lengkap atau belum.

6. Work Sampling Check Sheet

Lembar periksa ini adalah suatu metode untuk menganalisa waktu kerja.

Dengan demikian, maka penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

sesuatu masalah sering terjadi.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

30

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita mengetahui suatu

masalah atau mengganggap bahwa suatu penyebab itu merupakan hal yang paling

penting. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu membuktikan opini kita itu,

apakah benar atau salah.

2.6.4.4 Diagram Sebab-Akibat (Cause-and-Effect Diagram)

Besterfield (2009:81), diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang

menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukan hubungan antara penyebab dan

akibat suatu masalah, untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan atas masalah tersebut.

Heizer dan Render (2014:255), Diagram Sebab Akibat juga dikenal sebagai diagram

Ishikawa dan Fishbone diagram karena bentuknya menyerupai tulang ikan.Dimana, setiap

tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan. Diagram ini berguna untuk memperlihatkan

faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah

yang kita pelajari. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan antara lain:

1. Bahan baku (Material)

2. Mesin (Machine)

3. Tenaga Kerja (Man)

4. Metode (Method)

5. Lingkungan (Environment)

Langkah 0 langkah dalam membuat diagram sebab-akibat (Montgomery, 2009:203):

1. Definisikan masalah yang terjadi pada perusahaan.

2. Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah

kanan dan kotak di depannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan

dalam kotak.

3. Tulislah penyebab utama (manusia, bahan baku, mesin, lingkungan kerja dan metode)

dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama.

Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama.

Kadang mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab

utama.

4. Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang

penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungan

penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang

bersangkutan.

31

Sumber : Besterfield (2009)

Gambar 2.2 Struktur Diagram Sebab-Akibat

2.6.4.5 Diagram Batang (Histogram)

Heizer dan Render (2014:257), Histogram menunjukkan cakupan nilai sebuah

perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang muncul. Histogram dapat dipergunakan

sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses dan

membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang berfokus pada usaha

perbaikan yang dilakukan secara kontinu atau terus-menerus.

Untuk memudahkan analisis, kelompokan terlebih dahulu data yang sekelas, biasanya

dilihat secara kelompok dan kelompok-kelompok dari data tersebut akan bertebaran mulai

dari kelas rendah sampai yang tinggi, namun apabila data yang ada bersifat kualitatif,

pengelompokannya dapat dilakukan secara bebas seperti terlihat pada contoh histogram

sederhana di bawah ini (Besterfield, 2009:89):

0

1

2

3

4

5

Category 1 Category 2 Category 3

Series 1

Series 2

32

Sumber : Besterfield (2009)

Gambar 2.3 Histogram

2.6.4.6 Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram Sebar (Scatter Diagram) adalah grafik yang menampilkan hubungan antara

dua variabel apakah hubungan tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang

memengaruhi proses dengan kualitas produk. Diagram sebar menunjukkan hubungan antar-

dua perhitungan (Heizer dan Render, 2014:255).

Besterfield (2009:88), Scatter Diagram merupakan cara paling sederhana untuk

menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel. Langkah-langkah yang

diambilpun sederhana. Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x,y). Dari titik

tersebut dapat diketahui antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau

negatif.

Langkah – langkah dalam pembuatan diagram tebar antara lain, yaitu

(Wignjosoebroto, 2006:276):

1. Kumpulkan 20 sampai 100 pasang sampel data yang hubungannya akan kita teliti

dan masukkan dalam table.

2. Gambarkan dua buah sumbu secara vertikal (sumbu y) dan horizontal (sumbu x)

beserta skala dan keterangan. Sumbu y dan sumbu x sebaiknya sama panjangnya

agar diagram mudah dibaca.

3. Gambarkan titik koordinat data tersebut.

Dari penyebaran titik-titik (scatter) dapat dianalisis apakah ada hubungan dari kedua

variabel. Cara membaca atau menganalisa diagram tebar akan cenderung mengikuti 5

model dibawah ini:

1. Korelasi positif

Nilai y akan naik apabila nilai x juga naik. Apabila nilai x terkendali maka nilai y

juga akan terkendali.

2. Adanya gejala korelasi positif

Bila x naik maka y cenderung naik, tetapi dapat pula disebabkan oleh faktor selain

x.

3. Tidak terlihat adanya korelasi

4. Ada gejala korelasi negatif

33

Naiknya x akan menyebabkan kecenderungan turunnya y.

5. Korelasi negatif

Naiknya x akan menyebabkan menurunnya y, sehingga apabila x dapat dikontrol,

maka y juga akan terkontrol.

Sumber : Besterfield (2009)

Gambar 2.4 Diagram Tebar

Untuk meyakinkan bahwa data yang diperoleh berkorelasi maka digunakan analisis

SPSS (Statistical Product and Service Solution).

Menurut Husein Umar (2011:25), penelitian yang dirancang guna menentukan

tingkatan antara hubungan beberapa variabel yang berbeda dalam suatu populasi yang

disebut penelitian korelasi. Penelitian korelasi pearson ini menggunakan teknik korelasi

pearson produt moment yang berarti dapat digunakan untuk menentukan suatu besaran yang

menyatakan bagaimana hubungan kuat antara suatu variabel dengan variabel lainnya.

2.6.4.7 Peta Kontrol atau Bagan Kendali (Control chart)

Peta kendali (Control Chart) adalah gambaran grafik data sejalan dengan waktu yang

menunjukkan batas atas dan bawah proses yang ingin kita kendalikan. Peta kendali dibangun

sedemikian rupa sehingga data baru dapat dibandingkan dengan data masa lalu secara cepat.

Sampel output proses diambil dan rata-rata sampel ini dipetakan pada sebuah diagram yang

memiliki batas. Batas atas dan bawah dalam sebuah diagram kendali bisa dalam satuan

temperatur, tekanan, berat, panjang, dan sebagainya (Heizer dan Render, 2006:268).

Peta kendali dibedakan menjadi dua golongan besar sesuai dengan karakteristik data

yang diobservasi, yaitu Variabel dan Atribut.

1. Data Variabel

34

Data variabel bersifat continyu (continuous distribution). Data ini diukur dalam

satuan-satuan kuantitatif, sebagai contoh:

a. Cycle time yang dibutuhkan untuk melakukan satu proses.

b. Diameter poros,

c. Tinggi badan 100 orang operator, dan lain-lain.

Sifat continuous distribution pada data variable menggambarkan data

berbentuk selang bilangan yang bisa terjadi dalam digit di belakang koma

hingga n digit, tidak dapat dihitung, dan tidak terhingga. Bentuk distribusi

yang rapat seperti ini lebih sensitive terhadap perubahan, namun akan lebih

sulit baik dalam mengidentifikasi apa yang harus diukur juga dalam

pengukuran aktual.

Ada tiga jenis peta kendali yang dapat digunakan dalam data variable,

yaitu :

1. R-chart

R dalam R-chart adalah “range”, yang mengukur beda nilai

terendah dan tertinggi sampel produk yang diobservasi, dan memberi

gambaran mengenai variabilitas proses.

UCL = D4Ŕ

LCL = D3Ŕ

Ŕ =

Dimana : R = range

k = jumlah sampel inspeksi

2. X-chart.

X-chart atau mean chart, memvisualisasikan fluktuasi rata-rata

sampel dan rata-rata dari rata-rata sampel kemudian akan menunjukkan

bagaimana penyimpangan rata-rata sampel dari rata-ratanya.

Penyimpangan ini akan memberi gambaran bagaimana konsistensi proses.

Semakin dekat rata-rata sampel ke nilai rata-ratanya maka proses

cenderung stabil.

ẋ =

UCL = ẋ + A2Ŕ

LCL = ẋ - A2Ŕ

35

Dimana ẋ = rata-rata

n = jumlah sampel

3. S-chart.

S dalam S-chart adalah sigma atau Standard Deviation Chart,

yang digunakan untuk mendeteksi apakah karakteristik proses stabil. Oleh

karena itu, S-chart biasanya diplot bersama dengan X-chart sehingga

memberikan gambaran mengenai variasi proses lebih baik.

UCL = ẋ + z ẋ

LCL = ẋ - z ẋ

Dimana : ẋ = rata-rata rangkap sampel atau nilai target yang ditetapkan

untuk proses

z = jumlah standar deviasi

ẋ= standar deviasi dari rata-rata sampel =

= standar deviasi populasi (proses)

n = ukuran sampel

2. Data Atribut

Data atribut bersifat diskrit (discrete distribution). Data ini umumnya

diukur dengan cara dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk

keperluan pencatatan dan analisis, sebagai contoh:

a. Jumlah cacat dalam satu batch produk,

b. Jenis kelamin (laki-laki/perempuan),

c. Jenis warna (merah,hijau,biru,hitam), dan lain-lain.

Sifat discrete distribution memberi gambaran data atribut berbentuk

bilangan cacah dimana nilai data harus interger atau tidak pecahan, dapat

dihitung, dan terhingga. Pengukuran data atribut akan jauh lebih sederhana

dibandingkan dengan pengukuran data variabel karena data diklasifkasikan

sebagai cacat atau tidak cacat berdasarkan perbandingan dengan standar yang

telah ditetapkan. Pengklasifikasian ini tentunya menjadikan kegiatan inspeksi

lebih ekonomis dan sederhana.

Ada empat jenis peta kendali yang dapat digunakan dalam data atribut,

yaitu:

1. Proportion defective control chart (P-chart).

36

P-chart berarti “proportion”, yaitu proporsi unit-unit yang tidak sesuai

dalam sebuah sampel. Proporsi sampel tidak sesuai didefinisikan sebagai

rasio dari jumlah unit–unit yang tidak sesuai, D, dengan ukuran sampel , n

(Prins,2006).

Jika mengasumsikan bahwa D adalah sebuah variabel random binomial

dengan parameter p tidak diketahui, proporsi cacat dari masing-masing

sampel yang diplotkan dalam peta kendali adalah:

selanjutnya, varians dari statistik ṕ adalah:

Oleh karena itu, P-chart dibuat dengan menggunakan p sebagai

garis pusat dengan batas kendali adalah:

p±3 ( )

2. Number defective control chart (NP-chart).

NP-chart memonitor jumlah cacat itu sendiri. N dalam NP-chart

berarti “number” atau jumlah, yaitu jumlah unit-unit yang tidak sesuai dalam

sebuah sampel. NP-chart hanya menggunakan pengukuran sampel konstan.

Montgomery (2005:279) mengatakan:

“many non-statistically trained personnel find the np-chart easier to

interpret than the usual fraction nonconforming control chart.”

Pada umumnya data jumlah item cacat memang lebih disukai dan

mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan dibandingkan

dengan data proporsi.

Batas kendali NP-chart dapat dihitung dengan:

np ± 3

dimana : n = ukuran sampel

p = proporsi cacat

Jika nilai standar untuk p tidak tersedia, ṕ dapat digunakan untuk

menghampiri p. Data yang diplotkan adalah jumlah cacat (np), dan ukuran

sampel harus konstan.

3. Defects per count/subgroup control chart (C-chart).

37

C pada C-chartberarti ”count” atau hitung cacat, ini bermaksud

bahwa C-chart dibuat berdasarkan pada banyaknya titik cacat dalam suatu

item. C-chart menghitung banyaknya cacat dalam satu item tersebut atau

menghitung semua kerusakan pada item sampel.

C-chart didasarkan pada distribusi poisson yang pada dasarnya

mensyaratkan bahwa jumlah peluang atau lokasi potensial cacat sangat besar

(tidak terhingga) dan bahwa probability cacat di setiap lokasi menjadi kecil

dan konstan. Selanjutnya prosedur pemeriksaan harus sama untuk setiap

sampel dan dilakukan secara konsisten dari sampel ke sampel

(Montgomery,2005:289).

Batas kendali untuk C-chart adalah c ± 3

Dimana: c = means varians dari distribusi poisson.

Jika nilai standar c tidak tersedia, maka ĉ dapat digunakan untuk

menghampiri c.

4. Defects per unit control chart (U-chart).

U dalam U-chart berarti “unit” cacat dalam kelompok sampel.U-

chart menghitung titik cacat per unit laporan pemeriksaan dalam periode

yang mungkin memiliki ukuran sampel bervariasi (banyak item yang

diperiksa).U-chart digunakan dalam kasus dimana sampel yang diambil

bervariasi atau memang seluruh produk yang dihasilkan akan diuji. Hal ini

berarti bahwa U-chart digunakan jika ukuran sampel lebih dari satu unit atau

mungkin bervariasi dari waktu ke waktu.

Dalam U-chart, kita perlu menghitung terlebih dahulu µ cacat

untuk setiap n sampel, yaitu:

µ i =

Nilai µi inilah yang akan diplotkan dalam peta kendali,

Dimana: xi = jumlah cacat dalam subgrup ke-i

ni = jumlah unit laporan pemeriksaan dalam

subgroup ke-i.

Terdapat dua model untuk penyelesaian U-chart beserta batas-

batas kendalinya, yaitu menggunakan:

1. Model harian/individu, yaitu ū ± 3 =

38

2. Model rata-rata, yaitu ū ± 3 =

2.7 Jenis Kecacatan

Kecacatan pada suatu produk diklasifikasikan kedalam 3 kategori (Evans dan

Lindsay, 2007: 114) yaitu :

1. Cacat kritis

Cacat kritis adalah suatu bentuk cacat dimana penilaian dan pengalaman

mengindikasikan bahwa cacat produk tersebut akan menghasilkan kondisi yang

berbahaya atau tidak aman bagi orang yang menggunakan, menyimpan, atau

tergantung pada produk tersebut, serta membuat produk tersebut tidak dapat

menunjukkan kinerja yang baik.

2. Cacat penting

Cacat penting adalah suatu bentuk cacat yang tidak kritis namun dapat

mengakibatkan kegagalan atau secara material akan mengurangi tingkat

penggunaan unit produk tersebut. Cacat penting dapat mengakibatkan

konsekuensi yang serius ataupun tuntutan hukum, maka jenis cacat ini harus

diawasi dan dikendalikan dengan hati-hati.

3. Cacat kecil

Cacat kecil adalah cacat yang tidak terlalu mengurangi penggunaan suatu

produk, atau mengakibatkan dampak penting pada efektivitas penggunaan atau

pengoperasian produk tersebut. Cacat jenis ini dapat mengakibatkan

ketidakpuasan pelanggan.

2.8 Kerangka Pemikiran

Bahan Baku

Proses Produksi

Pengendalian Proses Produksi dengan

pendekatan Statistical

Process Control

39

Sumber : Hasil Analisis, Juni 2015

Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran