UNIVERSIDAD NACIONALJORGE BASADRE GROHOMAN

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADÉMICA PROFECIONAL EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

INFRAESTRUCTURA Y BENEFICIO DE AVES

CURSO CIENCIA DE LA CARNE

NOMBRE : ROSALIA MILAGROS MAYHUIRE CHAMBILLA

CODIGO : 2010 - 35139

PROFESOR: ROLANDO CESPEDES

AÑO : 4To

FECHA DE ENTREGA: 20/05/14

2014

INFRAESTRUCTURA Y BENEFICIO DE AVES

I) INTRODUCCION

El faenamiento de aves, independiente del tamaño de la procesadora, es decir pequeña, mediana o grande demanda el cumplimiento estricto de una serie de requerimientos sanitarios en los aspectos de infraestructura, operación y administración, ya que el producto obtenido está destinado al  consumo humano, implicando una gran responsabilidad social de quienes en éste participan, para que se mantengan en todo momento las condiciones de inocuidad, calidad y bienestar animal.

Tomando en consideración que la Ley de Gestión Ambiental, así como las Ordenanzas Municipales, constituyen el marco legal, dentro del cual deben actuar las empresas que generan residuos de distinto orden.

II) CONSTRUCCION Y DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES

EMPLAZAMIENTO.

Deben considerarse varios aspectos. El espacio tiene que ser suficiente para que todas las actividades puedan realizarse desahogadamente. Hay que disponer de carreteras adecuadas para el acceso a las instalaciones. Durante la planificación hay que considerar que a medida que los vehículos de transporte son cada vez mayores, necesitan más espacio para maniobrar. También es obligada la separación entre las zonas sucias y limpias del matadero. Es indispensable el tratamiento de los residuos, aunque solo sea una filtración preliminar y posterior transferencia a otras instalaciones de transformación de residuos; pero estos procesos deben estar suficientemente separados del matadero para evitar riesgos de contaminación.

Al considerar el tamaño del matadero hay que considerar la posibilidad de crecimiento.

Es necesaria la estimación del agua a necesitar en el proceso (lavado, matanza, limpieza). Se debe considerar contar con instalaciones para el almacenamiento de agua. Dichas instalaciones deben estar cerradas y localizadas de tal forma que el agua no pueda contaminarse. Las aguas residuales deben someterse a algún tipo de tratamiento antes de que se autorice su vertido al rio o similares y antes de su evacuación al alcantarillado municipal. Las instalaciones de depuración deben estar alejadas del área de matanza.

Asimismo los mataderos deben situarse alejados de los núcleos urbanos, y relativamente próximos a las zonas de producción de aves. Aunque en algunos casos esto no sea posible, particularmente en las instalaciones destinadas al sacrificio de gallinas retiradas de la puesta. Las instalaciones de crianza como de faenamiento no deben emplazarse en el mismo lugar, excepto cuando el matadero sacrifique animales de una granja única. Hay riesgo de contagio de enfermedades si las aves tienen que trasladarse de una granja a otra para sacrificarlas.DETERMINACION DE AREAS EN EL MATADERO.

Con el propósito de tener una adecuada coordinación en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa, se recomienda dividir el matadero en áreas. La división se hará de acuerdo al grado de peligro de contaminación cruzada que ellas puedan representar.

Como orientación se citan las siguientes: Área de recepción. Área de sacrificio, sangrado y desplumado. Área de eviscerado y lavado por aspersión. Área de lavado y enfriado por inmersión. Área de trazado y empaque. Área de cámaras de conservación. Área de despacho. Área de lavado de bandejas.

RECOGIDA Y TRANSPORTE DE LAS AVES.

Normalmente la captura de las aves se realiza de forma manual, por ello es de suma importancia contar con mano de obra experta y calificada para el evento. Conociendo también que el 50 – 70% de contusiones y magulladuras presentes en las canales se deben a los golpes durante la recogida y el transporte. Por ello hay que tener en consideración lo siguiente:

Ayuno de las aves unas 10 a 12 horas antes. La captura de las aves debe realizarse a oscuras o en semipenumbra. Brindar un ambiente tranquilo y silencioso. Evitar los elementos que supongan estorbo. Usar mamparas para arrinconar a las aves. Se debe procurar atrapar por detrás y por las dos patas. No llevar más de 3 a 4 pollos por mano. Introducir cuidadosamente a las aves en las jaulas

TRANSPORTE:

Al centro de beneficio.

El transporte es uno de los factores que influyen en la calidad de las carcasas durante el proceso de faenado, por ello se deben tomar importantes medidas que eviten el stress asociado al transporte de las aves durante el traslado al centro de beneficio. Para minimizar el stress entonces se debe tomar en cuenta lo siguiente:Distancias superiores a 50 km. Son consideradas como largas.Procurar que el camión:

No se detenga constantemente en su recorrido.No sea conducido bruscamente. Sea colocado en lugar fresco y ventilado si no se descarga en forma inmediata.Viaje en horas frescas o de noche.

De productos faenados.

Los vehículos deberán ser lavados, desinfectados y enjuagados antes de la carga, y sitrasladan productos congelados solo se realizara en vehículos con equipo de frio.

Descarga

Una vez en el matadero las jaulas llenas de las aves vivas, se transportan desde la rampa de descarga hasta la báscula automática y a la zona donde van a vaciarse en el departamento de recepción, utilizando para ello cintas transportadoras o vía de rodillos. Luego se procede a pesar las jaulas con las aves (peso bruto).

La descarga de las jaulas también puede hacerse manualmente, adoptando soluciones que poseen distintos grados de flexibilidad operativa y que ofrecen distintos grados de protección a la integridad física global de las carcasas. Aunque existan métodos que son mejores que otros, la selección del método de descarga a ser adoptado se hará siempre acorde a las necesidades, conveniencia y, eventuales limitaciones que posee la empresa y podrá ser determinada por una coyuntura de distintas variables: cantidad de aves faenadas por día, la velocidad de faena, disponibilidad y costo de la mano de obra, área de plataforma disponible, capacidad de inversión de la empresa y otros.La construcción de la plataforma está enlazada, de alguna manera, con el método de descarga utilizado por la empresa. Como consecuencia, la plataforma podrá tener dimensiones reducidas, en el caso de adopción de soluciones mecánicas para la descarga, o más amplias, en el caso de que las jaulas se descarguen manualmente y, eventualmente, se acumulen sobre la plataforma antes de su transferencia a la zona de colgado. En el caso de empresas que operan con estoque de jaulas sobre la plataforma, se hace necesario prever la adecuada aireación del área para reducir el estrese calórico y el riesgo de mortalidad prematura de las aves.

Manejo de las jabas de transporte.

Por razones de bioseguridad las jaulas vacías deben ser lavadas y desinfectadas antes de regresar al campo, reduciendo así, el riesgo de transmisión de enfermedades de una granja a la otra. A pesar de su importancia, solamente en algunos países el lavado y desinfección de jaulas son exigidos por las autoridades sanitarias quienes establecen las condiciones operativas del proceso y monitorean los resultados, mientras en otros lavárselas bien o mal, o incluso no lavárselas, es una decisión que cabe exclusivamente a las empresas.

El método más común es el lavado continuo que se hace con la ayuda de una lavadora acoplada al final del transportador de jaulas en el área de colgado. Esto permite que las jaulas vaciadas entren al lavador por un extremo y salgan lavadas por el extremo opuesto siendo allí apiladas antes de regresar al campo.

Importante tener en cuenta que lavar las jaulas no es simplemente rociar las jaulas con agua como comúnmente se observa aunque lavadoras de jaula estén disponibles, sino que remover toda la suciedad adherida a sus superficies interna y externa, limpiándoselas verdaderamente. Para esto hay que invertir en un lavador de buena calidad y adecuada capacidad y que, además, esté siempre en perfectas condiciones de operación. Para esto, juega un papel importante el trabajo del departamento de mantenimiento de la empresa.

INSPECCION MÉDICO VETERINARIA

El proceso de inspección es de responsabilidad del Médico Veterinario Inspector Oficial, apoyado si resulta necesario por asistentes veterinarios. Esta práctica es realizada mediante un sistema de inspección aleatoria. El Médico Inspector encargado debe trabajar con ayuda de registros.

Este proceso comprende:

1. La inspección de las aves vivas (Examen ante mortem).2. La inspección de la canal, cabeza y vísceras (Inspección post mortem). 3. La supervisión de la disposición final de parte o animales no aptos para

el consumo humano.

INSPECCION ANTE MORTEM:

Puntos de inspección, en todas las aves.

Sobre los camiones. En el gancho de colgado.

La inspección podrá realizarse en base a un sistema aleatorio y no se deberá permitir la entrada a animales muertos.Dentro de los fines específicos de la inspección ante mortem tenemos:Primero, prevenir la entrada en el matadero de animales sucios, enfermos. Ya que el principal peligro es que diseminen la contaminación durante su matanza y preparación. La visualización de las aves se realiza entonces con el fin de buscar signos como: diarrea (sanguinolenta), disnea, picaje, artritis, necrosis plantar. Asimismo deberán detectarse las aves con fiebre, debido por ejemplo a enfermedades respiratorias. Así las aves declaradas inaptas para el beneficio deberán ser eliminadas y cremadas a fin de evitar su salida a consumo en forma clandestina.Algunas aves pueden padecer lesiones purulentas localizadas, como los pavos que se producen ocasionalmente lesiones en la piel al rascarse y si se infectan se hacen purulentas, habiendo cierto riesgo de contaminación.Por ello se dejan para sacrificarlas al final ya que normalmente estos animales no se consideran inaptos para el consumo.Durante este proceso pueden sospecharse de algunas zoonosis. Si las aves sufren de ornitosis no debe permitirse que entren en el matadero. De hecho las aves que padezcan zoonosis no deben salir de las granjas

Otros dos aspectos importantes son que debe comprobarse la dieta y cualquier medicamento que se les haya administrado a las aves en la granja, para evitar residuos indeseables en la carne y así mismo esta inspección debe servir para la comprobación sanitaria del ave.

III) INSPECCION SANITARIA:

A. AVES CON SINTOMAS DE ENFERMEDAD

“Las aves que presenten síntomas de enfermedad que puedan determinar su comiso una vez sacrificada, serán mantenidas separadas de las otras aves, hasta el momento de su matanza, evisceración e inspección.”

B. SACRIFICIO DE AVES SOSPECHOSAS

“La faena de las aves con signos de enfermedad, deberá realizarse cuandohaya concluido el sacrificio de las clínicamente sanas, extremando

la Inspección.”

C. AVES CAIDAS

“Las aves caídas no se destinarán a la faena y serán decomisadas, las aves muertas serán destinadas a digestor u horno crematorio.”

D. AVES CON SIGNOS DE ENFERMEDADES RESPIRATORIAS

“Toda ave que a la observación clínica presente alteraciones respiratorias, deberá ser marcada como sospechosa a fin de que oportunamente se le efectúe una inspección post -mortem minuciosa.”

E. DECOMISO CON DESTINO A DIGESTOR U HORNO CREMATORIO

“Se dispondrá el decomiso con destino a digestor u horno crematorio de las aves muertas por asfixia natural o llevadas vivas al tanque de escaldado; de las que han sufrido una sobre-escaldadura; de las contaminadas con productos tóxicos, gases, pinturas, aceites minerales u otros productos nocivos; de las que presenten estado de desnutrición patológica, carnes febriles, carnes sanguinolentas, abscesos generalizados, contusiones múltiples extendidas, procesos inflamatorios generalizados, tumores generalizados o muy voluminosos, ascitis, peritonitis, melanósis generalizada, afectadas de complejo leucósico, enfermedades septicémicas o toxémicas, salmonelosis (con la inclusión de tifus y pullorosis), cólera aviar, peste aviar, enfermedad de newcastle, díftero-viruela generalizada, otras enfermedades o virus, tuberculosis, espiroquetosis, parasitósis de los tejidos musculares, coccidiosis con emaciación manifiesta.”

F. DECOMISO PARCIAL

“Se dispondrá el comiso parcial cuando las lesiones que se enumeran no afecten el estado general del ave: contusiones delimitadas, abscesos únicos, fracturas, coriza contagiosa, coccidiosis, diftero- viruela localizada,

gangrena del buche o del ano, laringotraqueítis, ovoconcrementos, procesos inflamatorios específicos localizados, sarna knemidocóptica, tumores sin metástasis, entero-hepatitis, tiña.”

G. DESINFECCION DE JAULAS Y CAMIONES“Tanto los vehículos como las jaulas en que se hayan transportado aves, deberán ser desinfectadas, previo lavado a presión, con los desinfectantes e insecticidas que autorice el Servicio de Inspección Veterinario Provincial a ese efecto.”

RECOMENDACIONES

PERSONAL:Es importante capacitar, entrenar y concientizar a los empleados en cada paso del proceso de faena, tanto en sus tareas específicas como potenciales contaminantes, materiales de limpieza, evitar contaminación cruzada etc., creando un sentido de responsabilidad en sus labores. Para tener en cuenta:

No ingresar al puesto de trabajo sin pasar antes por los vestuarios, ni habiendo dejado sus ropas y elementos personales en el mismo.

Usar camisa, pantalones, gorro, guantes, botas y delantal blancos. Mantener higiene personal, uñas cortas y sin esmalte, pelo corto o recogido

dentro del gorro. Mantener la higiene del establecimiento. No comer ni beber en el puesto de trabajo. Dar aviso si se está enfermo (resfrío, afección en piel, etc.).

HIGIENE Y DESINFECCIÓNPara garantizar la inocuidad del producto es fundamental una metodología sistematizada de limpieza y desinfección del establecimiento, sus maquinarias e implementos. Para esto es de suma importancia contar con un registro de procedimiento que sirva como guía tanto para los empleados como para la administración.Se recomienda implementar los llamados POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) donde se describen las operaciones que se efectúan antes y durante el trabajo para prevenir peligros.

IV) PROCESAMIENTO DE AVES 

Las aves son faenadas dependiendo del uso que se les vaya a dar, por ejemplo para trozado se prefieren de mayor peso (3 Kg) que si se van a vender enteras (2,2 Kg). Las grandes empresas por lo general poseen su propio matadero, lo que les permite una autonomía de trabajo y el aprovechamiento de todos los desechos del faenamiento para la producción de harina de vísceras, las que son recicladas en la alimentación del plantel. Una vez alcanzado el peso y antes de su faenamiento, las aves se ayunan para realizar una faena más higiénica. Los pollos se atrapan generalmente en forma manual con mucho cuidado, en horas de poco calor y con baja luz; para

evitar mortalidad innecesaria. Se trasladan al matadero en jaulas, tarea que debería efectuarse en horas de poco calor para evitar la muerte por sofocación, deshidratación, etc. 

FLUJO DE ACTIVIDADES EN EL BENEFICIO DE AVES

1) RECEPCION (PLAYA DE DESCARGA)

Área techada con ventilación y sombra Ayuno de 6 a 12 hs. en criadero. Las jaulas deben apilarse separadas para permitir su ventilación; se tendrá en cuenta la temperatura ambiente y el estado de bienestar. Sacrificar las aves antes de las 24 hs. de su llegada a planta.

Realizar inspección ante-mortem: separar aves no aptas, para derivarlas al digestor u horno crematorio. Evitar lesionar las aves al colgarlas de la noria.

Las aves llegan a la planta de sacrificio en camiones, los guacales son llevados por una cinta transportadora hasta los ganchos donde se cuelgan las aves. Los guacales son lavados en esta misma zona y embarcados nuevamente a los camiones. Cualquier ave con aspecto moribundo debe sacrificarse de inmediato dislocándole el cuello.

2) ESTACION DE MATANZA.

Aturdimiento (INSENSIBILIZACION) Una vez colgadas las aves, Controlar el adecuado voltaje del equipo para no matar al ave y permitir un buen sangrado; debe observarse que la sangre no discurra hacía de los desagües de los efluentes. se procede a conmosionarlas eléctricamente.

La forma de corroborar el buen funcionamiento del dispositivo insensibilizador, consiste en separar un ave inmediatamente después de pasar por dicho proceso, la misma debe reaccionar en pocos minutos.

Existen dos tipos de aturdimiento eléctrico: alto voltaje (500 voltios) y bajo voltaje (70-100 voltios). Los de bajo voltaje pueden ser manuales o de baño de agua. Los manuales son: los de barra en forma de " V ", cuchillo eléctrico y pinzas. El aturdimiento produce un espasmo electroplético, cuya manifestación es una contracción inmediata de todos los músculos

esqueléticos. El ritmo cardiaco disminuye por el espacio de unos 30 segundos, por lo tanto el desangrado debe hacerse en este intervalo de tiempo.

Sangría. Esterilizar cuchillos frecuentemente a temperatura mayor a 82° C. A las aves aturdidas se les secciona el cuello con un cuchillo, el tiempo de desangrado oscila entre 90 y120 segundos; éste se realiza en una zona separada de sangría o sobre un canal de sangre esto influye en su calidad y clasificación. Asegurar la muerte del ave antes del escaldado.

3) ESCALDADO.

Una vez desangradas las aves, se introducen en un baño de agua caliente, conocido como tanque de escaldado, para ablandar las plumas. La temperatura del agua puede variar entre 50 y 80 oC.

Los pollos que se comercializan en fresco se escaldan entre 53 y 54 oC, los que se destinan a congelación se someten a 56 oC. Para las gallinas la temperatura es más alta. El tiempo de escaldado oscila entre 1 y 3 minutos. El agua utilizada en esta etapa se calienta con gas o vapor.

Existen aditivos que facilitan la penetración del agua en los folículos de las plumas, especialmente para escaldados a temperaturas bajas. Las temperaturas altas mejoran el desplumado, pero producen desprendimiento de piel.

El agua debe circular en dirección contraria al movimiento del ave. Se renovará continuamente a razón de 0,2 litros/ave como mínimo.

Se vaciará la escaldadora y se limpiará diariamente.

4) DESPLUMADO.

Después de escaldadas las aves, se les eliminan las plumas con discos o cilindros que giran rápidamente y en los que hay una gran cantidad de dedos de goma o caucho que facilitan esta eliminación.

Las plumas son arrastradas por chorros de agua hasta un canal que las lleva a la zona de subproductos no comestibles.

5) LAVADO DEL AVE COMPLETA.

Cuando las canales salen de las desplumadoras es conveniente que se laven con agua limpia para quitarles la máxima contaminación posible antes de pasar a la etapa siguiente. Este lavado se puede hacer con chorros de agua pulverizada dispuestos sobre una tubería vertical que dispersa agua sobre los canales desde las patas a la cabeza. Los chorros han de ser lo suficientemente potentes y emplear una gran cantidad de agua para que se asegure un lavado adecuado. Además de los chorros se incluyen unas tiras de goma que golpean las canales. Estas tiras facilitan la eliminación de la suciedad.

Posteriormente las aves son sometidas a un chamuscamiento, para eliminar pequeñas plumas que aun quedan en ellas.

Una vez se hayan quitado las plumas, las canales deben someterse a lo que se denomina inspección de la canal entera, que sirve para evitar que las canales enfermas pasen al proceso de evisceración y sean un foco de infección.

6) CORTE DE PATAS y CABEZAS

Las patas deberán ser separadas por desarticulación o sección, a la altura de la articulación tibiometatársica. Se puede hacer con un cuchillo giratorio o manualmente. Las cortadoras de patas de cuchilla rotatoria disponen de un chorro de agua templada constante sobre la cuchilla para quitarle la suciedad más aparente y reducir de esta forma la contaminación. Las garras una vez escaldadas, peladas, enfriadas/congeladas podrán ser comercializadas como producto comestible.

Las patas pueden ser procesadas de dos maneras; la primera como parte de las menudencias que implica una operación anterior al corte de las patas, dicha operación se denomina revirado y consiste en descolgar el pollo de las patas y colgarlo de la cabeza para que las patas puedan ser escaldadas, peladas y por último cortadas.

La segunda forma es la de cortarlas de la canal sin revirarlas y esta manera quedan colgadas de la línea de donde posteriormente se descolgarán, mientras la canal es colgada en la línea de la zona limpia.

7) REMOCION DE VISCERAS.

Terminado el desplumado las canales se cuelgan de una segunda cadena de ganchos. La evisceración consiste en eliminar de la canal la mayor parte de órganos que contiene en sus cavidades, también se elimina la cabeza, el cuello y los tejidos asociados en ese orden.

Estos dos procesos se realizan sobre un canal por el que circula agua que arrastra las partes no comestibles. Las partes comestibles se transportan en otro canal con agua hasta la zona de procesamiento de menudencias.

La evisceración puede hacerse manual o automáticamente, se extrae los intestinos, la molleja. El corazón, el hígado y el bazo y en ocasiones también los pulmones. Los órganos se dejan colgando, expuestos sobre la cavidad abierta. Esto con el fin de hacer una inspección sanitaria post-mortem detallada.

Después de la inspección, el hígado y el corazón se separan del resto de las vísceras y una vez eliminada la vesícula biliar se lavan en un chorro de agua antes de enviarles a la zona de preparación de menudencias.

A continuación se corta el tracto alimentario por el esófago, de esta forma se suelta el conjunto de las vísceras que pueden extraerse de la cavidad.

8) ENFRIADO.

Esta etapa provoca una disminución de la temperatura interna de las aves. El equipo consiste en un tanque o dispositivo de enfriado que posee un sistema de traslación mediante paletas o tornillo sinfín. Durante, aproximadamente, 30 minutos, se transportan las carcasas de un extremo al otro del mismo.

En este caso, la renovación de agua, también, debe ser permanente y se sugiere la incorporación de 18 a 25 ppm de cloro. El flujo de agua debe ir en dirección contraria a la que siguen las canales de modo que estas lleguen a la temperatura esperada en el punto en que entra agua limpia en la artesa.

Normalmente se cuenta con dos tanques, el primero que se denomina pre-chiller, donde la temperatura del agua oscila en los 16° C y se produce el primer refrescado del ave. El segundo tanque, denominado chiller, contiene agua a 0° C (0-5°C). En este equipo las aves permanecerán aproximadamente 45 minutos.

Después del proceso de faenado y seccionado, no deberá haber demora en el enfriamiento de la carcasa hasta lograr una temperatura de 0 a 4 °C. Si el corte se efectúa después del enfriamiento no se deberá permitir que la temperatura interna de la carcasa y de las carnes exceda los 10°C.

Debe ocurrir el excedente de agua por goteo e ingresar en la etapa de clasificación.

El otro método de enfriamiento, mediante el cual se obtiene “pollo seco”, consiste en una cámara por la cual se hace circular aire forzado a muy baja temperatura. Así, se logra un pollo enfriado con un contenido de humedad inferior al obtenido por inmersión en tanques con agua.

9) INSPECCION POST-MORTEM

El Servicio de Inspección Veterinaria procederá a la inspección global de la carcasa y los órganos, en forma visual y/o por palpación y ante cualquier patología obligará a remitir la res y todas las vísceras al área de reinspección a los efectos de identificar la afección y proceder al decomiso total de la pieza, si corresponde.

Puntos de Inspección

(a) Desplumado (b) Eviscerado (c)Después del Chiller

10) PROCESAMIENTO DE MENUDENCIAS.

El primer paso es un lavado adicional, disponiendo de una serie de baños de agua así: uno para hígados y corazones, otro para mollejas y un último para cuellos, cabezas y patas.

Los baños contienen agua y hielo. Deben constar de dosificadores de agua y termómetros para mantener las condiciones de higiene exigidas.

Una vez lavadas y frías, las menudencias se empacan en bolsas de polietileno incluyendo en cada bolsa un corazón, un hígado, una molleja, dos patas, un cuello y una cabeza.

11) LAVADO FINAL.

Una vez retirados todos los órganos internos del ave, se procede a realizar un lavado final del producto, es decir la carne en canal, con el fin de asegurar la limpieza total de la carne que posteriormente va a ser refrigerada.

12) REFRIGERACION.

La refrigeración de las canales se puede hacer con agua o aire.

Refrigeración por Aire. Las canales se cuelgan en bastidores que se introducen en cámaras frigoríficas, mantenidas alrededor de 0 0C, exponiéndolas a una corriente de aire frío. Dependiendo del peso del canal y de la velocidad y temperatura del aire de proceso, esta etapa puede durar entre 40 minutos y 12 horas.

La temperatura final después de este enfriamiento preliminar no debe ser superior a 10 0C. El enfriamiento final de las canales se hace después de empacarlas en cámaras frigoríficas en las que se reduce la temperatura interna de la carne hasta aproximadamente 0 0C. Las canales se mantienen en cajas plásticas para su posterior transporte.

Refrigeración con Agua. Los canales destinados a la congelación se enfrían usualmente con agua y hielo. Generalmente se dispone de dos tanques en serie; el primero contiene agua y el segundo agua y hielo, los mismos tanques pueden estar refrigerados.

Las canales se sumergen en un primer tanque que contiene agua, llamado pre-chiller en donde permanecen 10 minutos bajándoles su temperatura a unos 14 oC, posteriormente pasan al chiller en donde son sumergidos en un baño de hielo y agua, hidratando la carne y bajando su temperatura hasta unos 4 oC en un tiempo de 10 minutos.

Posteriormente se someten a un escurrimiento, sí no se ha hecho un pesaje previo, en este momento se pesan y se clasifican.

Normalmente los mataderos constan de una pequeña cámara de congelación para almacenar la producción de 2 o más días.

13) CLASIFICACION, PESADA Y EMPAQUE.

Una vez refrigerada la carne se procede a clasificar los diferentes productos que se van a comercializar realizandoles su respectivo pesaje. Seguidamente son empacados los diferentes productos. La mayoría de los alimentos se dilatan al congelarse, algunos hasta un 10% de su volumen. Por lo tanto los envases deben ser fuertes, hasta cierto punto flexible y no deben llenarse completamente.

Los materiales más utilizados para el empaque son: papel encerado, cartones revestidos de plástico y películas de plástico.

La carne se debe mantener en el matadero hasta que la temperatura se estabilice en los músculos profundos de la canal, lo que puede suponer 48 horas. La carne sin congelar se almacena a una temperatura de 0 0C, la carne congelada se almacena entre -12 y -18 0C.

TIPO DE AVE

BROILER Inmediatamente a la salida del área Salida inmediata de la máquina y después del lavado final A la salida e inicio del colgado

PAVOSInmediatamente a la salida del área Salida de la línea de eviscerado y después del corte de cogote A la salida e inicio del colgado

PUNTOS DE INSPECCIÓN

(a) Desplumado (b) Eviscerado (c)Después del Chiller

Podrá realizarse por lotes o camiones, examinando una muestra representativa.

(a) Alteraciones detectables a la salida de la maquina desplumadora y que implican declarar no aptas para el consumo humano.Esta primera inspección después de lavar las canales que salen de las desplumadoras tiene la ventaja de ermitir el examen antes de que se hayan quitado las patas u otras partes. Si las patas se eliminan antes de la inspección no servirá al inspector para emitir su dictamen. Otra ventaja es que evita que

pasan canales a la evisceración con signos de enfermedad, previendo así el riesgo de contaminación de la zona de trabajo y de las restantes canales en la línea de faenado. En este punto se pueden detener todas las canales que no se hayan desplumado convenientemente.Tiene que existir una iluminación adecuada que no modifique y con una intensidad de al menos 550 lux. La luz puede ser natural, pero en la mayoría de los mataderos tecnificados hay luz artificial.

Las alteraciones detectables son: Color y olor

Asociados a procesos patológicos. Caquexia. Lesiones extensas o supuradas igual o superior al 50% de la superficie

corporal. Tumores o Abscesos múltiples. Desgarros con abertura de la cavidad corporal y/o ruptura de vísceras. Ascitis, con grave compromiso del estado general. Cianosis o, mal sangrado (color rojo fuerte). Fracturas expuestas, luxaciones múltiples, asociadas a hematomas. Textura pegajosa de la piel, que afecta más del 50% de su extensión. Sobreescaldado, con cocción parcial de la musculatura y cambio de

consistencia. Sinovitis purulenta.

(b) Patologías detectables a la salida del eviscerado y que implican declarar no aptas para el consumo humano.

Tuberculosis. Complejo Leucosis aviar. Procesos inflamatorios (órganos/carcasas). Sinovitis (purulentas/supurativas). Peritonitis. Tumores (órganos/carcasas). Parásitos (órganos/carcasas). Contusiones (parcial/total). Abscesos (única/múltiple).

La inspección de las canales parcialmente evisceradas no permite posibilidad de confusión. Sin embargo en las gallinas existe el problema de que se rompen los ovarios y hay que extraerlos totalmente, aunque el resto de las vísceras de dejen unidas a la canal. Los ovarios extraídos deben permanecer identificables con la canal hasta que termine la inspección y para ello se cuelgan de una taza metálica en el gancho de suspensión de la canal.Ocasionalmente hay que certificar que las patas son adecuadas para el consumo

humano y en tal caso tienen que mantenerse identificables con las canales hasta finalizar la inspección. El método más conveniente es dejar las patas unidas a la canal hasta después de la inspección. Si las normas de inspección exigen que se expongan las articulaciones entre el tibiotarso y el tarso- metatarso, las patas pueden cortarse dejándose unidas a la canal por un tendón o la piel. La mayoría de los países exigen que a las patas se les quiten las uñas y las escamas superficiales antes de la certificación final.

(c) Inspección después del estanque enfriador del agua (chiller).

Tiene por objeto realizar expurgos de las canales que así lo requieran. Hacerlo en este punto reduce el riesgo de contaminación al pasar las

canales por el agua de los chiller. Expurgos en contenedores especiales.

V) CARNES APTAS PARA EL CONSUMO HUMANO.

Entre las causas por las cuales las carnes pueden considerarse inaptas para el consumo se tiene:

o Tuberculosis generalizada.o Cólera aviar.o Tifosis y salmonelosis asociadas con caquexia y emaciación de la carcasa.o Tumoraciones generalizadas.o Peritonitis.o Leucosis aviar.o New Castle asociado con caquexia.o Intoxicación o envenenamiento.

VI) CARNES CON CONDENA PARCIAL.

En estos casos se deben eliminar las partes afectadas y el resto de la carcasa puede ser autorizada para el consumo humano, de acuerdo al criterio del inspector.

o Animales afectados con diftero-viruela.o Coriza infeccioso.o Enfermedades micóticas focalizadas.o Parasitosis gastrointestinal.o Abscesos.o Tumoracioneso focalizadas no difusas.o Zonas hemáticas o magulladuras.

o Heridas infectadas.VII) CLASIFICACION DE LA CARNE DE AVES

CLASE A

Carcasas con un peso mayor a 800grs.limpio y 1050 grs. Con menudencias y apéndices; con muy buena conformación y acabado, quilla recta, pechuga bien conformada, patas y alas sin magulladuras y sin desarticulación, buena cobertura de grasa, sin ruptura de la piel.

CLASE B

Carcasas con un peso superior a 800grs. limpio o 1050 grs. Con menudencia y apéndices, con presencia de quilla ligeramente torcida o dentada, buen revestimiento de carnes, patas y alas ligeramente golpeadas o deformadas, con nomas de 3 huesos desarticulados con ligera ruptura de la piel.

CLASE C :

Carcasas que no alcanzan el peso anterior y que presenta defectos en su conformación y acabado.

CLASE INDUSTRIAL:

Carcasas que resultan inaptas para el consumo humano directo por presentar lesiones, recortes o traumatismos.

VIII) DISPOSICION DE LOS RESTOS.

El proceso de transformar un animal de abasto en alimento engendra una gran cantidad de subproductos que por una razón u otra (principalmente estética), no se utilizan en la dieta humana, aunque tengan un valor nutricional excelente en todas las especies si son adecuadamente procesados. Estos subproductos incluyen los despojos de las operaciones de sacrificio e incluso la canal completa cuando muestra, según establece la ley, algún signo de insalubridad.A través del reciclaje, estos materiales son parte importante de la nutrición del ganado y las aves y de otros animales domésticos en forma de piensos y concentrados. Por tanto, la salida principal de las grasas cárnicas la constituye la alimentación animal. Las harinas de subproductos de ave, las harinas de plumas y las de sangre, son los principales subproductos avícolas usados como ingredientes de piensos.La producción de harina de estos subproductos consiste en un proceso de fusión bien en húmedo, bien en seco donde se elimina toda la humedad innecesaria sin

perder ningún elemento nutritivo. La producción de harina de plumas es el proceso de mayor importancia comercial. Las plumas están hechas de una proteína (queratina) que hay que degradar mediante hidrólisis para que sea digestible. Las harinas de plumas son ricas en cistina, treonina y arginina, pero deficientes en cuatro aminoácidos esenciales: lisina, metionina, histidina y triptófanoPor ello, cuando las harinas de plumas se emplean en alimentación de animales monogástricos (pollos y cerdos) hay que suplementar los piensos con esos aminoácidos. El nivel práctico de empleo de las harinas de plumas en la dienta es del 0,5-1,5 %.El empleo de las plumas en la fabricación de ropas de cama ha declinado con el desarrollo de las fibras sintéticas y las espumas de plástico, aunque algunos productos de calidad aún se fabrican con plumas, usualmente plumas de pato.Las plumas también se pueden emplear como fertilizantes. Se descomponen lentamente y liberan gradualmente el nitrógeno. Para evitar su dispersión por el viento hay que enterrarlas convenientemente.

IX) CONTAMINACION FECAL EN EL PROCESO DE FAENADO.

La mayor razón de este problema es la ruptura del tracto intestinal inferior durante el faenado, de tal manera que la materia fecal se libera. Así, las aves manejadas de una forma apropiada deben tener un mínimo de material de desperdicio en sus tractos digestivos.

Un índice del pasaje de alimento en el tracto digestivo ha sido estudiado por un gran número de personas. Bajo condiciones normales de alimentación, toma de 6 a 8 horas luego de la ingesta para que las heces sean excretadas. Así, uno puede anticipar que las aves sin alimentación por el período de tiempo anterior antes de ser procesado, no deberían representar un problema. Sin embargo, hay un número de cosas que pueden alterar el tiempo normal de tránsito del alimento.

El clima cálido, es sabido que retrasa el tiempo de tránsito, mientras que las dietas altas en fibra normalmente aceleran este lapso de tiempo. El grado de tiempo de tránsito es usual y relativamente menor, pero es cuestionable saber si son factores significativos bajo condiciones comerciales normales.

X) MATADEROS DE AVES

Una de las atribuciones del SENASAG es la de otorgar el Registro Sanitario a mataderos avícolas, dando cumplimiento a la Resolución Administrativa Nº 89/2001 (que aprueba el reglamento para autorización sanitaria de construcción de mataderos, inscripción, renovación, modificación, transferencia y cancelación del Registro Sanitario) y a la, Resolución Administrativa del 040/03, que aprueba el reglamento de Registro Sanitario de empresas del rubro alimenticio.

Fiscalizacion de mataderos de aves en Buenas Practicas de Manufactura, UNIA, 2011

La Resolución Administrativa Nº 156/2002 aprueba los requisitos sanitarios para transporte de aves, infraestructura y categorización de mataderos avícolas, proceso, almacenamiento y transporte de la carne de aves.

Las Resoluciones Administrativas Nº 106/2006 y 110/2006 tienen como principal objetivo lograr que los mataderos avícolas que funcionaban a nivel nacional regularicen su situación legal y se adecuen a la normativa vigente mediante la presentación de Planes de Adecuación, los cuales deberían ejecutarse en un plazo máximo de 12 meses.

Actualmente, a nivel nacional, de acuerdo a la base de datos del registro sanitario de la

UNIA (Unidad Nacional de Inocuidad Alimentaria), se cuenta con 14 mataderos avícolas en las ciudades de Santa Cruz, Cochabamba, Tarija y Sucre. Éstos desarrollan actividades de faena de aves, según se detalla a continuación.

EL RETO DE CAMBIAR PARA GANAR

El procesamiento permite un adecuado manejo de la cadena de frio posibilitando a los productores nacionales direccionar la salida al mercado de sus productos cuando los precios ofrecen mayor rentabilidad evitando las épocas de precios bajos.

Es una paradoja que siendo el Perú uno de los países con mayor consumo per cápita de carne de pollo en nuestro continente, sea también uno de los que menos desarrollo tecnológico ha alcanzado en lo referente a procesamiento avícola. Muchos productores consideran aún que el status quo de un pollo “fresco”, que satisfaga las preferencias del ama de casa peruana, es la mejor estrategia para frenar la presunta invasión de pollo brasilero o cuartos traseros americanos que afectarían notoriamente el sector avícola nacional. Lo contradictorio de esta posición es que siendo los avicultores nacionales rigurosos en sus procesos de calidad y bioseguridad, para ofrecer el mejor producto posible al consumidor, permitan que sea el proceso final (el beneficio en cualesquier matadero o mercado tradicional), un foco latente de contaminación que va en desmedro de su esforzado proceso productivo.

El progreso económico alcanzado en los últimos quinquenios viene cambiando aceleradamente los hábitos de consumo y estilos de vida de nuestra población haciéndose notorios en las exigencias permanentes de productos con mayor calidad que ofrezcan a la vez seguridad e inocuidad. La idea del pollo calientito de mercado pareciera se empieza a enfriar entre las preferencias del ama de casa moderna y en este artículo abordaremos algunas razones de este cambio en la percepción, así como las ventajas que ofrecen los sistemas de procesamiento avícola usados en otros países de la región.

DÓNDE ESTAMOS Y HACIA DÓNDE VAMOS

Perú ocupa el último lugar de Sudamérica en el desarrollo e inversión en plantas de procesamiento avícola. La mayor parte de los países benefician casi el 100% de su producción aviar a través de camales autorizados que cumplen exigentes normativas que aseguran el control y fiscalización de procesos cuyo objetivo es llevar a los mercados productos de calidad, inocuos y saludables para la población. Aun cuando no hay

estadísticas oficiales al respecto, los especialistas calculan que el porcentaje de aves beneficiadas en plantas de procesamiento formales en Perú sólo llegaría al 25% ó 30% en el mejor de los casos. Cifras que reflejan el poco avance que ha tenido nuestra industria en

este aspecto.

Para Alberto Málaga, representante comercial para Perú, Ecuador y Bolivia de Meyn, una de las empresas líderes a nivel mundial en desarrollo de plantas de procesamiento, el sector tiene que empezar a actuar pues los países vecinos,con los que se estrechan cada vez más nuestras relaciones comerciales, nos están sacando amplia ventaja. “Brasil, Argentina, Chile, Uruguay y Colombia son países que benefician casi el 100% de su producción a través de plantas de procesamiento formales. En el caso de Venezuela, los últimos ocho años se ha crecido mucho en este aspecto llegando a calcularse que cerca del 95% de su producción es beneficiada en plantas de procesamiento. Ecuador está cerca del 90% y Bolivia con más del 70%”.

El problema radica no sólo en los aspectos de salubridad e inocuidad de la carne de pollo que llega a las mesas de las familias peruanas, sino sobre todo en la pérdida de competitividad que podría pasarnos factura en el mediano plazo cuando los tratados comerciales nos obliguen a competir no sólo con el pollo brasilero sino también con el colombiano, ecuatoriano, chileno u de cualquier otro país que quiera vendernos.

Para nadie es un secreto que el seguir beneficiando pollos en mataderos clandestinos de condiciones insalubres y sin supervisión o fiscalización sanitaria alguna, pone en serio riesgo la salud de los consumidores.

“En países como Argentina, Brasil, Chile y Colombia un productor avícola no se atrevería a beneficiar sus animales en un camal informal pues la normatividad es tan rigurosa que si las autoridades detectan una infracción de este tipo cierran el establecimiento así como la granja desde donde salieron las aves. En nuestro país hay normatividad al respecto pero se hace muy poco por exigir el cumplimiento de la misma, sin embargo creemos que eso está empezando a cambiar” nos dice el Ing. Javier Cruz Zegarra, representante exclusivo de Linco Food Systems en Perú, Bolivia y Paraguay.

Al respecto Raúl Zegarra, Asesor de la Jefatura del Senasa, coincide en que se percibe un cambio de actitud sobre todo entre los responsables de plantas que recién empiezan. “El argumento que siempre escuchamos durante las inspecciones es que siempre lo han hecho así, que es su sustento familiar y que adecuar sus operaciones según la normatividad sale muy caro poniendo en peligro su trabajo. Es un tema cultural y de costumbres pero el reto es hacerles entender el valor de la inocuidad. La idea central es que no se puede priorizar la rentabilidad de un negocio a costa de la salud del consumidor”

LA IDEA DEL POLLO “CALIENTITO” EMPIEZA A ENFRIARSE

Desde hace algunos años cuando Perú inició sus primeras negociaciones para los acuerdos de sus Tratado de Libre Comercio (TLC) con los Estados Unidos y con Chile se decía que estos acuerdos ponían en grave riesgo nuestra industria avícola pero que la preferencia del consumidor peruano por el pollo fresco iba a salvaguardar la continuidad nuestro sector. Algo similar se escuchaba decir a gente relacionada con el sector a propósito de la culminación de la carretera Transoceánica que nos conecta con el Brasil. Sin embargo, es responsable preguntarse ¿si esta condición “beneficiosa” para el avicultor peruano es posible mantenerla en el mediano y largo plazo?...las señales del mercado parecerían indicar que la respuesta es no.

El reconocido investigador de mercado Rolando Arellano, durante su disertación “Amenazas y oportunidades de los cambios del mercado peruano en el consumo de productos avícolas” ofrecido el Congreso Peruano de Avicultura 2012 hizo hincapié en los cambios de hábitos que ha tenido el consumidor peruano en los últimos quince años. Explicó que la industria avícola tiene que empezar a desarrollar productos modernos que respondan a las necesidades de la nueva familia peruana cuyos integrantes buscan alimentos de preparación rápida pero de una altísima calidad. Agregó que si bien hay todavía preferencias por el pollo vivo del mercado tradicional en contraparte el pollo es percibido por los peruanos como un producto poco higiénico.

“La principal fortaleza del pollo peruano es su precio bajo pero esto podría no ser tan ventajoso pues los estudios demuestran que un producto con precio bajo tiene muchas amenazas. Entre los desafíos que deberá enfrentar el productor avícola nacional serán las importaciones, las cuales vendrán cada vez con mayor frecuencia producto de la globalización, además el productor avícola tendrá el reto de generar marcas que permitan al consumidor diferenciar productos de empresas particulares así como una marca global que identifique al pollo peruano”.

El consumidor moderno no prioriza el precio bajo sino le importa más la calidad y la garantía de que el pollo que está comprando es saludable, fresco y con una excelente cadena de conservación. Es un trabajo de largo aliento pero necesario para las empresas avícolas que apuestan por el crecimiento de sus negocios en las cambiantes condiciones del mercado.

“Es fundamental trabajar en posicionamiento de marcas pues son numerosas las posibilidades de negocio que hay detrás del procesamiento de carne de pollo en sectores que aún no han sido desarrollados como restaurantes y cadenas de comida rápida. Aún mismo en los propios mercados se debe posicionar el pollo de marca” nos dice el Ing. Cruz.

¿A QUIÉN LE VENDO?

Implementar una planta de procesamiento avícola no es una inversión ligera, por el contrario implica un esfuerzo del productor por incorporar procesos que permitan estandarizar sus producciones de acuerdo a los requerimientos del mercado. La disyuntiva de muchos avicultores nacionales, para decidirse a realizar una fuerte inversión en una planta de procesamiento moderna, es saber si habrá mercado para su producto en un país que todavía prefiere mayoritariamente el pollo “fresco”. Decimos “todavía” porque, a decir de Rolando Arellano, especialista en investigación de mercado, a medida que suben los niveles de vida de nuestra población se incrementan también las exigencias de los consumidores hacia la calidad de los productos que compra. “Una empresa que no sigue los cambios del mercado va a tener problemas y es claro que el mercado peruano está cambiando”, explicó.

El caso de Rico Pollo en Arequipa, es un ejemplo de éxito comercial tanto por el valor de marca que tiene la empresa en el sur del país como por la estrategia que implementó hace algunos años. Sus directivos construyeron una moderna planta de procesamiento para competir en igualdad de condiciones ante las pretensiones de una reconocida empresa chilena que buscaba comercializar sus productos al sur de nuestro país.

La estrategia ganadora de Rico Pollo fue trabajar producciones mixtas; es decir destinar un 70% de su producción a los mercados tradicionales y un 30% de productos procesados. Hoy, con el valor de marca alcanzado, la ecuación se ha invertido pues casi el 70% de su producción es pollo procesado mientras que sólo el 30% se entrega vivo al mercado, cifra que se reducirá en los próximos años.

“En nuestra experiencia haber implementado un sistema automático de procesado de mollejas, ha significado hacer fluido nuestro proceso de beneficio. En el pasado la acumulación de mollejas por cortar y pelar era bastante alta, a tal punto que el proceso terminaba y el procesado manual de mollejas continuaba unas dos horas más. Hoy prácticamente todo se realiza en simultáneo, el proceso de producción significa una reducción importante en el tiempo y 4 personas menos en dicha área, que hoy están destinadas a otro tipo de labores dentro de la planta” nos comenta el Ing. Jesús Valdivia Alvez, Gerente de Mantenimiento de Planta de Procesos de la empresa Rico Pollo.

Los restaurantes son un sector de mercado creciente y lleno de potencialidades, hacia el cual no se han dirigido estrategias de posicionamiento de productos avícolas salvo algunas cadenas de comidas rápidas. Los restaurantes se han convertido en un mercado importante que busca productos con valor agregado, que tenga garantía de seguridad y salubridad.

Para Alberto Malaga de Meyn, los próximos años serán cruciales para muchos avicultores medianos y pequeños. “La tecnología de procesamiento no es para avicultores de pequeñas producciones pues podría resultar costosa a un avicultor que cría menos de 100 mil pollos semanales.

Lo ideal es que se produzca un fenómeno que ha tenido éxito en otros países y que son las pequeñas sociedades entre 4 ó 5 productores pequeños para invertir en su propia planta de procesamiento, creando marcas propias y posicionando sus productos entre clientes potenciales. Cuando un avicultor mediano decide iniciar un proyecto nosotros recomendamos máquinas de procesamiento de 2 mil pollos por hora, pues estas le va a permitir competir con rentabilidad; pero es importantísimo que estas máquinas sean adaptables a mayores producciones para cuando la empresa crezca en volumen y producción” nos dice.

Es bueno decir que este punto es crucial antes de tomar una decisión porque cuando se invierte en plantas de procesamiento se hace apostando por un crecimiento del negocio avícola a futuro. “Hay equipos diseñados para procesamiento de 1000 aves por hora pero a la larga estos resultan más costosos pues no son modulares y entonces cuando la empresa crece se ve obligada a volver a invertir en maquinaria que le permita procesar sus aves a la velocidad que demanda.

"Cuando una máquina es modular puede ser ampliada desde 2000 hasta 10,000 mil pollos por hora según la empresa crea conveniente” nos dice Javier Cruz de Linco.

Es también una posibilidad de negocio para aquellas empresas que sin tener un negocio avícola establecido invierten en la implementación de una planta de beneficio o camal formalizado dando servicio a terceros garantizando inocuidad en cada uno de los procesos desde la recepción de las aves hasta la salida del producto final.

Otro aspecto a considerar que puede ser positivo en un mercado de precios tan cambiantes como los existentes en el sector avícola peruano es que el procesamiento permite un adecuado manejo de la cadena de frio posibilitando a los productores

nacionales direccionar la salida al mercado de sus productos cuando los precios ofrecen mayor rentabilidad evitando las épocas de precios bajos.

EMPEZAR CON UN PASO A LA VEZ

Alberto Málaga y Javier Cruz coinciden en señalar que algunas empresas están estudiando las posibilidades de entregar a los comerciantes de los mercados tradicionales un pollo “calientito”; es decir beneficiado en una planta de procesamiento moderna pero salteando algunos de los procesos de finalizado. No es una práctica ideal pero podría contribuir a mejorar considerablemente el sistema de beneficio de los mercados tradicionales.

Muchos avicultores son conscientes que durante la etapa productiva hacen inversiones notables en vacunación, bioseguridad, productos para mejorar la salud intestinal, etc. A los 41 días tienen un pollo saludable de alta calidad e inocuidad sin embargo todos estos esfuerzos se pierden al llegar a mataderos informales o mercados tradicionales. Los productores son conscientes de que tiene que cambiar esta situación y quizás ya se esté acercando la hora en que las circunstancias obliguen a hacerlo.

Para iniciar cualquier planta de procesamiento se debe considerar un terreno que esté alejado por lo menos 2 kilómetros de cualquier explotación avícola. Cualquier planta debiese tener una sala de recepción a donde llegan los pollos vivos para luego ser colgados en unos sistemas de hileras que inician el proceso de beneficio.

Luego pasan por el sistema de aturdimiento,deguelle, desangrado, escaldado y desplumado. Hasta aquí es el proceso básico de beneficio de un pollo como para el mercado tradicional sumándole el sistema de eviscerado en procesos totalmente automatizados. Adecuándose a las realidades de algunos países las empresas Meyn y Linco han desarrollado sistemas semi manuales capaces de separar mollejas, corazón e hígado de los intestinos.

Un aspecto a considerar antes de enviar los productos al mercado es los requerimientos del consumidor nacional cuyas preferencias se decantan por el color amarillo del pollo. “Nosotros tenemos escaldadoras para pollo amarillo (escaldado fino) y escaldadoras para

pollo blanco. La diferencia radica en la tecnología que usa una y otra que de alguna manera también se refleja en el precio de las mismas” nos dice Alberto Málaga.

El Ing. Cruz agrega que este es un aspecto importante en algunos países, razón por la cual Linco desarrolló completas líneas de escaldado fino que han tenido mucha demanda en toda Latinoamérica.

En una planta de procesamiento moderna al proceso de eviscerado le siguen los sistemas de Chillers, clasificación y pesajes (Algunas empresas lo hacen manual), el trozado y finalmente el deshuesado de pollo según los cortes que el mercado demande.

EL COMPROMISO ES TAREA DE TODOS

Es compromiso de todos el comenzar a trabajar en el desarrollo de nuestra industria avícola siendo competitivos, no sólo en los aspectos de producción donde tenemos logros importantes, sino también comprometernos porque esta calidad llegue intacta a la mesa de los consumidores con productos inocuos, sanos y bien presentados.

La actitud pasiva de confiar la sostenibilidad de nuestro negocio en las costumbres, preferencias o percepciones del mercado, nos pasará inexorablemente factura en un futuro no muy lejano si no empezamos a posicionar nuestro negocio avícola como una marca que represente calidad, higiene y valor agregado que el consumidor peruano exigirá en los productos derivados del pollo.

Aspectos de la normatividad peruana

En opinión del Asesor de SENASA, Dr. Raúl Zegarra, el Reglamento Sanitario Avícola del 2007, establece claramente los requisitos y condiciones que debe cumplir una planta de faenamiento de aves. A continuación algunos aspectos principales de esta norma:

A) Se busca que cuando alguién llegue a un camal, centro faenado o planta de procesamiento, se aprecie que el entorno esté limpio, es decir, alrededor no debe haber

basura ni polvo que pueda contaminar el producto. En la puerta de este lugar no debe haber basura.

B) Al ingresar al camal, dependiendo si es chico o es grande, prevalecen las condiciones de higiene, no debe haber posibilidades de que se levante polvo, que existan desperdicios contaminantes.

C) Cuando ingresamos a la zona en donde se faenan los pollos, estas deben tener superficies limpias, de preferencia lisas, para que puedan también ser de fácil limpieza y no almacenen residuos contaminantes. Mejor si es metal y que sea inoxidable, aunque este es un tema que no es alcanzable para todos, pero debe ser un material liso e impermeable. Y los bordes de las paredes deben de ser redondos, algunos suelen utilizar mayólicas, peor no es lo recomendable, pues en las uniones donde se encuentra la fragua suelen acumularse residuos. No está prohibido, pero si obliga al operario hacer una limpieza más seguida.

D) El personal debe estar completamente sano, y si una persona se enferma tiene que tener descanso, no puede trabajar con el riesgo de contaminar los pollos. El personal debe estar correctamente entrenado, debe conocer los métodos y procedimientos adecuados, como saber retirar las vísceras con mucho cuidado. En cuanto al equipo personal, este debe proteger al tanto operario como al pollo que se va a procesar, debe constar de un sujetador de pelo, una mascarilla, el uso de guantes no es indispensable, peor si la desinfección constante de las manos, ropa especial y de uso solo para este trabajo, un cobertor de pecho que lo aísle de la humedad y sea fácil de limpiar y botas que sean fáciles de lavar. Las mesas de trabajo también deben estar constituidas por superficies limpias y lisas. En donde se pueda hacer uso de desinfectantes, para una mejor higiene preventiva.

E) La ubicación de una Planta debe darse en zonas en donde no haya riesgo de inundación, este aspecto esta normado por Indeci.

F) Un tema bastante discutible, pero que esta normado, es no poder constituir un camal a menos de diez kilómetros de una granja, debido al riesgo permanente de enfermedades a la que pueda estar sujeta la granja. Teniendo en cuenta que al camal llegan pollos de distintas procedencias y muchas veces no se sabe si son o no portadores de alguna plaga

o enfermedad. Debido a la considerable distancia de 10 kilometros, este punto está en revisión, pero es vigente.

G) En el tema de operaciones internas, el agua que se utiliza debe reunir las condiciones de salubridad mínimas que garantice su uso en la limpieza de la carne. Si se usa agua potable no hay mayor problema, pero en caso sea agua de pozo, es conveniente utilizar cloro a nivel de 5 partes por millón, incluso si el agua potable ha sido trasladada en cisternas o si se detecta alguna irregularidad en las redes de abastecimiento de agua, también es recomendable utilizar esta proporción de cloro, que es un desinfectante económico pero funcional. El costo de un clorímetro es de quince soles aproximadamente.

H) La iluminación debe ser clara, de preferencia utilizar luces blancas. El uso de ventanas ayudará a la iluminación, pero se debe tener cuidado para evitar el ingreso de polvo. En el caso de la temperatura, no existe una normatividad, pero se recomienda tomar medidas preventivas cuando haya mucho calor y humedad, pues es más fácil que se manifieste crecimiento bacteriano.