69

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

Data-data yang didapat selama masa observasi pada PT.Isopanel

Dunia. yang berkenaan dengan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini

adalah sebagai berikut :

Data hasil produksi dan jumlah cacat dari produk telecomunication shelter

yang dihasilkan yaitu produk ; Wall Panel Standart selama dua bulan

berturut-turut, yakni bulan Januari dan Febuari 2007.

Data-data karakteristik kualitas kunci produk (CTQ) yang di dapat dari hasil

wawancara dan diskusi dengan bagian Quality Control & Produksi di

perusahaan.

Data hasil produksi dan jumlah cacat untuk produk Wall Panel Standart

selama bulan Januari dan Febuari 2007.

Hasil pengumpulan data ini akan diperlihatkan langsung pada bagian

selanjutnya dari bab ini pada analisa data.

70

4.2 Analisis Data Dan Pembahasan

Untuk memecahkan masalah yang ada pada perusahaan maka

diperlukan pengolahan atau analisa terhadap data-data yang telah dikumpulkan

diatas. Data-data tersebut di olah dengan menggunakan metode DMAIC, yang

merupakan inti dari metodologi Six Sigma khususnya untuk pemecahan masalah.

Dalam tiap fase DMAIC terdapat beberapa alat-alat statistik/QC sederhana yang

dapat di gunakan untuk mengolah atau menganalisa data. Berikut ini akan di

jelaskan fase-fase dalam metode DMAIC.

4.2.1 Fase Define (Pendefinisian)

Define merupakan langkah operasional pertama dalam proses peningkatan

kualitas Six Sigma.Tahap ini merupakan tahapan untuk medefinisikan proses

yang akan dibahas selanjutnya sebelum menentukan karakteristik kualitas

dan kebutuhan pelanggan yang lain.

Langkah-langkah yang terdapat dalam fase Define adalah sebagai berikut :

1. Menentukan atau mendefinisikan tujuan dari proyek Six Sigma

2. Membuat gambaran secara keseluruhan dari perusahaan baik SIPOC

Diagram dan Proses Operation Process Chart.

Setiap proses pasti memiliki unsur-unsur utama yakni pemasok, input,

output, pelanggan dan proses itu sendiri. Dalam metode Six Sigma proses

seringkali dapat digambarkan dalam format SIPOC Diagram.

Adapun SIPOC Diagram di PT. Isopanel Dunia adalah seperti dibawah ini:

71

Supplier Input Proses Output Customer

Raw

Material

Coil and

chemical

from china

and

Indonesia

Metal

galvanish

sheet,

isocyanet

and

polyurethane

- Wall Panel

- Side Panell

- Floor and top

Panel

Provider

telecomunication

Gambar 4.1 Diagram SIPOC

Dari diagram SIPOC diatas dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Supplier, Raw material berasal langsung dari china dan Indonesia

Untuk Metal galvanish steel ( Coil ) memiliki ketebalan 0.5 mm .

2. Input, bahan baku yang digunakan oleh PT. Isopanel Dunia

adalah : Metal Galvasinh sheet , isocyanate, dan polyurethane

3. Proses.

Berikut adalah proses dari pembuatan wall panel standart:

Bending

Injection :

- Perakitan Colourbond - press cetakan - injection

storage

Cutting

Heating

72

Gambar 4.2 Peta Proses Operasi

Tahapan 1

Raw Material yang berupa Metal Galvasinh Sheet / Colour bond dan Blue

plastik

73

Tahapan 2

Raw Material yang berupa metal galvanish steel ( Colour bond ) dilapisi

dengan blue plastik dengan menggunakan heating machine.

Gambar 4.3 Pelapisan Blue Plastik

Tahapan 3

Pemotongan colour bond sesuai ukuran yang sudah direncanakan oleh Dept

PPIC. Dengan menggunakan CNC Cutting machine.

Gambar 4.4 Pemotongan Colour Bond

Tahapan 4

Proses penekukan pada keempat sisi nya sebesar 90o dengan menggunakan

Houtung bending machine. Mesin bending ini masih dioperasikan secara

manual.

74

Gambar 4.5 Bending Machine

Tahapan 5

Pengangkutan material ke Injection Process dengan menggunakan forklift.

Tahap 6

Perakitan lembaran colourbond yang sudah dipotong dan dibending

didalam mold/ cetakan secara manual.

Tahap 7

Setelah dirakit diatas cetakan / mold lalu cetakan – cetakan tersebut di press

dengan menggunakan mesin press hidraulik, dalam 1 kali perakitan akan

dihasilkan 4 susun cetakan. Yang akan menghasilkan 4 keping panel sekali

inject. Dalam penyusunan cetakan ini diperlukan ketelitian ekstra dalam

melakukan proses pressing cetakan karena tidak boleh ada udara yang

masuk ke dalam cetakan tersebut. Agar chemical dapat mengembang

sempurna.

75

Gambar 4.6 Proses Penyusunan cetakan

Tahap 8

Injection proces dimana dilakukan proses pengisian campuran chemical

Poly dan Iso dengan perbandingan dan rasio yang sudah di standarisasikan.

Proses injec ini menggunakan mesin canon. Dimana menggunakan manusia

sebagai operatornya. Dalam melakukan injection ini harus dilakukan oleh

dua orang operator. Karena besarnya tekanan yang dihasilkan oleh mesin

ini.

Gambar 4.7 Injection Process

76

Tahap 9

Setelah di inject mold / cetakan tidak dapat langsung di buka harus

didiamkan selama + 45 menit sebelum dikirin ke bagian finishing.

Tahapan 10

Finishing process dimana dilakukan proses pembersihan sisa – sisa

chemichal yang menempel pada sisi – sisi dan permukaan panel. Selain itu

dilakukan pemebersihan sisa – sisa scrap yang menempel pada panel. Alat

yang digunakan pada proses ini hanya menggunakan kape dan bor tangan.

Pada proses ini menggunakan operator manusia.

Gambar 4.8 Process Finishing Panel

Tahapan 11

Palleting process dimana dilakukan penempatan barang finish suatu tempat

khusus dan pada tahapan ini bagian quality melakukan pengecekan visual

seperti :

• Gelombang

• Baret

• PU tidak merata

• Penyok

77

Tahapan 11

Handling process dilakukan pengangkutan panel dari production dept ke

warehouse finish good.

Demikian urutan tahapan – tahapan proses produksi sampai pengiriman ke

warehouse finish good.

4. Outputs : Merupakan produk ( baik bahan setengah jadi ataupun bahan

jadi ) dari suatu proses.Output yang dihasilkan dalam proses

pembuatan panel berbagai macam tipe,tetapi pada pembahasan kali ini

penulis mentitikberatkan pada tipe wall panel standart 118 x 315.

5. Customer : Merupakan sekumpulan orang atau kelompok yang

menerima output atau pelangggan yang memesan produk

tersebut.dalam hal ini provider telekomunikasi di indonesia ( indosat,

telkomsel, exelcomindo, mobile 8, bakrie telecom, telkom serta

sampurna).

4.2.2 Measure (Pengukuran)

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam rangka

peningkatan kualitas dalam metode DMAIC. Pada tahap ini dilakukan

pengukuran dan mengenali dan menginventarisasi karakteristik kualitas kunci

kualitas (CTQ).

Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam meningkatkan

kualitas, karena dapat diketahui keadaan perusahaan dari data yang ada

sehingga menjadi patokan atau dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan.

78

dalam Six Sigma ada dua basis pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja

produk dan konsep pengukuran kinerja proses.

Berikut adalah langkah-langkah untuk melakukan pengukuran kinerja

proses :

1. Menghitung batas-batas kendali pada proses yang memproduksi

produk wall panel standart dengan data-data produksi yang telah

dikumpulkan pada bulan januari – februari 2007.

2. Menghitung Kapabilitas Proses saat ini. Sehingga dapat diketahui

apakah saat ini proses sudah cukup capable.

Selanjutnya berikut adalah langkah-langkah untuk melakukan

pengukuran kinerja produk :

1. Menghitung DPU (Defect per Unit ), yaitu rata-rata cacat pada setiap

unit.

2. Menghitung DPO (Defect per Opportunities), DPMO (Defet per

Million Opportunities) dan Level Sigma dari produk yang di ukur.

3. Menghitung COPQ (Cost Of Poor Quality), yaitu biaya akibat

rendahnya kualitas produk, namun pada penelitian ini peneliti tidak

dapat menghitung COPQ dikarenakan terbatasnya data yang didapat

dari perusahaan.

79

4.2.2.1 Identifikasi Karakteristik Kualitas

Pada tahap ini dilakukan indentifikasi pada karakteristik kualitas yang

merupakan bagian terpenting untuk memuaskan pelanggan. Terdapat dua

ukuran yang menjadi sumber karakteristik kualitas, yaitu antara lain :

1. Ukuran Fisik, mencakup kekuatan, kekerasan dan lain-lain.

2. Ukuran Non fisik , mencakup penampilan produk secara umum/visual.

Pada tabel dibawah ini adalah CTQ (Critical To Quality) dari produk wall

panel standart.

Tabel 4.1 Karakteristik CTQ

No. Jenis Cacat Definisi Operasional

1.

Gelembung

Proses setting awal mesin tidak sesuai

sehingga mengakibatkan density yang tidak

sesuai. Material yang tidak memenuhi

standart.

2. Penyok

Cetakan/mold tidak sesuai, perbandingan

material tidak sesuai.

3. Baret

Pada saat proses finishing terdapat scrap

yang mengakibatkan pergeseran.

4. P.U Tidak Padat Perbandingan Chemical tidak sesuai,

Temperatur mesin yang tidak sesuai. Salah

mengkalibrasi mesin.

80

4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses

4.2.2.2.1 Perhitungan batas kendali dan peta kendali p

ninipppLCL

ninipppUCL

pCLoduksiJumlah

cacatp

)3577.01(3577.033577.0)1(3

)3577.01(3577.033577.0)1(3

358.0

0,3577 42691527

Pr

−−=

−−=

−+=

−+=

==

==Σ

Σ=

S p = ( ){ }ni

barp1barp −−−

S p = ( )ni

3577,013577,0 −

Rumus simpangan baku dalam persentase (Sp, %)

S p = ( ){ }ni

barp100barp −−−

S p = ( )ni

3577,01003577,0 −

Dimana ni = jumlah unit yang diinspeksi = jumlah unit yang diproduksi.

81

Tabel 4.2 Hasil Perhitungan UCL dan LCL untuk peta kendali p

Pengamatan

Produksi Jumlah Proporsi persentasi simpangan ucl lcl

(hari) ( unit) Cacat kesalahan (P,%)

1 145 55 0,38 38 0,0398 0,4771 0,23832 178 34 0,19 19 0,0359 0,4655 0,24993 153 67 0,44 44 0,0388 0,4739 0,24144 125 33 0,26 26 0,0429 0,4863 0,22915 132 69 0,52 52 0,0417 0,4829 0,23256 162 63 0,39 39 0,0377 0,4707 0,24477 133 24 0,18 18 0,0416 0,4824 0,23308 147 53 0,36 36 0,0395 0,4763 0,23919 129 32 0,25 25 0,0422 0,4843 0,2311

10 148 42 0,28 28 0,0394 0,4759 0,239511 171 55 0,32 32 0,0367 0,4677 0,247712 142 34 0,24 24 0,0402 0,4784 0,237013 136 47 0,35 35 0,0411 0,4810 0,234414 142 61 0,43 43 0,0402 0,4784 0,237015 122 39 0,32 32 0,0434 0,4879 0,227516 145 31 0,21 21 0,0398 0,4771 0,238317 123 25 0,20 20 0,0432 0,4874 0,228018 174 79 0,45 45 0,0363 0,4667 0,248719 155 46 0,30 30 0,0385 0,4732 0,242220 164 79 0,48 48 0,0374 0,4700 0,245421 136 46 0,34 34 0,0411 0,4810 0,234422 152 68 0,45 45 0,0389 0,4743 0,241123 123 56 0,46 46 0,0432 0,4874 0,228024 132 45 0,34 34 0,0417 0,4829 0,232525 124 76 0,61 61 0,0430 0,4868 0,228626 112 25 0,22 22 0,0453 0,4936 0,221827 143 79 0,55 55 0,0401 0,4779 0,237428 145 65 0,45 45 0,0398 0,4771 0,238329 132 54 0,41 41 0,0417 0,4829 0,2325

30 144 45 0,31 31 0,0399 0,4775 0,2379Total 4269 1527 0,357695 pbar 0,3577

82

Sample

Prop

orti

on

30272421181512963

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

_P=0,3577

UCL=0,4775

LCL=0,2379

1

1

1

11

1

1

1

P Chart of C2

Tests performed with unequal sample sizes

Grafik 4.1 Peta kendali P bulan Januari- febuari 2007

Dapat diketahui dari peta kendali p diatas bahwa proses produksi Wall Panel

standart dinyatakan dalam keadaan tidak terkendali. Ini dikarenakan terdapat

delapan titik yang melewati batas kendali statistik. Hal ini menunjukkan ada

penyebab khusus variasi.Titik-titik yang keluar adalah data pada pengamatan

2,5,7,16,17,20,25 dan 27. Ketidakstabilan karena ada permasalahan diantaranya

pada material ,dies & mesin-mesinnya. Keabnormalan ini terjadi karena telatnya

preventive maintanance dan pengawasan, sehingga mesin tidak berjalan dengan

baik.

83

4.2.2.2.3.Kapabilitas Proses

Perhitungan kapabilitas proses berguna untuk melihat apakah proses

yang berjalan pada proses wall panel standart cukup capable.

♦ Peta Kendali p

Karena data pada peta kendali p diatas sudah berada dalam batas

kendali maka dapat dihitung kapabilitas prosesnya, dengan perhitungan

sebagai berikut

Dari perhitungan sebelumnya yaitu pada perhitungan peta kendali p

didapat p = 0,3577

Cp = 1- p

Cp = 1- 0,3577 = 0.65 atau 65 %

Persentase sebesar 65% ini berarti kemampuan proses dalam

menghasilkan produk cacat sekitar 35 %. Keadaan ini tidak terlalu baik,

tetapi dengan tingkat kapabilitas ini proses masih belum dapat untuk

menghasilkan kualitas produk yang bebas cacat atau zero defect, karena

masih ada 35 % dari produk yang mengalami kegagalan dalam proses dan

setidaknya perusahaan ingin mencapai target yaitu Quality Improvement

dalam menghasilkan produk cacat.

84

4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk

4.2.2.3.1. Perhitungan DPMO ( Defect Per Million Opportunities ) untuk

kinerja atribut

DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam mentode DMAIC, yang

menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Adapun tahap-tahap

perhitungan DPMO adalah sebagai berikut :

Unit (U)

Merupakan jumlah wall panel standart (pcs) yang diproduksi selama

bulan Januari – febuari 2007, yaitu sebanyak 4269.

Opportunities (OP)

Merupakan karakteristik kualitas yang berpotensi untuk menurunkan

kualitas karena terdapat cacat pada wall panel standart (pcs), atau

disebut CTQ (Critical To Quality). Dalam penelitian ini CTQ

berjumlah 4 karakteristik.

Defect (D)

Merupakan cacat yang timbul pada produk wall panel standart (pcs)

berdasarkan CTQ selama bulan Januari-febuari 2007. Jumlah wall

panel standart (pcs), yang cacat selama bulan januari- febuari 2007

berjumlah 1527 Pcs.

85

Perhitungan :

• Jumlah produksi pada saat pengamatan = 4269 pcs

• Jumlah produksi dalam satuan unit = 3,14230

4269= pcs

• Banyaknya cacat pada saat pemeriksaan = 1527 pcs

• Banyaknya cacat dalam satuan unit = 9,5030

1527=

• DPU ( Defect Per Unit ) =3,142

1527 = 10,7308

• Karakteristik CTQ = 4

• Peluang cacat untuk setiap CTQ =43,142

1527x

=2,569

1527 = 2,682

• Nilai DPMO = 2,682 x 610 = 2682000

• Tingkat sigma = 2,125 σ

Dari hasil perhitungan konversi diatas maka didapatkan nilai sigma

sebesar 2,125σ. Apabila dilihat dari pencapaian level sigma tersebut, maka

dapat di katakan bahwa tingkat pencapaian kualitas produk wall panel

standart kurang “baik”.Untuk itu perusahaan perlu untuk menjadikan

produk tersebut lebih berkualitas maka angka level diatas masih harus

ditingkatkan hingga mendekati level kesempurnaan 6σ.

86

4.2.3 Analyze ( Analisa )

Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas

Six- Sigma. Dalam tahapan ini hal yang perlu dilakukan adalah menganalisa

hasil yang akan didapat pada tahap measure. Dan mengidentifikasi sumber-

sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.

Pada tahap ini akan dilakukan beberapa hal berikut:

1. Mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi dalam bulan januari-febuari

2007 dan membuat prioritas cacat mana yang memiliki kontribusi

dominan terhadap menurunnya kualitas produk secara keseluruhan.

2. Menginventarisasi dan menganalisa berbagai akar penyebab masalah dari

cacat-cacat yang dominan tersebut, ditinjau dari segi man, machine,

method dan material.

3. Mencari penyebab yang paling dominan diantara seluruh daftar akar

penyebab masalah diatas.

4.2.3.1 Identifikasi Jenis Cacat yang Dominan

Langkah awal dalam tahap ini adalah mencoba untuk mengidentifikasi secara

kuantitatif jenis-jenis cacat yang paling dominan atau paling sering terjadi

dalam waktu dua bulan (januari -febuari), berikut adalah data cacat beserta

diagram pareto untuk menunjukkan cacat apa yang paling dominan.

87

Tabel 4.3 Data Jumlah Cacat

No. Jenis Cacat Jumlah Cacat

(Jan-feb 2006) F Fk

1. Gelembung 438 28,6 28,6 2. Penyok 77 5,04 33,64 3. Baret 25 1,63 35,27 4. P.U tidak padat 987 64,73 100,0

Total 1527

Dari data diatas dapat dibuat diagram pareto, dimana diagram pareto

ini digunakan untuk menentukan jenis cacat penyebab turunnya kualitas pada

produk wall panel standart (pcs) yang memerlukan prioritas penanganan

sehingga dapat dibuat penyelesaian masalahnya. Dari diagram pareto ini akan

terlihat jelas cacat yang paling sering terjadi selama bulan januari-febuari

2007.

88

Coun

t

Perc

ent

Jenis CacatCount

1,6Cum % 64,6 93,3 98,4 100,0

987 438 77 25Percent 64,6 28,7 5,0

OtherpenyokgelembungPU Tidak Padat

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Jenis Cacat

Gambar 4.9 Diagram Pareto untuk jenis cacat.

Dari diagram diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang

diperlukan penanganan khusus adalah P.U tidak padat dan gelembung, dilihat

dari frekuensi yang cukup besar, dengan masing-masing persentase

64,73%,dan 28,7%. Ketiga karakteristik cacat ini merupakan masalah yang

harus terlebih dahulu dipecahkan. Untuk memperlihatkan faktor-faktor yang

berpengaruh pada kualitas hasil dan menunjukkan faktor-faktor penyebab

(sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh factor

tersebut, dapat digunakan fishbone atau diagram sebab akibat.

89

4.2.3.2 Analisa sebab-akibat dengan menggunakan Fishbone.

Dibawah ini akan diuraikan satu per satu diagram fishbone untuk keempat

karakteristik kualitas diatasDari Fishbone diatas menunjukkan sebab-sebab yang

mengakibatkan terjadinya ketiga cacat yang paling dominan yaitu:

1. PU Tidak Padat

2. Gelembung dan

3. Penyok

Berikut adalah uraian untuk setiap faktor-faktor penyebab cacat,yang ditinjau dari

segi manusia,mesin,material serta metode

90

1. PU Tidak Padat

Gambar 4.10 Diagram Fish bone Penyebab Cacat PU Tidak padat

• Faktor manusia

Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya cacat berupa

PU Tidak padat adalah operator kurang berkonsentrasi, sehingga

waktu melakukan proses produksi material yang akan diproses tidak

sesuai perbandingannya . Dan juga kurangnya disiplin dari para

operator, dimana operator mengobrol pada saat kerja sehingga tidak

konsentrasi. Kesalahan dari pihak teknisi juga berpengaruh dimana

91

seharusnya teknisi terus memantau keadaan dari mesin dan melakukan

perawatan secara teratur.

• Faktor Mesin

Dari segi mesin, cacat PU Tidak padat sangat berpengaruh besar

karena perbandingan chemical yang digunakan bergantung pada

setting awal mesin yakni density dan kecepatan injection dari

chemmical tersebut yang sangat berpengaruh pada proses kepadatan

PU.

• Faktor Material

Dari segi material cacat PU Tidak padat merupakan penyebab utama

disebabkan karena pada saat material chemichal datang tidak langsung

diproses melainkan disimpan terlebih dahulu di gudang raw

material,oleh karena itu menyebabkan senyawa – senyawa kimia yang

terkandung didalamnya tidak berfungsi maksimal.

• Faktor Metode Kerja

Dari segi metode kerja, belum adanya sosialisasi standarisasi kerja

yang baik dan juga operator terburu-buru bekerja karena dikejar oleh

target perusahaan.

92

Gambar 4.11 Jenis cacat PU Tidak padat

Dari keempat faktor penyebab diatas, berikut Fish bone yang

menunjukkan faktor penyebab cacat PU Tidak padat yang didapat

dari hasil wawancara oleh operator & manager produksi serta bagian

QC (responden dilingkungan pabrik)

93

2. Gelembung

Gambar 4.12 Diagram Fishbone Penyebab Cacat Gelembung

• Faktor Manusia

Dari segi manusia, cacat gelembung ini diakibatkan karena operator

kurangnya kehati-hatian serta terlalu keras meletakkan panel dari

proses yang satu ke proses lainnya.

• Faktor Material

Dari segi material,pada saat proses terjadi Pengembangan chemical

yang terlalu berlebih sehingga menyebabkan gelembung.

• Faktor Mesin

Dari segi mesin, cacat gelembung dikarenakan mesin yang sudah lama

& kurangnya perawatan,sehingga kalibrasi tidak pernah sesuai .

94

• Faktor Metode Kerja

Faktor metode kerja yang mempengaruhi kecacatan legok ini adalah

kurang telitinya bagian QC untuk memberikan prosedur baik untuk

mesin-mesin yang sudah ada terlebih mesin baru. Hal ini dapat diatasi

dengan memotivasi karyawan dengan penghargaan secara materi atau

imateri.

Gambar 4.13 Jenis Cacat gelembung.

Dari keempat faktor penyebab diatas, berikut fish bone yang

menunjukkan faktor penyebab cacat pecah yang didapat dari hasil

wawancara oleh operator & manager produksi serta bagian QC

(responden di lingkungan pabrik)

95

3 Penyok

Gambar 4.14 Diagram fish bone Penyebab Cacat penyok

• Faktor manusia

Ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya cacat

penyok adalah operator kurang berkonsentrasi, sehingga waktu

memasukkan material ke cetakan tidak pas , panel menjadi penyok .

Dan juga kurangnya disiplin dari para operator, dimana operator

mengobrol pada saat kerja sehingga tidak konsentrasi. Hal ini dapat

diatasi dengan memotivasi karyawan dengan penghargaan secara

materi atau inmateri.

• Faktor Material

96

• Faktor Material

Dari segi material colourbond tipis, sehingga ketika pada saat proses

press material tidak kuat & menyebabkan mudah patah/ penyok

• Faktor Mesin

Faktor mesin yang mempengaruhi kecacatan penyok ini adalah Mold

yang tidak tepat menyimpannya.

• Faktor Metode Kerja

Faktor metode kerja yang mempengaruhi kecacatan penyok ini adalah

kurang telitinya bagian QC untuk memberikan prosedur baik untuk

cetakan –cetakan yang sudah ada terlebih cetakan baru. Hal ini dapat

diatasi dengan memotivasi karyawan dengan penghargaan secara

materi atau imateri.

Gambar 4.15 Jenis cacat penyok.

97

Dari keempat faktor penyebab diatas, berikut fish bone yang

menunjukkan faktor penyebab cacat penyok yang didapat dari hasil

wawancara oleh operator & manager produksi serta bagian QC

(responden di lingkungan pabrik)

4.2.4 Improve ( Perbaikan kinerja kualitas )

Fase atau tahap yang keempat dalam Metodologi Six Sigma adalah

tahap Improve. Pada tahap ini usaha-usaha peningkatan kinerja kualitas

produk dan juga proses dimulai dengan cara:

♦ Memberi bobot kepada setiap tipe modus kegagalan potensial yang dapat

menimbulkan cacat pada produk wall panel standart berdasarkan Tingkat

Keparahan (Severity Rate), Tingkat Kejadian (Occurrence Rate) serta

Kemampuan Deteksi (Detectability) untuk menetukan skor prioritas (RPN)

sebagai suatu indikator terhadap pembuatan solusi-solusi potensial untuk di

aplikasikan dalam bentuk tindakan-tindakan korektif paling awal yang akan

dilakukan.

♦ Membuat Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Cacat dalam Proses.

98

4.2.4.1 Analisa Kuantitatif Modus Kegagalan Potensial dengan FMEA

Modus Kegagalan Potensial, adalah suatu bentuk kesalahan yang

mungkin terjadi selama kegiatan proses produksi baik dari faktor

manusia, mesin, material, lingkungan atau metode yang dapat

menimbulkan kegagalan pada produk untuk memenuhi spesifikasi atau

persyaratan tertentu.

Ada beberapa bagian atau unsur penting dalam membuat FMEA, antara

lain yaitu:

Efek Modus dari Kegagalan, adalah akibat atau konsekuensi yang

ditimbulkan oleh sebab adanya kegagalan dalam proses produksi.

Penyebab Potensial dari Modus Kegagalan, adalah sebab-sebab

potensial yang melatarbelakangi terjadinya kegagalan.

Kriteria Tingkat Keparahan (Severity Rate), adalah bobot berupa

angka numerik yang mengindikasikan tingkat (Rating) keseriusan

atau keparahan dari efek yang di timbulkan akibat adanya

kegagalan.

Kriteria Tingkat Kejadian (Occurrence Rate), adalah bobot berupa

angka numerik yang mengindikasikan rating frekuensi

kemunculan dari kegagalan.

Kriteria Tingkat Deteksi (Detection Rate), adalah bobot berupa

angka numerik yang mengindikasikan rating/tingkat kemampuan

99

dari sistem pengendalian saat ini untuk dapat mendeteksi atau

menemukan setiap modus kegagalan.

Pengendalian saat ini, adalah sistem kontrol yang ada di

perusahaan saat ini untuk dapat mengendalikan elemen-elemen

proses produksi dari setiap probabilitas untuk terjadinya kerusakan

atau kegagalan potensial.

Nomor Resiko Prioritas (Risk Priority Number-RPN), adalah bobot

berupa angka numerik yang mengindikasikan prioritas utama

terhadap risiko yang dihadapi akibat adanya suatu modus

kegagalan potensial tertentu.

RPN = O x S x D

Untuk setiap bobot Occurrence,Detection, dan Severity dapat dilihat

pada bagian bab 2.

Berikut adalah FMEA untuk jenis cacat PU Tidak Padat, gelembung dan

penyok..

100

A. Jenis Cacat PU Tidak Padat

Tabel 4.4 FMEA Untuk Jenis Cacat PU Tidak Padat

Nilai Modus

kegagalan

Potensial

Efek Potensial

Modus Kegagalan O S D

RPN Sebab Potensial

Modus Kegagalan Pengendalian

Material Buruk

Material Chemical

yang dipakai tidak

sesuai stndart.

Senyawa –senyawa

yang terkandung

sudah berubah

sehingga

menyebabkan

pengembangan yang

tidak sempurna

8 6 4 192

Kurang telitinya

pihak QC dalam

melakukan inspeksi

Membuat standar

inspeksi dan

menempatkan

pegawai yang

bertanggung

jawab tinggi

Setting mesin

Kesalahan kalibrasi

mesin yang

mengakibatkan

salahnya komposisi

bahan material

8 3 6 144

Tidak adanya

standart kalibrasi /

setting mesin yang

baku

Membuat

standart setting

mesin yang baku

Operator Kurang

Berkonsentrasi

Skill dan faktor

kelelahan 4 3 3 36

Kurangnya

pengawasan sistem

kerja yang monoton

dan mengejar target

Meningkatkan

pengawasan

Dilakukan rotasi

pekerjaan

101

Apabila dilihat dari tabel FMEA diatas, maka prioritas terbesar terhadap risiko ada

pada mode kegagalan berupa material yang buruk, hal ini dapat dilihat pada bobot

RPN dari masing-masing mode kegagalan, terlihat bahwa bobot terbesar yakni 192

ada pada mode kegagalan tersebut. Setelah diketahui akar penyebab dari cacat pada

PU Tidak padat. Berikut adalah upaya perbaikan untuk jenis cacat PU Tidak padat.

Usulan perbaikan untuk cacat PU Tidak padat

Karena itu jenis mode kegagalan ini harus menjadi perhatian manajemen

khususnya bagian QC.

Mengecek ulang material khususnya chemical untuk mencegah agar tidak

terjadi kesalahan, atau minimal tingkat kesalahan dapat di kurangi.

Material yang datang dari supplier harus digunakan dalam jangka waktu

yang telah ditentukan.

Hasil finishing di check ulang.

102

B. Jenis Cacat Gelembung

Tabel 4.5 FMEA Untuk Jenis Cacat Gelembung

Nilai Modus

kegagalan

Potensial

Efek Potensial

Modus

Kegagalan O S D

RPN Sebab Potensial

Modus Kegagalan Pengendalian

Material

Buruk

Pada saat

proses

pengeringan

berlangsung

terjadi

pengembangan

material yang

berlebih

menyebabkan

terjadi

gelembung di

permukaan

4 4 3 48

Kurang telitinya

pihak QC dalam

melakukan inspeksi

Membuat standar

inspeksi dan

menempatkan

pegawai yang

bertanggung

jawab tinggi

Setting

mesin

Kesalahan

kalibrasi mesin

yang

mengakibatkan

salahnya

komposisi

bahan material

8 4 5 160

Tidak adanya

standart kalibrasi /

setting mesin yang

baku

Membuat

standart setting

kalibrasi mesin

yang baku

Operator

kurang

konsentrasi

Pada saat

meletakan

material

operator

kurang kehati-

hatian

6 4 5 120

Kurangnya

pengawasan

Sistem kerja yang

monoton dan

mengejar target

Meningkatkan

pengawasan

Dilakukan rotasi

pekerjaan

103

Apabila dilihat dari tabel FMEA diatas, maka prioritas terbesar terhadap risiko ada

pada mode kegagalan yang disebabkan oleh setting mesin, hal ini dapat dilihat pada

bobot RPN dari masing-masing mode kegagalan, terlihat bahwa bobot terbesar yakni

160 ada pada mode kegagalan tersebut. karena umur mesin yang sudah lama atau

kurang perawatan dari teknisi

Usulan perbaikan untuk cacat Gelembung

Karena itu jenis mode kegagalan ini harus menjadi perhatian manajemen khususnya

bagian teknisi ,karena teknisi sangat bepengaruh besar dalam perawatan mesin.

104

C. Jenis Cacat Penyok

Tabel 4.6 FMEA Untuk Jenis Cacat Penyok

Nilai

Modus kegagalan

Potensial

Efek Potensial Modus

Kegagalan

O S D

RPN Sebab Potensial

Modus Kegagalan Pengendalian

Operator kurang

konsentrasi

Pada saat meletakan

material operator

kurang kehati-

hatian/salah

meletakan.

8 4 6 192

Kurangnya

pengawasan

Sistem kerja yang

monoton dan

mengejar target

Kesalahan setting

awal dan kurangnya

pengecekan pada

mesin

Meningkatkan

pengawasan

Dilakukan rotasi

pekerjaan

Menyeting

ulang dan

perawatan mesin

dengan teratur

Material Buruk

Material terlalu tipis

serta material

mengalami rijeck

yang secara

otomatis harus

mengalami proses

pengulang dengan

demikian ketebalan

material menjadi

berkurang

6 3 5 90

Kurang telitinya pihak

QC dalam melakukan

inspeksi

Membuat

standar inspeksi

dan

menempatkan

pegawai yang

bertanggung

jawab

tinggi,kontrol

kualitas

ditingkatkan.

Mold

Mold yang di

gunakan tidak

sesuai.

6 3 4 72 Lupa dibersihkan

/mold sudah lama.

Sebelum mold

digunakan harus

selalu

dibersihkan

Apabila dilihat dari tabel FMEA diatas, maka prioritas terbesar terhadap risiko ada

pada mode kegagalan berupa operator kurang konsentrasi, hal ini dapat dilihat pada

bobot RPN dari masing-masing mode kegagalan, terlihat bahwa bobot terbesar yakni

105

192 ada pada mode kegagalan tersebut. Dimana cacat penyok ini akibat operator

kurang konsentrasi dan hati – hati meletakkan lembaran panel.

Usulan perbaikan untuk cacat Penyok

Karena itu jenis mode kegagalan ini harus menjadi perhatian manajemen khususnya

bagian HRD,karena operator juga manusia.Untuk itu perlu adanya kegiatan liburan

untuk melepas lelah serta kepenatan didalam bekerja minimal setahun 2-3 kali,serta

dengan membeikan reward agar pekerja menjadi lebih bersemangat lagi.

4.2.4.2 Analisa Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Cacat dalam Proses

Agar lebih maksimal dalam pengurangan jumlah cacat pada produk

hingga ke taraf zero defect, secara kontinu dapat dilakukan beberapa usulan

sebagai berikut :

Faktor Manusia

1. Melakukan briefing tentang instruksi kerja sebelum produksi dimulai

dan melakukan review hasil kerja setelah produksi selesai, dengan

tujuan agar proses produksi dapat terus dipantau secara kontinu

sehingga jika terjadi keabnormalan proses, dapat diketahui secepatnya.

2. SOP atau Job Desk wajib terpasang pada stasiun kerja masing-masing.

3. Selama proses berlangsung, para supervisor wajib melakukan

pengawasan dan pemeriksaan secara ketat dan kontinu terhadap

stasiun-stasiun kerja yang menjadi tanggung jawabnya.

106

4. Memberikan sanksi-sanksi yang berat bagi operator yang tidak disiplin

pada saat bekerja dan juga bagi operator yang sering tidak masuk kerja

dan sebaliknya memberikan penghargaan serta imbalan pada operator

yang berprestasi.

5. Teknikal/mekanik harus selalu siap dalam mengamati jalannya mesin

dan selalu siap dalam menyediakan spare part cadangan untuk

disimpan apabila terjadi kekurangan spare part.

6. Selain preventive maintanance yang dilakukan sebulan sekali, setiap

waktu selama proses berlangsung, mekanik juga wajib berkeliling

mengecek bagian-bagian rentan dari mesin yang sudah rusak atau aus.

7. Manager produksi dilarang memperbolehkan penundaan preventive

maintanance walaupun dengan alasan mengejar target produksi,

karena target produksi akan sesuai jadwal jika diramalkan terlebih

dahulu.

8. Menganalisa dan mendokumentasikan suatu produk cacat,

penyebabnya, cara penganggulangannya dan masalah-masalah lainnya

pada proses guna dilakukan tindakan perbaikan sehingga masalah

tersebut dapat dicegah agar tidak terulang kembali.

9. Dokumen-dokumen yang telah berisi mengenai masalah-masalah, cara

pencegahan dan perbaikan itu kemudian dibuat SOP sebagai upaya

tindak lanjut.

107

10. Mengadakan gugus kendali mutu yaitu operator aktif memberikan

usulan-usulan perbaikan pada proses.

11. Melakukan rotasi pekerjaan untuk operator produksi.

12. Mengadakan jalan wisata, minimal dua kali setahun untuk saling

mengenal dan mempererat hubungan antar pekerjaan sehingga

diharapkan dapat meningkatkan semangat kekeluargaan dan

menimbulkan baik koordinasi maupun kerja sama yang baik antar

pekerja dan antar departemen.

13. Mewajibkan setiap karyawan khususnya inspektor untuk memakai

masker agar bahan – bahan kimia tidak selalu dihirup

14. Mengadakan training-training untuk meningkatkan keterampilan

pekerja secara kontinu sehingga pada akhirnya tercapai SDM yang

berkualitas.

15. Melakukan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian QC

agar senantiasa dapat saling bekerjasama/cross check mengenai proses

yang sedang berjalan.

Faktor Mesin

1. Mesin-mesin wajib mendapatkan preventive maintanance tanpa

pengecualian dan penundaan.

2. Mekanik wajib mengecek spare part dan peralatan apa saja yang

dibutuhkan untuk melakukan pencegahan masalah pada mesin dan

108

perbaikan mesin dan melakukan pengadaan barang 3 bulan sebelum

barang tersebut akan digunakan, guna mengantisipasi adanya

penundaan pembelian barang oleh perusahaan.

3. Baik operator maupun mekanik wajib memeriksa kelengkapan proses

sebelum proses berjalan. seperti besar tekanan angin, minyak oli pada

mesin, mata bor , dan sebagainya.

4. Memastikan setting awal mesin baik.

5. Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya

kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi

bahan sewaktu dalam proses.

Faktor Material

1. Bahan baku harus selalu diawasi kebersihannya,ketebalan harus

sesuai dengan standar yang ditentukan

2. Bahan baku ( material ) khususnya chemical harus selalu terlindungi

agar tidak terkontaminasi serta digunakan dalam tenggang waktu yang

sudah distandartkan.

Faktor Metode

1. Melakukan perbaikan dan penambahan SOP (Standart Operating

Procedure), di PT. Isopanel Dunia Mengadakan briefing khusus

mengenai SOP sebagai acuan kerja yang melibatkan seluruh pihak

mulai dari kepala produksi sampai operator.

109

2. Menempatkan SOP pada lokasi yang mudah dibaca di area proses

produksi agar operator selalu senantiasa mengikuti SOP yang telah

dibuat.

3. Memasang papan atau dokumen khusus untuk mencatat banyaknya

produk yang cacat dalam jangka waktu tertentu untuk mengantisipasi

kerusakan lanjutan yang mungkin terjadi. Usulan dokumen khusus

untuk produk cacat adalah terlampir.

4.2.5 Control

Fase sesudah Improve adalah fase Control. Fase ini merupakan fase

terakhir dalam proyek peningkatan Six Sigma. Dalam fase ini seluruh usaha-

usaha peningkatan yang ada di kendalikan (simulasi) atau dicapai secara

teknis dan seluruh usaha tersebut kemudian di dokumentasikan dan di

sebarluaskan atau di sosialisasikan ke segenap karyawan perusahaan.