BAB IIIORIENTASI DI LOKASI KERJA PRAKTEK

3.1. Bahan Baku ProduksiBahan baku untuk PERTAMINA RU III berupa minyak mentah yang diperoleh dari daerah di Sumatera Selatan. Sebagai pasokan utama, minyak mentah disalurkan melalui pipa dari lapangan disekitar wilayah Sumatera Selatan dan melalui kapal. Adapun perbandingannya adalah 70% minyak mentah melalui pipa dari lapangan dan 30% minyak mentah melalui kapal tanker. Sumber minyak mentah tersebut berasal dari:1) Minyak mentah Palembang Selatan (SPD)2) Minyak mentah Talang Akar Pendopo (TAP)3) Minyak mentah JAO/JPO (Jambi Asphaltic Oil/Parafinic Oil)4) Minyak mentah Asamera (Ramba)5) Minyak mentah Jene/Kaji6) Minyak mentah Minas (Sumatera Light crude/SLC)7) Minyak mentah Lirik8) Minyak mentah Duri9) Minyak mentah Bula/Klamono10) Minyak mentah Arjuna11) Minyak mentah Klamono12) Minyak mentah GeragaiMinyak mentah tersebut diumpankan ke Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda sesuai dengan komposisi dan sifat minyak tersebut. Umpan masing-masing unit pada primary process dan secondary process dapat dilihat pada tabel 3.1 berikut:Tabel 3.1 Umpan Unit Primary ProcessNamaKeterangan

CD II SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang

CD IIISPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang

CD IVSPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang

CD VSPD,Ramba,Jene

CD VIGe ragai,Bula,Kaji

(Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008)Tabel 3.2 Umpan unit Secondary ProcessUnit Bahan Baku

High Vaccum Unit(HVU)RFCUUBB Distilling

Stabilizer C/A/BUnit PolimerisasiUnit Akilasi

Kilang PolipropyleneLong residueM/HVGO,long residueUnstab crack, comprimate (C5-C8),condensate gas, residual gasSR-TOPs(Straight Run-TOPs)Fresh Butane-ButyleneFresh Butane-Butylene dari BB DistillerRaw Propane-Propylene

(Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008)3.2. Proses Produksi3.2.1. Unit Crude Distiller and Gas PlantPT. PERTAMINA RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller (CD) II, III, IV, V, dan ReDistiller I/II. Keenam unit tersebut terletak di kilang Plaju. Pada unit ini juga terdapat unit Stabilizer C/A/B dan Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC), sedangkan pada Gas Plant terdapat unit Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC), Butane-Butylene (BB) Distiller, Unit Polimerisasi dan Unit Alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit treater seperti BBTreater, Caustic Treater dan Sulfuric Acid Unit (SAU).Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V dan ReDistiller I/II disebut proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya ReDistiller I/II berfungsi untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec) serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti CD.Proses-proses yang dilakukan pada unit Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC dan BB Distiller disebut proses sekunder. Proses ini bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari proses primer.Proses treating dilakukan pada unit BB Treater, Caustic Treater dan SAU. BB treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada Butane-Butylene. Caustic Treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan merkaptan pada produk gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi asam sulfat ex katalis unit alkilasi sehungga dapat digunakan lagi sebagai katalis pada proses alkilasi. 1) Crude Distiller II (CD-II)CD-II memiliki kapasitas 2600 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal dari Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude. Produk-produk yang dihasilkan CD-II dapat dilihat pada tabel 6 beikut : Tabel 3.3 Produk CD-IIProduk %wt

Gas (ke unit SRMGC)Crude Butane SR TopsNaptha IILKDLCTLong Residue0.91.21.1410.407.3523.0250.91

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom evaporator. Umpan dipanaskan pada furnace I dan dimasukkan pada kolom evaporator. Fasa gas akan masuk pada kolom I dan fasa cair masuk ke furnace II untuk dipanaskan yang selanjutnya masuk ke kolom IV.Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk ke kolom II, sedangkan produk bawah ditampung ke side stripper (LCT stripper) 2-1. Produk atas kolom II dimasukkan tangki akumulator 8-7 yang sebagian dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas. Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD (Light Kerosene Distillate).Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada tangki akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua. Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang tertampung pada tangki akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk Straight Run (SR)Top. Side stream kolom V masuk ke kolom III. Produk bawah kolom V dikembalikan ke kolom I sebagai reflux.Kolom III yang memiliki umpan dari side stream kolom V menghasilkan produk bawah berupa Naphta II/III dan produk atas berupa gas yang dikembalikan ke kolom V. Produk atas kolom IV didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-6. Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan sebagian dimasukkan ke kolom I. Side stream kolom IV dimasukkan ke LCT Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. Produk bawah kolom IV didinginkan dan menghasilkan produk Long Residue.Produk bawah kolom I dan side stream kolom IV yang tertampung pada LCT Stripper sebagian dimasukkan kembali ke kolom IV sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Light Cold Test Gas Oil (LCT), yang merupakan komponen produk solar. Kondisi operasi kolom-kolom pada CD II dapat dilihat pada tabel 7 berikut: Tabel 3.4 Kondisi Operasi Kolom CD IIPeralatanTemperatur CTekanan (kg/cm2)

TopBottom

Kolom-I951552

Kolom-II1451410.5

Kolom-IV2303501.2

Kolom-V711690.3

Outlet F-I266--

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)2) Crude Distiller III (CD-III)Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil. CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari. Produk-produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 3.5.Unit ini terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu stabilizer. Sebelum diproses, dilakukan peningkatan temperatur umpan (pre-heat) dengan empat buah heat exchanger. Umpan pertama kali masuk ke stabilizer 1-4. Produk atas stabilizer 1-4 didinginkan sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair dan gas. Aliran fasa cair dibagi dua, sebagian masuk kembali ke stabilizer 1-4 sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Crude Butane. Fasa gas sebagai produk, dialirkan ke unit SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan kolom I-1. Reboiling pada stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan Furnace I yang sama-sama digunakan oleh kolom I-1.Tabel 3.5 Produk dan Perolehan CD III dan IVProdukYield (%wt)

CD-IIICD-IV

GasCR ButaneSR TopsNaphta-IINaphta-IIILKDHKDLCTHCTResidueLoss0.5200.5003.0405.0201.70015.707.6107.6903.370 54.450.9002.1401.1005.8408.9004.9309.9807.4608.8102.83047.770.250

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit Pertamina, Palembang, 2004)Produk atas kolom I-1 sebagian menjadi umpan kolom I-3 dan sebagian dikembalikan sebagai reflux. Side stream kolom I-1 masuk ke Side Stripper 2-5. Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai produk berupa Naphta III dan sebagian masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling pada kolom I-1 dilakukan oleh Furnace I yang juga merupakan reboiler pada stabilizer I-4. Produk bawah kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2 dipanaskan oleh Furnace II yang juga merupakan reboiler kolom I-2.Produk atas kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR Tops dan sebagian sebagai gas. Produk atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk LKD. Pada kolom I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing mengalami 2 proses pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk. Aliran side stream kolom I-2 paling atas berupa Heavy Kerosene Distillate (HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom I-2. Kondisi operasi kolom-kolom pada CD III dan IV dapat dilihat pada tabel 3.6 berikut.Tabel 3.6 Kondisi Operasi CD III dan CD IVPeralatanTemperatur 0CTekanan(Kg.cm-2)

TopBottom

Kolom IKolom IIKolom IIIStabilizer1432349397273336-1851,50,31,8 2,22,8

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)3) CD IVUnit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan produk yang sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude distiller ini berbeda. CD IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil saja.4) CD VUmpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP). Sementara produk dan perolehan yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 10 berikut:Tabel 3.7 Produk dan Perolehan CD VProdukYield (%Wt)

GasSR TopsNaphta-INaphta-IINaphta-IVLKDHKDLCTHCTResidueLoss1,331,748,197,502,965,276,826,778,1950,910,32

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah pemanasan kemudian masuk ke dalam kolom flash. Fasa gas dari kolom flash masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray 10 dan fasa cairnya dipanaskan dengan menggunakan Furnace F2C1 dan masuk juga sebagai umpan pada tray 6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada preheater dan Furnace F2C1. Setelah mengalami pemanasan aliran digabungkan dengan aliran fasa cair keluaran kolom flash sebagai umpan kolom 1-1.Produk atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebaagi umpan. Side stream kolom 1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk kemudian dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side stream dari tray 20 masuk ke side stripper 2-2. Fasa gas dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai refluks, sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk LKD. Produk bawah kolom 1-1 dipanaskan oleh Furnace F2C2 dan dialirkan sebagai umpan kolom 1-2.Produk atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki akumulator 8-2. Gas yang tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk gas, sedangkan sebagian kondensat direfluks dan sebagian dipompakan sebagai umpan kolom 1-4. Side stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4. Fasa gas dikembalikan ke kolom dan fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk naphta II. Produk bawah kolom 1-3 didinginkan sebaagi produk naphta IV.Produk atas kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 dan dijadikan produk HKD. Side stream yang keluar dari tray 3-2 didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai inter vol. Reflux dan sebagian menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side stream yang keluar dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk LCT. Side stream yang keluar dari tray 17 masuk ke side stripper 2-3. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk HCT. Produk bawah didinginkan dengansejumlah HE dan dijadikan Long Residue, sebagian masuk ke HVU, sebagian sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue) LSWR.Umpan kolom 1-4 berasal dari kondensat akumulator 8-1. Produk atas kolom 1-4 dikondensasi, lalu dialirkan ke akumulator 8-2, dimana produk atas diambil sebagai produk gas (C1-C3), sebagian produk bawahnya dikembalikan sebagai refluks kolom 1-4 dan sebagian produk bawah lainnya diambil sebagai SR Tops (C4-C6). Sebagian produk bawah kolom 1-4 dialirkan kembali ke kolom 1-4 sebagai boil-up dan sebagian lagi didinginkan dan diambil sebagai nafta-I (C7-C8). Adapun kondisi operasi kolom-kolom yang terdapat pada CD V dapat dilihat pada tabel 3.8 berikut.Tabel 3.8. Kondisi Operasi CD VPeralatanTemperatur 0CTekanan(Kg.cm-2)

TopBottom

Kolom IKolom IIKolom IIIKolom V150200105702433401601001,50,20,80,8

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)5) Redistiller I/IIRe-Distiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II) dengan kapasitas masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec. Kemudian dilakukan modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk mengolah minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana Red-I sebagai kolom-1 dan Red-II sebagai kolom2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435 ton/hari.Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC. Sedangkan produk beserta perolehan dari Re-Distiller I/II disajikan pada tabel 3.9 berikut.Tabel 3.9 Produk dan Perolehan ReDistiller I/II ProdukYield (%-wt)

Gas Naptha AvturDiesel (ADO)Long Residue1.4914.997.8014.8960.83

(Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004)Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating) sebelum masuk ke Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi 258C dan masuk ke Kolom 1-1. Produk atas akan didinginkan dan masuk ke tangki akumulator81. Gas yang tak terkondensasi dijadikan produk Gas, sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai produk naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke Avtur Side Striper 2-1 dengan 5 tray untuk memperbaiki flash point produk Avtur. Avtur Stripper dilengkapi dengan reboiler E-4. Produk stripper ini adalah Avtur. Reboiling Kolom 1-1 dilakukan pada Furnace-I (F1C2). Sedangkan produk bawahnya masuk sebagai umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki akumulator 8-2 dengan total reflux. Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian direflux dan sebagian sebagai produk Automotive Diesel Oil (ADO). Reboiling dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan produk bawah kolom ini adalah Long Residue.6) Gas Planta) Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller menjadi 20 kg/cm2. Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke tangki 1201. Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan dijadikan umpan absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari tangki 1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2 menggunakan compressor. Kemudian aliran didinginkan pada cooler setelah mengalami peningkatan temperatur pada compressor, selanjutnya aliran masuk ke tangki akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari tangki akumulator 8-1/2/3/4 akan disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller. Produk cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke tangki akumulator 8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit SRMGC.b) BB Distiller Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD. Unit ini terdiri dari kolom absorber 1-1, depropanizer 1-2, debuthanizer 1-3, dan stripper 1-4. Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC), comprimate, condenstate, dan unstab. Crack, masuk dalam kolom absorber 1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan temperatur bawah kolom 110C dan temperatur atas 40C. Sebagai absorber digunakan lean oil yang merupakan produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan operasi kolom ini tinggi agar proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan baik mengingat semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas. Selain itu agar Propan dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2 berikutnya.Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari bagian bawah absorber, masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2 tidak terabsorb dan masuk ke surge tank 9-4 sebagai refinery gas. Dari surge tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 1-1, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada masing-masing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm2 dengan temperatur bottom 120C dan upper 42C. Pada kondisi ini maka liquid Propane (C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4 dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke kolom debutanizer 1-3.Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan temperatur bawah 120C sedangkan temperatur atas 50C. Pada kondisi ini, butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan sebagai produk atas sedangkan komponen-komponen C5 dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi, terutama pentana, akan menguap menjadi produk stab CR TOPS (sebagai LOMC). Produk bawah kolom stripper adalah minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom absorber (lean oil).Produk-produk yang dihasilkan pada unit ini adalah: refinery gas sebagai bahan bakar furnace, propana liquid sebagai LPG, FBB (Butane dan i-C4) sebagai LPG dan stab. CR TOPS sebagai LOMCc) B-TreaterButane-Butylene Treater berfungsi untuk mengurangi kandungan merkaptan dan amina pada Fresh BB ex BB Distiller dan BB (Butane-Butylene) ex Stabillizer-3 FCCU Sungai Gerong. Merkaptan dan amina tersebut merupakan racun bagi katalis pada proses polimerisasi. Umpan BB dari BB-Distiller atau FCCU dicampur dengan caustic soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke Caustic Settler. Disini merkaptan akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti berikut:RSH + NaOH RSNa + H2OCaustic soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di bagian bawah caustic settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian dibuang. Dari bagian atas caustic settler keluar BB, yang kemudian masuk ke dalam water settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke dalam dua buah water settler BB siap digunakan baik untuk proses polimerisasi, alkilasi atau langsung sebagai komponen LPG.3.2.2. Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu: CD&L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan Petrokimia, khususnya yaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi dan CD & L berfungsi sebagai koordinator Mixed Gas. CD & L terdiri dari 4 komponen utama, yaitu Crude Distiller-VI (CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser-Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU), dan Light End Unit.1) CD-VICD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI ini adalah 15.000 barrel per calendar day (15MBCD). Produk yang dihasilkan adalah gas, naptha, kerosene, ADO, dan long residue. Di dalam unit CD-VI terdapat sub-unit Redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi spesifikasi. 2) High Vacuum Unit II (HVU II)HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi ringan yang terdapat dalam long residue yang berasal dari CDU dan RDU. Tekanan yang digunakan sekitar 70 mmHg.Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBCD, dengan produk sebagai berikut :a) Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan sebagai komponen motor gas.b) Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan RFCCU.c) Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).3) Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum Gas Oil dan Heavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki nilai lebih tinggi. Produk utama yang dihasilkan keluaran dai RFCCU adalah:a) Raw Propane-Propilen, sebagai bahan baku polypropilen.b) Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.c) Naptha (HOMC).Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu:a) Dry Gas sebagai refinery fuel gas.b) Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.c) Slurry sebagai komponen utama LSWR.d) Coke, yang terdeposit pada katalis.Deskripsi proses dari unit RFCCU dapat dilihat dari penjelasan berikut ini:a) Feed SystemUmpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long Residue dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long Residue. VGO yang berasal dari HVU dengan temperatur 2200C dipompakan ke vessel bersama-sama dengan Long Residue dari CD II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C.Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan tersebut dipanaskan di Furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 3310C. sebelum masuk reactor, umpan diinjeksi dengan Antimony dengan kecepatan 0,75 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya pengaruh metal content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis.b) Reaktor dan RegeneratorUmpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C diinjeksikan ke dalam riser menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan dengan katalis dari regenerator pada temperatur 650 7500C. Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser dengan temperatur 5200C. untuk memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka riser diinjeksikan dengan MP Steam. Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector Oil (HCO) atau heavy naphha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya coke pada katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur regenerator, sedangkan heavy naphta diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity.Tiga buah cyclone mempunyai satu stage dipasang pada reactor dengan existing plenum chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum disirkulasikan ke regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari reaktor ke main fractionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya. Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke regenerator yang dikontrol oleh Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control Air Blower (CAB) dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm2g.Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis dengan udara yang di-supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue Gas hasil pembakaran kemudian masuk ke lima buah cyclone yang memiliki dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue Gas dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut dimanfaatkan panasnya di Flue Gas Cooler.Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense, yang disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya coke yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase yang tinggi (>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang menyebabkan meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack.c) Main FractionatorGas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom kolom primary fractionator (FC -T1). Produk bawah dari primary fractionator yang berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan. Produk atas (overhead vapour) dari primary fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary fractionator FC T-20.Produk bawah secondary fractionator yang berupa (Light Crude Oil) LCO dibagi menjadi dua alian yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada kolom stripper FC T-2. Internal reflux dikembalikan ke kolom primary absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari kolom secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump Around (TPA). Reflux dikemballikan ke secondary fractionator yang dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil yang sebelumnya didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003, sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan Air Fan Cooler FC E-21 (Top Pump Around Cooler). TPA kemudian dikembalikan ke puncak kolom secondary fractionator setelah dicampur dengan rich oil dari Sponge Absorber.Overhead vapour dari kolom secondary fractionator yang berupa gas dan gasoline dikondensasikan dengan partial condenser setelah dicampur dengan wash water. Condensed liquid dan vapour kemudian ditampung dalam drum FC D-20.Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour tersebut ditampung dalam distillate drum FC D-7. Setelah dipisakan airnya, maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan gasoline produk yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-401. Overhead reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak Secondary Fractionator.Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7 ditransfer ke Wet Gas Compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel compression suction drum FLRS D-401. Tekanan Main Fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line.d) Light End UnitFlue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas Compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D-402). Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inlet partial condenser FC E-4 untuk mengatur press balance reactor. Outlet gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2g dihisap oleh comressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15 kg/cm2g kemudian bergabungan dengan aliran-aliran: overhead kolom stripper FLRS T-403, bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401 dan wash water dari bottom vessel FLRS D-402.Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum masuk ke high vessel pressure receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu dengan Air Fan Cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 560C) dan cooler FLRS E-402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.Gas dari vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Primary Absorber FLRS T-401 dengan menggunakan Naphta dari distillate drum FC D-7 sebagai absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber FLRS T-401 selanjutnya dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402. Sebagai absorber digunakan Lean Oil (dari Secondary Fractionator). Liquid dari vessel FLRS D-404 dialirkan dengan pompa menuju ke kolom stripper FLRS T-403. Sebelum masuk kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS E-406 hingga temperaturnya menjadi 610C.Bottom dari kolom stripper FLRS T-403 dengan temperatur 1220C dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Debutanizer FLRS T-102 untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta. Umpan tersebut masuk ke kolom Debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur 1260C. untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom debutanizer dipasang reboiler FLRS E-107 sehingga temperatur bottom adalah 1730C.Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2g dan temperatur 650C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS E-108 dan ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator tersebut sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya didinginkan lagi dan dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom Stabilizer LS T-1 dengan temperatur 780C. Overhead product dari kolom Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser parsial LS E-4 dan ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm2g dan temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk (propane-propylene) digunakan sebagai reflux dan sebagai umpan untuk unit polypropylene Plaju. Bottom product dari kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan di-treating lebih lanjut.Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan, agar fraksi propane propylene dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C4 dan derivatnya) setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke mericham LPG treater untuk dicuci dengan caustic soda agar senyawa belerang dalam LPG dapat dihilangkan/diturunkan.3.2.3.Unit Produksi PolyPropylene1) Gambaran Umum Unit PPUnit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200 ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu melt flow rate (MFR) dan fungsinya, yaitu:a) Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jamb) Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jamc) Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/jd) Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam2) Deskripsi Proses Unit PolipropilenBahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller Unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU direngkah secara katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan beberapa produk, salah satunya adalah RPP.RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% propylene, 17% propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO2, H2S, merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas:a) Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.b) Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.c) Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.d) Destilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang diumpankan kembali ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas dengan kemurnian 99,6%..Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reaktor, dan dryer. Di dalam impurities removal unit terdapat stripper untuk menghilangkan metana dan etana, dehidrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang dari 1 ppm, COS adsorber, dan arsine adsorber. Dari arsine adsorber, propylene yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reaktor. Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu primary reactor yang merupakan reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm2 gauge dan temperatur 70oC, dan secondary reactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini berlangsung dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan main catalyst (MC), katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan pelarut heksana untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan mengatur MFR.Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan bersama hidrogen dan propilen cair ke dalam primary reactor. Setelah itu diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir propilen yang diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan. Pengadukan dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah slurry dan gas hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke fine separator. Fungsi fine separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen yang terbawa. Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam primary reactor. Gas hidrogen keluaran primary reactor diumpankan ke bagian atas secondary reactor, yang kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah secondary reactor setelah dilewatkan pada kompresor. Slurry yang berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian bawah secondary reactor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam secondary reactor, sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan dalam dryer. Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti pewarna, dan anti koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan kecepatan 1000 rpm. Dengan putaran dan pemanasan, maka terbentuklah resin yang langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu begitu keluar dari ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkkan dengan air sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut dimasukkan ke dalam screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai dengan product specification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan batuan N2 yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum dilakukan pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.3.2.4. UtilitasUtilitas merupakan penunjang dari proses-proses yang ada di PT. Pertamina RU III, baik dalam pengolahan petroleum maupun petrokimia. Tugas utama bagian utilitas adalah memasok kebutuhan utilitas ke unit-unit proses yang memerlukan. Selain itu bagian utilitas juga memenuhi kebutuhan utilitas perkantoran dan pemukiman karyawan serta pengolahan limbah.Utilitas dibagi dalam 3 Power Station (PS). PS I dan II terletak di Plaju, sedangkan PS III terletak di Sungai Gerong. Power Station I terdiri dari: penjernihan Air, pembangkit kukus, rumah pompa air, udara kempa dan oxygen plant. Power Station II terdiri dari: penjernihan air, demin plant, cooling tower, pembangkit kukus, pembangkit listrik, udara kempa, nitrogen plant dan hidrogen plant. Power Station III terdiri dari: WTU (Water Treatment Unit), air plant, demin plant (FCCU), cooling tower, RPA V/VI dan DWP ( Drinking Water Plant) II.1) Rumah Pompa Air (RPA)RPA berfungsi untuk menyediakan air untuk keperluan Kilang Musi. Selanjutnya air ini akan diolah sehingga dapat digunakan sebagai air minum, air proses, air pendingin, dan air umpan boiler. RPA mengambil air dari Sungai Komering yang merupakan anak sungai dari Sungai Musi. PT. Pertamina RU III mempunyai enam buah RPA, RPA I IV berada di Plaju, RPA V di Sungai Gerong dan Di Bagus Kuning, sedangkan RPA VI di Sungai Gerong. Air dari RPA ada yang digunakan hanya sekali (once through) dan ada yang disirkulasi. Air dari RPA VI V Sungai Gerong dan RPA I III Plaju digunakan hanya sekali, air ini digunakan sebagai air pendingin.2) Compressed Air PlantUnit ini adalah penyedia udara bertekanan. Udara ditekan dengan menggunakan enam buah kompresor yang terdapat di Plaju, dan 4 buah compressor yang terdapat di Sungai Gerong. Compressor yang berada di Plaju mempunyai kapasitas total 22750 Nm3/jam sedangkan compressor yang berada di Sungai Gerong mempunyai kapasitas total 3000 Nm3/jam. Udara hasil unit ini digunakan sebagai service air, instrument air, dan umpan Nitrogen Plant.3) Nitrogen PlantUnit ini menghasilkan gas nitrogen, dengan umpan dari Compressed Air Plant. Gas nitrogen terutama digunakan pada unit PTA (Purified Terephtalic Acid) sebagai gas pendorong PTA ke dalam silo. Kapasitas desain Nitrogen Plant ini adalah 336 Nm3/jam untuk Nitrogen cair dan 1650 Nm3/jam untuk gas Nitrogen. Proses produksi nitrogen pada unit ini adalah dengan destilasi cryogenic (pada suhu rendah) untuk memisahkan nitrogen dari udara. Proses pemisahan nitrogen dari udara dapat dijelaskan sebagai berikut. Udara ditekan pada compressor, kemudian diabsorbsi untuk memisahkan CO2, H2O, dan pengotor lain, yang dapat membeku pada saat proses pemisahan sehingga dapat menyumbat pipa. Aliran kemudian didinginkan hingga suhu 10C dengan menggunakan sistem refrigerasi dengan refrigeran propana (yang dihasilkan sendiri). Udara bertekanan yang bebas dari CO2, air, dan pengotor lain selanjutnya masuk ke Low Temperature Separation Unit. Udara bertekanan tersebut didinginkan hingga mendekati melt point (-166C) pada air exchanger dengan menukarkan panas dengan produk dan waste gas. Kemudian aliran ini masuk ke bagian bawah Kolom Nitrogen (kolom destilasi). Suhu pada bagian bawah kolom akan turun menjadi (-175C) karena adanya penurunan tekanan.Pada kolom ini udara akan terpisah menjadi gas nitrogen murni pada bagian atas dan cairan yang kaya akan oksigen (rich liquid) pada bagian bawah. Gas nitrogen dikondensasikan dengan pertukaran panas. Hal ini dicapai dengan penguapan rich liquid. Nitrogen cair dikembalikan ke kolom nitrogen sebagai refluks. Sebagian gas nitrogen diambil kemudian digunakan untuk mendinginkan umpan masuk ke cold box. Sebagian nitrogen cair diambil sebagai produk cair dan disimpan pada tangki penyimpan. Rich liquid yang telah digunakan untuk mengkondensasikan nitrogen masuk ke dalam air exchanger kemudian dimasukkan ke expander (untuk menurunkan temperatur), yang kemudian dimasukan kembali ke air exchanger, dan selanjutnya dibuang ke atmosfer.Air exchanger merupakan tipe plate-fin heat exchanger dengan material alumunium. Sedangkan kolom nitrogen menggunakan rectification trays, dengan material untuk shell adalah stainless steel dan packing adalah alumunium. Insulasi cold box menggunakan pearlite.4) Water Treating PlantTerdapat beberapa unit Water Treating Plant (WTP) di Plaju dan Sungai Gerong. Kapasitas total WTP di Plaju adalah 2200 Ton/jam dan kapasitas total WTP di Sungai Gerong adalah 550 Ton/jam.Air yang keluar dari WTP disebut Treated Water, Industrial Water atau Service Water yang digunakan sebagian untuk proses, pemeliharaan, dan pemadam kebakaran. Sedangkan untuk air umpan boiler dan air minum, air keluaran WTP diolah terlebih dahulu pada unit Carbon Active Filter (CAF).Unit CAF ini terdapat di Plaju dan Sungai Gerong dengan kapasitas total masing-masing 590 Ton/jam dan 200 Ton/jam. CAF ini berfungsi sebagai filter dan absorber zat organik. Air hasil unit CAF digunakan sebagi umpan Boiler setelah melalui softener dan umpan Demin Plant dan air minum setelah sebelumnya diinjeksikan Klorin (Cl2).5) Cooling TowerUnit ini adalah unit pengolah air pendingin sirkulasi (circulated cooling tower). Air kembalian HE yang merupakan hot water (45-48C) dialirkan ke cooling tower. Pendinginan air dilakukan dengan media udara yang dihisap dengan menggunakan fan. Kapasitas unit cooling tower yang terdapat di Plaju adalah 12000 Ton/jam sedangkan yang terdapat di Sungai Gerong sebesar 4000 Ton/jam.Air diumpankan pada bagian atas cooling tower. Air tersebut mengalir di dinding bersirip sehingga air akan turun melember dan udara dapat berkontak masuk ke cooling tower dengan fan. Air kemudian tertampung di bagian bawah tower yang disebut basin. Air pada basin ini bertemperatur sekitar 29-31C dan siap didistribusikan sebagai air pendingin.Terdapat dua mekanisme pendinginan. Pertama, perpindahan panas dengan udara (meningkatkan suhu udara). Kedua, dengan penguapan air (humidifikasi), yang diperoleh melalui peningkatan kelembapan udara. Dengan adanya penguapan air tersebut, maka udara akan mengambil panas dari air sehingga juga membantu menurunkan temperatur air. Pengolahan air pada cooling tower dilakukan dengan menginjeksikan zat kimia pada basin, yaitu:a) Corrosion inhibitor, yaitu polyphosphate agar air yang akan masuk ke unit tidak menimbulkan korosi.b) Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-senyawa terlarut.c) Biocide, yaitu Cl2 yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan organisme seperti lumut, ganggang, dll.d) pH control system, yaitu dengan penambahan H2SO4 98%6) Demin PlantDemin Plant berfungsi untuk menghasilkan demin water, yaitu air yang memiliki pH 5,8 7, kandungan mineral rendah, dan memiliki kadar SiO2 lebih rendah dari 0,01 ppm. Terdapat 3 unit Demin Plant di Plaju, dengan kapasitas total 300 Ton/jam dan 1 unit di Sungai Gerong degan kapasitas 35 40 Ton/jam. Demin water digunakan untuk umpan Boiler, umpan Hidrogen Plant, dan air proses/pelarut. Demineralization plant terdiri dari:a) Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik, filtrasi, dan dekomposisi Cl2 menjadi ion Cl-.b) Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation).c) Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion).d) Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak tertukar di cation dan anion exchanger untuk memperoleh air demin yang mendekati murni.Unit ini menggunakan resin (anion dan kation). Treated water dari clear well mula-mula dilewatkan pada ACF kemudian ke bed kation yang berisi Cation Exchange Resin (CER) untuk mengadsorbsi kation-kation, seperti Na+, Ca2+, Mg2+, dll. Bed kation memiliki kapasitas 6400 liter. Air keluaran bed kation memiliki pH 3, karena dari reaksi dihasilkan asam. Setelah itu dilewatkan pada bed anion yang berisi Anion Exchange Resin (AER), berfungsi untuk mengadsorbsi anion-anion, seperti Cl-, dll. Bed Anion memiliki kapasitas 9900 liter. Kemudian dilewatkan pada Mixed Bed yang merupakan campuran dari CER dan AER. Tujuannya adalah untuk menghilangkan sisa-sisa ion. Regenerasi resin pada bed kation dengan menggunakan asam sulfat (H2SO4), sedangkan regenerasi resin pada bed anion dengan menggunakan Natrium hidroksida (NaOH). Regenerasi resin membutuhkan waktu 4 5 jam. Reaksi yang terjadi pada ketiga bed resin tersebut adalah sebagai berikut (misal untuk ion Na+ dan Cl-)7) Turbin GasUnit ini bertujuan menghasilkan listrik bagi kilang, perkantoran dan perumahan. Terdapat 3 turbin gas di Plaju, dengan kapasitas terpasang masing-masing 31 MWH, sehingga total menghasilkan 96 MWH listrik dengan frekuensi 50 Hz. Bahan bakar turbin gas berupa fuel gas yang dihasilkan dari gas plant.Bila terjadi kegagalan dalam penyediaan listrik oleh turbin gas, dijalankan steam turbin. Kapasitas terpasang steam turbin tersebut adalah 3 MWH, dengan sumber tenaga berupa steam dari Power Station II. Bila terjadi kegagalan pada keduanya, dijalankan Emergency Diesel Generator (EDG), dengan kapasitas terpasang 0,75 MWH, dengan bahan bakar berupa minyak diesel.8) Steam GeneratorAir umpan boiler berasal dari Demin Plant yang telah mengalami proses demineralisasi. Ada 2 jenis steam yang dihasilkan HP (High Pressure)-Steam dengan tekanan 42 kg/cm2 dan MP (Middle Pressure)-Steam dengan tekanan 15 kg/cm2.Di Plaju terdapat 9 buah Boiler yang dapat menghasilkan MP-Steam dengan kapasitas total 200 Ton/jam. Boiler-boiler ini menggunakan bahan bakar fuel gas. Terdapat dua tipe boiler yang digunakan untuk menghasilkan HP-Steam:a) Package boiler (2 buah) dengan kapasitas total 100 Ton/jamb) Waste Heat Recovery Unit (3 buah), yang digunakan untuk memanfaatkan panas gas keluar turbin gas (gas turbine flue gas), yang masih memiliki temperatur sekitar 400C. Dengan kapasitas total 180 Ton/jam.