MANUAL DE GESTIÓN PLANTA DE BENEFICIO DE AVES DE …

MANUAL DE GESTIÓN PLANTA DE BENEFICIO DE AVES DE CORRAL

PROGRAMA INHIBICIÓN INTELIGENTE

Entregable Consultores técnico-comerciales

Okuo 2021

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN

1.1 DEFINICIONES

2. CONTROLES PREVENTIVOS

2.1 NORMAS GENERALES

2.2 DETERMINACIÓN DE CONTROLES PREVENTIVOS

2.3 CONTROLES

3. CARACTERIZACIÓN MICROBIOLÓGICA


3.2 MATERIALES Y REACTIVOS

3.3 PLAN DE MUESTREO PRODUCTO TERMINADO

3.4 PLAN DE MUESTREO SUPERFICIES

3.5 PLAN DE MUESTREO AGUA

3.6 METODOLOGIA DE MUESTREO

4. VIDA UTIL


4.2 MATERIALES Y REACTIVOS

4.3 FASE PRE-ANALÍTICA

4.4 PROCEDIMEINTO

5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

MANUAL DE GESTIÓN PLANTA DE BENEFICIO DE AVES DE CORRAL

1. INTRODUCCIÓN

En América Latina y el Caribe está prevaleciendo la producción de proteína de carne de pollo la que se ha ubicado arriba de las demás carnes de origen animal que se producen en la región, la carne de pollo en el 2018 registró el 47% respecto al total de proteínas producidas de carne animal, le sigue la proteína de carne bovina (35%), de cerdo (15%) y demás derivados cárnicos con el 3%, los valores varían por país, los anteriores datos son una media de la región. Los principales países productores de la región que están marcando el paso en cantidades de carne producidas son: Brasil, México, Argentina, Colombia, Perú y Chile. Ellos engloban el 88,8% de la producción total de América Latina y el Caribe. A su vez registraron el 2.1% de crecimiento en 2018 y se proyecta para 2019 que este grupo de países eleve su producción en 2,2%. De acuerdo con lo anterior, los retos para la industria de producción de carne de pollo son principalmente: -Mejorar productividad de forma sostenible para cubrir la demanda creciente -Transformar los sistemas para que sean eficientes, inclusivos y resilientes -Garantizar la producción de alimentos seguros -Prevenir, mitigar o controlar los riesgos de inocuidad En la producción de carne es imperativo que la gestión de su elaboración se base en la optimización de recursos y en el uso de la data microbiológica, fisicoquímica y sensorial para la toma de decisiones de manera certera, precisa y preventiva. El uso inteligente de los datos históricos, soportes técnico-científico y la experiencia de todos los actores involucrados en la producción de carne de pollo permitirá detectar de manera preventiva desviaciones en materia prima, proceso y producto terminado para que las intervenciones sean oportunas y las pérdidas sean las menos posible. La determinación de controles preventivos a partir de un análisis juicioso de los datos del proceso en la identificación de los peligros biológicos, químicos y físicos direccionará el uso racional de los recursos en las intervenciones requeridas en el proceso, en la medida en la que se tenga claridad de los peligros y los riesgos que implican su materialización, se optimizarán los recursos humanos, financieros y tecnológicos utilizados en el proceso productivo. Este manual tiene el objetivo de servir como marco de referencia en la determinación de controles preventivos, definición de planes de muestreo y diseño de protocolos de vida útil para la elaboración de alimento balanceado para animales.

1.1 DEFINICIONES ACCIÓN CORRECTIVA: Procedimiento a seguir si los controles preventivos no se implementan adecuadamente. CFR 21 117.150 (a)(1). O acción para eliminar la causa de la no conformidad y evitar que vuelva ocurrir. ACCIÓN PREVENTIVA: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable. ANÁLISIS DE PELIGROS: El proceso de identificar y evaluar los peligros reales y potenciales, determinando cuales peligros requieren de un control preventivo. ALTERACIÓN: Es el proceso de degradación o transformación parcial o total de los constituyentes propios del alimento, ocasionado por agentes biológicos, físicos y químicos que desdoblan o transforman sus componentes en sustancias más simples que son las que dan caracteres organolépticos anormales. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA: condiciones y prácticas que debe seguir la industria alimentaria regulada para procesar alimentos de manera inocua bajo condiciones sanitarias, incluido el personal, la planta y los terrenos, las operaciones sanitarias, las instalaciones y los controles sanitarios, el equipo y los utensilios, los procesos y controles, las bodegas y la distribución y las consideraciones de niveles de acción por defectos. CONFORMIDAD: Cumplimiento de los requisitos especificados en normas internacionales, nacionales, regionales y/o en documentos internos de la planta de balanceado para animales. CONTROLES PREVENTIVOS: Los procedimientos, las prácticas y los procesos basados en el riesgo y razonablemente adecuados que una persona conocedora de la manufactura, procesamiento, envasado o conservación de alimentos inocuos emplearía para minimizar significativamente o prevenir los peligros identificados en el análisis de peligros que sean consistentes con los conocimientos científicos actuales sobre manufactura, procesamiento, envasado o conservación de alimentos inocuos al momento del análisis. CONTAMINACIÓN CRUZADA: La transferencia involuntaria de un patógeno transportado por alimentos de un alimento (en donde puede ocurrir de forma natural) u objeto insalubre a otro alimento (en donde puede presentar un peligro). CONTRAMUESTRA: Es una porción adicional de la muestra tan parecida a la original como sea posible. Debe tomarse al mismo tiempo y en la misma forma y cantidad que la muestra original para asegurar que las condiciones sean idénticas. CONDICIONES SANITARIAS: El resultado de una combinación de limpieza y desinfección, según corresponda al ambiente, para prevenir la adulteración de los alimentos. CORRECCIÓN: Significa una acción realizada para identificar y corregir un problema que ocurrió durante la producción de un alimento, sin que se realicen otras acciones relacionadas con un procedimiento de medidas correctivas. Se realizan antes de iniciar la operación y antes de que se afecte el producto terminado.

DESINFECTAR: Tratar adecuadamente las superficies limpias mediante un proceso que es eficaz para destruir las células vegetativas de patógenos y reducir sustancialmente las cantidades de otros microorganismos indeseables, pero sin afectar adversamente el producto o su inocuidad para el consumidor. E.coli BIOTIPO 1: Escherichia coli genérica o biotipo 1, no es una especia patógena del género Escherichia, constituye un indicador de calidad higiénica en las plantas procesadoras de alimentos. ENSAYO DE DESAFÍO MICROBIANO: Ensayo de inoculación microbiana artificial en un alimento para evaluar en el laboratorio el crecimiento o inactivación del microorganismo evaluado. ESTABILIDAD: Capacidad de un alimento en un sistema específico de envase y cierre, para mantener en el tiempo sus características de calidad iníciales (físicas, químicas, microbiológicas). EVALUACIÓN IN VITRO: Verificación de condiciones específicas simuladas de un proceso determinado objeto de estudio. FECHA DE VENCIMIENTO: La fecha en que se termina el periodo después del cual el producto, almacenado en las condiciones indicadas, no tendrá probablemente los atributos de calidad que normalmente esperan los consumidores. Después de esta fecha no se considerará comercializable el alimento. INSPECCIÓN NORMAL: Uso de un plan de muestreo con un criterio de aceptación concebido para asegurarle al productor una gran probabilidad de aceptación cuando el promedio del proceso del lote es mejor que el nivel aceptable de calidad. INSPECCIÓN ESTRICTA: Uso de un plan de muestreo con un criterio de aceptación más severo que el del respectivo plan de inspección normal. INSPECCIÓN REDUCIDA: Uso de un plan de muestreo con un tamaño de muestra inferior al respectivo plan de inspección normal y con un criterio de aceptación comparable al respectivo plan de inspección normal. Se puede aplicar la inspección reducida cuando los resultados de la inspección de una cantidad predeterminada de lotes consecutivos indica que el promedio del proceso es superior al nivel aceptable de calidad (NAC). LIMPIEZA: Eliminación de suciedad, residuos de alimentos, tierra, grasa u otras materias objetables. LOTE: Cantidad determinada de unidades de características similares fabricadas bajo condiciones presumiblemente uniformes que se identifican por tener el mismo código o clave de producción. MICROORGANISMOS: Levaduras, mohos, bacterias, virus, parásitos microscópicos y protozoarios e incluye especies que son patógenas. El término "microorganismos indeseables" abarca los microorganismos patógenos, los que someten a los alimentos a descomposición, los que indican que el alimento está contaminado o que de otra forma pueden hacer que se altere el alimento. MICROORGANISMOS INDICADORES: Un microorganismo o grupo de microorganismos de los que su presencia reflejan las condiciones microbiológicas generales del ambiente o del alimento (ejemplo: coliformes, enterobacterias, mesófilos).

MICROORGANISMOS PATÓGENOS: microorganismos que provocan que entrañan un peligro moderado, serio o severo para la salud de poblaciones determinadas. MICROBIOLOGIA PREDICTIVA: Estudio que combina elementos de microbiología, matemáticas y estadística para desarrollar modelos que describan y predigan matemáticamente el crecimiento o muerte de los microorganismos, cuando se les somete a condiciones medioambientales específicas. MONITOREO: Conducir una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están operando según el plan. MUESTRA: Conjunto de unidades de muestra obtenidas del alimento de forma que todas tengan la misma probabilidad de ser elegidas. NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD (NAC): Nivel de calidad que es el peor promedio del proceso tolerable cuando se presenta una serie continúa de lotes para muestreo de aceptación. Se establece en porcentaje de ítems no conformes. El valor NAC no debe ser superior al 10% de no conformes. PARÁMETRO: Una característica, rasgo o factor mesurable que puede ayudar a definir un sistema particular. PROMEDIO DEL PROCESO: Promedio del nivel del proceso durante un tiempo definido o cantidad de producción. SUPERFICIE DE CONTACTO CON EL ALIMENTO: Las superficies que entran en contacto con los alimentos para consumo humano y las superficies desde las cuales ocurre el escurrimiento u otra transferencia sobre el alimento o sobre las superficies que entran ordinariamente en contacto con el alimento durante el curso normal de la operación. SUPERFICIE QUE NO ENTRA EN CONTACTO CON EL ALIMENTO: Las superficies que no entran en contacto con los alimentos para consumo humano y desde las cuales no ocurre ningún escurrimiento ni otra transferencia sobre el alimento o sobre las superficies que entran en contacto ordinariamente con el alimento durante el curso normal de la operación. VIDA ÚTIL: Período del tiempo durante el cual el alimento permanece inocuo y cumple con sus especificaciones de calidad durante su almacenamiento y tiempo esperado. ZONIFICACIÓN HIGIENICA: División de una industria de alimentos que facilita dentro de las áreas evitar los riesgos de contaminación cruzada. La designación de las áreas se realiza con base al riesgo y pueden incluir: áreas de no producción (ejemplo oficinas), áreas básicas de manufactura (ejemplo: almacenamiento de materias primas) y área de control primario de patógenos (donde los productos procesados listos para consumo están expuestos al ambiente antes del empaque) ZONA 1: Superficies en contacto directo con el alimento después de procesos letales ZONA 2: Superficies en no contacto, áreas de transición o que pueden estar dentro de la zona 1 (ejemplo: paneles de control, switches).

ZONA 3: Superficies en no contacto con el alimento localizadas cerca o en el área de procesamiento, es decir en la zona donde no se ha realizado ningún tratamiento térmico al producto o aplicado una tecnología para reducir la carga microbiológica (paredes, corredores de tránsito, pisos, drenajes). ZONA 4: Superficie que no entra en contacto con alimentos, por fuera de las áreas de procesamiento, desde las cuales pueden ingresar patógenos o contaminación ambiental al entorno de procesamiento. Corresponde a áreas de no elaboración.

2. CONTROLES PREVENTIVOS

OBJETIVO GENERAL

Establecer un marco de referencia y criterios unificados para la implementación de controles preventivos y acciones correctivas a partir del análisis de peligros y evaluación de riesgos asociados a la producción de pollo fresco o congelado.

ALCANCE

Incluye análisis de peligros, evaluación de riesgo (parametrización), controles preventivos y acciones correctivas.


El apoyo en la elaboración e implementación de la gestión de inocuidad dentro de una planta de beneficio de

aves de corral enmarcados en un enfoque de controles preventivos deberá ser direccionado como un

programa integral en el que se haga uso inteligente de los datos del cliente.

La implementación de un sistema de inocuidad parte de la estructuración y reconocimiento inicial de los

programas pre-requisito (programa de saneamiento, gestión de proveedores, trazabilidad, capacitación,

planes de muestreo, buenas prácticas de manufactura, manejo y control de agua entre otros). A continuación,

se establece la secuencia lógica que debe verificarse o determinarse durante la aplicación de un sistema de

inocuidad basado en controles preventivos:

-Creación de un equipo de inocuidad alimenticia. El equipo debería estar conformado por personal técnico de las áreas de producción, saneamiento, calidad y mantenimiento y tener participación por parte de personal directivo para la asignación de recursos. -Describir el producto: incluyendo identificación de las especies, vida útil o clase de producción, usos y distribución. -Identificar el uso al que está destinado el producto -Flujograma del proceso validado en sitio -Descripción detallada del proceso e información complementaria al flujograma del proceso. -El análisis de peligros incluye todos los peligros biológicos (microorganismos), químicos y físicos que sean potenciales o que se hayan materializado en cada una de las etapas del proceso productivo. -Determinar los puntos críticos de control (PCC) -Establecer los límites críticos para cada PCC

-Establecer un sistema de monitoreo por cada PCC -Establecer las medidas correctivas -Establecer los procedimientos de verificación -Establecer documentación y registros Las fuentes para el análisis de los peligros deberían incluir: información del proceso asociada a los resultados de monitoreo y verificación, reportes técnicos, referencias internacionales, fuentes de investigación de autoridades reconocidas, reportes epidemiológicos, reportes de brotes, literatura científica. Durante el análisis de peligros defina los controles de proceso que existen o deben implementarse para llevar a un nivel aceptable el peligro identificado. Las consideraciones claves en el análisis de peligros son: -Peligros inherentes al producto -Peligros que se puedan introducir al paso del proceso -Peligros que pudieran incrementarse en el paso del proceso. El objetivo es identificar aquellos que puedan tener mayor impacto sobre la inocuidad del alimento para el animal, al evaluar la probabilidad de que suceda cada uno y la gravedad de su efecto. El modelo de identificación de peligros puede depender de las consideraciones de cada cliente y del nivel de experiencia en el mismo, sin embargo, se exponen varios modelos de encabezados para su determinación

Etapa Tipo de Peligro Probabilidad Gravedad Nivel de riesgo Controles

Etapa Descripción corta etapa

Tipo de

peligro Causa Probabilidad Gravedad

Nivel de

riesgo Controles

Documentos asociados

2.2 DETERMINACIÓN DE CONTROLES PREVENTIVOS Es importante aplicar una medida o medidas de control de cada vez que un peligro presente un riesgo significativo y eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. Las medidas de control pueden ser de varias formas, pero deben ser prácticas y alcanzables. Cuando se determinen las medidas de control, aplican las siguientes consideraciones:

Etapa del proceso

Tipo de Peligro

Agente Causa Probabilidad Gravedad Nivel

de Riesgo

Controles preventivos

Formatos/ Documentos

asociados Resp.

- ¿Puede eliminarse el peligro? - ¿Puede eliminarse el peligro mediante el diseño ingenieril? - ¿Puede manejarse el riesgo mediante sistemas de control de procesos automatizados? - ¿Puede manejarse el peligro mediante medidas del personal? Establezca el nivel de riesgo de cada peligro combinando la probabilidad de ocurrencia con la gravedad de la materialización del peligro físico, químico o biológico. El equipo de inocuidad de la planta deberá definir la parametrización para la calificación de los peligros. Con frecuencia se usan tabas que combinan con valores la probabilidad por la gravedad para determinar el tipo de acciones que se deben implementar en el proceso. Así: Ejemplo 1:

Probabilidad

Valor Calificación Criterio

1 Remota: desviación improbable

>99% de cumplimiento en proceso

3 Baja: pocas desviaciones 90-98% de cumplimiento en proceso

5 Moderada: desviaciones ocasionales

80-89% de cumplimiento en proceso

7

Alta: desviaciones frecuentes 70-79% de cumplimiento en proceso

9 Muy alta: desviaciones persistentes

<70% de cumplimiento en proceso

Gravedad

Valor Calificación

1 No produce ningún daño en la salud pública

3 Produce alteración en la vida útil del producto

5 Quejas y reclamos

7 Alerta de retiro de producto de mercado

9 Problemas de salud pública

Probabilidad

1 3 5 7 9

Gra

ved

ad 1 1 3 5 7 9

3 3 9 15 21 27

5 5 15 25 35 45

7 7 21 35 49 63

9 9 27 45 56 81

Realizar correcciones puntuales cuando la combinación de probabilidad* gravedad sea de 1 a 9. Realizar acciones preventivas, cuando la combinación de probabilidad*gravedad sea de 15 a 27. Realizar acciones correctivas, cuando la combinación de probabilidad*gravedad sea de 35 a 81.

Ejemplo 2:

PROBABILIDAD

VALOR CONCEPTO DESCRIPCIÓN

1 Insignificante Es un peligro potencial pero nunca se ha presentado en la planta

3 Baja Se presentó por lo menos una vez en los dos últimos años

5 Media Se presentó por lo menos una vez en el último año

7 Alta Se presentó por lo menos dos veces en el año en curso

Nota: los años anteriores se miden a partir del año en el que se realiza la validación del plan HACCP o la revisión de indicadores de los programas pre-requisitos si no se cuenta con HACCP

GRAVEDAD

VALOR CONCEPTO DESCRIPCIÓN

1 Insignificante El daño generado es imperceptible para el consumidor

3 Baja Daño leve: molestia, disgusto, insatisfacción, quejas de los clientes

5 Media Daño moderado: enfermedades que causan síntomas temporales

7 Alta Daño severo: enfermedades agudas o crónicas

Brote reportado y comprobado

Matriz para definir tipo de intervenciones

Probabilidad

1 3 5 7

Gra

ved

ad 1 1 3 5 7

3 3 9 15 21

5 5 15 25 35

7 7 21 35 49

Corrección: 1 a 7 Medidas Preventivas: 9 a 21 Medidas Correctivas: 25 a 49 La anterior calificación también permitirá establecer un nivel de priorización en la ejecución de las intervenciones en el proceso y de este modo el uso y optimización de los recursos se realizará de manera certera, precisa e inteligente.

A continuación, se especifican algunos tipos de corrección: -Realizar limpieza del equipo o de las instalaciones -Realizar desinfección del equipo o línea de proceso -Re-inspección del lote para detección de materiales extraños: inspección visual, paso de materias primas o producto terminado por detectores de metales o equipo de rayos X. Los controles preventivos de proceso que podrían implementarse son: -Evaluación, seguimiento y gestión de proveedores de materias primas. -Tratamiento de materias primas con sustancias aptas para consumo animal que permitan la reducción de cargas microbiológicas o de infestación de plagas. -Programas de saneamiento: operaciones de limpieza y desinfección para la remoción de materia orgánica; disposición de residuos sólidos y manejo de sustancias peligrosas. -Control de materiales extraños en cada una de las etapas del proceso. -Programa preventivo y predictivo de mantenimiento de instalaciones y equipos. -Monitoreo de variables de control como temperatura, humedad, tiempo y presión. -Capacitación permanente del personal.

-Plan de control de producto no conforme donde se definan claramente las acciones a tomar en caso de desviaciones de inocuidad y calidad -Control de inventarios debe ser adecuado para garantizar que ninguna de las materias primas, ni los productos terminados se deterioren antes de su uso o despacho, o durante el almacenamiento. -Programa integrado de control de plagas Se listan posibles acciones correctivas para considerar en el proceso ante desviaciones en los controles establecidos para el proceso o afectación de la inocuidad del producto: -Rechazo del lote comprometido -Ajuste, modificación y validación de los programas de limpieza y desinfección. -Paro de línea para solucionar desviación o llevarla hasta un nivel razonablemente aceptable -Retiro y recuperación de producto del mercado y disposición final como producto no conforme -Modificación de controles: ajuste de controles de proceso a través de modificación en el proceso.

3. CARACTERIZACIÓN MICROBIOLÓGICA

OBJETIVO GENERAL

Realizar caracterización microbiológica en todas las etapas del proceso productivo del beneficio de aves de corral como punto de partida para el establecimiento de medidas de control preventivo que permitan un control microbiológico integral.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Establecer los parámetros microbiológicos y frecuencias de evaluación en cada etapa del proceso productivo. Definir los puntos de muestreo y frecuencias para frotis microbiológico de superficies, equipos y agua en cada etapa del proceso productivo.

ALCANCE

Aplica para toma y manejo de muestras de producto, superficies y agua de planta de beneficio. Incluye condiciones de toma y manejo de muestras, planes de muestreo, frecuencias y parámetros a evaluar.


Se plantea el procedimiento general para la toma y manejo de muestras en planta de beneficio, el cual podrá

ser ajustado al implementado por el cliente. Las siguientes son recomendaciones basadas en las buenas

prácticas mínimas requeridas para asegurar resultados confiables.

En los casos en los que se desee realizar un comparativo después de realizar un tratamiento o intervención

específica en el proceso realice solicitud de los datos con el cliente o realice análisis de muestras antes de la

intervención teniendo en cuenta lo definido en el plan de muestre para producto terminado y superficies.

La toma de las muestras deberá ser realizada por personal técnico adecuadamente entrenado, capacitado y autorizado para la actividad. Al realizar la toma de la muestra (materia prima, producto en proceso y producto terminado) debe encontrarse dentro de su vida útil. La fecha de vencimiento con la que se tomen las muestras debe proporcionar un margen de tiempo para la realización de los análisis, es decir, que los productos no se encuentren próximos a su vencimiento. La toma de muestras debe hacerse evitando su contaminación y se deben tomar todas las precauciones de asepsia, conservando en todo momento las condiciones de temperatura y humedad propias del tipo de muestra a tomar. Todo el material usado para la toma de muestras en superficie y equipos debe ser estéril. Utilice bolsa plástica estéril para la toma de la muestra del producto para análisis microbiológico. En algunas plantas se usan bolsas plásticas higiénicas, es importante en ese caso, aclarar al cliente que si se usan dichas

bolsas para el muestreo microbiológico se debe realizar control sobre la calidad microbiológica de tal bolsa para que no se impacte la confiabilidad del análisis. Todo el material usado para la toma, manejo y transporte de las muestras de producto, superficies y equipos debe ser identificado unívocamente. Tome muestra y contramuestra por cada lote procesado. La contramuestra será usada en caso de requerimientos particulares sobre el lote analizado (verificación resultados, respuesta quejas clientes, seguimiento autoridad sanitaria) Los microorganismos indicadores que se determinarán en las muestras de producto terminado corresponderán a: Aerobios mesófilos, enterobacterias o coliformes totales, mohos y levaduras, E.coli. Los microorganismos patógenos evaluados en las muestras de producto terminado serán Salmonella spp, Campylobacter spp y Listeria monocytogenes. Los microorganismos que se determinarán en los frotis a superficies y equipos corresponderán a: E.coli, Salmonella spp y Listeria spp. Los microorganismos que se determinarán en muestras de agua de proceso serán: Aerobios mesófilos o heterótrofos, coliformes totales, E.coli y Salmonella spp La determinación del momento en el que se toman los frotis de superficies dependerá de: Antes de la desinfección: Verificar la efectividad de la limpieza ejecutada Después de la desinfección: verificar el espectro de acción o la efectividad del principio desinfectante usado en el proceso Durante el proceso: Verificar que las condiciones higiénicas se mantienen durante el proceso productivo. Procurar que la toma de las muestras sea en diferentes momentos para asegurar un análisis completo del comportamiento de las condiciones higiénicas del proceso. Las carcasas deberían seleccionarse en pre chiller y en post chiller. En post chiller las muestras deberían ser colectadas después del lavado final y a la aplicación final de las intervenciones antimicrobianas. Debe dejarse al menos por 60 segundos de escurrido antes de la colección de la muestra para prevenir el exceso de antimicrobiano. Si las muestras son analizadas en un laboratorio externo, cada muestra debe contar con la siguiente información: -Nombre del producto -Lote -Fecha de fabricación

-Fecha de vencimiento -Persona responsable del muestreo -Temperatura durante la toma de la muestra -Sitio o máquina donde se realizó el muestreo -Observaciones: cualquier información que considere puede orientar el análisis: metodología de muestreo, situaciones presentadas durante la toma de la muestra, tratamiento o variaciones asociadas a la elaboración del alimento. El envío al laboratorio debe realizarse de manera inmediata o en el menor tiempo posible, entre la toma de la muestra y el análisis no deben transcurrir más de 24 horas. El envío debe realizarse en contenedores, neveras o recipientes adecuados, los cuales se deben lavar y desinfectar previamente para evitar contaminaciones. Se transportan las muestras que se han obtenido con el método de hisopo preferiblemente dentro de las siguientes 4 horas a una nevera refrigerada entre 1°C y 4°C. Se analiza en el laboratorio lo antes posible y nunca más tarde de 24 horas. En todo momento las muestras deben conservarse de tal forma que se reduzcan al mínimo los riesgos de alteraciones que esta pueda experimentar antes del análisis. Se debe evitar la exposición de la muestra a luz, aire y manipulación. Al momento de realizar la toma de muestras en las superficies y equipos se debe iniciar de áreas limpias hacia áreas sucias para evitar la contaminación cruzada en el proceso o en las muestras (iniciar en el área de empaque y terminar en la zona de escaldado) Después de la toma de la muestra de superficies y equipos se debe realizar desinfección y secado con servilleta del punto de muestreo para evitar la proliferación de microorganismos.

3.2 MATERIALES, REACTIVOS

Dotación Tapabocas, gorros, guantes desechables, botas plásticas

Envases para muestras Bolsas de plástico estériles o higiénicas (descartables o tipo whirl-

pack), frascos de boca ancha con tapa rosca con capacidad de 120

mL.

Implementos esterilizados y envueltos para

la recolección de muestras

Cucharas, cucharones, cuchillos, pinzas, espátulas, tijeras, hisopos,

plantillas de 5cm*5cm

Guantes, gasas.

Medios de cultivo, reactivos Agua peptonada tamponada, solución ringer, solución salina o

caldo BHI (Infusión caldo cerebro corazón), Solución neutralizante

(se usa para tomar muestras después de procesos de desinfección)

Equipos para la recolección de muestras Nevera, contenedor, gradilla para la ubicación de tubos

Dispositivos de registro de temperatura Termómetro, pH metro, medidor ORP

Equipo de apoyo Marcador indeleble, rollo de cinta adhesiva, etiquetas, linterna,

tijeras,

Agentes esterilizadores Alcohol (70%)

Refrigerantes Hielo envasado, refrigerante en bolsas de plástico, bolsas o

recipientes que puedan llenarse de agua y congelarse

3.3. PLAN DE MUESTREO PRODUCTO TERMINADO

La definición del número de muestras a realizar dependerá del nivel de detalle y rigurosidad con el que se desee trabajar. A continuación, se establecen varias opciones asegurando siempre un análisis adecuado de los resultados. 3.3.1 Muestreo detallado Realice los siguientes análisis microbiológicos durante 3 semanas realizando muestreo en todos los puntos seleccionados cada semana. Distribuya la selección de las 5 muestras por etapa, asegurando que se tomen al inicio, mitad y final del proceso durante el seguimiento microbiológico, con ello garantiza la valoración de todas las condiciones del proceso. Se incluye hasta la etapa de almacenamiento dado que se entrega información al cliente de todas las condiciones de su proceso sobre la calidad e inocuidad microbiológica de la producción de su alimento y la información queda como caracterización completa del microbioma existente en el sistema y sus diferentes interacciones y su vida útil.

Etapa Microorganismos evaluados Número de muestras

Escaldado Enterobacterias ufc/ml

E.coli biotipo 1 ufc/ml

Salmonella spp/25 ml

Campylobacter spp/25 ml

5

Eviscerado Enterobacterias ufc/ml




5

Pre-chiller Enterobacterias ufc/ml




5

Chiller Enterobacterias ufc/ml




Listeria monocytogenes/25 ml

5

Post-Chiller Enterobacterias ufc/ml




Listeria monocytogenes /25 ml

5

Almacenamiento Enterobacterias ufc/ml





5

Total muestras semana 30

Total muestras seguimiento 90

La determinación del “n” se realiza con base a la especificación definida por la FSIS Compliance

Guideline: Modernization of Poultry Slaugther Inspection. Microbiological Sampling of Raw Poultry.

“una muestra de canal cada 22.000 aves”

3.3.2 Muestreo combinado Se realiza toma de muestras en cada una de las etapas definidas, el total de muestras corresponderá a 3 por etapa, sin embargo, la composición de cada muestra corresponderá a una muestra combinada de 15 carcasas, tomadas en diferentes momentos del proceso: inicio, mitad y final. No se incluye la etapa de almacenamiento porque en este escenario no se contempla el comportamiento microbiológico durante el almacenamiento o vida útil del alimento.

Etapa Microorganismos evaluados Número de

muestras

Escaldado Enterobacterias ufc/ml




3

Eviscerado Enterobacterias ufc/ml




3

Pre-chiller Enterobacterias ufc/ml




3

Chiller Enterobacterias ufc/ml





3

Post-Chiller Enterobacterias ufc/ml




Listeria monocytogenes /25 ml

3

Total muestras semana 15

3.3.3 Muestreo Puntual El mínimo de muestras de producto terminado de acuerdo con las intervenciones realizadas para un análisis estadístico mínimo debe considerar de 6 a 10 muestras y su recolección deberá incluir la mayor cantidad de etapas del proceso o bien, las etapas involucradas en la intervención, además, de ser tomadas en momentos diferentes durante el día de proceso. En el laboratorio se debe solicitar que mínimamente sean analizadas por duplicado.

3.4 PLAN DE MUESTREO SUPERFICIES

Se realiza el listado de puntos en los que de acuerdo con la experiencia e in intención buscada en el proceso

pueden impactar la calidad e inocuidad final del producto terminado.

La inclusión de puntos como jaulas es porque se presta muy poca importancia a este tipo de elementos y

pueden convertirse en elementos de contaminación cruzada en el proceso, además puede permitir una

valoración global de la calidad microbiológica de las granjas recibidas.

Se incluyen puntos que abarcan toda las etapas del proceso, además de contemplar a Listera spp porque

existe un alto riesgo de contaminación por las superficies y la condición de proceso de plantas de beneficio de

aves de corral (humedad alta, condensados) para el producto terminado, además de ser un microorganismo

que a diferencia de Salmonella y Campylobacter no tiene una morbilidad alta, pero si una mortalidad

significativamente alta.

Los puntos identificados son un punto de referencia, pueden seleccionarse con el cliente otros puntos de

acuerdo con las tendencias reportadas en campo.

Punto Microorganismo/Tipo de muestreo Número de muestras*punto

Jaulas Bolsa canastas

Empaque primario producto Bandas de transporte o alimentación

Salmonella spp: esponjado.

E.coli biotipo 1: hisopado.

Listeria spp/hisopado.

3 muestras/5 puntos

Paneles de control Delantal operarios

Difusores

Salmonella spp: esponjado.


Listeria spp/hisopado.

3 muestras/3 puntos

Piso Sifones

Canaletas Listeria spp/hisopado 3 muestras/3 puntos

Piso Mesa de empaque

Canastillas de almacenamiento


Listeria spp/hisopado 3 muestras/3 puntos

Total de muestras seguimiento 42

3.5 PLAN DE MUESTREO AGUA

La determinación de los puntos de muestreo para análisis microbiológico de agua dependerá de las

intervenciones del proceso, sin embargo, las muestras mínimas deberán ser 3.

Punto/Etapa Microorganismos evaluados Número de muestras*

Después de escaldado

Aerobios mesófilos o

Heterótrofos

Coliformes totales

E.coli

3

Agua para duchado antes de cero

tolerancia 3

Agua pre-Chiller 3

Agua Chiller 3

Agua Post Chiller 3

Total de muestras 15

*El momento de toma de muestras de agua debe cubrir todo el proceso, por lo que las muestras deben

tomarse de preferencia al inicio, mitad y final del proceso.

3.6 METODOLOGÍA DE MUESTREO

Toma de muestras de pollo Deje escurrir por 60 segundos la canal para que se elimine el exceso de antimicrobiano y se colectan las muestras mediante lavado de los pollos, el cual se realiza en bolsas estériles usando 400 mL de agua peptonada al 0,1% o agua peptonada tamponada estéril, masajeando vigorosamente la superficie del pollo durante 30 segundos, se retira el pollo o canal y se deposita el agua producto del lavado (muestra) en recipientes plásticos higiénicos de 120 mL, los cuales se conservan en condiciones de refrigeración hasta su procesamiento en el laboratorio. Frotis de superficies y equipos Se realiza frotis de la superficie usando plantilla de 5*5 cm (donde la forma de la superficie o equipo lo permita), el hisopo, gasa o esponja estéril se frota sobre la superficie en sentido horizontal, vertical, de arriba abajo rotándolos en cada sentido. Ubique la plantilla sobre la superficie o equipo a muestrear Abrir asépticamente el contenedor estéril con el hisopo de algodón, tomar el hisopo por la parte apical del aplicador (madera), cuidando de no tocar la parte que será insertada en el tubo de ensayo. Abrir e tubo de ensayo con el diluyente (solución salina) en forma aséptica

Sumergir el hisopo de algodón en una alícuota de 5 ml del diluyente (agua peptonada tamponada o caldo neutralizante Lethen o D/engley contenido en un tubo tapa rosca) y presionar ligeramente en la pared del tubo con un movimiento de rotación para eliminar el exceso del diluyente. Con el hisopo inclinado en un ángulo de 30°, frotar 3 veces la superficie, cada una en una dirección opuesta a la anterior (horizontal, vertical, perpendicular) Repetir la operación en 4 lugares diferentes de la misma superficie, para obtener un área aproximada de 100 cm2 Colocar el hisopo en el tubo con la solución diluyente, quebrando la parte del hisopo que estuvo en contacto con los dedos del muestreador, la cual debe ser descartada Desinfecte la superficie muestreada y use servilletas para secar la superficie. Toma de muestras de agua Una vez tenga la bolsa Whirl-Pak o recipiente plástico con tiosulfato de sodio para la toma de muestra bacteriológico, seleccione el sitio de muestreo. Escriba sobre la franja blanca la siguiente información: sitio de muestreo, responsable de muestreo, fecha de muestreo. Abra el grifo y deje correr el agua aproximadamente por 2 minutos. Desinfecte el grifo en la superficie interna con un paño de algodón o gasa aséptica. Si la muestra se toma directamente de un tanque no realice los pasos #3 y #4. Abra la bolsa Whirl-Pak por la guía de apertura o el frasco con boca ancha preferiblemente. Llénela inmediatamente con la muestra, hasta la parte superior de la franja blanca de la misma, dejando el resto de espacio vacío; seguidamente junte los bordes de la bolsa y enróllelos hacia la parte central de la bolsa. Si es un frasco, deje el nivel de agua aproximadamente 5cm del borde superior. Ubique la muestra en cava con geles para que se mantenga la temperatura entre 1-4 °C. Enviar las muestras para análisis lo más pronto posible, procurar que entre la toma de la muestra y el análisis no sea superior a 24 horas.

4. VIDA ÚTIL

OBJETIVO GENERAL

Diseñar el protocolo de evaluación in vitro de vida útil en pollo fresco entero.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Establecer los parámetros microbiológicos que garanticen la calidad e inocuidad del pollo fresco entero hasta el final de la vida útil proyectada. Definir los parámetros fisicoquímicos y sensoriales que aseguren la calidad organoléptica del pollo fresco hasta el final de la vida útil proyectada. Establecer las condiciones de planta de beneficio simuladas en laboratorio para la evaluación in vitro de la vida útil en pollo fresco entero.


Los protocolos de vida útil usados pueden ser establecidos por los clientes o por el laboratorio externo con el que se contrate el estudio. Los estudios de vida útil se deben llevar a cabo en las siguientes circunstancias: -Desarrollo de nuevos productos o modificación de los existentes. -Desarrollo de nuevos procesos o modificaciones llevados a cabo por las industrias. -Desarrollo de nuevos envases y procedimientos de envasado. -Cualquier cambio significativo en los ingredientes y en el envasado de un producto existente. -Cambios de lugar de producción o equipo de producción. -Cuando no hay estudios previos de vida útil. -Los estudios de vida útil deberán incluir información sobre la composición específica del alimento objeto del estudio y comparación con la literatura científica relevante relativa a las características de crecimiento y supervivencia del microorganismo patógeno o alterante evaluado. El estudio de vida útil debe guardar fidelidad con las condiciones normales de elaboración, envasado y almacenamiento del producto, teniendo en cuenta la posibilidad de re-contaminación y la vida útil prevista para el mismo.

Determine los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales que deben realizarse. Establezca las temperaturas y tiempos de evaluación del producto, teniendo en cuenta las condiciones de almacenamiento, distribución y comercialización de este. Controle las condiciones de almacenamiento de las muestras, según los puntos o lugares donde realice las pruebas de estabilidad Realice el estudio de vida útil a una sola temperatura si se desea simular un almacenamiento prolongado o condiciones de transporte. Exponga el producto terminado objeto de estudio de vida útil a varias temperaturas si se desea simular condiciones típicas de mercado Considere las siguientes frecuencias de análisis dependiendo del tiempo de vida útil del producto evaluado

Vida útil alimento Frecuencia de análisis

<15 días Diario

15-30 días Semanal

30-60 días Quincenal

>60 días Vida útil acelerada

Si el cliente cuenta laboratorio ceñirse al protocolo de vida útil usado por ellos.

4.2 MATERIALES Y MÉTODOS

CONSUMIBLES MEDIOS DE CULTIVO Y

REACTIVOS EQUIPOS

Bolsas plásticas estériles Agar Chromocult coliformes

Incubadoras

Bacterias: 35ºC +/- 2ºC

Microorganismos psicrófilos:

4ºC-8ºC

Levaduras lipofílicas: 25-28ºC

Guantes Agar PCA Termómetros

Marcadores Agar YGC Balanza de precisión

Pinzas o cinta para sellado de

muestras Agar SPS pH metro

Cajas de Petri Agar XLT4 Pipetas mecánicas o electrónicas

Asas estériles Agar SS Espectrofotómetro

Tubos estériles Agar Hektoen Cavas para almacenamiento a

temperaturas definidas

Puntas estériles Agar Campylosel

Frascos schott Agar Oxford

Agua peptonada 0,1%

Agua peptonada buferada

Cepas de referencia

Patrón de Mc Farland certificado

4.3 FASE PRE-ANALÍTICA

A continuación, se establecen las condiciones para el tratamiento de las muestras cuando se realiza contaminación a voluntad cuando se ejecuta evaluación in vitro de vida útil. La carga microbiológica inicial se obtendrá de los análisis que se realizan a las muestras marcadas como control. Los pollos frescos enteros destinados a la aplicación del nombre del producto se tratarán de la siguiente manera: el 50% de las muestras se usaran con la carga microbiológica natural y el 50% restante se contaminaran artificialmente con inóculos previamente preparados y verificados en laboratorio para los microorganismos: E.coli, Salmonella spp, Campylobacter spp, esporas Clostridium sulfito reductor, Listeria monocytogenes y levaduras (ISO 16140 Parte 2) Preparación de inóculos Se realiza la activación de las cepas de referencia requeridas para la preparación de los inóculos para la contaminación artificial de la siguiente manera: Extraiga la cepa de referencia del sitio de almacenamiento (termo de nitrógeno líquido, congelación) y tempere en congelación, refrigeración y luego temperatura ambiente del laboratorio para evitar estrés térmico para los microorganismos. En cabina de bioseguridad realice siembra por agotamiento en un Agar nutritivo e incube entre 18 a 24 horas.

Transcurrido el tiempo de incubación transfiera en cabina de bioseguridad colonias aisladas del microorganismo recuperado en caldo BHI o en el diluyente de uso del laboratorio y verifique que la turbidez a través de nefelometría o por comparación con un patrón de Mac Farland de 1.0 (3*108 microorganismos viables) certificado que tienen la misma turbidez.

Después de contar con el inóculo verificado proceda a realizar las diferentes concentraciones microbiológicas para contaminación artificial y verifique el inóculo a través de recuento en placa, se elige para verificación del inóculo los tubos con las concentraciones 103 o 102, realizando siembra en profundidad en un Agar nutritivo.

Determinación de Evaluación

1. Se realizan 2 repeticiones, es decir que se requiere un total de 64 muestras de pollo fresco.

2. Se realizan 3 réplicas para los análisis microbiológicos establecidos para cada una de las repeticiones

de la evaluación in vitro.

4.4 PROCEDIMIENTO

Definición de tratamientos

Control: producto: pollo fresco entero sin aplicación de producto.

Tratamiento: Aplicación por aspersión de producto XXX al pollo fresco entero con contaminación natural y artificial. *La dosis usada del producto corresponderá a la menor dosis recomendada o a las que se definan de acuerdo con los requerimientos del cliente u objetivos del estudio. Definición de número de muestras: Tratamiento: 32 pollos con aplicación de XXX y almacenados a una temperatura de 2ºC (16) y una temperatura de 8ºC (16). 16 pollos se inocularán previamente a voluntad con los microorganismos a evaluar antes de la aplicación del XXXX y los 16 restantes serán tratados con la carga microbiológica natural que contengan. Control: 32 pollos sin tratamiento y almacenados a una temperatura de 2ºC (16) y una temperatura de 8ºC (16) Definición de condiciones de almacenamiento para evaluación de vida útil Condición ideal: 2ºC. Condición extrema (mercado): 8ºC *Almacene muestras por repetición así: 8 muestras son destinadas para análisis microbiológico, fisicoquímico y análisis sensoriales por tratamiento y control almacenadas en cada condición de temperatura. Determinación de parámetros microbiológicos y fisicoquímicos y frecuencias de evaluación. Aplican para el tratamiento y las muestras control

Tiempo/día Análisis

0 (día de aplicación del producto)

3, 6, 9, 12, 15, 18, 21

Microbiológicos: recuento de psicrófilos, recuento de E.coli recuento de enterobacterias, recuento de levaduras lipofílicas, recuento y detección de Salmonella/25 g, detección de Campylobacter spp/25 g, recuento y detección de Listeria monocytogenes. Fisicoquímicos: pH, temperatura, peso de la canal.

Determinación de parámetros sensoriales y frecuencias de evaluación. Aplica para las muestras del tratamiento y las muestras control.

Tiempo/día Análisis

0,3,6,9,12,15,18,21 Olor, color, textura

Se realizará prueba de sabor al producto asado sin ningún tipo de sazonador (el tratamiento térmico potencializa el sabor) en los días anteriormente mencionados. El análisis sensorial será un análisis descriptivo y se calificará desde la aceptación o rechazo del producto. Siempre se debe garantizar la presencia de piel al momento de realizar la calificación sensorial.

Si no se realiza contaminación a voluntad con cepas de referencia se pueden ejecutar los mismos análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales en las frecuencias establecidas. Selección de métodos para análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales Se debe garantizar que la ejecución de los análisis sea bajo métodos normalizados y reconocidos internacionalmente. Reporte y análisis de resultados Dado que el crecimiento microbiológico no tiene una distribución normal, se realiza transformación logarítmica de los recuentos obtenidos para poder realizar un análisis estadístico normalizado. Análisis de:

✓ Reducciones logarítmicas. ✓ Temperatura de almacenamiento vs curva de crecimiento microbiológico ✓ pH vs curva de crecimiento microbiológico. ✓ Curva de crecimiento microbiológico vs análisis sensorial.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA Microorganismos de los alimentos 2, Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para alimentos. ICMSF. NTC-ISO 2859-1. Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos. Parte 1: planes de muestreo determinados por el nivel aceptable de calidad (NAC) para inspección lote a lote. 2002. FSIS Compliance Guideline: Modernization of Poultry Slaugther Inspection. Microbiological Sampling of Raw Poultry. 2015 UNE-ISO 18593. Microbiología de los alimentos para consumo humano y animal. Métodos horizontales para las técnicas de toma de muestras a partir de superficies utilizando placas de contacto e hisopos. Directrices generales sobre muestreo. CAC/GL 50-2004. Codex Alimentarius. Guía para el muestreo de alimentos. FAO. Instituto Latinoamericano del Pollo. I.L.P. 2019

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